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Divulgados os finalistas do desafio Food Safety 2014 do FDA

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Grandes avanços científicos são estimulados por situações extremas: guerras, fome, seca… e por que não desafios e concursos?

A apertização (que produz os alimentos mais comumente chamados de “em conserva”) foi o processo desenvolvido por Nicolas Appert em resposta a um concurso do Diretório Francês para preservar alimentos durante o transporte – e propiciar a expansão militar da França no período – anos antes de que sequer se soubesse que existiam bactérias no mundo. Appert ganhou o concurso cerca de 15 anos após seu estabelecimento, em 1810, embolsou 12.000 francos e criou a primeira fábrica de alimentos conservados do mundo.

Veja que bom exemplo de cooperação Governo – Indústria – Academia que vem dos Estados Unidos: em 2014 o FDA estabeleceu o Food Safety Challenge, com o objetivo de desenvolver métodos de alta tecnologia que acelerem a detecção e identificação de subtipos/serovares de Salmonella em alimentos minimamente processados. Um tema super atual, considerando os mais recentes surtos alimentares envolvendo frutas e verduras e também o fato de que a identificação de Salmonella muitas vezes leva mais tempo do que o próprio ciclo de consumo do produto.

Em 11 de maio a agência anunciou os cinco finalistas, que agora passam para a fase de Field Accelerator – projetada para melhoria dos conceitos através de processos de interação entre os finalistas e coaching e mentoring com especialistas do ramo. Em 15 de julho, conheceremos o vencedor.

Os finalistas foram:

  1. Universidade de Auburn: com um método que combina biosensores magnetoelásticos e um detector de escaneamento superficial usados diretamente em superfícies de alimentos.
  2. Bart Weimer/U.C. Davis/Mars, Inc.: com um método que captura e concentra a Salmonella de amostras grandes e complexas, usando receptores anticorpos e hospedeiros para detecção com ELISA de fase sólida, DNA e RNA.
  3. Pronucleotein, Inc.: com ensaios do tipo sanduíche de esfera aptâmero-magnético de DNA usados para detectar patógenos com um leitor fluorescente portátil.
  4. Purdue University: com um método físico para concentrar a Salmonella a níveis detectáveis usando microfiltração automatizada.
  5. Universidade de Ilinois/Purdue University: com um sistema portátil para detecção multiplex de patógenos alimentícios em biochips microfluidícos através de amplificação isotérmica de DNA e detecção elétrica.

O Food Safety Challenge é também um excelente exemplo de open innovation!

E aqui no Brasil, já temos exemplos de concursos na área de Segurança de Alimentos? Conta aí para a gente!

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Segurança de Alimentos – aprendendo com Hong Kong!

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Talvez seja difícil compreender o quanto o tema segurança de alimentos é global, afinal vivemos em um país de dimensões continentais e, muitas vezes, passamos anos sem contato com estrangeiros ou viagens para o exterior. De fato, o tema é um dilema em todos os países, cada um com a sua característica e nível de desenvolvimento: a questão de alergênicos nos restaurantes dos Estados Unidos e Europa, Itália e a sua rede de catering para trens, a rotulagem de alimentos processados na Europa, Escherichia coli em carnes no Canadá ou os desafios de higiene pessoal em um ambiente multicultural como a Arábia Saudita.

Pois na China não é diferente, e o país tem mostrado avanços no controle da sua produção alimentícia – muito para compensar o estrago à imagem que casos como o da melamina nas fórmulas infantis e da contaminação nas carnes vendidas em cadeias de fast-food fizeram.

O que não é muito comum no país comunista é a divulgação destas ações aos olhos do mundo. Por isso, o relatório do Centro de Segurança Alimentar de Hong Kong chama a atenção. Ele traz um balanço sobre os incidentes alimentares ocorridos em 2014, fazendo uma análise das causas (chama a atenção como o gráfico é muito similar ao que o FDA lançou no ano passado sobre o programa RFR – nada se cria, tudo se copia?) e fazendo uma análise abrangente da situação.

O relatório também traz um desfecho aos dois casos que mais chamaram a atenção da mídia: a carne contaminada e o uso de gordura animal não-alimentícia na produção de Taiwan.

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 Enquanto isso, no Brasil, uma busca na página da Anvisa não revela este tipo de análise, que nos ajudaria a apontar os principais caminhos a trilhar pelos profissionais da área. Será que podemos aprender com nossos irmãos asiáticos?

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Reincidência de não conformidades x lacunas de comunicação e liderança

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Eu costumo dizer aos que trabalham comigo que as anomalias de Qualidade são indícios do que vem por aí – elas não falam apenas de aspectos de Qualidade, mas também vão comprometer a entrega, a segurança e o custo. Quando estas anomalias não são tratadas, e se empilham umas sobre as outras em listas de pendência sem fim, elas estão falando muito fortemente sobre a moral dos colaboradores e líderes.

Em um caso que acompanhei, houve 4 não-conformidades de cliente seguidas, relacionadas a processos realizados em uma mesma área. Algo raro, não? Num processo bem estruturado, em caso de falha a ser percebida pelo cliente, teríamos certa aleatoriedade nas áreas geradoras. A situação apontou para um grave descontrole do processo em questão.

Olhando o caso mais de perto, quais foram as percepções da equipe que investigou o assunto:

  1. Os colaboradores do setor estavam alienados de suas atividades: não sabiam o motivo de terem mudado alguns processos (que tinham sido exigências específicas de clientes);
  2. Os colaboradores desconheciam que os clientes tivessem requerimentos sobre as suas atividades. Por exemplo, nem imaginavam que a empresa recebesse não-conformidades de clientes (a pergunta foi: recebemos alguma no ano passado?)!
  3. Para os colaboradores da área, a liderança estava preocupada apenas com a entrega. Quem se preocupava com a Qualidade era o setor de Qualidade. Eles sentiam que nunca haviam sido cobrados pela sua própria liderança por uma entrega com Qualidade.
  4. Se não bastassem os três indícios acima de que a liderança do setor não estava conseguindo comunicar-se com seus liderados, a evidência mais clara: eles estavam sozinhos. Mesmo chamando a liderança, esta raramente comparecia ao setor e não comunicava claramente os objetivos da empresa e as mudanças a serem implementadas.

É muito claro que as 4 não-conformidades eram a ponta do iceberg. Num setor com moral tão abalada, qualquer tópico de Qualidade (padronização, segurança de alimentos, produtividade, food defese) não encontrava eco. O trabalho para reverter esta situação foi muito mais focado no fortalecimento da equipe do que em treinamento ou melhoria dos processos em si. A melhor notícia: a maior parte das pessoas tem uma inclinação natural à conformidade (nem todas). Uma vez clareado para que rumo a empresa estava seguindo, a contribuição espontânea para a melhoria apareceu.

Qual a lição aprendida?

  • As empresas e lideranças precisam investir tempo e dinheiro em comunicação com suas equipes. Mudanças, requerimentos, não-conformidades: não há limite para o que se deve comunicar.
  • Deve haver um balanço razoável de liderados por líder, considerando lay-out, número de funcionários, complexidade do processo.
  • A liderança deve entender que a Qualidade é de sua responsabilidade, e não do setor chamado Qualidade.
  • Esta mesma liderança deve dar as mãos com o setor de Qualidade e entender que as anomalias são a sua ferramenta de trabalho para alcance da excelência (e da noite de sono bem dormida também).

E você? Tem um caso que demonstre bem como a cultura de uma empresa afeta seus resultados? Conte aí para nós nos comentários!

O tema de Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos é um dos que recebe mais atenção recentemente, pelo entendimento que apenas planejar e treinar não estão sendo suficientes para atingir os resultados necessários. Quem quiser ler mais a respeito, encontra boas reflexões aqui:

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Salmonella Enteritidis SE86 – um patógeno para o Brasil chamar de seu

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Se houve um professor que marcou a minha iniciação no mundo da Engenharia de Alimentos,foi o Prof Eduardo Tondo, do Laboratório de Microbiologia e Controle de Alimentos, no ICTA, UFRGS. Com uma personalidade marcante em sala de aula, o Prof Eduardo nos mostrou tudo a respeito do mundo da microbiologia de alimentos, principalmente a palavra “depende”. Tudo, repetindo, tudo em microbiologia depende. Depende da temperatura, pH, stress, pressão osmótica, histórico de processo, etc. Talvez ele tenha sido um dos professores que melhor fez aquele grupo de pré-adultos pensar fora da caixa.

Com o passar do tempo, a UFRGS foi se firmando como uma das melhores Universidades do Brasil e o Prof Eduardo foi ganhando destaque com suas pesquisas, sempre aplicadas, sempre direcionadas a problemas reais, sempre estruturadas de forma a resolver questões eminentes da indústria alimentícia brasileira. Alguns bons exemplos são a adesão de L. monocytogenes e S. Enteritidis em soldas de aço inox, a qualidade microbiológica da produção de alface no Brasil e a avaliação do crescimento e transferência de S. aureus da carne de frango para superfícies de aço inox e polietileno.

Recentemente, este núcleo de pesquisa conseguiu associar 95% dos casos de salmonelose investigados no estado do Rio Grande do Sul com apenas 1 cepa específica de Salmonela Enteritidis, a SE86. Fortemente ligada ao consumo de salada de maionese preparada com ovos crus, e à manutenção da salada em temperatura ambiente, é um patógeno tipicamente brasileiro.

Os resultados de pesquisas de caracterização, análise de risco e formas de controle para este importante patógeno são discutidos no capítulo “Involvement in Foodborne Outbreaks, Risk Factors and Options to Control Salmonella Enteritidis SE86: An Important Food Pathogen in Southern Brazil”, no livro “Salmonella: Prevalence, Risk Factors and Treatment Options”, pelos autores: Eduardo Cesar Tondo, Ana Carolina Ritter e Letícia Sopeña Casarin.

Muito legal: o capítulo está disponível para download gratuito no link acima!

 

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Cursos de Food Safety online – gratuitos e não gratuitos

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As ferramentas de treinamento online estão cada vez mais sofisticadas e hoje podem ser usadas para cursos das mais diversas áreas. As plataformas MOOC (Massive Open Online Course), oferecidas por entidades de renome internacional (como Harvard, Wharton e Stanford), estão contribuindo para a disseminação do conhecimento gratuito, via internet, no ritmo do estudante. Coursera e edX são bons exemplos destas plataformas, com metodologias interessantes para conferir e garantir quem está realizando o treinamento, como o padrão de teclagem (que seria único e intransferível).

Na área de Food Safety, já existem cursos disponíveis para quem tem dificuldade de se mover para os grandes centros, ou prefere realizar o curso no conforto da sua cada (ou escritório!). As vantagens são enormes: a modalidade online é mais barata, promove interação com estudantes de todas as partes do mundo, é constantemente atualizada e normalmente permite ao estudante controlar sozinho a velocidade do treinamento.

Segue abaixo algumas possibilidades:

Online Food Safety Program, da University of Ghelph (Canadá): é um programa de 9 meses de duração, pago. Corra, pois as inscrições vão até o dia 27/01/15.

Online Food Safety Training, do IFSQN (International Food Safety & Quality Network): Treinamento online, pago, do site que reúne as comunidades de profissionais de Qualidade do mundo inteiro. HACCP, Higiene de Alimentos para Manipuladores e ISO 22000 são os módulos disponíveis no momento.

Food Protection Course, do NYC Department Health and Mental Hygiene (EUA): programa de 15 módulos, desenhado para cumprir com os requerimentos de proteção de alimentos da cidade de Nova Iorque, gratuito.

Food Hygiene Course, do Virtual College (Reino Unido): vários cursos disponíveis, pagos, como Segurança de Alimentos e Higiene para Catering, Varejo e Indústria, Food Safety para Supervisores.

 

E você? Já fez um curso online? Está pensando em usar esta ferramenta para disseminar conhecimento na sua empresa?

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Quem deveria apresentar os indicadores de Qualidade e Segurança do Trabalho?

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Recentemente tive o prazer de assistir a uma palestra com o Miguel Castro, consultor para gerenciamento de riscos da Farol T&G, na qual ele convocou as lideranças presentes a assumir o seu papel na gestão dos riscos associados ao trabalho. No mesmo momento, eu estava assumindo as áreas de Garantia e Controle de Qualidade da minha unidade, e deparando-me com situações razoavelmente próximas às descritas pelo Miguel na palestra.

Qual o papel da Qualidade e da Segurança do Trabalho em uma empresa? São setores importantes, muitos diriam, e tem head count, budget, capex e todos os demais jargões do mundo corporativo, o que demonstra que estão plenamente incorporadas à cultura organizacional. Uma empresa não vive hoje sem um setor de Qualidade para chamar de seu – neste caso, por uma pressão de mercado, normalmente – e uma área de Segurança do Trabalho, nem que seja meramente por atendimento de legislação. Muitos de nós não estávamos presentes quando estas áreas foram criadas, já entramos no barco com estes remadores ao nosso lado. Talvez seja este o motivo para que tantas organizações esperem destas áreas de apoio resultados incoerentes. Não conhecíamos a organização antes da existência do Controle de Qualidade, antes do Técnico de Segurança do Trabalho ser uma posição interna, antes do Sistema de Gestão da Qualidade ser implementado, com todos os seus procedimentos e registros. Tudo isso aconteceu há muito anos, e a memória de como a organização estava para decidir pela criação das áreas se perdeu.

Redução do número de acidentes por ano? Maior conformidade nas liberações de produtos? São esses mesmo os indicadores das áreas de Qualidade e Segurança do Trabalho? Eu penso que não.

Apesar de tratarem de temas diferentes, há muita similaridade no modus operandis destas áreas. Ambas estão intimamente ligadas ao atendimento de aspectos regulatórios e de mercado, à prevenção de falhas, ao planejamento para melhor resultado, e às rotinas de verificação de processos e condutas. Vejam que não consta nesta lista de similaridades a execução das tarefas – e aí vamos chegar mais tarde.

O quesito atendimento de aspectos regulatórios e de mercado talvez seja o mais comumente ligado às duas áreas. Faz parte das atribuições manter o radar ligado para as alterações do ambiente e continuamente orientar a organização para o atendimento destes requisitos. Lembro que os requisitos regulatórios não são opcionais, apesar do que a cultura brasileira muitas vezes impõe (isto está embutido na frase: “será que esta lei vai pegar?”. Se é lei, já pegou). E os aspectos de mercado? Também não são, visto que se a organização almeja se manter competitiva e ganhar mercado, precisa entender o que o mercado quer, e como isto muda. Ou seja: é competências destas áreas “ler” o ambiente externo e traduzir isso em processos e condutas que sejam aplicáveis à empresa. Ambas estão intimamente ligadas à continuidade da empresa (afinal, empresa que não atende à lei e ao mercado, fecha).

Outro ponto de similaridade é a prevenção de falhas. Se pensarmos sobre a razão de ser destas duas áreas, talvez esta seja a central. Façamos um exercício de imaginar nossa organização sem uma área de Qualidade. As matérias-primas são compradas de qualquer empresa, em qualquer especificação e recebidas sem qualquer controle. Não há processos, apenas sabemos que se quer produzir hoje 10 toneladas do produto A, mas cada operador o produz de uma forma única. No final, geramos qualquer quantidade do produto A, mais outra do produto B acidentalmente produzido. O produto vai para o mercado, e o cliente não sabe o que irá receber: portanto terá que fazer uma inspeção na sua entrada, o que encarece o seu custo e reduz o preço de venda do nosso produto. Um dia, alguém tem a ideia genial de começar a padronizar as coisas: nascia a Qualidade. Vejam como a Qualidade é um redutor de falhas, principalmente relacionadas ao produto e processo. Da mesma forma, podemos ter o exercício realizado com uma empresa sem Segurança do Trabalho, apenas substituindo produto por pessoa. A Segurança do Trabalho também é um redutor de falhas, principalmente relacionadas a pessoas e processos. Ambas as áreas eliminam as falhas? Não, porque ambas precisam de um terceiro elo – a execução.

A redução das falhas se dá pelo planejamento para o melhor resultado, que é o que mantém ambas as áreas atuantes nas empresas após a sua criação. Depois de reduzir o número e frequência de falhas, as áreas de Qualidade e de Segurança do Trabalho se mantêm viáveis se continuamente colaborarem com a melhoria do desempenho de indicadores das demais áreas. Ou seja: Qualidade e Segurança do Trabalho podem ter um papel fundamental em garantir a sustentabilidade da organização, se entenderem que seu papel é muito mais planejar e colaborar do que fiscalizar e punir. Ambas as áreas estão em uma posição confortável para estabelecer os melhores métodos para atingir determinado objetivo: o que está na essência do planejamento. Organizações de alto desempenho fazem certo da primeira vez – o que nos leva a pensar que o número de retrabalhos, não-conformidades, injúrias, acidentes, ações trabalhistas está relacionado à uma baixa performance operacional, e diretamente ligado à última linha. Qualidade e Segurança do Trabalho, então, se mantêm vivas e atuantes na organização quando compreendem que seu papel, por fim, é conduzi-la a melhores resultados.

E sim, apesar da birra que isso gera nos demais setores, é comum às duas áreas as rotinas de verificação de processos e condutas. Porque de nada adianta planejar para o melhor resultado, buscando a redução do número de falhar e o atendimento à legislação e mercado, quando a execução não acontece. Tanto Qualidade quando Segurança do Trabalho compartilham a responsabilidade de verificar que o planejado se cumpra – e reconduzir os processos que apresentam desvios. E aí chegamos ao ponto sobre os indicadores de desempenho.

Precisamos de uma mudança de paradigma. Qualidade e Segurança de Trabalho não seriam chamadas de áreas de apoio caso fossem áreas de execução. Todo o planejamento destas áreas somente vira execução nas mãos das áreas produtivas, onde esta produção estiver acontecendo: na Produção, na Manutenção, em Vendas, na Pesquisa e Desenvolvimento, no Refeitório, na Contabilidade, no RH. Ou seja: Qualidade e Segurança do Trabalho viram prática no dia-a-dia da fábrica, na seleção de novos colaboradores, na condução dos projetos de vendas, no planejamento de novos produtos, no cozimento do arroz. É nestas tarefas que medimos o impacto da condução de Qualidade e Segurança do Trabalho – e, em uma organização de alto desempenho, que faz certo da primeira vez, a responsabilidade por atender ao planejamento para o melhor resultado é do Gestor da área. Portanto, quem garante a Qualidade e a Segurança do Trabalho, no frigir dos ovos, é quem executa a tarefa, e não quem a verifica.

Agora, façamos uma reflexão sobre a nossa organização. Nas reuniões de gestão, nos diversos níveis, quem apresenta os indicadores de “número de acidentes por ano” e “conformidade de produtos”? A Segurança do Trabalho e a Qualidade, na maioria das vezes, não? Mas quem são os reais responsáveis por reduzir o número de acidentes e aumentar a conformidade dos produtos? A quem compete entregar produtos dentro do padrão: à Qualidade, ou à Produção? Os gestores de cada área devem ser responsáveis pela entrega de seus resultados diretos e também daqueles derivados do planejamento de Qualidade e Segurança do Trabalho. Porque, afinal de contas, resultados diretos são fotografias da situação atual e, muitas vezes, resultados de Qualidade e Segurança do Trabalho são indícios da operação futura.

Explico: hoje a Produção entrega 92% do OEE, acompanhada por um índice de conformidade de produto de apenas 70% e um número de acidentes por trabalhador em ascensão. A situação atual pode indicar alta produtividade, mas a que custo? E o que os indicadores de Qualidade e Segurança do Trabalho apontam sobre a produtividade futura? Certamente, um ambiente em que o nível de conformidade é baixo e acidentes são frequentes reduz a energia da equipe, o que não é campo fértil para manutenção de produtividade. Hoje, Qualidade e Segurança estão apontando que o futuro não será tão promissor.

Fica então a dica a todos os gestores: sentem-se à mesa com a Qualidade e a Segurança do Trabalho. Tracem juntos os planos, aprendem juntos como colocar na prática o que está no papel. No final das contas, a responsabilidade é sua mesmo.

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Qual a diferença entre endereço do fabricante e local de origem?

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Em viagem à China, para conhecer alguns dos possíveis fornecedores de um novo projeto da minha empresa, deparei-me com uma situação no mínimo curiosa. Duas das empresas que visitei, fabricantes do mesmo aditivo, diziam-se fornecedores de outras empresas que, no nosso mercado, são reconhecidas como produtoras do mesmo.

Enquanto uma das produtoras possuía um processo adequado, equipe treinada, bons laboratórios, e sim, presença de algumas falhas de manutenção, que não impactavam a segurança de forma agressiva, o cenário na outra empresa era, no mínimo, assustador: detector de metais nunca usado, coleta do aditivo em baldes abertos no chão, funcionários usando todos os adereços conhecidos pelo homem e mais alguns.

Segundo esta última empresa, os tais “fabricantes” comprariam seu ingrediente em forma concentrada e apenas fariam a padronização com sal em outro continente. Bem longe da China.

Abre-se a questão: qual é o local de origem de um alimento ou ingrediente? Qual a diferença entre endereço do fabricante e local de origem?

O Codex Alimentarius (Codex Stan 107-1981) diz, sobre rotulagem de aditivos vendidos fora do varejo, que

5.5.  País de Origem

a) O país de origem de um aditivo alimentar deve ser declarado se a sua omissão provavelmente iludiria ou enganaria o usuário

b) Quando um alimento é submetido a processamento que muda a sua natureza física ou química em um segundo país, o país no qual o processamento é realizado deve ser considerado como o país de origem para os propósitos de rotulagem.

Diluição poderia ser considerada mudança de natureza física de um aditivo? O USDA acha que não (apesar de que apenas algumas categorias de alimentos tem rotulagem obrigatória nos EUA). Esta definição do Codex é um tanto dúbia, e pode causar justamente o conflito de interpretação acima. O Canadá segue uma linha próxima ao Codex, porém permite o uso da expressão “uma mistura de” quando há mais de uma origem.

Eu gosto muito da definição da alegação “produzido em/made in” usada pela Comissão de Concorrência e Consumidor Australiana (ACCC):

“Produzido em” significa que o produto foi feito (não apenas embalado) no país alegado e pelo menos 50% do custo de produção ocorreu naquele país.

Ainda na Austrália, o Código de Padrões Alimentares, seção 1.2.11 pede que:

 (2) O alimento precisa ser rotulado com

a)      Uma declaração na embalagem que identifica o país onde o alimento foi feito, produzido ou cultivado; ou

b)      Uma declaração na embalagem –

                           i.          que identifique o país onde o alimento foi manufaturado ou embalado; e

                          ii.          com o propósito de que o alimento é constituído a partir de ingredientes importados para aquele país ou a partir de ingredientes locais e importados.

Na Nova Zelândia, a informação do país de origem é voluntária, e o link leva para um site de perguntas e respostas do Ministério Neozelandês de Indústrias Primárias que explica o racional por trás desta decisão.

Aqui no Brasil, a RDC 259/2002 da Anvisa fala, sobre identificação de origem:

6.4.1. Deve ser indicado:

o nome (razão social) do fabricante ou produtor ou fracionador ou titular (proprietário) da marca;

endereço completo;

país de origem e município;

número de registro ou código de identificação do estabelecimento fabricante junto ao órgão competente.

6.4.2. Para identificar a origem deve ser utilizada uma das seguintes expressões: “fabricado em… “, “produto …” ou “indústria …”.

 

O assunto também já foi coberto pela Food Safety Magazine. Os Ministérios da Agricultura e da Indústria Australiano estão, neste momento, discutindo esta questão, incluindo se “as leis de País de Origem Australianas estão sendo contornadas através da importação por países terceiros”.

Retornando ao Brasil, comecei a homologar uma das empresas ditas “produtoras”, mas o processo parou quando começamos a perguntar sobre o local de origem – o que é parte integrante do nosso processo de homologação tradicional. Só me resta pensar que a empresa sabe das minhas andanças – sabe-se lá por quais canais.

 

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Desdobramentos dos escândalos de contaminação de carne de cavalo e suína no Reino Unido

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No Relatório Científico Anual da Agência de Padrões de Alimentos do Reino Unido (Food Standards Agency, FSA) é realizada uma análise abrangente dos principais pontos de atenção em alimentos para aquele mercado em 2013 e 2014. Faz parte do juramento daquela agência colocar o consumidor em primeiro lugar e basear cientificamente suas decisões – o relatório é uma forma de demonstrar o quanto foi feito neste sentido, e quais resultados são esperados para os próximos anos.

Já falamos aqui sobre o caso da contaminação de carne suína em alimentos Halal servidos para presidiário do Reino Unido, em 2013, e no relatório a agência presta contas das ações que vem tomando para justificar o caminho para a tomada de decisão legislativa. É muito interessante perceber a independência e o caminho que esta decisão percorre – sempre baseada em ciência e análise de risco.

Uma das questões mais interessantes que foram levantadas é a diferença entre contaminação cruzada e adulteração. Onde está a linha divisória? A FSA está em fase de determinação desta diferença, com base nas seguintes questões:

  1. Visão do consumidor: o que é aceitável?
  2. Competência da ciência analítica: o que é mensurável?
  3. Transferência compatível com as práticas industriais: o que é alcançável?

Com estes pontos em mente, a FSA tende a tomar uma decisão no sentido de estabelecer que práticas como a lavagem dos moedores com água a alta pressão, ou uso de limpeza pesada com químicos, são suficientes para reduzir a possibilidade de contaminação cruzada a algo inferior a 0,1% – não havendo consenso entre os consumidores sobre qual nível seria aceitável, mas havendo sim uma expectativa de que haja esforços para reduzir o nível e incidência destas contaminações.

Isso significa que as Boas Práticas de Fabricação no Reino Unido tendem a mudar para processadores de carne que manipulam mais de uma espécie, e que contaminações acima de 0,1% poderia no futuro ser chamadas de adulteração. Hoje, o nível é de 1%.

Neste artigo eu comento que tenho certas desconfianças de como as Boas Práticas de Fabricação foram eleitas – será que todas têm base científica? Aqui temos um bom exemplo de como usar a ciência e a análise de riscos para tomar uma decisão robusta.

 

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O HACCP no Chão de Fábrica

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Recentemente, o Global Food Safety Resource publicou uma coluna sobre a Evolução do HACCP: quais áreas se consideram mais críticas no seu uso como ferramenta e a perspectiva de continuidade deste esquema. Vale a pena a leitura.

O artigo me fez pensar sobre os desafios que enfrentamos no front da implantação de um sistema tão complexo que muitos técnicos da área, por não se sentirem capacitados ao sair da faculdade, buscam cursos extras para liderar ou participar das famosas equipes multidisciplinares. Se o HACCP é um constante desafio àqueles que passaram 4/5 anos na cadeira da faculdade, como disseminar esta cultura até o chão de fábrica?

Damos voltas ao assunto, mas a solução invariavelmente passa por pessoas. Treinamento, acompanhamento, exemplo, sensibilização e conhecimento – são todas ferramentas poderosas para assegurar que o planejamento deixe o papel e siga adiante, para onde ele efetivamente é necessário.

Uma boa prática é ter sempre em mente que um grupo fabril é heterogêneo: nem todo mundo gosta de estudar, ninguém tem mesma formação, cada um num estágio de vida, cada um com o foco no seu processo. Se o gestor de Segurança de Alimentos quer trazer o time para um alinhamento comum, e que este time seja capaz não apenas de implementar e manter o Sistema de Qualidade mas, mais importante, de melhorá-lo, ele precisa planejar treinamentos. Constantes. De reciclagem. De preferência com uma periodicidade alta. Como mensal. É fácil planejar, treinar e achar que o processo corre sozinho. Sim, ele corre. Como uma mula desembestada ladeira abaixo.

Outro ponto: o plano precisa de revisões constantes. E, de modo geral, ele precisa ser simplificado. Pense no seu lindo plano HACCP inicial como o mundo perfeito de quem sai da faculdade. E depois faça um plano real, com base em análise de risco = naquilo que realmente importa. Guarde seu plano antigo para mostrar para os netos e favoreça seus colegas de chão de fábrica com uma versão atualizada, revisada e reduzida do plano. Foco no que importa é questão chave do HACCP, desde a NASA. Estamos, a meu ver, um pouco sensibilizados pelas ondas do momento. É claro que novos perigos aparecem todos os dias, e devemos nos manter atualizados, sempre. A pergunta é: isso realmente é um RISCO?

Se você que ler um pouquinho mais a respeito, e é um nerd como eu, aqui vão alguns artigos recentes que avaliam o sucesso (ou insucesso) da implementação do HACCP em diversas situações.

The effective enforcement of HACCP based food safety management systems in the UK
Baixe aqui   [wpdm_file id=110]

Measuring the effectiveness of the HACCP Food Safety Management System

Baixe aqui  [wpdm_file id=113]

HACCP in small food businesses – The Polish experience

2 min leituraRecentemente, o Global Food Safety Resource publicou uma coluna sobre a Evolução do HACCP: quais áreas se consideram mais críticas no seu uso como ferramenta e a perspectiva de continuidade […]

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Entrevista – Cadeia de suprimentos de especiarias, seus riscos e como se prevenir

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O caso da contaminação de especiarias e da gestão de fornecedores no exterior é velho conhecido do blog. Já tratamos deste assunto aqui, aqui, aqui, aqui e aqui.

Recentemente, tivemos a rica oportunidade de entrevistar o Sr. João Fogacci, que possui larga experiência no mercado internacional de especiarias, tendo visitado os principais centros produtores para selecionar fornecedores e adquirir produtos. Veja abaixo a entrevista conduzida pela editora do blog, Juliane Dias Gonçalves, e a colunista Cristina Leonhardt.

Juliane: Por que é tão difícil manter um padrão de qualidade e segurança de alimentos das especiarias?

João: Isto acontece quando não se está sendo atendido por empresas especializadas, pois não conhecem estas empresas, ou não querem pagar o preço por produto processado de maneira adequada que atenda a necessária segurança e legislação.

Juliane: Há especiarias que devem nos preocupar mais do que outras em relação à segurança? Por quê?

João: Sim, a exemplo Pimentas Vermelhas e Pimentas do Reino, devido forma de plantio, forma de colheita e forma de secagem.

Cristina: Por que as pimentas são pontos de maior atenção? Como é esta cadeia de produção?

João: São produzidas em locais quente e úmido, muitas vezes secas no chão, ficando sujeitas às naturais contaminações.

Juliane: A prática de adição de outros ingredientes (ex: maltodextrina) e até mesmo areia, se dissemina nesta cadeia produtiva. Por que surgiu essa “oportunidade” e como coibi-la?

João: Outros ingredientes como Sílica (e não Areia), Maltodextrina, ou seja, ingredientes de grau alimentício aceitos pela Legislação, até podem ser acrescidos por necessidade técnica de estabilidade e para facilitar aplicação, como também para manter padrões de certos mercados e a Legislação prevê para alguns produtos.

Quando adulterações grosseiras ocorrem em locais menos evoluídos, geralmente visam suprir populações de baixo poder aquisitivo, que não tem como controlar a qualidade e já estão habituadas com produtos deste nível, que até já virou padrão por terem preços baixos.

Cristina: Sobre a adição de veículos, muitas vezes são usados, mesmo no Brasil, sem a correta menção no rótulo. Como a empresa usuária poderia se resguardar de práticas como tal? Por exemplo, existe mesmo uma flutuação de cor na pimenta preta moída conforme a época do ano, ou a variação de cinza escura para cinza claro é somente relacionada à incorporação de veículos?

João: Quando se recebe uma amostra, esta deve estar acompanhada com especificação detalhada para avaliações necessárias sobre os veículos e aditivos descritos. Por exemplo, sobre a variação de cor na pimenta do reino de cinza escura para cinza claro, pode ser decorrente do tipo de grãos que foram utilizados na moagem, isso também ocorre com cominho, coentro, louro, noz moscada, orégano e outros produtos. Também com a adição de necessários veículos que tem cor clara, tipo antiumectantes.

Cristina: Como uma empresa usuária de especiarias pode se precaver do uso de produtos de baixa qualidade? Como distinguir o joio do trigo entre os fornecedores qualificados e não tão bem qualificados?

João: Adquirindo de empresas de alimentos especializadas, certificadas e idôneas que comprovadamente já atendem grandes indústrias e que devem ser auditadas.

Cristina: Quais são as tendências mundiais no quesito descontaminação de especiarias?

João: Está sim ocorrendo a difícil tarefa de se adequar, junto às fontes produtoras, os sistemas de coleta, cultivo, colheita e secagem. Eles estão melhorando, se modernizando, com consequente melhoria na redução das contaminações. Porém, sempre haverá necessidade de uma indústria final, especializada em adequar os padrões e especificações às necessidades atuais, às modernas técnicas de controle de qualidade das indústrias, ao consumidor cada vez mais consciente e exigente, à legislação, e também ajustar os produtos aos padrões dentro dos limites factíveis – sempre buscando a segurança alimentar. Uso de processos físicos e químicos seguros de descontaminação a nível macroscópico, microscópico, microbiológico, não agressivos para saúde humana e ambiental.

Cristina: Uma mudança de perfil de  consumo de especiarias está acontecendo, com as pessoas adicionando especiarias diretamente sobre saladas que posteriormente não sofrerão tratamento térmico. Como as empresas produtoras de especiarias estão se preparando para este caso?

João: As empresas que fracionam especiarias para o consumidor final doméstico, food service e fast-food, precisam utilizar especiarias previamente reprocessadas e submetidas a tratamento de redução de carga microbiana, e não fracionar a partir das especiarias recebidas tal qual chegam das origens.

E um comentário final do Sr João Fogacci:

 Especiarias: “Se você usa tão pouco, use o melhor”.

E complemento, use o que tem mais tecnologia e segurança agregada.

 O processamento e forma de adequar as especiarias para os produtos atuais também estão se adequando aos conceitos atuais, através da engenharia de alimentos, tal qual a modernização de fórmulas e produção de maioneses, margarinas, queijos cremosos, achocolatados, embutidos. Enfim, todos os alimentos fabricados pelas indústrias a cada dia são aperfeiçoados com inclusão de aditivos de última geração.

Foto: autoria Cristina Leonhardt. Ají peruando seco naturalmente na estrada que conecta Lima a Huaraz,

João Fogacci atua no ramo de especiarias, ervas culinárias, vegetais desidratados e alternativas desde 1976. É autodidata e foi discípulo do Eng. Efroin M. Sapiro – pioneiro no Brasil em beneficiamento (moagem, desidratação, branqueamento e esterilização) de: especiarias, ervas culinárias, vegetais desidratados, caldos em tabletes e sopas desidratadas. Experiência profissional em P&D, CQ, Administrativo, Marketing, e Comercial em empresas como Ital Ind. de Temperos e Alimentos, Mc Cormic, Fuchs Gewurze. Atualmente: Representante autônomo comercial/técnico e consultor através da VFOGACCI.

4 min leituraO caso da contaminação de especiarias e da gestão de fornecedores no exterior é velho conhecido do blog. Já tratamos deste assunto aqui, aqui, aqui, aqui e aqui. Recentemente, tivemos […]

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