Renan Bruno Dal Cero

Consultor empresarial para assuntos regulatórios em alimentos e alimentação animal. Engenheiro de alimentos, Especialista em Técnologia de produção de ração Sócio proprietário da Dal Cero Engenharia de Alimentos Ltda. Possui em sua trajetória 15 anos de experiência em indústria de alimentos, atuando com controle e garantia da qualidade para alimentos, assuntos regulatórios, gestão de pessoas e produção industrial de alimentos e rações. Atualmente presta serviços especializados como o desevolvimento de projetos, análises de riscos para órgãos da iniciativa pública e privada. Diagnósticos regulatórios, auditorias externas, treinamentos, registros de pordutos e estabelecimentos.

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Rotatividade de funcionários e a segurança dos alimentos: como agir?

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Nas empresas e indústrias em geral, a rotatividade de pessoas – do inglês turn over – é uma situação que afeta negativamente a produtividade e em muitos casos compromete a qualidade de um produto ou serviço. No setor de fabricação de alimentos não é diferente e, a propósito, é preciso estar bastante atento a esse indicador. A rotatividade de pessoas, além de gerar problemas com custos admissionais e demissionais, eleva o clima de desconfiança da empresa e faz a turma do RH ir à loucura, trazendo ainda uma série de desafios para o time de qualidade e segurança de alimentos.

O setor de alimentos

Em primeiro lugar, trata-se de um segmento tradicional, de enorme relevância para a economia, constantemente vigiado pelos órgãos públicos, como o MAPA e Anvisa. Sendo assim, é importante destacar que as pessoas envolvidas nos processos devem ser treinadas para o cumprimento das legislações e normas internas da empresa.

Neste ponto, quero trazer o leitor para uma reflexão: já pensaram sobre como o turn over gradativamente deteriora a cultura de segurança de alimentos em uma empresa?

Quando a rotatividade é alta, é muito provável que não se consiga avançar além da parte básica dos treinamentos. Perde-se muito tempo com treinamentos de integração. Ainda mais em empresas de médio e pequeno porte, que em geral, não possuem profissionais dedicados exclusivamente para a prática de ministrar treinamentos.

Quando a rotatividade é baixa, é bastante possível dispender maior tempo e recursos para elaborar treinamentos mais direcionados. Como consequência, há maior ação sobre problemas relacionados à qualidade, reprocesso, descartes e devoluções de produtos por clientes.

Trocando em miúdos, como posso reduzir a rotatividade de pessoal?

Perguntei ao ChatGPT, e ele me disse:

“Uma das principais ações que podem ser tomadas para reduzir a rotatividade de funcionários é melhorar as condições de trabalho. Isso inclui fornecer equipamentos seguros e treinamento adequado. O treinamento também é importante para garantir que os funcionários estejam cientes dos procedimentos padronizados e os cumpram corretamente. Além disso, manter uma comunicação aberta entre os membros da equipe pode ajudar a motivar o pessoal envolvido na produção de alimentos“

Embora ampla, é uma resposta interessante e vai ao encontro do que vejo na prática. As pessoas querem só um pouco de atenção!

Ações para reter talentos

As pessoas devem ser ensinadas e cobradas para o que foram treinadas, ou seja, não devem ser cobradas por aquilo que supostamente achamos que as pessoas nascem sabendo. Pense nisso! – confesso já fiz.

Incentivar o desenvolvimento profissional contínuo da equipe. Isso inclui a criação de programas educacionais internos e oportunidades para participar de treinamentos especializados.

Estabelecer um sistema de reconhecimento para aqueles que se destacam no trabalho. Isso permite que os funcionários percebam que sua contribuição está sendo notada e valorizada, o que resultará em maior satisfação e menor abandono do trabalho. Antigamente, nos anos 80, chamava-se isso de princípio da autoimportância.

Concluindo, é necessário que a empresa permita que exista clareza na comunicação. Com isso, entre os níveis hierárquicos da organização serão diminuídos os ruídos e a desinformação entre os setores. O desencontro de informação pode jogar fora todo o trabalho executado com treinamentos.

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Renan Bruno Dal Cero

16 de fevereiro de 202316 de fevereiro de 2023

Dicas Vencedoras,Fator RH,Meu olhar

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Fiscalização baseada em risco: a atual metodologia do MAPA para a alimentação animal

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As rações para animais de produção são, como a maioria dos alimentos, susceptíveis à contaminação por substâncias químicas, como dioxinas, metais pesados e micotoxinas. Estes tipos de contaminantes podem afetar a sanidade e a produtividade dos animais, como também podem ser prejudiciais à saúde humana caso o contaminante seja transferido para produtos alimentícios de origem animal. A presença destas substâncias tóxicas na alimentação animal é dependente de sua presença nos ingredientes utilizados na formulação da ração e da quantidade de cada ingrediente, bem como dos processos de produção da ração. Sendo o Brasil historicamente um grande exportador de proteína animal, é recomendável adotar metodologias similares às praticadas nos países importadores. Frente a este fato e com o objetivo de adequar a fiscalização com a visão do importador, o MAPA adotou em 2019 uma nova metodologia de fiscalização para as empresas do setor de alimentação animal.

Conforme citado no próprio manual da metodologia, “o método baseia-se no entendimento que as atividades de fiscalização desenvolvidas devem ser proporcionais ao risco que o estabelecimento oferece em virtude tanto de seu processo produtivo como dos produtos que elabora. O risco é uma condição dependente do comportamento específico de cada estabelecimento frente ao atendimento às legislações”. Sendo assim, o Risco Total do Estabelecimento (RE) é estimado por meio da somatória da avaliação do Risco Intrínseco (RI) e do Risco Regulatório (RR). O manual completo pode ser lido clicando aqui.

O Risco de um estabelecimento está relacionado à exposição de seus produtos aos consumidores, volume de produção anual da empresa, ao alcance e aos perigos associados às atividades de produção. Mas afinal, como se define o risco?

Risco do estabelecimento = Exposição + Perigo

Exposição = Volume produzido + Destino espécie animal (consumo humano)

Perigo = Riscos intrínsecos ao processo de produção + Risco regulatório (capacidade de cumprir a legislação)

O Risco Intrínseco leva em conta critérios de criticidade e complexidade dos produtos elaborados e dos processos de produção desenvolvidos. Cada fator de risco possui uma pontuação correlacionada e proporcional à severidade do risco envolvido, considerando as características do processo produtivo e do produto elaborado.

Fatores de risco intrínsecos avaliados:

FATOR 01 – Risco associado ao volume de produção. Significa que quanto maior a produção, maior a exposição, por consequência, maior o risco.
FATOR 02 – Risco associado aos tipos e quantidades de categorias de produtos elaborados. Quanto mais fórmulas produz, maior a exposição a contaminação cruzada entre os ingredientes.
FATOR 03 – Risco associado à elaboração de produtos para alimentação de animais de produção. Está associado ao posterior consumo humano da proteína destes animais.
FATOR 04 – Risco associado às quantidades de espécies para as quais produz. Quanto mais tipos de espécie produzir em uma mesma linha de produção, maior será o risco de contaminação cruzada.
FATOR 05 – Risco associado à possibilidade de uso de melhoradores de desempenho antimicrobianos, de beta-agonistas e anticoccidianos. Risco de contaminação cruzada e interações não desejáveis entre moléculas.
FATOR 06 – Risco associado ao uso de medicamentos. Idem fator 05.
FATOR 07 – Risco associado à complexidade do processo produtivo. Se utiliza solventes, tratamento térmico, enzimas, realiza moagem, mistura, ou qualquer processo tecnológico que possa causar algum tipo de contaminação ao produto final.

O Risco Regulatório, também denominado Risco de Desempenho, é o risco de o estabelecimento não cumprir a legislação. O valor estimado para o Risco do Estabelecimento é que ditará as frequências mínimas de fiscalizações.

A pontuação final determina se o estabelecimento possui um risco altíssimo, alto, moderado, baixo ou baixíssimo quanto à probabilidade de causar prejuízos à saúde animal e humana e à magnitude dos efeitos adversos, caso ocorram.

Com base no risco intrínseco, o MAPA define qual é a frequência de auditorias. A frequência de fiscalizações aumenta dependendo da caracterização do risco regulatório. Para início das atividades de cálculo do risco, todos os estabelecimentos possuem o risco regulatório zerado. Após a primeira fiscalização fica determinado o risco regulatório, com a aplicação do checklist que está disponível para consulta. A planilha para o cálculo do risco está disponível aqui.

Simule os checklist na sua fábrica, encontre falhas, elabore ou busque ajuda para elaborar um bom plano de ação. O objetivo final é que os processos evoluam e garantam à sociedade cada vez mais alimentos seguros, com procedência e qualidade.

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Renan Bruno Dal Cero

16 de fevereiro de 202214 de fevereiro de 2022

Legislação

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Alimentação animal: elementos básicos na construção dos POPs

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O cadastro no Ministério da Agricultura de um estabelecimento fabricante de alimentação animal exige a elaboração de 9 POPs. Mas criar procedimentos não é tarefa fácil, exige tempo, dedicação e principalmente conhecimento sobre o processo. Além de textos bem elaborados e descrições detalhadas das atividades diárias da empresa, é necessário que os procedimentos sejam base para a construção de rotinas que favoreçam a segurança dos alimentos, em primeiro plano da saúde animal, e por consequência, da saúde humana.

Para atender a legislação brasileira para área de alimentação animal, a elaboração dos procedimentos deve seguir alguns critérios básicos da área de garantia e controle de qualidade. O link com a norma está aqui.

O manual de boas práticas possui o objetivo de descrever as condições em que a unidade fabril se encontra, é uma fotografia do local. Por isso evite redigir sentenças com verbos em tempo futuro. Recomenda-se ainda que o manual seja revisado no mínimo a cada 12 meses.

Além disso, no MBPF deve-se descrever a atual situação de pisos, paredes, iluminação, climatização, designação de espaços físicos, inserir fluxogramas de produção, detalhar equipamentos e processos. Em linhas gerais neste documento deve-se citar o que e por que é feito para garantir a qualidade e inocuidade dos alimentos. Nos POPs explica-se como, quando e por quem são executados.

POP 1

O POP de qualificação de fornecedores, matérias-primas e embalagens é um documento de apoio para a rotina. Deve ser consultado com frequência durante as operações. Nele deve-se detalhar quais os critérios adotados para a aceitação ou reprovação de alguma carga. Este documento deve estar alinhado com o setor de compras e suprimentos da empresa. Cuidado, o POP 1 não é uma ilha à parte na gestão da qualidade.

POP 2

O POP de limpeza e higienização de equipamentos e instalações deve relacionar todos os equipamentos envolvidos na fabricação dos alimentos, fundamentalmente aqueles que entram em contato com as matérias-primas e produtos acabados. É também importante relacionar as instalações como paredes, pisos, pias e locais de trabalho como escritórios.

POP 3

O POP de higiene e saúde pessoal deve ser focado na inocuidade dos produtos acabados e não nos funcionários. Além dos hábitos higiênicos, o foco deve ser a manutenção da saúde do manipulador de alimentos para que este não seja um vetor de contaminação durante as operações. Prever exames que possam detectar infecções intestinais ou presença de parasitas são exemplos.

POP 4

O POP de potabilidade da água costuma ser controverso devido à recente atualização da norma. É importante considerar neste procedimento, a origem da água de abastecimento, se é de fonte natural, como rio ou poço, ou rede de abastecimento, já tratada. E em seguida, deve-se observar se a água é utilizada como ingrediente ou não. Vapor, no caso de peletização e extrusão, considera-se como um ingrediente. As análises necessárias podem ser consultadas no item F4, anexo V da orientação normativa 03, de 15 de junho de 2020, do MAPA.

POP 5

O POP de prevenção da contaminação cruzada deve considerar as fontes de contaminação dos produtos, descrever possíveis perigos e formas de mitigação, ainda que não seja possível por meio de análises, pode ser por meio de monitoramentos e verificações em equipamentos, observando existência de vazamentos. A contagem e controle de estoque de matérias-primas e identificação de produtos são práticas econômicas e devem ser considerados como elementos de controle de qualidade.

POP 6

O POP de manutenção e calibração de equipamentos deve prever a manutenção em todos equipamentos necessários à produção dos alimentos, bem como a manutenção predial. Um telhado com defeito pode favorecer a a contaminação das matérias-primas e dos alimentos que forem molhados em um dia chuvoso, por exemplo. Manter um cronograma de manutenções preventivas é básico. Este procedimento deve ser desenvolvido junto com a equipe de manutenção. A elaboração de instrução de trabalho como documento anexo ao POP é uma alternativa interessante.

POP 7

O POP de controle de vetores e pragas urbanas deve prever principalmente quais cuidados a empresa adota em relação à prevenção dos 4A (água, alimento, abrigo e acesso). Entulhos, água estagnada, resíduos de alimentos em recipientes abertos e portas e janelas sem adequada vedação são exemplos que devem evitados. O POP não deve focar somente o combate às pragas com o controle químico. Embora necessário, é uma medida paliativa.

POP 8

O POP de controle de resíduos e efluentes deve ser elaborado observando as normas de destinação de cada estado ou município. Na esfera federal recomenda-se a observação da classificação dos resíduos conforme ABNT NBR 10004/04 – “Resíduos Sólidos – Classificação”. Considere que resíduos de varredura não podem ser distribuídos a terceiros com objetivo de alimentação animal sem devida autorização do MAPA. Outro aspecto importante é descrever qual a destinação de produtos vencidos ou recolhidos por recall.

POP 9

O POP de rastreabilidade é a cereja do bolo. Este documento deve prever como um produto é rastreado. Tanto no sentido do cliente até as matérias-primas utilizadas na composição, tanto no sentido da matéria-prima até o produto acabado. Portanto deve mencionar quais documentos devem ser consultados para que seja possível localizar sua origem e destino. Uma estratégia que costuma ter sucesso é criar um fluxograma descrevendo etapa por etapa e quais documentos consultar. Este POP deve ser colocado à prova frequentemente e testado visando identificar oportunidades de melhoria. Nunca se sabe quando um recall pode acontecer!

Elaborar um programa de BPF para alimentação animal demanda tempo e dedicação. Bons procedimentos evitam a elevação do risco regulatório da planta processadora e são a base para a construção de um trabalho que evite desperdícios e promova a segurança e qualidade dos alimentos.

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Renan Bruno Dal Cero

27 de agosto de 202125 de agosto de 2021

Feed Safety

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Risco regulatório na reutilização de embalagens de alimentos para animais

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A compra de ingredientes em fábricas de alimentos para animais representa o principal custo dentro da produção animal. Com isso, abastecer a fábrica é uma atividade que gera uma quantidade enorme de embalagens. Muitas vezes por comodidade, outras por falta de conhecimento, a fábrica por ter uma grande quantidade de bigbags e sacarias em bom estado de conservação, acaba utilizando-as para acondicionar seus produtos, material de flush, excesso de peso de caminhões quando granel, buchas de elevador, varredura, etc, etc.

No entanto, o que muitos proprietários e gestores não sabem é que esta prática é proibida. Conforme o decreto 6296/2007, “em se tratando de embalagem utilizada para armazenamento, distribuição e comercialização de determinados produtos, acondicionados em grandes quantidades, a sua reutilização poderá ser autorizada pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, desde que garantidas as características físicas, químicas e microbiológicas do produto”.

Mas afinal, em que situações posso fazer reutilização de embalagens dentro da produção?

Armazenamento de resíduos: Embalagens de insumos que foram utilizados para a produção, como big-bags de sal, calcário e fosfato ou sacarias de ráfia, podem armazenar resíduos, mas devem ser viradas do avesso e devem ser mantidas fechadas e colocadas dentro de cestos específicos providos com tampa. É vedado o uso para acondicionar produtos acabados.
Acondicionamento de matéria-prima ou produtos: No caso de big-bags ou sacarias que a empresa pretenda usar de forma constante nos seus processos para armazenar seus produtos, a reutilização é uma forma inteligente e econômica, mas é preciso entender que a embalagem deve ser de primeiro uso, com fechamento para proteção contra pragas e específica para um único tipo de produto. Também deve ter identificação de forma clara, contendo nome do produto, data de fabricação, lote e validade (pode ser em uma folha A4 dentro do plástico). Por fim, deve-se definir um procedimento de validação de reutilização e solicitar autorização ao MAPA.

Mas atenção: o fato de possuir a autorização do MAPA não garante a conformidade, é preciso que o procedimento descrito para a validação ocorra no dia-a-dia da fábrica de forma que não ofereça riscos para o produto acabado. Na ocorrência de uma fiscalização, se ficar claro que existe risco envolvido para o produto acabado, será realizada uma tomada de medida fiscal de suspensão da autorização concedida e apreensão de todo o material armazenado de forma inadequada.

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Renan Bruno Dal Cero

30 de março de 202128 de março de 2021

Feed Safety

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Gerenciamento de micotoxinas via espectroscopia NIR

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Não é de hoje que sabemos da importância do monitoramento de micotoxinas na agroindústria para a produção de rações. Há algum tempo também temos conhecimento do uso da tecnologia NIR para análises bromatológicas na indústria de alimentos e feed. O que talvez o amigo leitor não saiba ainda é que já é uma realidade o uso do NIR para analisar micotoxinas. No entanto, antes de apresentar as vantagens e desvantagens do uso deste método, quero fazer uma breve introdução sobre o tema.

As micotoxinas são metabólitos secundários produzidos por fungos. Quando ingeridas afetam o homem e animais de criação de forma individual ou sinérgica na presença de mais de uma micotoxina, podendo afetar vários órgãos, como o trato gastrointestinal e o fígado, além de comprometer o sistema imunológico, resultando essencialmente na redução da produtividade dos animais e na mortalidade em casos extremos. O milho brasileiro está frequentemente contaminado com diversas micotoxinas, principalmente as aflatoxinas (B₁, B₂, G₁ e G₂), fumonisinas (B₁ e B₂), zearalenona e deoxinivalenol. O trigo e seus derivados, cevada e demais cereais de inverno, têm frequente contaminação por deoxinivalenol e zearalenona.

A formação das micotoxinas ocorre durante o cultivo e armazenamento dos grãos ou da ração. A utilização de boas práticas agrícolas e de cuidados na limpeza, secagem e armazenamento dos grãos reduz a contaminação por micotoxinas. Depois de formada a micotoxina, métodos de descontaminação são muito onerosos, sendo até o momento inviáveis na prática da agroindústria. Métodos físicos, como máquinas de pré-limpeza e mesas densimétricas, em geral, reduzem a contaminação na massa de grãos.

A compra e utilização de matérias primas com baixos níveis de micotoxinas ainda é a melhor solução. No entanto, por questões econômicas, de disponibilidade, ou até mesmo por desconhecimento dos níveis de micotoxinas, nem sempre é possível utilizar grãos com concentrações de micotoxinas que não causeem efeitos prejudiciais à saúde e produção animal. Portanto, a utilização de aditivos adsorventes misturado na ração é uma forma de controle muito usada para minimizar os efeitos tóxicos das micotoxinas.

As micotoxinas possuem uma distribuição heterogênea na massa de grãos, ou seja, parte do lote no qual se quer avaliar a concentração pode ter níveis mais altos ou mais baixos do que outras partes. Além disso, a variabilidade de concentrações também pode acontecer em virtude do tipo de grão, safra, local de produção, entre outros fatores. Os fungos precisam ter condições para o seu crescimento e a produção das toxinas e por haver diferentes fatores, até mesmo em uma mesma lavoura, pode haver alta variabilidade na concentração das diferentes micotoxinas. Por isso é fundamental utilizar protocolos de coleta de amostras eficientes, de tal forma que a amostra coletada represente o lote todo.

Para controlar o risco das micotoxinas na cadeia de produção de grãos e produção animal, é indispensável a adoção de três etapas:

Amostragem representativa (Técnica do “furo na rosca”);
Frequência de análises e métodos de diagnóstico.
Tomada de decisão.

A amostragem é uma etapa fundamental pois representa em torno de 60 a 90% dos desvios nos resultados de micotoxinas. Afinal, se a amostra não for bem coletada, o seu resultado não irá ser representativo.

A frequência de análises é muito importante, pois precisamos ter uma amostra para cada lote de grãos que possuam a mesma origem, mesmo fornecedor, turno de produção ou alguma característica que caracterize uma certa homogeneidade do material. A metodologia de análise utilizada deve ser confiável, pois será com base no resultado emitido que serão tomadas as devidas decisões de controle.

A tomada de decisão deve ser orientada para reduzir de forma significativa os riscos atrelados ao consumo de uma matéria-prima contaminada com micotoxinas. Uma questão comum levantada é: risco associado em cada fase de produção X inclusão de adsorventes. No entanto, esta tomada de decisão é efetiva e economicamente viável quando tomada antes do consumo pelos animais, por isso o uso de uma tecnologia mais rápida e barata com NIR é uma solução muito interessante.

A tecnologia NIR (Near infrared spectroscopy ou espectroscopia no infravermelho próximo) é uma metodologia de análise aplicada a uma ampla gama de pesquisas e processos industriais. Tornou-se popular na área de rações e alimentos como uma ferramenta econômica para mensurar a composição bromatológica dos alimentos, com o objetivo de otimizar processos e gerenciar custos. De maneira inovadora, o NIR foi recentemente aplicado para a estimativa da concentração de micotoxinas nas matérias-primas utilizadas na produção de ração.

Desvantagem

– Elevado investimento inicial para aquisição de um equipamento NIR (infelizmente não há ainda uma tecnologia nacional disponível, então ficamos sempre dependentes do câmbio).

Vantagens

– Execução simples da análise (diminui consideravelmente erros do analista);

– Agilidade na obtenção dos resultados das análises (comparado aos métodos ELISA e cromatografia por papel. Após a amostra moída é possível obter o resultado em menos de 1 minuto);

– Dispensa o uso de reagentes, pipetas e vidrarias (tecnologia limpa);

– Menor custo por análise (considerando que a empresa já possui um NIR);

– Aumento no número de amostras suportam resultados mais confiáveis. Como as micotoxinas são heterogeneamente distribuídas na massa de grãos, e a coleta de amostras representativas é um desafio constante na agroindústria. Aumentar a quantidade de amostras e análises do mesmo lote de grãos para análise aumenta a assertividade das informações analíticas geradas em relação à concentração real de micotoxinas. Com uma análise mais rápida e mais barata isto é uma grande vantagem.

Conclusão

O NIR já é amplamente utilizado na indústria de alimentos, tanto na área animal quanto na humana. Agora, o monitoramento micotoxicológico pode ser realizado na plataforma de recebimento de grãos e nos portos de importação e exportação, com a possibilidade de aplicar descontos ou bonificações de acordo com o grau de contaminação. A segregação de matérias-primas e o controle de estoques podem ser realizados com maior agilidade. O NIR pode ser usado na indústria de ração para gerenciar o risco de micotoxinas, subsidiando a tomada de decisões com relação à quando, quanto e quais aditivos antimicotoxinas usar, a fim de minimizar os efeitos tóxicos, garantir a produtividade pecuária e o bem-estar animal.

*Este texto teve a contribuição de meu amigo médico veterinário Adriano Mallmann, da Universidade de Santa Maria – RS.

Fonte da imagem: Florida International University

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Renan Bruno Dal Cero

13 de novembro de 202019 de março de 2021

Inovações e novidades

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Monitoramento de Salmonella em fábricas de ração

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O monitoramento de Salmonella em fábricas de ração passa dia após dia a fazer parte das rotinas do controle de qualidade da indústria. Granjas mais modernas passaram a contar com melhores e mais bem desenvolvidos programas de biosseguridade nas propriedades, visando viabilizar a redução gradual dos antibióticos na produção dos animais, atender clientes mais exigentes e garantir produtos isentos de qualquer tipo de contaminação patogênica.

Sendo assim, surgem preocupações em relação a tudo que venha de fora da granja para que o risco de contaminação seja o menor possível. Neste sentido, a ração é uma fonte de infecção a ser considerada nos programas de controle no pré-abate.

Um estudo desenvolvido por Pellegrini e Lima, publicado em 2015, constatou que a prevalência de contaminação em amostras de matéria-prima é baixa (inferior a 10 % das amostras) e é distribuída de forma heterogênea nas cargas. Então de que forma elaborar um plano viável e que ofereça bons resultados?

Comece elaborando um plano de amostragem e monitoramento da qualidade microbiológica e contaminação por salmonela na ração e ingredientes. Determine o número de amostras possíveis. Para aumentar a representatividade do monitoramento, pode-se fazer um pool das coletas durante a produção, misturando até 10 subamostras.

Tome os cuidados quanto à inocuidade do material de coleta, utilizando luvas nitrílicas, sempre trocando os pares a cada coleta e higienizando as mãos com álcool 70° INPM. As amostras devem ser acondicionadas em sacos plásticos estéreis e devidamente identificadas.

Em um segundo momento, crie um cronograma para coleta de poeira da fábrica e resíduos de ração. A amostragem ambiental pode ser realizada utilizando uma técnica de zoneamento, levando em consideração a proximidade do uso de produção.

Zona 1) As superfícies de contato do produto (parte interna dos equipamentos da linha de produção, como correia e canecas de elevadores, tampa de roscas, redlers, tampas dos moinhos, paredes de misturador, etc).

Zona 2) Superfícies imediatamente sobre ou ao lado do produto, varredura do piso da expedição, filtros de manga, poeira sobre produtos em estoque.

Zonas 3) Pisos, ralos, aberturas de climatização, exaustores, corredores de passagem de produto, rotas de empilhadeira.

Zona 4) Abrange a varredura de salas de descanso dos funcionários e corredores de tráfego de pessoas.

Resultados laboratoriais negativos serão um forte sinal que a adequação da planta fabril quanto aos programas de controle de salmonela está no caminho certo.

Se resultados positivos forem recorrentes, avalie se existem pontos de amostragem com maior contaminação, verifique as frequências e como a execução da limpeza está ocorrendo, observe se alterações no POP são bem-vindas. Avalie a estratégia de adição de algum ácido orgânico como “flushing de limpeza”. Elabore planos de ação contínuos, e trabalhe de forma conjunta com os fornecedores (principalmente farelo de soja, casca de soja, farinhas de origem animal). Verifique como andam as rotinas do controle de vetores e pragas. Pombos e roedores são comuns em fábricas de rações, por isso, é importante avaliar vedações de portas, janelas e exaustores.

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Renan Bruno Dal Cero

6 de julho de 202013 de janeiro de 2021

Feed Safety

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Dicas para realizar validação de limpeza de linha em fábrica de rações

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O estudo de validação de limpeza de linha tem o objetivo de garantir que os fabricantes de alimentos para animais que pretendem utilizar medicamentos de uso veterinário via ração, adotem as medidas necessárias para evitar a contaminação cruzada entre os produtos em todas as etapas do processo e fluxos de produção.

Conforme preconizam as Instruções Normativas Nº65/2006 e Nº14/2016, “limpeza de linha é o procedimento adotado para a limpeza na linha de equipamentos aplicado na sequência de fabricação de produto com medicamento veterinário para promover a redução da contaminação residual no lote subsequente. Incluem as limpezas físicas com uso de utensílios, lavagem com água ou flushing”.

Flush ou flushing é o termo utilizado para designar a limpeza de linha, seja entre rações com princípios ativos distintos, ou após limpeza física do misturador. Como visto no post anterior (clique aqui), geralmente os materiais utilizados como flush são milho ou farelo de de soja moídos, entretanto nada impede que outras matérias-primas possam ser utilizadas, isto é um critério técnico e cada fabricante pode decidir qual utilizar.

As sequências-piloto para validação devem considerar a possibilidade de contaminação cruzada do primeiro ao último equipamento de uso compartilhado entre os produtos com e sem fármaco. Sendo assim, a amostragem deve ser realizada no último ponto compartilhado da linha de equipamentos. Se for uma expedição a granel será na boca do silo de expedição ou no robô de expedição. Se for um produto ensacado, a coleta será feita da válvula de saída da ensacadeira.

Agora que já sabemos onde deve ser o ponto de coleta das amostras, é preciso definir qual tipo de molécula e qual a concentração do princípio ativo do fármaco que será preciso recuperar. Para tal, será necessário anotar sobre os pacotes das amostras a concentração esperada de cada uma das amostras para que o laboratório possa conduzir a análise cromatográfica dentro da faixa de concentração mais próxima possível, sendo mais preciso o resultado da análise.

Estas informações podem ser buscadas com o médico veterinário que fará a prescrição veterinária. Um breve e útil exemplo: suponha que o medicamento “Fantasia” tem concentração de 50% de “Fantasiol”, e o médico veterinário prescreveu uma dose de 800g/ton de “Fantasia”. Na ração será necessário recuperar 50% de 800, logo devem ser recuperados 400g/ton (g/ton = mg/Kg = ppm). Sempre solicite ao laboratório a análise com o nome e concentração do princípio ativo, neste caso o “Fantasiol”.

Devem ser realizadas no mínimo três sequências-piloto de fabricação (total de 9 batidas), seguindo o procedimento de limpeza a ser validado, para que se determine a repetibilidade da redução da contaminação residual:

1ª batida: Uma ração com medicamento (utilizando o exemplo anterior, na qual espera-se recuperar 400 ppm de “Fantasiol”.

2ª batida: O flush de limpeza (espera-se encontrar até 10% da concentração anterior, mas isso depende de muitas variáveis; quanto menor o valor encontrado, melhor).

3ª batida: Uma ração não medicada, preferencialmente utilize uma de “categoria não sensível”, pois caso o teste não seja validado, não haverá problemas de resíduos de medicamento na carne após o abate (espera-se encontrar menos que 1% da concentração inicial, neste caso menor que 4 ppm).

A quantidade de flush irá depender do tipo de misturador, abertura de fundo, transportadores, curvas, elevadores, tamanho da linha, tempo para esvaziar a linha por completo. De modo conservador, pode-se utilizar a mesma quantidade do volume da batida de ração. Com base nos resultados, se sentir que há oportunidade de reduzir a quantidade do material de flush, faça novos testes com uma quantidade menor. No entanto uma quantidade pequena deve ser avaliada com muito cuidado. O ideal é ter uma quantidade que pelo menos cubra o(s) eixo(s) do misturador.

O procedimento de amostragem deve garantir a representatividade da amostra. Por exemplo, medindo-se o tempo total de descarga de uma batida em um silo de expedição em 120 segundos, deste tempo descontam-se os 10 primeiros e 10 últimos segundos. Fechando em 100 segundos, este tempo é divido por 10, assim se sucedendo uma coleta a cada 10 segundos. Coletam-se 10 sub-amostras para posteriormente fazer uma amostra global de aproximadamente 400 g. Em seguida, embalar, identificar e encaminhar para laboratório externo a fim de realizar análises de recuperação do princípio ativo do fármaco.

Caso os resultados da eficácia do procedimento de limpeza não estejam de acordo com até 1% de resíduo de medicamento no material não sensível, o procedimento deve ser revisado.

Toda programação e produção é realizada com base na matriz de sensibilidade evitando contaminação cruzada entre os produtos a serem produzidos. A matriz de sensibilidade deve ser constantemente revisada e deve ser de conhecimento de todos os colaboradores envolvidos no processo de produção. Em fábricas com sistema de automação mais atualizado, é possível cadastrar a matriz de sensibilidade no próprio supervisório, e este não permite que ocorra a contaminação cruzada entre uma produção e outra.

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Renan Bruno Dal Cero

1 de julho de 202013 de janeiro de 2021

Feed Safety

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Contaminação cruzada em fábricas de rações: medidas de controle para a segurança dos alimentos

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Por contaminação cruzada em fábricas de rações, entende-se a contaminação de produto destinado à alimentação animal gerada pelo contato indevido de ingredientes, insumos, superfícies, ambientes, pessoas ou produtos contaminados, que possam afetar a inocuidade do produto. Ainda, podemos dizer que misturas de diferentes tipos de matéria prima em porções desproporcionais ou diferentes das indicadas na fórmula calculada pelo zootecnista podem ser um fator importante e que deve ser monitorado.

Sob a perspectiva de segurança de alimentos, existem alguns riscos associados a este processo. Quando se trata da produção de proteína animal em larga escala, como suinocultura, avicultura e produção de ovos, há casos em que é necessário administrar medicamentos veterinários para combater desafios sanitários, causados por bactérias como E. coli e Salmonella enteretidis, por exemplo. A forma mais econômica e eficaz para este tratamento veterinário é pela adição de medicamentos via ração, procedimento que é regulamentado pela IN 14 e IN 65 do Ministério da Agricultura.

Neste processo, existem rações chamadas “limpas”, necessariamente as utilizadas no manejo dos animais nos dias que antecedem o abate e para aves de postura, que não possuem medicamentos, e rações “medicadas”, tais como o nome diz. Na sequência de produção, uma ração “limpa” somente poderá ser executada após uma “medicada” se a empresa validar por meio de análises laboratoriais e adotar um procedimento para a limpeza da linha de produção.

Uma vez que os equipamentos são vedados e a ração não entra em contato com o ambiente externo, o meio tradicionalmente utilizado pela indústria de rações é a passagem de um material não sensível pela linha de produção, processo também conhecido como “flushing”. Este tem como objetivo carrear possíveis resíduos dos fármacos para que a ração subsequente não apresente uma concentração maior do que 1% da utilizada no produto anterior.

Como pode-se imaginar, um procedimento falho neste sentido pode permitir que resíduos de fármacos em quantidades superiores às permitidas sejam detectados em rações “limpas”, e se esta mesma ração contaminada for administrada a um lote de animais próximo à data de abate ou a aves em postura, com o período de carência não sendo respeitado, o risco de detectar resíduos de medicamentos na carne ou ovos torna-se considerável.

Para assegurar que essa contaminação não ocorra na fábrica de rações, algumas ações são indispensáveis:

Realizar monitoramentos por meio de análises de recuperação do fármaco em rações “limpas”; espera-se não detectar.
Verificar o estado de limpeza interna do misturador de rações, pés de elevadores, transportadores, condicionador e matriz da peletizadora, para que não se desprendam pedaços contaminados para dentro dos produtos. Manter a frequência de limpeza dentro de um nível seguro.
Avaliar o coeficiente de variação de mistura (CV%), para comprovação que as partículas estão homogêneas no produto e que não existem pontos de acúmulo de produto dentro do misturador. Espera-se <5%.
Observar, quando o misturador estiver vazio, o resíduo de fundo do equipamento. Espera-se < 0,2%.
Avaliar se existem vazamentos de comportas no pulmão inferior do misturador. Não pode haver.
Verificar erros de dosagem dos ingredientes. Espera-se <1,5% para microingredientes e <1,0% para macroingredientes.
Validar limpeza das graneleiras dos caminhões transportadores.

A segurança de alimentos está no campo também. E lá, garantir alimentos seguros é uma missão inegociável.

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