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O não alcance de metas de SGSA X ações corretivas e preventivas

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“Obstáculos são aquelas coisas assustadoras que vemos quando afastamos os olhos do alvo.”

Hanah More

 No post anterior falamos sobre a sistemática de definição dos objetivos e indicadores relacionados ao sistema de gestão de segurança de alimentos, validação de metas e divulgação para a organização até os níveis pertinentes.

E depois…. basta atualizar o resultado? Nãoooooo!!

O mais importante de tudo é a análise crítica dos dados e a tomada de ações derivada deste acompanhamento. O sistema de gestão deve considerar estas atividades. Elas que vão garantir o aprendizado derivado dos indicadores de desempenho.

Periodicamente deve ser realizada uma reunião de análise dos resultados destes indicadores. Esta reunião pode ser mensal, bimestral, trimestral, dependendo da rotina de atividades e reuniões da organização. Mas é relevante ressaltar que independente da periodicidade da reunião, os resultados de indicadores devem ser avaliados o mais breve possível (fortemente recomendado que seja mensalmente), para que as ações de correção sejam tomadas o quanto antes e assim poder conter e reverter situações de desvio.

Fica muito complicado realizar a análise dos desvios e tomar ações de correção ou corretivas quando se passa muito tempo do resultado. O resgate de informações às vezes se perde e com ele a oportunidade de registrar a melhoria contínua.

Acredito que existe uma regra e dois momentos de tomada de ação quando falamos de indicadores de desempenho.

A regra / critério: é necessário estar claramente definido quais são as situações e qual a abrangência de atuação quando ocorrem desvios em indicadores de desempenho. Ou seja, aqui passamos a considerar os desvios pontuais e sistêmicos.

Momento 1: se o indicador não atingiu a meta do mês, no mínimo devem ser tomadas as ações de contenção/correção para que o indicador possa retomar o resultado esperado.

Momento 2: o indicador não vem atingindo em meses consecutivos (ou alternados) e vai comprometer o resultado do ano. Devem ser tomadas ações de contenção e adicionalmente pode existir a necessidade de aplicação de ações corretivas.

Exemplo de critério para ações corretivas:

  • Identificação de resultados de indicadores que não atingem a meta por 3 meses ou mais;
  • Identificação no decorrer do ano que o indicador não atingirá a meta no período estabelecido.

 Ponto de atenção: em algumas situações, um único resultado fora da meta pode comprometer o resultado do período (do ano, por exemplo), nestas situações aplica-se o critério de ação corretiva obrigatória.

Este processo pode (e no meu ponto de vista deve) estar relacionado com o processo/procedimento de ações corretivas da organização. Isso permite que o sistema de gestão seja cada vez mais funcional e enxuto.

Baixe aqui um exemplo de formulário para gestão de indicadores e um formulário para registro, investigação de causa e definição do plano de ação corretiva.

Anexos

A sistemática de identificação de causas do exemplo do formulário pode ser substituída pela que a organização definir (5 Por quês, Ishikawa, Pareto, etc.), ou que melhor se aplicar ao caso. Algumas vezes pode ser uma análise utilizando mais de uma ferramenta. Isso também funciona!!

E para finalizar com “chave de ouro” este processo, devem estar analisados e registrados os resultados dos indicadores de SGSA (e outros sistemas de gestão que a organização possua) na reunião de análise crítica da direção. Se aplicável, também devemos considerar quais são as necessidades de ação para cada um deles, investimento, priorização das ações, etc.

Agora já podemos deixar de ficar assustados e olhar de frente a gestão de objetivos e metas do SGSA.

Figura 01

Referências:

ISO 22.000:2005 Requisitos:

7.10.1   Correções

7.10.2   Ações Corretivas

8.5.1      Melhoria Contínua

 

ISO 9001:2008

8.5.1      Melhoria Contínua

8.5.2      Ação Corretiva

8.5.3      Ação Preventiva

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Como selecionar indicadores e metas para segurança de alimentos?

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Há um antigo ditado popular que diz: “Se o objetivo da vida não for o aprender, a vida torna-se sem objetivo…”.

Então… mãos a obra e vamos falar sobre definição de objetivos em um sistema de segurança de alimentos!!

Vamos começar avaliando os conceitos e requisitos das normas de sistemas de gestão (aqui vou restringir as normas ISO 9001:2008 e ISO 22000:2005): a alta administração deve definir, documentar e comunicar os objetivos e metas do sistema de gestão, incluindo o atendimento aos requisitos do produto e garantir que eles sejam estabelecidos até os níveis pertinentes da organização. Eles devem ser mensuráveis e consistentes para apoiar a política do SGQ ou SQGSA.

Sendo assim, uma sistemática de definição de objetivos e metas deve identificar e definir estratégias para responder antecipadamente às demandas dos clientes, consumidores, colaboradores e demais partes interessadas, definindo e validando os objetivos e metas da organização e criando planos de ação visando o atendimento das metas estabelecidas.

Traduzindo: o processo de objetivos e metas deve ser composto por algumas etapas:

 

1 – Definição dos objetivos, metas e indicadores.

O que considerar nesta etapa do processo?

O ideal seria levar em conta o plano de negócios (bussines plan), quais são os objetivos da alta administração / diretoria (onde a organização quer chegar este ano?), missão, visão, valores e expectativas dos clientes.

Não há uma periodicidade padrão para esta definição, podemos considerar inclusive periodicidades diferentes para cada objetivo. Mas uma prática comum são objetivos anuais.

 

2 – Definição dos indicadores.

Periodicamente devem ser definidos indicadores que irão medir os objetivos da organização. Esta definição deve considerar itens como:

•             Tendências tecnológicas;

•             Cultura Organizacional (se definida);

•             Processos atuais (leiaute, capacidades de processos e estocagem, equipamentos e edifícios);

•             Pessoas (atuais e projetadas);

•             Legislações vigentes (incluindo necessidades de adequação);

•             Demandas de partes interessadas;

•             Utilização de recursos naturais;

•             Necessidades de investimentos.

 

Bom… a esta altura já podemos garantir que a definição dos objetivos e indicadores deve ser alinhada com a etapa de planejamento estratégico da organização, que em geral ocorre juntamente com a elaboração / definição dos recursos financeiros que serão disponibilizados para o período seguinte.

 

É importante se atentar a este timing, caso contrário pode ser que não seja possível revisar o orçamento e incluir grandes investimentos. Então, para alguns itens é necessário pensar em planejamento a curto, médio ou longo prazo.

E agora?? Quais são indicadores que podem ser considerados no sistema de gestão de segurança de alimentos?

 

Como mencionei anteriormente, os objetivos e metas devem ser mensuráveis e consistentes para apoiar a política do SGQ ou SQGSA. OU seja, não há um padrão ou uma regra fixa, mas há um norte.

Uma sugestão de indicador de SGSA é o “Índice de Cumprimento dos PPRs”. Desta forma, fica bem abrangente e pode ser aplicável a qualquer organização.

Para este indicador, liste os PPRs que foram definidos pela equipe de segurança de alimentos, e acompanhe mensalmente o andamento de cada uma destas práticas. Ele pode ser medido de forma binária (conforme e não conforme) ou de forma quantitativa (% de atendimento ou conformidade de cada uma das práticas). Particularmente eu tenho mais afeição pelo quantitativo. Creio que ele se aproxima mais de um número real.

 

Abaixo estão alguns exemplos de PPRs que podem ser considerados para a composição deste indicador:

  • Limpeza e Conservação
  • Limpeza e Higienização das Áreas (pode ser extratificado por área)
  • Potabilidade de Água
  • Recebimento de Insumos
  • Controle de Pragas
  • Recebimento de Produtos Químicos
  • Controle de Produtos Químicos
  • Cumprimento do Plano de Calibração
  • Controle de Produtos Potencialmente Inseguros ou Não Conformes
  • Simulado de Rastreabilidade / Recolhimento
  • Higiene Pessoal
  • Conformidade dos ASO’s
  • Inventário de Vidros e Similares
  • Controle de Acessos
  • PPR de Vidros
  • Auditorias Internas
  • Reclamação de Clientes
  • Novas Legislações
  • Comunicação Específica
  • Atualização do Plano APPCC

 

Atenção: é importante que os objetivos / indicadores não sejam somente reativos (como o índice de reclamações de clientes e consumidores, por exemplo). Isso não significa que não devemos monitorá-los, somente que não podemos dedicar todos os objetivos de SGSA a este tipo de indicador.

Indicadores como o de reclamações, podem e devem ser medidos não somente para ver a evolução e o reflexo das ações internas na percepção do consumidor como também porque ele pode ser um farol para uma situação de risco de crise. O indicador de reclamações também pode ser um item da composição do índice de PPRs.

 

3 – Validação das metas.

O que é combinado não sai caro!

As metas devem ser validadas após o fechamento oficial dos resultados do ano/período, com aprovação da alta administração, podendo ser revistas a qualquer momento do ano caso existam justificativas para tal. Neste caso, é necessária nova aprovação do mesmo responsável ou grupo de responsáveis iniciais.

 

4 – Desdobramento e divulgação.

Agora já estamos na etapa final do processo de definição de objetivos.

Os indicadores e as respectivas metas devem ser desdobrados por área e setor, quando aplicável, e comunicados aos colaboradores. A abrangência do desdobramento e a forma de comunicação podem ser feitas de várias formas (comunicado formal, reunião de objetivos, etc.).

O mais importante aqui é que todos tenham conhecimento do quanto as suas atividades contribuem par ao atendimento das metas do SGSA.

No próximo post irei abordar a relação entre as análises de indicadores e o processo de ações corretivas e preventivas, qual a sua importância, formas de abordagem e “algunas cositas más”.

Referências:

ISO 22.000:2005 Requisitos:

5.2         Política de Segurança de Alimentos

5.3         Planejamento do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos

5.8         Análise Crítica pela Direção

 

 

ISO 9001:2008

5.4.1      Objetivos da Qualidade

5.4.2      Planejamento do Sistema de Gestão da Qualidade

5.6         Análise Crítica pela Direção

 

 

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Transporte de alimentos em equipamentos certificados para transporte de produtos perigosos

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Atualmente nos deparamos com um número crescente de indústrias de alimentos (independente do tamanho, segmento ou porte) se preocupando e implantando práticas para melhorar as condições de segurança de alimentos em seus processos produtivos. Uma parte desta etapa é a avaliação antes do carregamento, qualificação do transportador, etc.

 Contudo, extrapolando a área que está no controle da organização, o que tem se encontrado por estes milhares de quilômetros de estradas neste Brasil afora?

 Recentemente a Polícia Rodoviária Federal (PRF) criou a Comissão Nacional de Fiscalização de Produtos Perigosos (CONAFIPP) e o Grupo de Fiscalização de Produtos Perigosos (GFPP) com o objetivo de fiscalizar as condições de transportes de produtos químicos.

 A PRF tem competência de atuação no transporte, nos âmbitos nacional e internacional, complementando a fiscalização e demais procedimentos com o acionamento de outras instituições (Vigilâncias Sanitárias, VISAs, ANVISA, Secretarias da Agricultura, Delegacias, IBAMA, etc.) se for necessário.

 Podemos considerar que há dois tipos principais de transporte: a granel (realizado normalmente em equipamentos tanques) e fracionado (normalmente realizado em carrocerias ou baús). Cada qual tem características próprias para serem realizados com segurança, de acordo com os amparos legais que regulam o transporte dos produtos perigosos e de alimentos.

Os produtos considerados perigosos estão divididos em 9 (nove) classes:

  1. Explosivos
  2. Gases
  3. Líquidos Inflamáveis
  4. Sólidos Inflamáveis
  5. Substâncias Oxidantes ou Peróxidos Orgânicos
  6. Substâncias Tóxicas ou Infectantes
  7. Radioativos
  8. Corrosivos
  9. Substâncias Perigosas Diversas

Independente do produto químico que estamos falando (perigosos ou não perigosos), os contaminantes químicos podem causar sérios danos à saúde de seus clientes/consumidores e ter um efeito importante sobre o negócio. Por isso, na avaliação de perigos, são considerados os perigos químicos, definidas listas positivas de materiais ou equipamentos autorizados a entrar em contato com o produto, etc. O objetivo é avaliar a possibilidade de contaminação direta ou por migração, destes materiais para o alimento (semiacabado ou acabado).

 Em Jan/2015 a CONAFIPP divulgou o resultado da fiscalização feita em 2014 e os números são absurdos, principalmente se considerarmos que somente 1% dos integrantes da PRF que compõem o GFPP realizam este tipo de fiscalização, conforme suas escalas rotineiras permitem.

Em 2015 a atuação continua. Na última semana um veículo que transportava aproximadamente 35 toneladas de produtos (dentre eles alimentos e bebidas, cosméticos, hipoclorito e solventes inflamáveis) foi autuado e somente liberado após a transferência dos produtos para outro veículo devidamente sinalizado e equipado. Somente na inspeção deste veículo foram aplicadas 15 autuações, incluindo a notificação do condutor.

 

Uma das grandes dificuldades da efetividade do trabalho é a continuação, ou seja, como os demais órgãos públicos dão andamento (ou se há algum tipo de continuidade) nas informações recebidas da PRF. Em alguns casos, as agências da vigilância sanitária municipais interromperam o percurso dos materiais, garantindo que os alimentos não prosseguissem ao destinatário. Mas também houve casos em que entenderam não ser de suas competências, ou depois de contatadas pela primeira vez não retornaram e nem eram mais localizados seus responsáveis.

 

Os fiscalizadores receberam orientações para elaborar o Boletim de Ocorrência Policial (BOP), encaminhando para os Ministérios Públicos (MP). Isso significa que posteriormente há a possibilidade do MP desenvolver os trabalhos conjuntos harmonizando os procedimentos e condutas de cada um ou acionar judicialmente os envolvidos nestas práticas irregulares.

 

Aqui vale lembrar que além do risco à segurança de alimentos, se avaliarmos pela ótica ambiental, a Lei nº 9605, de 12 de fevereiro de 1998 (Lei de Crimes Ambientais), considera a corresponsabilidade no âmbito de pessoas jurídicas, permeando por diversos níveis da organização, mas não exclui a responsabilidade de pessoas físicas, autoras, co-autoras ou participantes de uma prática, conduta criminosa ou atitude de impedir, quanto fosse possível evitar. Pessoas jurídicas podem ser responsabilizadas administrativa, civil e penalmente conforme o disposto na referida lei.

 

Fica aqui um alerta para que as organizações fiquem atentas para a continuidade do trabalho que é realizado internamente. De nada adianta tomarmos tanto cuidado com as boas práticas de fabricação, controle de produtos químicos dentro das instalações, cuidados com biovigilância e bioterrorismo se depois que despacharmos os produtos eles forem transportados e/ou armazenados desta forma…… Fique de olho!!

 

Referências:

www.produtosperigososbrasil.com

Lei nº 6437, de 20 de agosto de 1977.

Lei nº 9605, de 12 de fevereiro de 1998.

http://www.radioguaiba.com.br/noticia/prf-notifica-motorista-que-transportava-alimentos-junto-com-cargas-perigosas/

 

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Consumo de volume morto de reservatórios X qualidade da água consumida

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Desde 2014 muito tem se falado sobre a baixa incidência de chuvas, o impacto disso nos reservatórios de abastecimento de água urbana e principalmente sobre o racionamento.

Recentemente pudemos perceber o sutil aumento de chuvas em algumas regiões, mas ainda é fato que este aumento não é suficiente para tranquilizar as companhias de abastecimento de água e tampouco deve deixar de ser foco de atenção da população e das empresas que fornecem água para seus colaboradores ou que utilizam este bem natural como insumo para seus produtos.

Contudo, além destas preocupações gerais, também devemos nos atentar à influência da utilização do volume morto de água e a sua relação entre a saúde dos consumidores. Inclusive houve um momento no ano passado que o governo do estado de SP chegou a alertar a população sobre a possibilidade de doenças que poderiam estar relacionadas aos poluentes do volume morto.

O volume morto é um reservatório situado abaixo das comportas das represas conhecido também como reserva técnica, essa água nunca foi utilizada para atender a população.

Quanto mais baixos os níveis dos reservatórios, maior é a concentração de poluentes, recomendando maiores cuidados com seus múltiplos usos. Devemos considerar também que o tratamento convencional não está adequadamente dimensionado para eliminar elementos que contaminam os mananciais como compostos inorgânicos (metais) e outros agentes tóxicos orgânicos altamente reativos com os sistemas biológicos (hidrocarbonetos aromáticos, biocidas e fármacos) e microbiológicos (bactérias, fungos e protozoários patogênicos e vírus).

O volume morto exige um tratamento com técnicas muito mais eficazes, sendo recomendável inclusive o tratamento terciário da água, que é mais eficiente porque tira todos os contaminantes deixando-a mais isenta possível.

O tratamento primário de águas de abastecimento faz a separação grosseira da água dos outros materiais; o tratamento secundário ou biológico diz respeito à redução de BDO (demanda biológica de oxigênio) cujos tratamentos podem ser Aeróbicos ou Anaeróbicos, seguidos pela decantação e filtração e o tratamento terciário faz a desinfecção final.

Considerando este cenário, quais as tecnologias que atualmente temos disponíveis para os sistemas de tratamento de água doméstico e industrial?

  1. Industrial

Os tratamentos mais comuns são o de múltiplas barreiras, tratamento por osmose reversa e ultravioleta. Estes processos podem ser utilizados individualmente ou de forma combinada, dependendo do nível de qualidade da água bruta e o nível de qualidade esperado para a água tratada.

1.1   Múltiplas barreiras

Em geral, um sistema de tratamento de água em múltiplas barreiras utiliza as seguintes etapas:

  • Filtração otimizada:
    • Coagulação / floculação seguida por sedimentação e filtração granular média (tratamento químico convencional);
    • Filtração Direta.
    • Redução de alcalinidade (caso necessário);
    • Desinfecção (cloro, UV, ozônio);
    • Purificação por carvão;
    • Filtração de polimento.

 

1.2   Osmose reversa

É o processo de separação da água dos sais minerais. Esta se constitui de duas soluções, uma com concentração maior de sais em relação à outra concentração, diferentemente da osmose natural, a solução mais concentrada tende a ir para solução menos concentrada. Este tipo de tratamento é comumente utilizado para águas captadas de poços artesianos.

Com o sistema se pode obter água potável resultante do tratamento de águas pluviais ou águas salobras, com a separação dos minerais e poluentes presentes nessa água e com a obtenção de água pura, tratando-a para que seja insípida, inodora e incolor.

1.3   Ultravioleta

O sistema de tratamento através de UV é eficiente para inativar bactérias, vírus, esporos e cistos. Ele baseia-se no comprimento de onda ideal de radiação para inativação do DNA/RNA (material genético) dos microorganismos situado entre 250 – 270 nm. Quando em operação o mercúrio da lâmpada produz principalmente 254 nm, enquanto a água circula pelo reator ou vaso de esterilização entra em contato com a luz que destrói os microorganismos.

A intensidade de luz e a quantidade ou tempo de exposição, que atinge efetivamente os microorganismos é afetada pela turbidez da água, pela temperatura e pelos depósitos de materiais que se acumulam sobre a lâmpada. É importante uma limpeza periódica, a cada 4 meses, por exemplo.

A limpeza das lâmpadas ou dos tubos de quartzo pode ser feita com acido cítrico, solução de vinagre ou álcool. A troca das lâmpadas é função do tempo de uso: 8000 horas ou uma vez ao ano é recomendável que se troquem. Os reatores podem ser trocados cada 10 anos, por exemplo.

Algumas vantagens do processo de tratamento UV:

  • UV é um processo físico não utilizando/adiciona produtos químicos ao meio;
  • não altera o pH ou qualquer propriedade físico-química da água;
  • é de fácil e segura operação para o usuário;
  • preserva o gosto da água;
  • preserva os sais minerais próprios da água.
  • os organismos não criam resistência;
  • ação rápida: 0,5 -5,0 seg contra 20 – 40 minutos no caso do cloro e/ou ozônio

 

  1. Tratamentos domésticos

Os tratamentos domésticos muitas vezes também são utilizados para disponibilizar água potável aos colaboradores das organizações de diversos tamanhos. Nestes casos, o abastecimento primário é feito através da rede pública (considerando um tratamento prévio) ou poços artesianos e depois a água passa por um “filtro” para disponibilização.

2.1   Sistema SNTA – Sistema Natural de Tratamento de Água

Sistema de filtração e purificação de impurezas sólidas por meio do uso de elementos naturais como a dolomita, quartzo, e carvão ativado. Seus elementos são distribuídos em câmaras verticais com granulometrias decrescentes, onde um disco microtexturizado em polipropileno possibilita a saída da água cristalina, pura e saudável.

Ele é composto de 7 etapas:

2.2   Sistema HF – Membranas de fibra oca (Holow Fibre)

Tecnologia avançada de filtragem e purificação, constituído por uma câmara com membranas de fibra oca sobrepostas.

Os microporos são responsáveis pela retenção de coliformes totais e fecais, como Escherichia coli, Enterobacter sp, Klebsiella sp, e bactérias patogênicas, como o Vibrio cholerae, além de outras impurezas que possam estar presentes na água, cujas dimensões sejam superiores a 0,3 ?m. Os protozoários, por possuírem dimensões maiores que as bactérias, também são retidos.

2.3   Sistema UVLS + HF (U.V. Light System + Hollow Fibre)

Um sistema que soma o processo dos sistemas U. V. Light System e Hollow Fibre, passando por quatro câmaras: filtragem, purificação, desinfecção e retenção de partículas.

Além do turbilhonamento e da luz ultravioleta, o sistema é reforçado pela finalização por meio das membranas de fibra oca, sobrepostas, que captam impurezas de qualquer natureza.

2.4   Sistema filtragem em equipamento de barro / cerâmica

O sistema lento de gotejamento com câmara de filtragem de cerâmica. Este sistema mostra-se bastante eficiente nas retenções de cloro, pesticidas, ferro e alumínio. Além de também reter 95% do chumbo e 99% do parasita Criptosporidiose, espécie causadora de diarreias e dor abdominal.

A eficiência na retenção de impurezas se deve a forma como o filtro faz a passagem de água impura para filtrada. A filtragem por gravidade, em que a água lentamente passa pela vela e goteja num reservatório inferior, garante que micro-organismos e sedimentos não desçam. Exatamente como funciona o filtro de barro.

Cuidado: quando a água sofre uma pressão de passagem (aumento do fluxo da água da torneira ou tubulação) o processo de filtragem fica prejudicado, já que a pressão faz com que micro-organismos e sedimentos passem pelo sistema e cheguem ao copo das pessoas.

Independente do sistema adotado para o tratamento de água os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade da água para consumo humano e seu padrão de potabilidade estão descritos na Portaria Nº 2.914, de 12 de Dezembro de 2011.

Adicionalmente a estas sistemáticas de disponibilização e tratamento de água, existem as águas minerais em copos, garrafas e galões de 5L, 10L ou 20L. Águas minerais possuem requisitos legais específicos para caracterização, controle e monitoramento.

Para o caso de utilização de galões, um processo importante é a higienização dos bebedouros e das embalagens. Voltarei a falar deste tema no futuro, pois a incorreta higienização pode causar algum tipo de contaminação e colocar em risco a saúde dos colaboradores. 

Fontes:

Referências:

· Reportagem Revista Veja

· Parecer técnico de Dejanira de Franceschi de Angelis e Maria Aparecida Marin Morales, da Unesp, e Silvia Regina Gobbo, da Universidade Metodista de Piracicaba (Unimep).

· SNatural | Tratamento de Água, Efluentes, Aquicultura e Paisagismo

· Fórum Notícias Naturais: Filtro de barro brasileiro é o mais eficiente do mundo

· Ecológico: Filtro de barro brasileiro é o mais eficiente do mundo

· Informações técnicas sobre sistemas de filtragem de equipamentos Europa e Brastemp

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Entrevista: Maciella Santos

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Maciella Santos, nossa colunista, construiu grande parte de sua carreira na área de controle de qualidade e qualificação de fornecedores e também realizou diversos trabalhos no segmento de Alimentos & Bebidas em Hotelaria. Com alguns anos de atuação na área de alimentos e bebidas exerceu funções de destaque em vários hotéis da rede hoteleira da cidade de Fortaleza – Ceará. Atualmente atua como supervisora do Controle de Qualidade e membro da equipe de Segurança dos Alimentos em um complexo turístico composto de parque aquático e quatro hotéis na cidade de Aquiraz. Nossos colunistas direcionaram questões de elevado teor técnico para esta profissional que além de ter feito aniversário recentemente, contribui para a diversão de milhares de turistas durante o nosso querido e tão esperado Verão!

Existe alguma premissa para reduzir o risco de consumo de alimentos  através de restrição de cardápio? Algum tipo de preparação é proibida?

Qualquer implantação de cardápio no complexo passa por avaliações em dois locais: Desenvolvimento em A&B e Qualidade e Segurança dos Alimentos. Esses dois setores são interligados diretamente. O Desenvolvimento cuida da parte gastronômica, operacional e financeira das preparações. Já a Qualidade irá avaliar a viabilidade dentro do nosso mapeamento de riscos.
Atualmente no Park todos os produtos quentes e frios atendem as exigencias de legislações. Já nos hotéis estamos em fase de implantação e definimos os grupos dos alimentos a serem mapeados. Aqueles que não se enquadram como ceviche e ovo pochê estamos validando através de análises laboratoriais. Por algum motivo não seja conseguido comprovação da segurança será eliminado do cardápio.

Além disso, os restaurantes (serviço tipo Buffet – Parque e Hotelaria – A La Carte, Serviço de Piscina e Room Service) e os PDV´s (pontos de venda tipo fast food)  apresentam informações para o público com intolerâncias a glúten e lactose, há também opções vegetarianas, diet e light

Em outros parques temáticos conhecidos no Brasil e no exterior, as variedades são muito limitadas. Não é possível afirmar se é por gosto do mercado (fast food) ou também há algum critério de corte.

Como funciona a amostragem para avaliar cargas tão grandes durante o processo de qualificação de fornecedores, como são os critérios de avaliação?

A equipe do Almoxarifado é composta por colaboradores capacitados a realizarem avaliações a cada recebimento. Alimentos, bebidas, descartáveis e químicos são avaliados por amostragem baseado na norma ABNT NRB 5426, que apresenta cargas de 1 á 15 caixas devem ser avaliadas 2. Os critérios de avaliação variam de acordo com o tipo de produto: congelados, refrigerados, secos e etc. Todos os recebimentos são registrados planilhas para fins de rastreabilidade.

Como vocês garantem rastreabilidade de hortifrutigranjeiros para atender a ISO 22000? (Vocês nunca “dão uma corridinha” no CEASA?).

Sobre rastreabilidade desenvolvemos nosso fornecedor e o mesmo aderiu a um aplicativo especializado para rastreamento. A cada recebimento é entregue o registro (códigos de cada produto) que informa desde a origem do produto até o nosso recebimento. Através desse código entramos na página web do fornecedor deste serviço e lá apresenta todas as informações necessárias.

Como é trabalhado o dilema “necessidade de registros” versus “produtividade” numa linha de food service? Tem alguma dica para os menos afortunados com automação?

Também passamos por esse dilema sobre registros x produtividade. O que buscamos fazer é simplificar dentro do possível as informações que buscamos ser necessárias.

Dentro do mapeamento de riscos determinamos o que é mais importante para monitorar e repassamos para os colaboradores: monitoramentos de PCC´s, registros de higienizações e etc… Alguns alimentos, devido ao grande volume de produção, decidimos validar as preparações a cada duas horas e temos monitoramentos dessas validações. Adotamos também critérios de tempo x temperatura x qualidade.

Vocês identificam alguma medida de controle que seja capaz de garantir que perigos físicos maiores ou iguais a 2 mm sejam realmente barrados? Já sabemos que raio-X não é muito eficaz, pois a densidade de alguns materiais é similar aos próprios produtos. Como uma empresa neste segmento poderia demonstrar o cumprimento da RDC 14/14 com medidas de controle no processo?

As situações são variadas e aqui passamos por dificuldades semelhantes.

Exemplo disso é a produção de farofa que mesmo realizando a Peneiragem acontece dos clientes encontrarem fragmentos mais duros. Também posso citar a produção de bolinho de peixe que pode ter fragmentos de espinhas, por exemplo. Enfim é uma loucura para controlar tudo!

Aqui todo o monitoramento é manual/visual (peneirar, catar, separar….), mas somos certificados há dois anos e sempre temos que apresentar os controles do monitoramento do PCC físico e caso tenha ocorrido tais problemas recolhemos tudo.

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Gestão de documentos e registros, uma solução ou um fardo?

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Muitas organizações iniciaram a implementação de seus respectivos sistemas de gestão com a ISO 9001, e grande parte delas com a primeira das versões lá em 1994…. uns 20 anos atrás.

O que será que mudou nos requisitos de gestão de documentos e registros nestas duas décadas de sistema de gestão? Como este tema é atualmente avaliado durante um processo de auditoria? Como esta ferramenta do sistema pode ajudar ou ser um obstáculo no sistema de gestão da qualidade e, por que não afirmar, também no sistema de gestão de segurança de alimentos?

Um dos grandes pilares de qualquer sistema de gestão é a melhoria contínua. Utilizando este pilar como sustentação, podemos entender que o SGI, qualquer que seja a sua abrangência, deve acompanhar a evolução ao longo dos anos.

Já vivenciei algumas experiências de organizações que tinham o seu sistema de gestão encharcado de procedimentos, mil…. dois mil…. e já vi mais de três mil documentos em uma única organização. Como pode um sistema deste porte ser funcional e operacional?

Primeiramente, é muito provável que um sistema de gestão com este montante de documentos possua uma boa parcela deles desatualizado ou, na melhor das hipóteses, documentos que já não são utilizados pelos colaboradores e que já não possuem mais utilidade para o SGI, ou SGSA. Neste cenário administrar uma mudança sem correr riscos de ruptura na gestão ou mesmo na operação do sistema e das atividades rotineiras da organização é um desafio.

Uma premissa para esta avaliação é considerar que abrangência da documentação do sistema pode diferir de uma organização para outra devido ao porte, tipo de atividades, complexidade dos processos e competência do seu pessoal. Mesmo com este princípio, podemos entender que mil documentos é um número alto de procedimentos. De forma alguma podemos concluir que o sistema está engessado somente por esta informação, certamente é necessário uma avalição mais profunda da operação para ter este tipo de diagnóstico.

Um bom início para esta mudança, ou até posso arriscar em dizer esta revolução, é um levantamento de documentos e registros por área. Este levantamento será a base para uma boa relação “de / para”. É imprescindível que não ocorra a perda de rastreabilidade da documentação. Seja ela controlada por um software sofisticado ou por uma simples planilha em Excel.

Nesta lista deve conter a correlação entre o documento anterior (código, título, número da revisão e data) e o novo documento. Caso o documento seja descontinuado ou absorvido por outro (unificação de dois procedimentos em um, por exemplo), esta informação também deve constar na lista.

Uma boa prática também é incluir no subitem “Referências” o documento anterior, mas neste caso é importante deixar claro que o documento anterior tornou-se obsoleto.

Também acredito ser muito importante fazer com que esta migração seja apoiada pelos gestores das áreas fim, para que eles compreendam, valorizem e entendam que o trabalho de tornar o SGSA mais funcional vai fazer com que ele crie raízes na organização.

Outro ponto relevante para este tema é a distribuição de cópias físicas. Atualmente a evolução das tecnologias é mais rápida que a velocidade da luz. Esta muito mais acessível para as organizações disponibilizar um software ou sharepoint que realiza a tarefa de controle de documentos. Mas não podemos esquecer que todas estas ferramentas são muito úteis, desde que o executor das atividades tenha acesso a elas. Caso contrário, é válido considerar a necessidade de disponibilizar uma cópia física para a operação. E se esta for a solução, inevitavelmente devemos definir uma sistemática de controle de distribuição de cópias para garantir que a informação atualizada seja adequadamente distribuída para a operação e que as cópias obsoletas sejam removidas e descartadas. Este critério se aplica tanto a procedimentos (manuais, normas, procedimentos operacionais ou instruções de trabalho, especificações, etc) quanto a registros ou formulários padrão.

Bem…. após todas estas colocações, podemos dizer que para que uma reforma no sistema de gestão de documentos e registros de um SGSA ou SGI, o passo mais importante é o planejamento. Sendo assim, não pensem em sair deletando os documentos como início da atividade. Manter o histórico também é importante!!

Vamos começar com o levantamento dos documentos existentes, planejar como será a nova distribuição de documentos, definir um cronograma para que os documentos sejam revisados (por grupo de documentos, por área ou como melhor se adaptar a realidade da organização). E só depois podemos colocar a mão na massa e iniciar as revisões, aprovações e distribuições do novo sistema de gestão de documentos e registros. Esta revolução dá trabalho, mas é possível de ser feita com o menor risco assumido de ruptura do SGI ou SGSA. Basta ter coragem e mãos a obra!!!

Ótima sorte para os audaciosos!!!

3 min leituraMuitas organizações iniciaram a implementação de seus respectivos sistemas de gestão com a ISO 9001, e grande parte delas com a primeira das versões lá em 1994…. uns 20 anos […]

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Resumo da Palestra: “Rastreabilidade de alimentos desde a origem: visão do mercado varejista”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sra. Crys Ribeiro (Grupo Pão de Açúcar) sobre rastreabilidade de alimentos desde a origem: visão do mercado varejista.

Atualmente a área de agronegócios no Brasil é responsável por 23% do PIB, 35% dos empregos e 40% dos produtos de exportação. Considerando a disponibilidade atual de terras no território nacional, apenas 40% é arável, e deste montante a distribuição se divide em:

Ao longo dos anos, a utilização das terras apresenta um aumento de utilização significativo para poder atender a demanda relacionada ao crescimento da população brasileira.

Este aumento se deve as grandes mudanças estruturais que ocorreram ao longo das últimas décadas, como a urbanização, o envelhecimento da população, novos formatos de família, a mudança das características de consumo de recursos naturais, fácil acesso à informação, o aumento do poder de compra e a agitação no dia a dia da população.

A agricultura sustentável possui muitos desafios para as próximas décadas, dentre eles podemos considerar a necessidade de produzir volumes maiores com recursos naturais mais limitados, utilização de produtos ambientalmente limpos, o atendimento as normas trabalhistas e a proteção da qualidade da água, fertilidade do solo e biodiversidade.

Todas estas alterações no cenário de consumo de produtos também traduz as macro tendências das exigências de consumidores que se tornaram mais participativos, que se preocupam com a saúde, sustentabilidade, simplificação e conveniência, preferência de consumo de produtos de marcas mais humanas, experiências pessoais, bem estar, conhecimento e origem dos produtos consumidos.

Considerando esta nova realidade, algumas empresas do ramo varejista estão implementando programas de qualidade visando a qualificação da cadeia produtiva, reconhecimento da ANVISA e produtores com referência de mercado.

Uma das práticas dos programas de qualidade são as auditorias de campo. Os programas podem ter diferentes formatos e ter como objetivos não somente a avaliação da situação dos fornecedores atuais, mas também a qualificação e prospecção de novos fornecedores, desenvolvimento de produtos com marca exclusiva ou produtos orgânicos.

Um programa de qualidade pode considerar também critérios relacionados a segurança de alimentos. Em geral eles contemplam coleta de materiais nas lojas e centros de distribuição (quando aplicável), análises de resíduos de agrotóxicos e podem definir de forma escalonada a frequência das auditorias de campo.

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Resumo da Palestra: “Rastreabilidade aplicada a diferenciação de qualidade de alimentos”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Vasco Piccchi (Safe Trace) sobre rastreabilidade aplicada a diferenciação de alimentos.

O setor de alimentos responde por 9,5% do PIB Nacional, que geram um saldo comercial superior àquele criado por todo o restante da economia.

Porém graves problemas de imagem são enfrentados por diversas cadeias produtivas. Inclusive quando há a tentativa de informar ao consumidor, de forma positiva e proativa, a procedência do alimento que está sendo adquirido.

Por que rastrear?

Com o passar do tempo os mercados passaram a ser mais exigentes, e na cadeia alimentícia este cenário não poderia ser diferente. Atualmente os padrões de qualidade e food safety são mais elevados, a busca por certificações passa a ser um diferencial, há a demanda de análise de resíduos, conformidade ambiental, trabalhista e social e o controle sobre o risco de bioterrorismo.

Também devemos considerar o nível de dificuldade estrutural encontrado para atender a estas novas exigências do consumidor. Dentre estas oportunidades estão inclusos o custo referente ao algo padrão exigido, a baixa qualificação da mão de obra, diferentes requisitos para diferentes certificações, falta de investimentos em logística e transporte, problemas fundiários e ambientais e a pouca coordenação e colaboração entre as etapas da cadeia produtiva.

No cenário atual, as principais oportunidades identificadas são:

  • Necessidade de elevar a produtividade e boas práticas agrícolas;
  • Adotar certificações;
  • Melhorar /diferenciar a qualidade do produto está diretamente associado aos procedimentos de pós colheita;
  • Identificação geográfica;
  • Melhorar a imagem e comunicação da cadeia produtiva;
  • Trabalho de branding do produto.

Atuar nestas oportunidades pode proporcionar a melhor gestão de fornecedores e cadeia produtiva, maior padronização da qualidade de produtos, fidelização dos compradores, ampliar a capacidade de diferenciação dos alimentos, maior interação entre os elos da cadeia produtiva e identificar a capacidade real de bloqueio e recall.

Como estas oportunidades podem ser tratadas dentro da cadeia produtiva?

A solução para a tratativa destas oportunidades deve ser separada por etapas, que em linhas gerais está relacionada abaixo:

Como a Rastreabilidade pode ajudar a diferenciar a qualidade?

Trazer informações diretamente ao consumidor aumenta a confiabilidade para a aquisição do produto.

Testes mostraram que informações básicas do produto podem aumentar significativamente a adesão dos consumidores, inclusive para produtos com custo mais elevado.

Uma experiência com carne bovina demonstrou que simples dados como: carne proveniente de frigorífico com SIF, de fazenda com cadastro ambiental positivo, derivada de animal devidamente vacinado e de programa de melhoramento com inseminação artificial aumentou em mais de 20% o consumo da carne mesmo apresentando custo superior.

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Resumo da Palestra: “Programa de monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – Plano de Segurança da Água”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Marcos Bensoussan (SETRI) sobre monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – plano de segurança da água.

A água é um elemento essencial para a vida. Dentro da indústria de alimentos a água é uma matéria prima e deve ser tratada como tal. Você está seguro com a qualidade da água que está sendo utilizada?

Em 2013 estamos vivendo uma situação de racionamento do abastecimento de água em várias regiões do país, e a captação de água do “volume morto” das represas pode trazer a tona poluentes depositados nos fundos das represas.

Além dos poluentes visíveis (resíduos sólidos), da contribuição dos efluentes sem tratamento, também devemos considerar como um dos grandes contribuintes para a contaminação das águas superficiais, o resíduo de medicamentos que comumente são descartados pela população.

A Portaria 2.914/2011 estabelece a obrigatoriedade do plano de segurança da água, e deve ser aplicada tanto ao abastecimento público das comunidades como também para o abastecimento das indústrias na utilização da água como matéria prima ou como abastecimento para os funcionários.

Para o adequado monitoramento da água utilizada, a indústria deve realizar o controle do abastecimento da água desde a sua captação até a distribuição. Utilizando esta abrangência, a etapa de tratamento deve utilizar a ABNT NBR 15.784 para a utilização de qualquer produto no tratamento de água para consumo humano.

O plano de segurança da água define obrigatoriedades como a realização de análises laboratoriais realizadas simultaneamente à distribuição da água para a população. Considerando que existe a baixa capacidade para alerta rápido da população em casos de contaminação, o controle laboratorial, embora indispensável, é considerado insuficiente e deve ser auditado.

Os EUA tem um custo aproximado de US$539M/ano para tratar a população que adoece por causas derivadas de problemas com a água.

No Brasil, a legislação vigente (Portaria 2.914/2011) estabelece um padrão de potabilidade baseado em critérios microbiológicos, físico químicos e organolépticos:

Você sabia que a utilização da água pode trazer sérios riscos à saúde com doenças que podem ser graves? Esses riscos são mais comuns do que podemos imaginar e estão em todos os lugares em que há água.

As doenças podem ser transmitidas por: ingestão, aspiração e contato.

A Legionella só é transmitida a partir da respiração de partículas de água contaminadas e não está relacionada com food safety, contudo é um grande risco para a saúde humana. A estimativa é que no Brasil aproximadamente 2,5 a 3,0 milhões de pessoas são diagnosticadas com pneumonia/ano, e na legislação nacional que define os controles relacionados a Legionella estão definidas na Lei 6.938/81.

O plano de segurança da água deve considerar no mínimo os passos:

 

Utilizando este conceito dentro do sistema de segurança de alimentos, temos:

O SGSA também deve considerar que o processo de tratamento de água contínuo deve ter claramente definida a forma de controle de lote principalmente porque as análises de monitoramento levam em torno de 16 dias para proporcionar dados e resultados para a tomada de ação, e neste período a água não deixou de ser consumida.

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Resumo da Palestra: “Rastreabilidade de alimentos frescos visando a segurança do consumidor final”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Gabriel Bitencourt de Almeida (CEAGESP) sobre rastreabilidade de alimentos frescos visando à segurança do consumidor final.

Considerando a definição de rastreabilidade como a possibilidade de identificar a origem e principais etapas de produção de bens de consumo e aplicando este conceito a agricultura a rastreabilidade deve abranger:

  • Divisão da área de produção em talhões com características similares;
  • Monitoramento constante (controle de pragas, variação do clima, incidência de chuvas, etc);
  • Anotações e justificativas de todos os tratos (adubações, irrigação, etc);
  • Boas práticas na colheita e pós colheita;
  • Identificação individual de todos os lotes com a respectiva amarração do talhão de origem;
  • Adoção de um protocolo ou no mínimo de boas praticas agrícolas.

Atualmente o cenário de exigência dos consumidores tem se tornado mais elevado pois contempla a qualidade dos alimentos (aparência e sabor), a segurança dos alimentos (ausência de resíduos de agrotóxicos, outras contaminações químicas e microbiológicas) e aspectos ambientais e sociais da produção (preservação do meio ambiente, condições de trabalho, agricultura familiar, grupos étnicos, etc).

Durante as décadas de 60 e 70 houve a invenção e disseminação de novas sementes e práticas agrícolas que permitiram um vasto aumento na produção agrícola em países menos desenvolvidos. Este período é considerado como Revolução Verde, e é um amplo programa idealizado para aumentar a produção agrícola no mundo por meio do ‘melhoramento genético’ de sementes, uso intensivo de insumos industriais, mecanização e redução do custo de manejo.

O modelo se baseia na intensiva utilização de sementes geneticamente melhoradas (particularmente sementes híbridas), insumos industriais (fertilizantes e agrotóxicos), mecanização, produção em massa de produtos homogênios e diminuição do custo de manejo. Também são creditados à revolução verde o uso extensivo de tecnologia no plantio, na irrigação e na colheita, assim como no gerenciamento de produção.

Consequentemente a revolução, houve o enorme aumento de produtividade que salvou milhões de pessoas da fome e minimizou a necessidade de desflorestamento.

A ciência agronômica alavanca seus conhecimentos para encontrar soluções racionais para o uso de insumos modernos, manejo integrado de pragas e doenças, adubações equilibradas e baseadas em análises e expectativa de produtividade.

As legislações mais recentes possuem alguns entraves significativos (ex.:PARA), como a ausência de moléculas de agrotóxicos registrados em numero suficiente para um adequado suporte fitossanitário para a grande maioria das culturas de frutas e hortaliças. Isso dificulta significativamente que o produtor realize o controle de pragas dentro dos parâmetros legais e não consegue se enquadrar em nenhum sistema de rastreabilidade.

Para minimizar este cenário o Ministério da Agricultura está incentivando a Produção Integrada Agropecuária (PI Brasil) que é focada na adequação de sistemas produtivos para geração de alimentos e outros produtos agropecuários de alta qualidade e seguros, mediante a aplicação de recursos naturais e regulação de mecanismos para a substituição de insumos poluentes, garantindo a sustentabilidade e viabilizando a rastreabilidade da produção agropecuária.

Trata-se de um processo de certificação voluntária no qual o produtor interessado tem um conjunto de normas técnicas específicas (NTE) a seguir, as quais são auditadas nas propriedades rurais por certificadoras acreditadas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro).

O objetivo da Produção Integrada visa atender as diversas etapas da cadeia agrícola:

Em paralelo a este programa de incentivo, também entrou em vigor em 16 de junho de 2014 a Instrução Normativa Conjunta no. 01 com a finalidade de estabelecer as diretrizes e exigências para o registro dos agrotóxicos, seus componentes e afins para culturas com suporte fitossanitário insuficiente, bem como o limite máximo de resíduos permitido.

Desta forma, podemos concluir que é impossível, ou pelo menos inviável, a volta aos métodos anteriores, o que reforça a necessidade de se manter uma rastreabilidade segura no processo agrícola.

 

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Resumo da Palestra: “Rastreabilidade na indústria de laticínios”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Bolivar Oliveira (Tetrapak) sobre rastreabilidade na indústria de laticínios.
Segundo a NBR ISO 9000:2000, rastreabilidade é a habilidade de recuperar o histórico, a aplicação ou localização de um produto de uma determinada organização, chegando à origem, informações de processamento, distribuição e posicionamento dos produtos depois da entrega.
Por que devemos ter rastreabilidade dos produtos alimentícios?
Devemos manter a rastreabilidade dos produtos para o atendimento a legislação aplicável, para ter o conhecimento da origem dos produtos (alimentos livres de transgênicos, orgânicos, etc), para ter transparência, auxiliar na preservação do meio ambiente e garantir a segurança de alimentos.
Atualmente o cenário para rastreabilidade apresenta alguns gaps (=lacunas) relativos a falta de interdependência das informações dentro de uma organização, baixa velocidade de resposta e complexidade no levantamento de dados.
As informações de rastreabilidade também são de suma importância para eventuais necessidades de realizar um recall de produtos.
Os procedimentos mais comuns de recall em indústrias de laticínio contam com rastreabilidade divididas em duas sistemáticas: por data e hora ou lote. Abaixo uma ilustração resumida destas formas de rastreabilidade:

A rastreabilidade pode ser feita por registros físicos ou por softwares dos mais simples aos mais sofisticados.

Algumas tecnologias contam com códigos que possuem o conceito de DNA, compostos por até 10 dígitos podendo chegar a rastreabilidade de aproximadamente 177 informações da qualidade do produto e 128 dados de processo produtivo.

Independente da sistemática definida pela empresa para realizar a rastreabilidade de acordo com os recursos disponíveis, o importante é que quanto maior a qualidade da informação coletada e registrada, maior a possibilidade de realizar um recall cirúrgico se necessário. Isso significa que ao se identificar um problema que necessite de recall, este pode ser feito por pallet e não por lote reduzindo assim a exposição da organização, e também o custo relativo ao processo de recall.

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Resumo da Palestra: “Migração de substancias químicas da embalagem para o alimento.”

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O blog Food Safety Brazil esteve na Food Ingredients, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra da Dra. Marisa Padula, do CETEA, que abordou o tema migração de substâncias químicas da embalagem para o alimento.

As embalagens são utilizadas para acondicionar e preservar os alimentos. Para avaliar qual a melhor embalagem para cada tipo de alimento, a especificação técnica correta é imprescindível para garantir a proteção adequada.

O princípio fundamental é que os materiais não podem ser tóxicos, e deve haver a compatibilidade da embalagem com o processo de conservação, também não podendo ser fonte de contaminação microbiológica, evitando também contaminantes acidentais.

É importante controlar o potencial de migração da embalagem para o produto (tóxico e/ou sensorial), pois pode além de influenciar na segurança do alimento, podem prejudicar a aceitação do produto no mercado.

A legislação brasileira é bem definida para os limites relacionados a contaminação química (Resolução RDC nº 91, de 11 de maio de 2001), e esta avaliação deve considerar a migração total e migração especifica.

Migração Total: é a soma de todos os componentes da embalagem que são transferidos para o alimento.

Migração Especifica: migração de componentes individuais e identificáveis que apresentam interesse particular.

Para a definição da quantidade permitida de migração deve-se considerar o tipo de material, temperatura, tempo de contato, razão da área de contato/volume do produto e tipo de alimento.

São exemplos de contaminação química: Bisfenol A, Ftalatos, Benzofenona e metais.

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Resumo de Palestra – contaminantes formados no processamento de alimentos

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O blog Food Safety Brazil esteve na Food Ingredients, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra da Dra. Adriana Pavesi, do ITAL, que abordou o tema contaminantes formados durante o processamento de alimentos.

Ao longo dos anos a humanidade evoluiu imensamente nas formas de produzir e consumir os alimentos. E com isso, muitas técnicas de preservação ou de transformação foram sendo elaboradas.

Alguns processos podem transformar compostos potencialmente tóxicos que não ocorrem na matéria prima, estas substancias começaram a ser identificadas por volta da década de 50 e 60. Dentre estes processos podemos citar:

Estas substâncias potencialmente tóxicas formadas durante o processamento de alimentos podem ter sua formação minimizada, mas dificilmente pode ser evitada. Elas podem proporcionar riscos como potencial carcinogênico (avaliados em estudos com animais) e potencial genotóxico.

A acrilamida esta presente em diversos alimentos ricos em carboidratos submetidos a tratamento térmico. Sua toxicidade esta relacionada a ser um provável carcinógeno humano, carcinógeno genotóxico (glicidamida) e potencial neurotóxico em seres humanos. Os principais grupos de alimentos que durante o processamento formam acrilamida são: batatas, pães e café.

O furano esta presente em diversos alimentos processados termicamente. Sua toxicidade esta relacionada a ser um possível carcinógeno humano e suas maiores concentrações podem ser encontradas em café expresso devido ao furano ser extremamente volátil.

O 3MCPDC e uma proteína vegetal hidrolisada (PVH) por HCl. É um possível carcinógeno humano, que produz efeitos tóxicos nos rins e reprodução e não possui potencial genotóxico. Está presente em caldos e sopas prontas, molho shoyo e o maior contribuinte desta substância são os derivados de pães.

O Brasil tem um grande potencial de crescimento no que se refere a legislações que definem limites e boas práticas para os contaminantes formados durante o processamento de alimentos, mas é possível utilizar referências internacionais a fim de minimizar os riscos aos consumidores.

 

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Resumo da palestra “Metais pesados em alimentos”

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O blog Food Safety Brazil esteve na Food Ingredients, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra da prof. Dra. Elisabete Nascimento, da USP, que abordou o tema metais pesados em alimentos.

Os metais são elementos essenciais e nutricionalmente relevantes, contudo alguns metais tóxicos estão presentes em alimentos, como por exemplo: arsênio, chumbo, cádmio, mercúrio (inorgânico e orgânico), cobalto, alumínio, níquel e cromo.

Estes metais tem características peculiares, pois não podem ser destruídos pelo organismo, são altamente reativos do ponto de vista químico, podem ser absorvidos pelos tecidos, possuem alta toxicidade e longa persistência e tem bioacumulação e biomagnificação.

Estes metais podem ser introduzidos no organismo por diferentes vias de exposição: inalação, água potável ou alimentos consumidos (in natura ou industrializados).

A presença destes metais em alimentos pode ser influenciada pela localização próxima a industrias, locais de mineração ou descarte de lixo urbano, natureza do solo, uso de fertilizantes e/ou praguicidas, variações sazonais, propriedades físico químicas dos compostos e a sua absorção pelo organismo pode variar de acordo com a idade, sexo e estado nutricional.

A toxicidade dos metais em alimentos está relacionada principalmente com o ataque ao sistema nervoso, contudo alguns metais possuem toxicidades crônicas especificas:

Para calcular o risco da presença de contaminantes, utilizamos a equação: (IDA X LMR)/LT

Atualmente podemos considerar que os efeitos agudos causados por metais pesados são cada vez mais raros (acidentes tóxicos) comparando com os efeitos crônicos que possui grande preocupação com agentes carcinogênicos.

A toxicidade deve ser avaliada considerando:

  • IDA / LMP / LT
  • Legislação
  • Organismos Internacionais
  • JEFCA / JMPR

Quando utilizamos a análise do perigo metais dentro de um sistema de gestão de segurança de alimentos, o APPCC deve considerar a origem do alimento.

A regulamentação para este tipo de contaminante é relativamente extensa, considerando desde o CODEX até a RDC 42/2013 que inclusive aumenta a abrangência de limites de tolerância para um número maior de comodities com LMP.

Por isso, é muito importante a especiação do tipo de metal para relacionar a uma contaminação crônica ou aguda.

 

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Brasil X Alemanha…. lição de liderança….. para a segurança de alimentos

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O resultado do jogo do Brasil e Alemanha deixou todos chocados…. mas houve uma boa lição neste acontecimento. Tivemos atitudes de liderança bastante diferentes.

O primeiro pensamento que temos quando falamos em liderança é que esta característica somente se aplica aos “técnicos da seleção”…. mas liderança é muito mais que isso. Não é necessário ter uma posição de técnico ou capitão para ser um líder.

Não vou entrar no mérito que a Alemanha jogou melhor que o Brasil. Teve mais tática, mais estratégia, trabalho em equipe…. ate porque futebol não é o meu forte, mas com certeza pude perceber que durante o jogo que eliminou a chance do Brasil ser campeão mundial em casa alguns comportamentos estavam bem definidos.

O Felipão foi resistente em fazer as alterações no time, muitos brasileiros depositaram todas as expectativas no Neymar e o time se desestabilizou quando as dificuldades começaram a aparecer.

Tudo isso me faz pensar que às vezes no nosso dia a dia de trabalho, vivemos situações muito parecidas.

Quem nunca foi Felipão e relutou em substituir um membro da equipe que não estava se encaixando no perfil do time, alinhado com os valores da organização, ou ate mesmo não entregando as tarefas com a qualidade esperada no tempo necessário. Quantas empresas não acreditam que o coordenador da equipe de segurança de alimentos (CESA) é um Neymar e que o sucesso da implementação do SGSA depende única e exclusivamente dele? Quantas vezes não nos sentimos desmotivados pois recebemos uma não conformidade em um processo em que trabalhamos tanto ao longo do tempo?

Ai é que a liderança deve atuar com mais afinco! Mostrar resiliência, forca de vontade e dar o exemplo.

Dar o exemplo de que não somos donos da verdade, de que é importante planejar bem para que a chance de erro seja reduzida, mas se não der certo vamos tentar de novo. Mesmo em situações em que o processo esta correto temos a melhoria continua para aplicar, porque não quando a oportunidade de melhoria esta clara?  

Sou brasileira, tenho um senso de patriotismo grande no coração…. queria muito ver o Brasil conquistar o hexacampeonato mundial, mas também tenho muito orgulho de ver um profissional qualificado como o David Luiz sair emocionado do campo, declarando que gostaria que o resultado fosse diferente para trazer alegria para o povo brasileiro.

E mesmo tendo sido resistente em mudar o time e o resultado ter sido ruim, na entrevista coletiva do Felipão assumiu a responsabilidade e isso foi um grande exemplo de liderança. Se der certo o mérito é da equipe, se der errado a responsabilidade é do líder. Responsabilidade não é culpa…. ter responsabilidade é responder pelos próprios atos ou dos outros perante algo que fez ou orientou fazer.

Nestes momentos eu reforço: tenho orgulho de ser brasileira e não desisto nunca.

 

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Como administrar conflitos entre SGSA X ISO 14001 X OHSAS 18001

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Uma parte considerável das empresas que decide implementar um sistema de gestão de segurança de alimentos tem a intenção de possuir (se não já possui) outros sistemas de gestão implementados ou uma valorização quanto à conformidade de requisitos legais devido à preocupação com a sustentabilidade do negocio.

Para estas organizações o sistema de gestão da qualidade, ambiental e/ou sistema de gestão de segurança e saúde ocupacional pode(m) estar desenhado(s) de forma integrada ou independente.

Se formos considerar alguns requisitos normativos do sistema, muitos deles são similares. Um exemplo são os requisitos de gestão de documentos e registros, auditoria interna, ações corretivas e preventivas ou analise critica pela alta direção. Contudo, também existem requisitos (normativos ou legais) que se não forem bem avaliados se tornam conflitantes.

Considerando este cenário, qual a melhor forma de equalizar todas as demandas?

Em primeiro lugar, independente de ter um sistema de gestão implementado ou certificado, a organização tem a obrigação de cumprir com as leis, decretos, portarias e afins que são cabíveis ao seu negocio. A partir desta premissa, quando a alta administração decide implementar e/ou certificar um sistema de gestão deve somar o compromisso que os requisitos legais aplicáveis e outros subscritos pela organização sejam considerados no estabelecimento, implementação e manutenção de seu sistema de gestão (SGSA / SGQ / SGA / SGSSO).

Este é o momento em que se torna necessário ponderar a melhor forma de atender aos requisitos simultaneamente.

Não basta incluir no budget a substituição o piso da área sensível sem avaliar se o piso proposto é escorregadio e pode aumentar o numero de acidentes de trabalho. Ou avaliar um produto que possa inibir a presença de aves no estoque de produto acabado, sem considerar se este produto e aprovado pelos órgãos ambientais competentes, e indo mais a fundo, se a espécie de ave é preservada pelo IBAMA.

Estes são poucos exemplos de situações em que a demanda de um pre requisito pode implicar em uma avaliação mais abrangente para definir a solução mais adequada para o problema. Em geral estes assuntos podem envolver o risco de multas, exposição da imagem da organização e outras penalidades legais dependendo do desvio proporcionado.

Devemos ter sempre no radar que um dos pilares de sustentação de um sistema de gestão é o atendimento a legislação pertinente quer seja ela relacionada à segurança das pessoas, ao impacto ambiental, a qualidade do produto ou serviço fornecido ou a segurança do alimento que oferecemos aos consumidores. Esta não é a única fonte de busca ou consulta, mas certamente é um inicio solido e consistente. 

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Incluir a comunicação na Política do SGSA ou não incluir? Eis a questão….

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Um dos principais documentos do sistema de gestão de segurança de alimentos sem dúvida é a política. Esta premissa também se aplica as demais normas como a ISO9001, ISO14001 e OHSAS18001.

Contudo, uma das diferenças entre os requisitos destas normas é a forma de considerar o tema comunicação. Apesar da comunicação ser um requisito importante para todas as normas mencionadas, em nenhuma das outras este tema é tão polêmico quanto para a ISO22000.

Afinal de contas, é obrigatória a consideração clara da comunicação na política do SGSA (ou SGI) ou não?

Um dos principais motivos para tratar o tema comunicação em um procedimento à parte é o atendimento ao requisito 5.2.f da ISO22000.

É necessário definir objetivos mensuráveis para a comunicação ou há outra forma de atender a este requisito?

Para atender a este requisito o processo de comunicação deve estar bem definido para que ele possa agregar valor ao sistema e ser capaz de atualizar os processos, procedimentos, conhecimentos e conscientização de forma adequada. A partir do momento em que o processo de comunicação consegue captar informações relevantes dos processos internos e externos para atualizar o SGSA e em contrapartida ele é capaz de disseminar os conhecimentos relevantes à equipe de segurança de alimentos e demais pessoas da organização, a comunicação pode ou não estar descrita na política sem prejudicar o processo de certificação da organização.

Atenção: em geral é comum não haver histórico real de comunicação externa direcionada para a organização. Aqui não estou me referindo a requisitos regulatórios ou regulamentares, mas sim de dúvidas ou demandas de outras partes interessadas no sistema de gestão de segurança de alimentos. Se isso acontecer, como podemos testar o processo de comunicação e verificar a eficácia?

Uma boa prática é fazer um simulado, um exercício de comunicação que pode ter uma periodicidade mínima definida em caso de ausência de situações reais. Desta forma, é possível avaliar se os canais de entrada e fluxo da comunicação estão funcionando adequadamente, e se a informação é tratada conforme descrito no procedimento estabelecido.

Atualmente muitas empresas já foram certificadas com e sem ter um item específico sobre comunicação na política.

E você, o que acha?

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Auditoria? Ai que medo….

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Durante os últimos anos tive diversas oportunidades de acompanhar auditorias. Certamente as primeiras me marcaram muito, mas também consigo perceber que com o passar do tempo receber uma auditoria (interna ou externa) deixou de ser um sofrimento e passou a ser um aprendizado.

Costumo dizer que auditoria se mede em horas, assim como os pilotos de avião tem em seu curriculum as horas de vôo, quem trabalha no sistema de gestão de uma organização também tem em seu histórico “X” horas de auditoria.

Nas primeiras auditorias que tive a experiência de conduzir como representante da organização, consigo me lembrar do coração acelerado, das mãos suadas, e em algumas situações o sistema operante mandava a seguinte mensagem “not responding”…. Claro que esta é uma sensação muito particular, e que cada um reage de forma diferente. Algumas pessoas nunca vão deixar de ter medo de voar, já outras, até irão se aventurar em visitar a cabine do piloto.

Não há uma regra ou uma receita mágica para sentir-se mais tranquilo durante uma auditoria, mas o que funcionou pra mim foi: conhecer bem os requisitos da(s) norma(s) acreditada(s) em questão, ter a mente aberta para a aplicação destas exigências, dominar os procedimentos internos da organização e acima de tudo, ser transparente com os auditores. Isso com certeza trará mais confiança para os momentos de argumentação e para exercitar verificações de conformidade (ou não conformidade) durante o processo de auditoria.

Por favor, não me entendam mal, não quero dizer para MOSTRAR todas as falhas da organização para o auditor. Identificar as conformidades e eventuais falhas é o trabalho dele. Mas se durante uma trilha de auditoria ele concluir que há uma não conformidade, esta é a hora de manter a calma e buscar evidências / soluções para a correção e ação corretiva. Imaginem se em uma situação onde acende o botão de emergência do painel de comando do avião o piloto entrar em pânico? Todos podem ser prejudicados.

Utilizar as horas de auditoria a nosso favor é um aprendizado constante. Afinal de contas, a melhoria contínua deve acontecer para o sistema de gestão da organização e também para o nosso conhecimento e experiência.

Ótimas horas de vôo pra vocês!!

2 min leituraDurante os últimos anos tive diversas oportunidades de acompanhar auditorias. Certamente as primeiras me marcaram muito, mas também consigo perceber que com o passar do tempo receber uma auditoria (interna […]

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