Convidados, Autor em Food Safety Brazil

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Dicas de segurança de alimentos em viagens

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Seja em viagens de férias, a passeio ou a trabalho, você já contou em quantos estabelecimentos de alimentos desconhecidos você come em uma única viagem?

Iniciando pelo aeroporto, milhares de pessoas passam por dia pelos aeroportos de diferentes locais do mundo, pense em quantas sentaram no mesmo banco em que você sentou, usaram da mesma mesa, talheres, pratos e copos?

Obviamente tudo isso foi higienizado, porém não temos como ter certeza de que está 100% livre de qualquer bactéria, aí entra a sua parte.

Partindo do pressuposto de que para ter um estabelecimento em um aeroporto, seus proprietários seguem normas rígidas de segurança de alimentos…

Você pode pedir ao garçom para passar álcool na mesa, caso não tenha visto isso acontecer antes de você sentar;
Ao receber os utensílios para comer verifique se estão limpos, caso não estejam, peça para trocar;
Não tome bebidas diretamente na lata;
Observe se as pessoas que estão manuseando os alimentos usam touca.

Alimentação no avião: companhias aéreas possuem uma grande responsabilidade pelos alimentos que oferecem aos seus passageiros. Por esse motivo, equipes de segurança de alimentos altamente eficazes monitoraram seus fornecedores.

Porém fique atento:

Lave as mãos frequentemente com sabonete antisséptico. Como no avião isso pode ser complicado, use e abuse do álcool em gel;
Se levar alimentos de casa, garanta que estão bem embalados e com conservação térmica adequada.

No seu destino, quem é que não gosta de conhecer diferentes pratos? Cada cidade, estado ou país tem sua cultura gastronômica, eu pelo menos adoro provar pratos típicos, é como se fizesse parte da imersão cultural local. Mas devemos ter alguns cuidados:

Não tome água da torneira, afinal de contas não temos conhecimento das suas condições sanitárias;
Evite alimentos crus ou mal passados (nunca duvide da existência de uma DTA!);
Comida de rua: em Nova York, por exemplo, é muito comum funcionários de grandes escritórios almoçarem no carrinho da esquina, então observe se o movimento está grande, ninguém melhor do que os moradores para nos guiarem, não é mesmo?
Veja se o estabelecimento está em boas condições de estrutura e limpeza. Eu, por exemplo, já fui a uma bakery muito famosa que inclusive tem programa de televisão e não tive coragem de comer nada, o ambiente estava imundo;
Em mercados, lembre-se de sempre verificar o prazo de validade.

Usa-se a expressão de que todo cuidado é pouco em relação à segurança e por que não usar essa expressão em relação a alimentos? Ninguém quer passar mal e correr o risco de estragar as férias tão esperadas, ou perder um dia de trabalho por estar de cama ou aquele casamento do melhor amigo.

As dicas foram separadas apenas por uma questão de contexto, porém elas devem ser seguidas em qualquer lugar do mundo, Brasil, Japão, em casa ou na rua.

Certos cuidados são essenciais. Infelizmente, essa cultura de segurança de alimentos não vem enraizada desde criança por todo mundo, mas estamos lutando para isso. Até lá, faça sua parte!

Bruna Scalcon, 26 anos, formada em Administração, trabalha há 4 anos como Analista de Qualidade em uma empresa de alimentos. Vasta experiência em normas de Segurança Alimentar e Restrições Alimentares. Além de ser apaixonada por viagens.

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Convidados

11 de março de 202013 de janeiro de 2021

Para Consumidores

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Agricultura orgânica e convencional: quantificação de metais traço tóxicos em hortaliças

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A presença de metais traço considerados tóxicos em alimentos vem sendo observada nos últimos anos. A cadeia alimentar é uma das rotas mais importantes para a exposição humana a metais. As plantas podem acumular metais traço por duas vias distintas. Na acumulação ativa os metais presentes no ar se depositarão nas folhas das plantas, já no acúmulo inativo, os metais chegam aos órgãos aéreos das plantas após serem absorvidos do solo através das raízes.

Os metais traço possuem capacidade de bioacumulação de Cd e Pb, por exemplo, potencialmente tóxicos mesmo quando consumidos em pequenas quantidades. O consumo desses metais por longos períodos pode favorecer o desenvolvimento de doenças neurológicas, cardiovasculares, lesões renais e carcinogênese.

A contaminação de alimentos por metais pode ocorrer por diversas formas, entre elas o descarte irregular de lixo, poluição, irrigação com água contaminada e utilização de agrotóxicos. No cultivo convencional de alimentos há o emprego de agrotóxicos e o objetivo é a produção em massa. Dados divulgados apontam que alimentos como alface, cenoura e tomate podem conter concentrações de agrotóxicos acima do permitido pela legislação ou de ativos não permitidos para a cultura.

Nos últimos anos houve um aumento no consumo de produtos orgânicos, os quais são caracterizados pela não utilização de produtos químicos durante seu cultivo. A produção desses alimentos está sendo desenvolvida em 172 países, de acordo com a Federação Internacional de Movimentos Orgânicos. Destaca-se que poucos são os estudos comparativos entre os alimentos convencionais e orgânicos. Dados questionáveis já foram obtidos neste tipo de comparação, desta forma ainda há controvérsias se os produtos orgânicos são mais seguros do ponto de vista de contaminação por metais traço que os produtos cultivados de forma convencional. No Brasil, a Resolução da Diretoria Colegiada nº 42 de 29 de agosto de 2013, da ANVISA, dispõe sobre o regulamento técnico Mercado do Comum do Sul (MERCOSUL) sobre Limites Máximos de Contaminantes Inorgânicos nos Alimentos.

Os limites estabelecidos para Cd e Pb são: para a alface crespa 0,20 e 0,30 mg kg^-1, para tomate 0,05 e 0,10 mg kg^-1e para cenoura 0,10 mg kg^-1para Cb e Pb.

Estudos recentes avaliaram a presença de metais traços em hortaliças cultivadas nos sistemas de agricultura orgânica e convencional. Ferro (Fe), magnésio (Mg), manganês (Mn), potássio (K), cálcio (Ca), sódio (Na), Zn, Cu, Ni e Cd, em alface e tomate foram encontrados em maior concentração na agricultura orgânica quando comparada à convencional. Inesperadamente, em alface orgânica o valor encontrado de Cd foi de 0,47 ?g g^-1, superior aos limites máximos permitidos nas Diretrizes Padrão da OMS / FAO (2016). Nos EUA, um estudo determinou as concentrações de metais essenciais (Co, Ni, Cu e Zn) e tóxicos (As, Cd, Pb, Cr e Ba) aos seres humanos em cinco vegetais mais consumidos no país, convencionais e orgânicos, a saber: batata, alface, tomate, cenoura e cebola. As concentrações médias em mg kg^-1 de As (7,86), Cd (9,17), Pb (12,1), Cr (44,8) e Ba (410) nas cinco hortaliças orgânicas foram parcialmente inferiores (0,93/1,67/1,48/1,03/1,03, respectivamente) aos produtos convencionais, As (7,29), Cd (15,3), Pb (17,9), Cr (46,3) e Ba (423). E, para os essenciais, os orgânicos foram 1,54 e 1,17 vezes superiores ao convencional para Co e Ni, respectivamente e 0,91 e 0,93 inferiores para Cu e Zn, respectivamente. As maiores concentrações encontradas dos metais traço tóxicos seguiu a seguinte ordem: batata> cenoura> cebola> alface> tomate. Entretanto, todos os valores eram inferiores às concentrações permitidas pela OMS/FAO (2016).

De fato, os limites de aditivos, pesticidas e outros produtos químicos em alimentos não podem ser avaliados individualmente, visto que a realidade da população mundial é a exposição a diversas fontes diferentes. Portanto, doses próximas ou abaixo dos limites regulatórios poderiam mascarar um potencial risco à saúde para os seres humanos. Diante do exposto, a ocorrência de metais traço em alimentos, independentemente de sua origem orgânica ou convencional precisa ser monitorada.

Autores:

Guisleyne A.D. Carvalho, Simone L.Q. Souza, Renata S.L. Raices

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ),

Programa de Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimentos

Referências

EL-KADY, A. A.; ABDEL-WAHH, M. A. Occurrence of trace metals in foodstuffs and their health impact. Trends in Food Science & Technology, v. 75, p. 36–45, 2018.

GOMIERO, T. Food quality assessment in organic vs. conventional agricultural produce: findings and issues. Applied Soil Ecology, v. 123, p. 714 – 728, 2018.

GONZÁLEZ, N. et al. Occurrence of environmental pollutants in foodstuffs: A review of organic vs. conventional food. Food and Chemical Toxicology, v. 125, p. 370 – 375, 2019.

HADAYAT, N. et al. Assessment of trace metals in five most-consumed vegetables in the US: Conventional vs. organic. Environmental Pollution, v. 243, p. 292 – 300, 2018.

HANEBUTH, T.J.J. et al. Hazard potential of widespread but hidden historic offshore heavy metal (Pb, Zn) contamination (Gulf of Cadiz, Spain). Science of the Total Environment, p. 561 – 576, 2018.

HATTAB, S. et al. Metals and micronutrients in some edible crops and their cultivation soils in eastern-central region of Tunisia: a comparison between organic and conventional farming. Food Chemistry, v. 270, p. 293 – 298, 2018.

LUCCHINI, R. G., et al. Neurocognitive impact of metal exposure and social stressors among schoolchildren in Taranto, Italy. Environmental Health, p. 18 – 67, 2019.

SANDERSA, A. P. et al. Combined exposure to lead, cadmium, mercury, and arsenic and kidney health in adolescents age 12–19 in NHANES 2009–2014. Environment International, v. 131, 2019.

SAWUT, A. C. R. et al. Pollution characteristics and health risk assessment of heavy metals in the vegetable bases of northwest China. Science of the Total Environment, v. 642, p. 864 – 878, 2018.

WANG, M. et al. Heavy metal contamination and ecological risk assessment of swine manure irrigated vegetable soils in Jiangxi Province, China. Bulletin of Environmental Contamination and Toxicology, v. 54, n. 5, p. 1350 – 1356, 2018.

YAADAV, K. K. et al. Mechanistic understanding and holistic approach of phytoremediation: a review on application and future prospects. Journal of Ecological Engineering, v. 120, p. 274–298, 2018.

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Convidados

3 de fevereiro de 202013 de janeiro de 2021

Pesquisas

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Versão em português do Documento de Orientação: Interpretação da ISO 22000

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A ISO 22000 é a Norma de Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos que faz parte do Esquema de Certificação FSSC 22000. Recentemente, a FSSC 22000 passou por atualização e publicou a sua versão 5, sendo um dos principais pontos, a inclusão da versão ISO 22000: 2018 como válida para auditoria do Esquema a partir de 1º de janeiro de 2020.

A ISO 22000: 2018 se adequou a Estrutura de Alto Nível passando a estar harmonizada com outras normas ISO, como exemplo: ISO 9001, ISO 14001 e outras. Além da reorganização dos requisitos, foram acrescentados novos elementos e ainda novos conceitos. A gestão de risco veio muito forte e envolve todos os níveis da organização, não sendo apenas considerado pelo APPCC, pois requer essa mentalidade de risco no nível estratégico e também na gestão dos processos.

Para apoiar os usuários do FSSC 22000, esse documento de interpretação foi desenvolvido para fornecer orientação quanto as mudanças mais importantes na nova versão e para a implementação do APPCC, para garantir melhor alinhamento e sistema eficácia do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Este guia visa alcançar um nível mais alto de padronização e harmonização para todas as organizações atualmente certificadas para o FSSC 22000 ou que desejam ser certificadas no futuro e para as organizações envolvidas no processo de certificação.

A interpretação não cobre todos os requisitos da ISO 22000: 2018, mas se concentra em dois pontos significativos: alinhamento na estrutura de alto nível ISO, que traz nova estrutura e novos requisitos de sistema de gestão em relação ao pensamento baseado em risco no nível organizacional e com foco no APPCC, principalmente na categorização dos PCCs e PPROs.

Importante saber que este é um documento orientativo que pode ser utilizado como referência na interpretação e implementação dos requisitos da ISO 22000, mas não é obrigatório. Outras formas de atingir a conformidade e eficácia do sistema de gestão da segurança de alimentos podem ser adotadas.

Nota: Para facilitar a leitura e entendimento fizemos uma tradução livre para o português do texto original do documento. Caso haja alguma divergência nos termos será por erro de tradução. Estamos abertos para receber comentários, solicitação de melhoria do texto, dúvidas.

CLIQUE AQUI PARA BAIXAR O GUIA

Texto original publicado no site da FSSC 22000:

https://www.fssc22000.com/wp-content/uploads/19.1210-Guidance_ISO-22000-Interpretation_Version-5.pdf

Natália Lima, consultora em Gestão generosamente e agilmente realizou a tradução livre deste documento e está compartilhando conosco!

Formada em Nutrição pela Universo há 20 anos, especialista em qualidade dos alimentos pela UFRJ e MBA em gestão empresarial pela FGV. Atuou como gerente de qualidade corporativa no setor sucro energético. Como auditora, consultora e instrutora de treinamentos em empresas de alimentos e é diretora técnica de uma consultoria. Possui larga experiência na implantação em APPCC e em Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos em diversos membros da cadeia produtiva de alimentos. Acumula experiência também como docente convidada dos cursos de pós graduação,

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Convidados

13 de dezembro de 201913 de janeiro de 2021

FSSC 22000,Traduções

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Cepas persistentes e biofilmes na indústria de alimentos

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Entre os desafios da indústria de alimentos, estão as cepas resistentes e os biofilmes. Um dos microrganismos mais preocupantes é a Listeria, devido aos problemas de saúde associados a ela. Podem ser encontradas cepas persistentes de L. monocytogenes na indústria de alimentos, que são capazes de sobreviver por meses e até anos, que normalmente são diferentes das cepas que são introduzidas diariamente por matérias-primas, e isso pode ser explicado pelos seguintes fatores:

a) Sobrevivência à desinfecção: nos processos de desinfecção sempre há a sobrevivência de algumas células, mesmo que seja em uma proporção muito baixa, já que a desinfecção não é o mesmo que a esterilização.

b) Concentrações subletais de desinfetante: quando se desinfeta por spray ou pulverização sobre superfícies molhadas, pode-se diluir o desinfetante em alguns pontos e consequentemente reduzir a concentração a valores subletais, o que possibiltaria a adaptação de células aos desinfetantes.

c) Zonas de refúgio das bactérias: quando se limpa e se desinfecta uma indústria de alimentos, sempre há locais onde os procedimentos são ineficazes, porque as soluções de detergente e/ou desinfetante não chegam, não penetram bem ou não há ação mecânica suficiente: frestas, poros, juntas, zonas pouco acessíveis ou não acessíveis, etc. Nestas zonas as bactérias podem sobreviver e proliferar, aderindo à superfície e formando biofilmes.

d) Formação de biofilmes: os biofilmes podem ser um importante exemplo de como a adaptação fisiológica (fenotípica) pode conferir resistência intrínseca aos biocidas. A maior resistência associada às bactérias no interior do biofilmes desaparece quando as células são extraídas e cultivadas novamente em meio de cultura.

A eliminação de cepas persistentes pode ser mais fácil do que a de biofilmes porque os mesmos são um caso particular de contaminação microbiológica. Os biofilmes são constituídos por agrupamento de bactérias aderidas entre si e à superfície. Essas bactérias encontram-se imersas em uma matriz gelatinosa e adesiva de natureza polimérica, constituída pelos microrganismos e uma mistura de proteínas, polissacarídeos, lipídios e ácidos nucleicos. Essa matriz exopolimérica pode também conter outros materiais não celulares procedentes do entorno em que o biofilme cresceu, como restos orgânicos, argila, metais, etc.

A aderência de bactérias a superfícies é um processo físico-químico determinado por forças eletrostáticas entre as células e as superfícies, que pode ser facilitado pela presença de flagelos, fimbiras e pili.

As etapas de formação de biofilmes são: 1) Contato e aderência da bactéria sobre a superfície; 2) Formação de microcolônias; 3) Comunicação entre as moléculas através do mecanismo chamado de quorum sensing e a produção da matriz extracelular; 4) Crescimento do biofilme através da assimilação de substrato e crescimento de colônias; 5) Dispersão por desprendimento de partes, e essas aderem a outras superfícies possibilitando a expansão do biofilme.

Em resumo, um biofilme consiste em colônias de microrganismos ligados entre si e ligados a um suporte sólido, que lhes proporciona estabilidade, nutrientes e proteção. Consiste em células microbianas circundadas por uma matriz formada por partículas poliméricas extracelulares (EPS), como proteínas e polissacarídeos.

Um biofilme facilita a proliferação de microrganismos pelo fornecimento de proteção, umidade e um ambiente rico em nutrientes.

A matriz pegajosa, densa e muito viscosa representa uma defesa física que protege os microrganismos de forma extremamente eficaz contra a agressão externa.

Biofilmes geralmente são formados por diversas espécies como bactérias, mofos, algas, etc. Eles se desenvolvem nas superfícies favoráveis a sua adesão (poros, ranhuras e superfícies rugosas) e também superfícies que têm um programa de limpeza e desinfecção ineficiente.

A presença de biofilmes na indústria de alimentos é preocupante. As condições ambientais que podemos encontrar dentro de uma indústria de alimentos favorecem, em muitos casos, a presença de uma ecologia microbiana muito diversificada, que pode abrigar microrganismos patogênicos com capacidade de formar biofilmes como Listeria monocytogenes, Salmonella enterica, Escherichia coli e Pseudomonas aeruginosa.

Assim, a identificação do biofilme através da reação com a matriz exopolimérica tem sido a forma mais adequada.

Remover um biofilme de uma superfície é muito difícil, mas não é impossível quando se tem suporte de um especialista para adequar o procedimento de sanitização.

Muitas vezes não é suficiente aumentar a concentração dos desinfetantes e se faz necessária a utilização de detergentes especiais para a quebra e desintegração da matriz polimérica, para que o componente ativo de um biocida de amplo espectro possa penetrar na massa viscosa e interagir com todas as diferentes espécies presentes, causando a morte das células microbianas.

Você pode ler mais sobre este assunto clicando aqui e aqui.

Carla Lima Gomes é engenheira de alimentos (UFSC) e Mestre em Qualidade Total (Unicamp).

Texto baseado no livro: Listeria Monocytogenes – 2 Ed. Betelgeux, 2013, escrito por E. O. Iranzo; R.B. Navarro; J.J.C.Gascó, A. M. Cucart; F.L. Cartón.

Referência e imagem: http://www.betelgeux.es/blog/2019/11/08/bihttp://www.betelgeux.es/blog/2019/11/08/bi

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Convidados

28 de novembro de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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Indústria 4.0, rastreabilidade e segurança dos alimentos

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A indústria 4.0 representa um grande desafio para o setor de alimentos e bebidas. Ao mesmo tempo, traz consigo uma série de benefícios no que se refere ao controle de custos, qualidade e segurança dos alimentos.

As tecnologias associadas a este conceito, como Inteligência Artificial, internet das coisas e armazenamento em nuvem, por exemplo, representam ferramentas importantes para padronização e controle de processos. Trata-se de investimentos que, em curto e longo prazo, promovem aumento da produtividade, da confiança dos consumidores e contribuem com a segurança ao longo da cadeia de produção.

Um dos pontos de destaque se refere à segurança dos alimentos. Através do armazenamento e compartilhamento de dados de todos os elos da cadeia de produção, a confiabilidade nos processos aumenta. Possíveis falhas, em qualquer elo desta cadeia, podem ser identificadas e tratadas sem que a segurança do produto final seja ameaçada.

Isso nos faz pensar numa ferramenta chave para os produtores de alimentos: a rastreabilidade. Trata-se do “conjunto de procedimentos que permite detectar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo da cadeia produtiva, mediante elementos informativos e documentais registrados” como descreve a Instrução Normativa Conjunta INC 02/2018. Do ponto de vista do consumidor, é a garantia de que todas as etapas da produção são conhecidas e controladas, conferindo maior credibilidade ao produtor que utiliza esta ferramenta. Entretanto, quando tratamos da produção de alimentos, estamos falando de um sistema complexo em que o número de fornecedores e consumidores, relacionados a um único lote de um determinado produto, pode ser muito grande. Assim, a quantidade de dados associados a este lote também é muito grande. O que nos leva a uma importante questão: como armazená-los, controlá-los e ainda garantir que sejam facilmente acessados? Parece algo dispendioso, informações relevantes podem ser perdidas. E se este produto hipotético foi produzido no ano anterior? Como resgatar os dados num tempo hábil? Trata-se de um grande desafio para o fabricante.

Por isso, a possibilidade de armazenamento e compartilhamento de dados com maior rapidez e segurança, ofertada pelas tecnologias 4.0, confere importantes benefícios ao produtores que as adotam, como: “1) acesso a informações completas e atualizadas em tempo real; 2) eliminação do uso de papel (um custo importante) que atrasaria a produção, aumentando horas de trabalho necessárias para documentar e arquivar todas as etapas; 3) eliminação de erros de transcrição dos dados; 4) visibilidade imediata de estoques; 5) armazenamento de todos os dados de produção e estoque para rastrear o status da máquina.”

Entretanto, para garantir que o ambiente 4.0 traga os resultados esperados, os requisitos de cada produto/processo devem ser cuidadosamente avaliados e validados. E quais seriam estes requisitos? Todos os detalhes referentes aos equipamentos (design e manutenção), utensílios, insumos e recursos associados. Algo que exige um esforço conjunto de especialistas das diferentes áreas.

Mariana Costa é engenheira de alimentos e atua em indústria de laticínios.

Referências:

https://medium.com/@Techsol_srl/industry-4-0-the-importance-of-traceability-c9c05691676f

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0956713513005811

http://www.agricultura.gov.br/noticias/comeca-a-valer-em-agosto-sistema-de-rastreabilidade-de-vegetais-frescos/InstruoNormativaConjuntaINC02MAPAANVISA07022018.pdf

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Convidados

27 de novembro de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Pode-se liberar a entrada de veículo a combustão em área produtiva de alimentos?

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Em nossa vida de fábrica sempre surgem assuntos que nos colocam em uma “sinuca de bico”. Quando a equipe de engenharia e manutenção chega para a qualidade comunicando ou solicitando a entrada de um caminhão, guindaste ou qualquer outro veículo a combustão emissor de gases, no interior da fábrica para qualquer que seja a atividade, dá até um frio na espinha. Qual seria a sua resposta para a pergunta do título? Vai deixar realmente entrar um veículo a combustão na área fabril?

A resposta automática que vem à mente é um grande e sonoro “NÃO!”, porém é preciso avaliar todas as situações. A primeira é questionar as áreas envolvidas para saber se realmente é necessário entrar um veículo emissor de gases na área produtiva e buscar alternativas que não envolvam um caminhão dentro da fábrica. A norma de segurança de alimentos ISO TS 22.002-1:2012 menciona no item 4.2 (ambiente) que devem ser consideradas as fontes potenciais de contaminação provindas do ambiente externo, bem como pontua que não se deve produzir em locais onde exista a possibilidade de substâncias potencialmente danosas entrarem em contato com o produto. Também há um item claro – o 16.2 – requisitos de armazenamento – que cita a proibição de uso de empilhadeiras a gasolina ou diesel nas áreas de estoque de ingredientes ou de produção de alimentos. Estes itens portanto devem ser considerados para outros tipos de veículos a combustão. Porém, se mesmo assim, a resposta for SIM para a entrada do veículo, cabe a todos os envolvidos no processo realizar um ótimo planejamento das ações com as avaliações dos riscos, mas quais são os verdadeiros riscos? O que compõe os gases emitidos por esses veículos?

O gás emitido por motores a combustão, sejam a diesel, gasolina, etanol ou a outros tipos de combustível, possui alta toxicidade e é composto basicamente por: monóxido de carbono (atua no sangue reduzindo sua oxigenação, podendo levar a morte em altas concentrações), óxidos de nitrogênio (NOx – são uma combinação de nitrogênio e oxigênio, causam irritação e desconforto respiratório), hidrocarbonetos (HC – são a parcela de combustível não queimado ou parcialmente queimado que é expelido pelo motor, causam irritação nos olhos, pele e aparelho respiratório), aldeídos (CHO – gás irritante com mesmos efeitos dos HC e NOx), material particulado (famosa fumaça preta composta de fuligem, atingem e se depositam nos alvéolos pulmonares causando irritação, bronquite e asma), além de dióxido de carbono (CO₂) e metano (CH₄).

Agora, falando em risco, o primeiro que se deve ter em mente é a proteção dos colaboradores que estarão no local, inalando estes gases e como a fábrica é uma área fechada, muitas vezes com ventilação controlada, a dispersão dos gases emitidos pelos veículos a combustão é mais difícil. A normativa NR 11 de Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio menciona: “11.1.9: Nos locais fechados ou pouco ventilados, a emissão de gases tóxicos, por máquinas transportadoras, deverá ser controlada para evitar concentrações, no ambiente de trabalho, acima dos limites permissíveis. 11.1.10: Em locais fechados e sem ventilação, é proibida a utilização de máquinas transportadoras, movidas a motores de combustão interna, salvo se providas de dispositivos neutralizadores adequados.”

O segundo risco é a contaminação do local, com contaminação do sistema de ventilação (exaustão, pressão positiva ou negativa, entre outros), podendo ocorrer a perda dos filtros utilizados nestes, principalmente se tratando de filtros microbiológicos que são de fácil saturação por partículas grandes, devido aos poros serem diminutos. Com isso, há a necessidade de troca dos filtros e limpeza do sistema de ventilação, para não haver a recontaminação do ambiente, gerando um custo considerável.

O terceiro risco é a contaminação química. O poder de penetração dos gases é alto, chegando a locais que alguns utensílios de limpeza não alcançam, e, por se tratar de um gás com partículas, que são mais densas que o ar ambiente, estas se depositam em todas as superfícies. Além disto, temos a contaminação do piso pelas rodas do veículo por todo o percurso que ele fará, também gerando um custo de sanitização do local e maquinários.

Se mesmo após avaliar todos estes riscos, contaminações e contras, ainda for necessário o veículo entrar na fábrica, sem alternativas, pode ser solicitado que seja limpo antes e que as rodas passem por processo de sanitização. Também há a alternativa para que o gás emitido seja direcionado para a área externa, com auxílio de uma tubulação flexível acoplada diretamente no escapamento do veículo que vai até uma área aberta segura, evitando que seja disperso na área produtiva, diminuindo, assim, todos os riscos envolvidos. Para calcular a metragem desta tubulação deve-se levar em conta todo o trajeto que deve ser percorrido tanto na entrada quanto na saída e tempo de permanência do veículo dentro do local, sempre tendo uma margem de segurança. Lembrando que nem de longe devemos ter produtos expostos dentro da área produtiva quando este veículo entrar.

Todas as ações sugeridas antes de serem tomadas devem ser avaliadas e seus riscos bem estudados e com muito planejamento no dia da execução, pois os produtos, processos e fábricas são particulares. Deve-se sempre envolver todas as áreas relacionadas com a atividade, engenharia, qualidade, manutenção, produção, segurança do trabalho e outros setores pertinentes. Lembrem-se de que segurança e planejamento são essenciais para o sucesso!

Referências:

Emissão Veicular. Disponível em: https://cetesb.sp.gov.br/veicular/ Acessado em: 15 de setembro de 2019.

Conheça os gases poluentes que seu carro emite. Publicado em 25/07/201. Disponível em: https://educacaoautomotiva.com/2015/07/25/conheca-os-gases-poluentes-que-seu-carro-emite/. Acessado em: 15 de setembro de 2019.

Norma ISO TS 22:002-1:2012

Norma regulamentadora 11 – NR 11 (transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais). Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr11.htm. Acessado em: 30 de setembro de 2019.

Tainá Alves Nogueira Falleiros é médica veterinária e técnica em alimentos. Possui experiência de mais de dez anos em Qualidade na indústria de alimentos, com expertise em processos de higienização industrial e validações. É auditora interna em FSSC 22.000, IFS Food e ISO 9001:2015. Atualmente trabalha em uma multinacional de balas de gelatina, trabalhou em multinacional de balas e confeitos e indústria nacional de bebidas não alcoólicas.

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Convidados

23 de outubro de 201913 de janeiro de 2021

Perigos químicos

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Microbiologia Preditiva: Conceitos e aplicação em produtos lácteos

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A microbiologia preditiva é uma área da microbiologia que utiliza modelos matemáticos baseados em dados experimentais tais como atividade de água, pH, temperatura, entre outros, para modelar as curvas de crescimento ou diminuição de concentração dos micro-organismos em determinado alimento. Dessa forma, ela permite prever o comportamento dos micro-organismos no alimento durante a sua vida de prateleira comercial, ou ainda o melhor tratamento do alimento para garantir sua segurança.

Existem três tipos de modelos preditivos: o modelo primário, que gera curvas (de temperaturas diferentes) em um gráfico de concentração do micro-organismo (UFC/mL) por tempo (minutos), sem levar em consideração as variáveis do ambiente; o modelo secundário, que explica como a curva do gráfico primário varia conforme os diferentes ambientes podem se alterar, tais como pH, temperatura, etc., pois as atividades metabólicas dos micro-organismos podem acelerar ou desacelerar conforme aumentam ou diminuem algumas dessas variáveis, e os valores podem ser verificados experimentalmente; e o modelo terciário, que pode combinar os dois primeiros, utilizando softwares para calcular como o micro-organismo se comportará, visando a predição de seu comportamento conforme as mudanças dos fatores externos, utilizando as equações do primário e do secundário e calculando as suas probabilidades de adequação.

Ao se analisar os diferentes modelos preditivos para um conjunto de dados de decaimento microbiano em uma matriz láctea, pode-se verificar principalmente qual é o modelo que tem o maior valor de R2 (coeficiente de ajuste, que varia de 0 a 1, indicando percentualmente o quanto os dados obtidos correspondem ao modelo), pois quanto mais próximo este coeficiente estiver de 1 significa que os dados obtidos estarão mais ajustados ao modelo de decaimento do micro-organismo frente às condições impostas pelo tratamento. Também são utilizados o fator bias (que representa o quanto os valores preditos estão na região segura ou insegura da predição) e o fator exatidão (que indica a precisão dos valores preditos em relação aos encontrados experimentalmente).

Ainda na década de 80, foram criados os primeiros softwares para modelagem preditiva de micro-organismos em alimentos. Com relação aos produtos lácteos, existe um de microbiologia preditiva próprio para se avaliar quantitativamente o risco biológico em produtos lácteos, o Dairy Products Safety Predictor, onde se pode especificar o produto lácteo e o micro-organismo estudado, simulando distintos cenários. A partir disto, pode-se obter uma estimativa do risco à saúde humana proveniente de uma possível infecção, toxi-infecção ou intoxicação alimentar. O uso da microbiologia preditiva no processamento de produtos lácteos tem sido relatado com êxito em vários exemplos na literatura científica, o que demonstra sua utilidade e aptidão para atender os anseios da indústria de leite e derivados.

O consumo de leite e derivados encontra-se em crescimento no Brasil e no mundo, e por esta razão, a microbiologia preditiva deve ser utilizada sempre para o auxílio nas pesquisas da segurança dessa categoria de produtos. A microbiologia preditiva constitui-se uma das ferramentas mais seguras para se calcular o tempo de prateleira de um alimento, como também para se calcular as melhores formas de inibir o crescimento de patógenos, garantindo assim a segurança do alimento, embora ainda não se consiga prever todas as suas variáveis, como por exemplo, a interação com outros micro-organismos. Novos estudos devem ser realizados para o aperfeiçoamento dos modelos preditivos já existentes.

Referências

Baranyi, J. & Roberts, T.A. (1994): A dynamic approach to predicting bacterial growth in food. International Journal of Food Microbiology. 23, 277-294.

Cruz, A., Oliveira, C., Corassin, C. H., & Sá, P. (2018). Microbiologia, Higiene e Controle de Qualidade no Processamento de Leite e Derivados. Rio de Janeiro: Elsevier. 356 pp.

Geeraerd, A. H., Valdramidis, V. P., & Van Impe, J. F. (2005). GInaFiT, a freeware tool to assess non-log-linear microbial survivor curves. International Journal of Food Microbiology, 102, 95-105.

Melo, E. S. de, Amorim, W. R. de, Pinheiro, R. E. E., Nascimento Corrêa, P. G. do, Carvalho, S. M. R. de, Santos, A. R. S. S., … & Sousa, F. V. de (2018). Doenças transmitidas por alimentos e principais agentes bacterianos envolvidos em surtos no Brasil. PUBVET, 12, 131.

Oliveira, R. B., Baptista, R. C., Chincha, A. A., Conceição, D. A., Nascimento, J. S., Costa, L. E., … & Sant’Ana, A. S. (2018). Thermal inactivation kinetics of Paenibacillus sanguinis 2301083PRC and Clostridium sporogenes JCM1416MGA in full and low fat “requeijão cremoso”. Food Control, 84, 395-402.

Portela, J. B., Coimbra, P. T., Cappato, L. P., Alvarenga, V. O., Oliveira, R. B. A., Pereira, K. S., Azeredo, D. R. P., Sant’Ana, A. S., Nascimento, J. S., & Cruz, A. G. (2019). Predictive model for inactivation of Salmonella in infant formula during microwave heating processing. Food Control, 104, 308-312.

Schlei, K. P., Reiter, M. G. R., Bertoli, S. L., Licodiedoff, S., de Carvalho, L. F., & de Souza, C. K. (2018). Microbiologia Preditiva: Aspectos Gerais e Tendências. Revista Eletrônica Perspectivas da Ciência e Tecnologia, 10, 52.

Autores: Roberto P. S. Pires (1), Gustavo L. P. A. Ramos (1,2), Janaína S. Nascimento (1), Adriano G. Cruz (1)*

1 Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos

2 Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

3 min leituraA microbiologia preditiva é uma área da microbiologia que utiliza modelos matemáticos baseados em dados experimentais tais como atividade de água, pH, temperatura, entre outros, para modelar as curvas de […]

Convidados

7 de outubro de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Palestras do IV Workshop Food Safety Brazil disponíveis para Download

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Nos dias 19 e 20 de setembro de 2019, aconteceu em Recife/PE o IV Workshop de Food Safety Brazil.

O evento foi um sucesso! Auditório lotado, ingressos esgotados, e pessoas em lista de espera.

Contamos com o apoio dos parceiros: IPOG, Flavor Food Consulting, DNV-GL, FOX BMS Behavior Management System. E nossos patrocinadores, na categoria cobre: NSF, TUV-Nord e Solar Coca-Cola, na categoria prata: Endress + Hauser, e na categoria ouro: Bureau Veritas, Lloyd’s Register, 3M, MyOzone e Eurofins.

Tivemos um total de 12 palestras nos dois dias do evento, com a presença de 140 pessoas ouvintes de vários estados do Brasil. Os palestrantes abordaram diversos temas sobre à área de segurança de alimentos, e as pessoas participantes tiveram uma oportunidade incrível de compartilhar e trocar experiências sobre o assunto.

A abertura do evento foi realizada por Juliane Dias, Diretora de Relacionamento da Flavor Food Consulting e editora-chefe do Blog, que também abordou o tema “Food Fraud e Food Defense”.

Em seguida a palestra “O uso do Ozônio na cadeia produtiva da indústria de alimentos, ministrada pela Dra. Lêda Faroni e Vivaldo Mason, da empresa MyOzone, despertou a curiosidade e o interesse dos participantes sobre tantas aplicações.

Na sequência o Marco Túlio Bertolino, representando o IPOG, abordou o tema “Gestão de Food Safety focada em resultados”, nos mostrando para que serve, e de como é de extrema importância, termos um sistema de gestão de segurança de alimentos com foco no resultado desejado e com estratégias bem definidas.

Cíntia Malagutti, da DNV-GL, nos trouxe “As atualizações da FSSC 22000” e dicas sobre como olhar o APPCC segundo a nova versão da ISO 22000.

E a Rubiana Enz, da Lloyd’s Register, de forma muito descontraída, falou sobre “A importância da competência do auditor na condução da segurança de alimentos”, e ainda, da revolução 4.0 e das auditorias.

Finalizando o primeiro dia de palestras a Carolina Barros da Eurofins, nos apresentou “HACCP sem mistérios, eliminando os riscos microbiológicos”.

Abrindo o segundo dia de evento, o Crístian Roque da Fox BMS, nos presenteou com o tema “Segurança de alimentos e pensamento integrado para SGI”, abordando aspectos de cultura organizacional.

Em seguida, o João Paulo Ferreira nos trouxe um assunto bem atual a “Liderança e a cultura accountability na segurança de alimentos”, que abordou a cultura de responsabilidade, protagonismo, autonomia e coragem.

A Carolina Lagos do Bureau Veritas, falou sobre a “Melhoria contínua na cadeia de fornecimentos” e o programa Global Market.

Tivemos ainda a contribuição de Danielle Almeida da 3M, ministrando uma verdadeira aula sobre “Monitoramento de Alergênicos”.

Fechando o evento, a Deraldina Ramos da Solar Coca-Cola, nos agraciou com a palestra “Cultura de Food Safety na Indústria”, um case de sucesso de como integrar o desenvolvimento humano, mudança de pensamentos, valores e cultura.

Esse foi um breve resumo das palestras que aconteceram nesse IV Workshop de Food Safety, que tive a honra de fazer parte do Staff da organização e dos bastidores.

Food Fraud e Food Defense: proteção contra a contaminação intencional. – Juliane Dias, Flavor Food Consulting
O uso do ozônio na cadeira produtiva da indústria de alimentos: degradação de agrotóxicos, controle de insetos, redução de carga microbiana e detoxicação de micotoxinas. – Vivaldo Mason, MyOzone
O uso do ozônio na cadeira produtiva da indústria de alimentos: degradação de agrotóxicos, controle de insetos, redução de carga microbiana e detoxicação de micotoxinas. – Lêda Rita D’Antonino Faroni, MyOzone
Gestão em Food Safety focada em resultados. – Marco Túlio Bertolino, IPOG/ MBT Consulting
Atualizações da FSSC 22000. – Cíntia Malagutti, DNVGL
A importância da competência do auditor na condução da segurança de alimentos. – Rubiana Enz, Lloyd’s Register
HACCP sem mistérios: eliminando os perigos microbiológicos. – Carolina Barros, Eurofins
Segurança de alimentos e pensamento integrado para SGI. – Crístian Roque, Fox Consultoria.
Liderança e cultura de accountability na segurança dos alimentos. – João Paulo Ferreira, Consultor de Estratégia e Food Safety
Melhoria contínua na cadeia de fornecimento. – Carolina Lagos, Bureau Veritas Certification
Monitoramento de Alergênicos. – Danielle Almeida, 3M
Cultura de Food Safety na Indústria – case da Solar (Coca-Cola). – Deraldina Ramos, Coca-Cola

Clique AQUI para acessar as palestras.

Até a próxima edição em Belo Horizonte, em 12 e 13 de maio de 2020. Nos vemos lá!

Nealina Vieitez, Bacharel em Química, Mestrado em Direção e Gestão da Qualidade e Inovação. Experiência profissional em indústria e serviços nas áreas de Sistemas de Gestão da Qualidade, Meio Ambiente e Segurança de Alimentos. Consultora empresarial em Sistemas de Gestão e Qualidade Assegurada, Auditora Líder nas normas ISO9001 e 14001.

3 min leituraNos dias 19 e 20 de setembro de 2019, aconteceu em Recife/PE o IV Workshop de Food Safety Brazil. O evento foi um sucesso! Auditório lotado, ingressos esgotados, e pessoas […]

Convidados

26 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Eventos

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Rastreabilidade: aspectos regulatórios e aplicação no processamento de leite e derivados

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A rastreabilidade é a habilidade de acessar toda e qualquer informação relacionada a um determinado lote de produto, ao longo de todo o seu ciclo de vida por meio de registros de processo. Isto inclui, mas não está limitado, a identificação de informações e resultados de análises de matérias-primas, insumos, materiais de embalagens, coadjuvantes de tecnologia. Além disso, é necessário identificar clientes e/ou consumidores que tenham adquirido o lote em questão. A implementação efetiva de um sistema de rastreabilidade não pode ser útil somente para atender a conformidade regulatória ou normativa, mas deve responder com agilidade aos problemas ligados à qualidade e segurança de alimentos. No Brasil, a exigência da rastreabilidade é um requisito compulsório definido pela legislação vigente. De fato, a rastreabilidade é exigida por normas em diversos segmentos da cadeia alimentícia e possibilita conhecer “a vida pregressa” dos alimentos e identificar os possíveis perigos à saúde coletiva a que foram expostos durante a sua produção e distribuição, sendo ainda exigidos registros de processo que identifiquem a origem das matérias-primas e insumos utilizados na produção.

Não existem requisitos legais específicos para rastreabilidade na cadeia de leite e derivados, devendo ser consideradas as normas genéricas vigentes. Trabalhos recentes relatam que a conscientização dos produtores de produtos lácteos vem crescendo com relação ao tema em questão. Como qualquer segmento produtivo, a aplicação do sistema de rastreabilidade em produtos lácteos e seus derivados pode ser segmentada de acordo com a posição do laticínio na cadeia de abastecimento de produto final. Nesse contexto, técnicas e metodologias devem ser desenvolvidas de forma específica para produtores de matéria-prima láctea e unidades industriais que processam produtos lácteos.

Na produção primária, há necessidade da implementação de registros que permitam relacionar o leite produzido com o animal e com o estabelecimento. Informações do uso de medicamentos, hormônios, ração utilizada, saúde dos animais devem ser registradas de forma a manter relação com o animal e o produto. Da mesma forma, é necessário reter dados sobre o destino do produto. Em geral são produzidos registros de nota fiscal e de carregamento relacionados aos clientes. Indústrias que beneficiam o leite são desafiadas a demonstrar a origem das matérias primas, os resultados de processo e a destinação do lote. Hoje no Brasil, procedimentos para uma rastreabilidade efetiva em produtores de leite ainda são limitadas. Muitos estabelecimentos operam de forma manual e sistemáticas de registros de informações não estão devidamente implementadas.

Laticínios que fabricam bebidas lácteas em geral, manteigas, creme, doce, entre outros, devem também ser capazes de rastrear a origem das demais matérias primas e auxiliares de processo que tenham contato direto com o produto. As principais informações a serem rastreadas nas matérias primas são: fornecedor, local de origem, composição (inclusive informações sobre substâncias alérgenas), resultados analíticos microbiológicos e físico-químicos. Registros devem ser mantidos para evidenciar resultados de monitoramento de processo, limpezas e sanitizações, não conformidades, resultados de análises microbiológicas e físico-químicas, e associar lotes de matérias primas e de embalagens ao lote do produto final. Adicionalmente, registros de processos devem ser armazenados durante toda a validade do produto. As normas ISO 9001:2015 e ISO 22000:2018, de adesão voluntária, não estabelecem período para a retenção de registros de processo. A norma BRC for Food Safety Issue 8 de 2018, também de adesão voluntária, determina que estes documentos sejam acessíveis por um período de 12 meses além do prazo de validade do produto.

Para que um laticínio recolha um lote de produtos defeituosos de forma efetiva, é necessário que o procedimento de rastreabilidade seja executado com precisão. Durante a atividade de recolhimento o foco é retirar produtos contaminados do mercado. Em alguns casos, quando o produto final já está em posse do consumidor, é preciso comunicá-lo para que não ocorra o consumo. Nesses casos o tempo de execução do procedimento de rastreabilidade e a correção das informações de registros de processo são a base para uma ação bem sucedida. De forma geral, um recolhimento deve ser iniciado sempre que um produto lácteo representar risco à saúde do consumidor.

Finalmente, os procedimentos para rastreabilidade, recolhimento e comunicação devem ser proporcionais ao tamanho e complexidade dos processos produtivos na indústria de leite e derivados, sendo importante que sejam simples, efetivos e facilmente gerenciáveis. Esses procedimentos devem evidenciar as fases de planejamento, deixando claras as premissas e referências adotadas, descrever a execução das atividades, estabelecer métodos de avaliação e checagem do procedimento e critérios para o estabelecimento de ações corretivas e de ações para melhoria.

Autores: Léo Oliveira Lopes¹, Ramon Silva^1,2, Erick Almeida Esmerino¹, Mônica Queiroz Freitas¹, Denise Rosane Perdomo Azeredo², Adriano Gomes da Cruz²

¹Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

²Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos

Referências

Badia-Melis, R., Mishra, P., & Ruiz-García. L. (2015). Food traceability: New trends and recent advances. A review. Food Control, 57, 393-401

Brasil.(2015). Resolução RDC nº 24, de 08 de Junho de 2015.Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Disponível em www.anvisa.gov.br

Matzembacher, D.E., Stangherlin, I.C.; Slongo, L. A., & Cataldi, R. (2017); An integration of traceability elements and their impact in consumer’s trust Food Control, 279, 239 – 253.

Maldonado-Siman, E. Godinez-Godinez, C.S., Cadena-Meneses, J.A., Ruiz-Flores, A. & Aranda-Osório, G. (2015). Traceability in the Mexican Dairy Processing Industry. Journal of Food Processing and Preservation, 37, 399-40

Mattevi, M. & Jones, J.A. (2016). Traceability in the food supply chain: Awareness and atitudes ok UK Small and Medium-size Enterprises. Food Control 64, 120 – 127

4 min leituraA rastreabilidade é a habilidade de acessar toda e qualquer informação relacionada a um determinado lote de produto, ao longo de todo o seu ciclo de vida por meio de […]

Convidados

16 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos

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Como já descrito em posts anteriores, um projeto sanitário bem feito utilizando como junção de tubulações em inox a solda TIG é o melhor dos mundos para a indústria de alimentos. O risco de qualquer tipo de contaminação é baixo, favorece a higienização e diminui a probabilidade de corrosões. Sabemos, porém, que nem sempre o mundo ideal existe e o dia-a-dia na indústria é muito distante do que desejamos, os equipamentos quebram e a necessidade de uma solda urgente é grande. Nesta hora os perigos surgem e a pressa para que o equipamento retorne à operação não pode ser maior que a avaliação dos riscos que uma solda não sanitária e mal realizada traz para o processo como um todo.

Solda é uma palavra que causa palpitações em profissionais da qualidade, pois ela pode trazer consigo, se não for bem realizada, os 3 tipos de perigos ensinados nos treinamentos de BPF (Boas Práticas de Fabricação): químicos, físicos e biológicos, mas como uma pequena solda pode trazer todos esses perigos?

O perigo químico se dá durante a soldagem, no qual há a vaporização dos metais que compõe a solda, chamados de fumos de solda, que, se forem de solda comum (não inox), podem conter diversos tipos de metais, tais como cromo hexavalente, manganês, níquel, chumbo, cobre, alumínio, ferro, entre outros elementos da composição do material a ser soldado. As partículas que constituem os fumos de solda são pequenas (0,01 µm a 5 µm) e podem permanecer em suspensão por um longo período. Esses vapores são um risco tanto aos colaboradores quanto aos processos expostos, pois, como todo gás, são dispersados e os metais contidos nele podem se depositar em diversos lugares, até mesmo nos produtos. Muitos desses metais são correlacionados a casos de câncer de pulmão e vias digestivas.

O perigo físico pode ocorrer durante, logo após e ou muito tempo depois da soldagem. Acontece durante a soldagem quando não há cuidados com os materiais utilizados, que podem cair no processo sem serem percebidos, quando não se faz isolamento correto da área e adjacências. Logo após a soldagem também acontece pela falta de cuidados, com a falha na limpeza após manutenção, sem a remoção dos materiais usados em sua totalidade e a limpeza da solda (externa e internamente), podendo conter desde limalhas até partículas maiores do que 2 mm de metal, o que não é permitido pelas normas (RDC 14/2014). Agora, na situação de muito tempo depois da soldagem mora um grande perigo e risco ao processo, pois a solda mal realizada gera protuberâncias e irregularidades dentro das tubulações que, com o passar do tempo e as ações mecânicas que sofrem, vão quebrando e se desprendendo aos poucos, de forma intermitente e de diversos tamanhos.

Perigo biológico: por último, mas não menos importante, está o perigo biológico, sendo que em uma solda com as características descritas acima, com protuberâncias e irregularidades, há o acúmulo de sujidades e dificuldade de higienização no local, propiciando proliferação de micro-organismos e formação de biofilmes.

Devemos sempre levar em conta esses perigos antes de decidir como e qual solda realizar, avaliar os riscos ao produto, processo e aos colaboradores, isolar a área que receberá a solda, utilizar sistemas de exaustão/aspersão dos gases, realizar limpeza após manutenção do local, da área soldada e adjacências, avaliar internamente e externamente as soldas, se estão lisas, sem ranhuras, protuberâncias e/ou irregularidades. Nunca se deve soldar peças em inox com ligas de solda que não sejam também de inox (pela incompatibilidade dos materiais, estas se soltam com mais facilidade). É preciso realizar manutenções preventivas periódicas nos equipamentos e tubulações, e, quando cabível mas não possível conseguir controlar todas as variáveis, ter formas de redução e/ou eliminação dos perigos, como ímãs e detectores de metais no processo.

Referências:

Riscos e soluções para os fumos de solda, Nerderman. Disponível em: http://www.mkfiltragem.com.br/informativos/Riscos.pdf. Acessado em: 14 de Ago. 2019.

ALVES, S. J. F., FERREIRA, R. A. S., FILHO, O. O. A., SCHULER, A. R. P., SILVA, C. M. Estudo dos fumos e gases gerados no processo de soldagem gas metal arc welding (gmaw) em empresa do segmento metal mecânica de Pernambuco. Publicado em 13/11/2014. Disponível em: http://www.metallum.com.br/21cbecimat/CD/PDF/303-054.pdf. Acessado em: 24 de Ago. 2019

Tainá Alves Nogueira Falleiros é médica veterinária e técnica em alimentos, com experiência de mais de 10 anos em Qualidade na indústria de alimentos, com expertise em processos de higienização industrial e validações. É auditora interna em FSSC 22.000, IFS Food e ISO 9001:2015. Atualmente trabalha em uma multinacional de balas de gelatina, trabalhou em multinacional de balas e confeitos e indústria nacional de bebidas não alcoólicas.

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Convidados

11 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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Pseudomonas aeruginosa: um perigo na água mineral

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Água mineral natural é amplamente consumida pela população brasileira. Trata-se de um produto com o processo produtivo relativamente simples, mas que requer grande controle em todas as etapas para que a qualidade e segurança sejam asseguradas.

A água mineral natural é obtida por extração de águas subterrâneas ou diretamente de fontes naturais. Considerando as flutuações naturais, este produto é caracterizado pelo conteúdo constante e definido de oligoelementos, determinados sais minerais e outros constituintes. (BRASIL, 2005)

Segundo dados da ABIR (Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e Bebidas Não Alcoólicas), o volume de produção do mercado de águas minerais quase dobrou no período de 2010 a 2016. Estes valores também são acompanhados pelo volume de consumo per capita do brasileiro, que aumentou de 34,3 L/ano por habitante em 2010 para 61,54 L/ano por habitante em 2016. Em 2017 foi observada uma queda de aproximadamente 11% no consumo. (ABIR, 2019)

Tendo em vista o consumo de água mineral natural amplamente difundido na população brasileira, ações de monitoramento devem ser tomadas a fim de garantir um produto seguro ao consumidor.

Alguns microrganismos são amplamente utilizados como indicadores das condições higiênico-sanitárias dos processos de produção de alimentos a fim de que se tenha uma avaliação do produto final e das suas condições de produção. (PONTARA et al., 2011)

A regulamentação dos padrões de identidade e qualidade da água mineral, dada pela Resolução RDC nº 275 de 22 de setembro de 2005 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), aponta como microrganismos indicadores de contaminação em águas minerais os coliformes fecais e/ou Escherichia coli, coliformes totais, enterococos, clostrídios sulfitos redutores e Pseudomonas aeruginosa. (BRASIL, 2015)

De acordo com a Portaria nº 374, de 1º de outubro de 2009 do Departamento Nacional de Minas e Energia, as empresas concessionárias são proibidas, ao utilizarem a água mineral como ingrediente no preparo de bebidas em geral, de efetuar a desmineralização da água por filtração, precipitação ou qualquer processo que descaracterize o produto mineral, bem como tratamentos como cloração, diluição ou adição química que venha caracterizar interferência com alteração das características químicas, físico-químicas e microbiológicas, que se configure como tratamento prévio. (BRASIL, 2009)

No estudo feito por Gomes et al., um plano APPCC foi proposto para o processo de industrialização de águas minerais. O que se observa nesta proposta é que, na análise de perigos biológicos de diferentes pontos do processo (captação, reservatório e envase), acontece reincidência do mesmo microrganismo: Pseudomonas aeruginosa. Isso pode ser explicado pela capacidade de proliferação desse microrganismo em locais com pouca disponibilidade nutricional; por ser um patógeno oportunista, estando presente em diferentes locais e em condições climáticas distintas; e por apresentarem facilidade de aderir a superfícies, formando biofilmes. (GOMES et al., 2011; WINGENDER et al., 2011; WHITEHEAD et al., 2015)

Os biofilmes constituem uma barreira física que protege as bactérias dos detergentes e sanitizantes utilizados nos processos de higienização industrial. Por este motivo e pela Portaria 374 de 2009 do DNPM, é importante que sejam tomadas medidas preventivas de higiene e sanitização de tubulações, tanques e utensílios na industrialização de água mineral natural utilizando combinações de detergentes e sanitizantes a fim de que a remoção de possíveis biofilmes seja efetiva. (BASIL, 2009; WHITEHEAD et al., 2015; CASTRO et al., 2017).

Compreender o processo de formação de biofilmes microbianos, bem como sua estrutura e composição é de extrema importância para que sejam desenvolvidas estratégias de controle efetivas e para o entendimento dos danos que estes biofilmes podem causar na indústria. O desenvolvimento de processos de higienização que abranjam corretamente as etapas de higiene e sanitização é fundamental para a garantia da qualidade dos produtos fabricados. (OLIVEIRA et al., 2010)

A dificuldade de garantir a qualidade microbiológica da água mineral natural envasada é influenciada, em grande parte, pela impossibilidade legal de que sejam feitos tratamentos no produto a fim de reduzir e/ou eliminar sua carga microbiana.

Portanto, as medidas de higiene em todas as etapas do processo precisam ser efetivas para que se tenha a garantia da inocuidade em todos os pontos em que o produto tem contato direto. Além disso, é necessário que tais medidas sejam eficazes para o tratamento de contaminações por Pseudomonas aeruginosa – microrganismo que pode ser encontrado em todas as etapas críticas de processamento – a fim de que não ocorra a formação de biofilmes provenientes deste microrganismo.

A obtenção de formas economicamente viáveis para a eliminação de biofilmes em plantas de envase de água mineral natural é imprescindível para que a inocuidade do produto seja garantida desde a captação da água mineral natural até o consumidor final.

Autores:

Janaína dos Santos Nascimento, bióloga, Doutora em Microbiologia, atua nos temas de segurança microbiológica de alimentos e pesquisa de substâncias antimicrobianas.

Rogério Caldeira Rodrigues Malta, engenheiro de alimentos, mestrando em Ciência e Tecnologia de Alimentos, atua nas áreas de segurança dos alimentos e garantia da qualidade.

Referências

Associação Brasileira de Refrigerantes e Bebidas Não-Alcoólicas (ABIR). Águas Minerais. Acesso em 09/02/2019. Disponível em: https://abir.org.br/o-setor/dados/aguas-minerais/

BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Portaria 374, de 1 de outubro de 2009 DOU de 07 de setembro de 2009, que aprova a Norma Técnica que dispõe sobre as Especificações Técnicas para o Aproveitamento de água mineral, termal, gasosa, potável de mesa.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução da Diretoria Colegiada – RDC nº 275, de 22 de setembro de 2005. Regulamento técnico de características microbiológicas para água mineral natural e água natural. Diário Oficial da União, Brasília, 23 set. 2005. Seção 1, p. 377.

Gomes TDV, Silva MR, Conceição C, Azeredo DRP. Proposta de plano para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) para o processo de industrialização da água mineral. Segurança Alimentar e Nutricional, Campinas, 18(1): 31-42, 2011

Oliveira MMM; Brugnetra DF; Piccoli, RH. Biofilmes microbianos na indústria de alimentos: uma revisão. Rev. Inst. Adolfo Lutz (Impr.), São Paulo, v. 69, n. 3, 2010.

Pontara, A. V., Oliveira, C. D. D. de, Barbosa, A. H., Santos, R. A. dos, Pires, R. H., & Martins, C. H. G. (2011). Microbiological monitoring mf mineral water commercialized in Brazil. Brazilian Journal of Microbiology, 42(2), 554–559.doi:10.1590/s1517-83822011000200020

Rosado de Castro, M., da Silva Fernandes, M., Kabuki, D. Y., & Kuaye, A. Y. (2017). Biofilm formation on stainless steel as a function of time and temperature and control through sanitizers. International Dairy Journal, 68, 9–16. doi:10.1016/j.idairyj.2016.12.005

Whitehead, K. A., & Verran, J. (2015). Formation, architecture and functionality of microbial biofilms in the food industry. Current Opinion in Food Science, 2, 84–91.doi:10.1016/j.cofs.2015.02.003

Wingender J, Flemming HC. Biofilms in drinking water and their role as reservatoir for pathogens. International Journal of Hygiene and environmental Health, Alemanha, v. 214, n. 6, p. 417-423, Nov. 2011 http://dx.doi.org/10.1016/j.ijheh.2011.05.009

4 min leituraÁgua mineral natural é amplamente consumida pela população brasileira. Trata-se de um produto com o processo produtivo relativamente simples, mas que requer grande controle em todas as etapas para que […]

Convidados

28 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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Virei meu próprio chefe. E agora, com quem eu “brigo” sobre food safety?

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Embora nos últimos anos a Cultura de Segurança de Alimentos tenha melhorado imensamente, jogue a primeira pedra quem nunca ouviu dentro da indústria de alimentos, frases como: “Contaminação? Isso é responsabilidade do CQ! ” ou “Investimento para validar processo? Isso é responsabilidade da alta direção!”

Passei 15 anos da minha vida em atividades diretas ou relacionadas à gestão e controle da qualidade, defensora ferrenha dos princípios de food safety dentro da indústria de alimentação humana e animal, e de repente me vejo do outro lado da mesa, assumindo a gerência de uma indústria de alimentos como sócia proprietária… Pensei: “Caramba! Vou conseguir fazer tudo como sempre sonhei, vai ser o paraíso do food safety!!!”

Mas infelizmente descobri cedo que quem iria “brigar” comigo neste novo formato de trabalho seria… o Financeiro! O rapaz do setor conseguiu me tirar cada alegria e sonho microbiologicamente perfeitos a cada ida a minha sala para lembrar de: fornecedores, rescisões trabalhistas, impostos, impostos, impostos, impostos…. Eu já falei impostos?? Pois bem, mais impostos.

E nesse momento percebi que era tão fácil ir à sala do meu antigo chefe e repassar o plano de ação com as datas e prazos para os investimentos para aprovação do plano HACCP e logo após desenhar um cenário apocalíptico caso os prazos não fossem cumpridos.

Com o passar dos dias fui percebendo que apesar de toda dificuldade do imenso universo que é administrar as várias esferas de uma empresa (mesmo que de pequeno porte), as decisões e escolhas relacionadas à qualidade e segurança de alimentos sempre são as mesmas e existe apenas um caminho a ser percorrido ainda que “o Financeiro” sangre: o caminho do atendimento aos requisitos de legislação aplicáveis ao setor, do comprometimento com a qualidade, segurança e saúde dos consumidores.

E aos poucos a tênue linha da vantagem financeira momentânea versus o risco de qualidade e segurança vai ficando mais clara, e deve ser trilhada com muito bom senso, pois a falta ou escassez de recursos financeiros e/ou tecnológicos não pode ser bengala para negociar o inegociável, ao contrário, esse momento é oportunidade de a liderança deixar fluir a capacidade de inovação e direcionar a equipe para novas formas de se fazer o correto sempre.

A falta de recursos nos faz olhar para trás, buscar revisões bibliográficas antigas…. mas que funcionavam muito bem, aquela aula ou dica do professor da graduação que ficou horas com você no telefone tentando compreender aquela “bendita” placa de Petri “incontável”, nos faz buscar no HD da nossa memória as experiências e desafios já vividos com aqueles “senhorzinhos” da produção que nos olhavam desconfiados quando era hora de coletar um swab após lavagem de mãos…

E não tem jeito: voltamos para os conceitos das velhas e eficazes BPF – Boas Práticas de Fabricação, o alicerce e base de todas as nossas legislações e normas de certificação em food safety hoje existentes no mundo das indústrias de alimentos e negócios derivados. Garantir procedimentos operacionais bem escritos, enxutos, de fácil entendimento e operacionalização, e o treinamento e acompanhamento adequado de atividades críticas como limpeza e sanitização de equipamentos, utensílios e estruturas, controle de recebimento de matérias primas e todos os outros PAC – Programas de Auto Controle – sempre será um investimento de retorno garantido para segurança de alimentos. O básico e simples ora esquecidos em meio à imensa carga de informações e tecnologia hoje disponíveis seja através da indústria 4.0 ou das várias normas internacionais de certificação do GFSI, ainda pode nos auxiliar muito na batalha interminável pela manutenção da Segurança de Alimentos em nossas indústrias.

Com essa breve reflexão, deixo minha visão dessa experiência até o momento para os colegas profissionais da área de food safety: aperfeiçoe sua visão sistêmica do negócio em que está inserido. Além de abrir novos horizontes e oportunidades profissionais, isso pode facilitar o entendimento de algumas decisões do líder ou CEO, que na maioria das vezes nos parecem um balde de água fria. Compreender um pouco melhor o que se passa do “outro lado da cadeira” pode ser a oportunidade que nos falta para auxiliar uma tomada de decisão que possa favorecer todas as esferas da empresa sem colocar em risco nossa preciosa Segurança de Alimentos.

Ingrid Rienik de Oliveira Mengue Klaus é tecnóloga em alimentos, especialista em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos.

Este texto foi produzido para o IV Concurso Cultural do Workshop Food Safety Brazil.

3 min leituraEmbora nos últimos anos a Cultura de Segurança de Alimentos tenha melhorado imensamente, jogue a primeira pedra quem nunca ouviu dentro da indústria de alimentos, frases como: “Contaminação? Isso é […]

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26 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Meu olhar

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Agora é obrigatório: ovos terão que ter identificação unitária em Pernambuco

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Historicamente, a codificação dos ovos se iniciou de forma primitiva na Europa, no fim da década de 1950, para que a população pudesse identificar ovos de melhor qualidade. Anos depois, em meio a surtos de salmonelose que reduziram drasticamente o consumo de ovos no Reino Unido, eles foram codificados com símbolos que garantiam a sua segurança. Foi preciso reconquistar a confiança dos consumidores através da rastreabilidade dos produtos.

No Brasil, após mais de 60 anos em relação à Europa, agora tem quem seja pioneiro em legislar sobre a identificação individual de ovos: o Estado de Pernambuco. Foi publicada pela Agência de Defesa e Fiscalização Agropecuária de Pernambuco (ADAGRO-PE) a Portaria nº 24 de 17/05/2017, que determina a obrigatoriedade do sistema de identificação individual de ovos produzidos e comercializados no Estado de Pernambuco.

Apesar do tempo de publicação, a medida só começará a valer a partir de 19 de outubro de 2019, após um pedido de prorrogação feito pela Associação Avícola de Pernambuco (AVIPE). Tal aceite é compreensível. Afinal, serão cerca de 950 granjas avícolas e unidades de beneficiamento de ovos que precisarão se regularizar, adquirindo equipamentos que podem trazer agilidade a um elevado custo para automação e manutenção do procedimento (como impressão a laser/jato de tinta contínuo) ou contratando e qualificando mão-de-obra para realizá-lo manualmente, o que demandaria tempo e logística adequada a fim de não comprometer a produtividade do estabelecimento.

A norma não especifica o tamanho das letras ou a sua localização (por exemplo, na extremidade mais arredondada, facilitando a visualização durante a forma mais adequada de armazenamento), mas estabelece que três informações necessitam estar presentes na casca dos ovos: o número do registro no Serviço de Inspeção Estadual (SIE), a data de produção e a sua classificação. A tinta e o solvente do carimbo com as informações, embora não esteja explícito, deverão ter grau alimentício para não representarem nenhum perigo químico para os produtos, além de boa aderência (não saírem com facilidade) e coloração de destaque frente aos diferentes tipos de ovos (branco, vermelho). Opcionalmente às informações obrigatórias, a empresa poderá incluir outras, a exemplo da marca ou logotipo da empresa, o que conferiria uma identidade e maior transparência para o consumidor.

Imagem: FC Print

Desse modo, o consumidor poderá, enfim, saber a data de validade dos ovos com precisão e sem necessitar da sua embalagem: 21 dias para ovos mantidos em temperatura ambiente e 30 dias para aqueles mantidos sob refrigeração, a partir da data de produção. A nova exigência também dificultará a possível tentativa de driblarem a fiscalização e o consumidor através da mistura/substituição de ovos trincados ou quebrados em uma bandeja por outros com lotes, pesos, qualidade e procedências distintas, exigindo, portanto, maiores cuidados no transporte, manuseio ou armazenamento dos produtos. E os benefícios da identificação unitária dos ovos, que figuram entre os alimentos mais envolvidos em surtos de doenças transmitidas por alimentos no Brasil, não param por aí, pois há outros, como:

Maior garantia da rastreabilidade do produto, desde a produção até o consumo;
Maior eficiência nos procedimentos de recalls, retirando do mercado produtos perigosos à saúde ou com defeitos de qualidade;
Aumento da confiança dos consumidores por conhecerem a real procedência dos produtos;
Estímulo à competitividade pela qualidade, facilitando a identificação e a escolha de produtos regularizados pelos consumidores.

Além disso, a nova exigência permitirá, com segurança, a comercialização dos produtos por unidade (a granel), situação muito comum de ser encontrada em mercados públicos e feiras livres. Os supermercados, no entanto, poderão continuar vendendo ovos encaixados, nos termos da legislação federal e estadual vigentes, não sendo permitido o fracionamento dos produtos sem a devida identificação individual.

Diante do exposto, são inegáveis os avanços e os aspectos positivos da nova regulamentação. Esperamos que a iniciativa de Pernambuco possa inspirar outras localidades do país a também adotá-la (e até a aperfeiçoá-la), em busca de uma maior proteção à saúde dos consumidores – os quais somos todos nós!

Cristiane Vasconcelos é médica veterinária (UFRPE) e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos (UFRPE). Foi Coordenadora de Alimentos da Vigilância Sanitária de Jaboatão dos Guararapes/PE (2017-abril/2019) e Chefe da Vigilância Sanitária do Distrito Sanitário VI em Recife/PE (2014-2016), tendo larga experiência com assuntos regulatórios da Vigilância Sanitária e legislação sanitária de alimentos em geral. Atuou como Responsável Técnica em rede de supermercados e em entrepostos de carnes e derivados. Atualmente, é docente de turmas multiprofissionais de pós-graduação e presta consultoria na área de Qualidade e Segurança de Alimentos para estabelecimentos do ramo, com enfoque em serviços de alimentação, comércios varejistas (supermercados e minimercados) e atacadistas.

Este texto foi produzido para o IV Concurso Cultural do Workshop Food Safety Brazil.

Referências:

BRASIL. Ministério da Saúde. Surtos de doenças transmitidas por alimentos no Brasil: informe 2018. Disponível em: <http://portalarquivos2.saude.gov.br/images/pdf/2018/janeiro/17/Apresentacao-Surtos-DTA-2018.pdf>. Acesso em: 18 jul. 2019.

PERNAMBUCO, 2017. Agência de Defesa Agropecuária de Pernambuco (ADAGRO). Portaria nº 24, de 17 de maio de 2017. Determina a obrigatoriedade do sistema de identificação individual dos ovos produzidos e comercializados, no Estado de Pernambuco de modo a ser possível a rastreabilidade desde a procedência até a comercialização. Recife, PE, maio 2017.

PERNAMBUCO, 2019. Agência de Defesa Agropecuária de Pernambuco (ADAGRO). Decreto nº 47.015, de 18 de janeiro de 2019. Altera o Decreto nº 44.835, de 4 de agosto de 2017, que regulamenta o trânsito e o comércio de ovos no âmbito do Estado de Pernambuco. Recife, PE, jan. 2019.

VIDEOJET TECHNOLOGIES Inc, 2012. Melhorando a Segurança Alimentar e a Identidade da Marca com Impressão Direta nas Cascas de Ovos. Disponível: < https://www.videojet.br.com/content/dam/pdf/Brazil%20-%20Portuguese/White-Paper/wp-improving-food-safety-and-brand-identity-printing-directly-on-shell-eggs-pt-br.pdf>. Acesso em 18 jul. 2019.

Imagem em destaque: Agronews Brasil

4 min leituraHistoricamente, a codificação dos ovos se iniciou de forma primitiva na Europa, no fim da década de 1950, para que a população pudesse identificar ovos de melhor qualidade. Anos depois, […]

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22 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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Controle de pragas e vetores em empresas de alimentos: como estabelecer medidas preventivas corretamente

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Controle de pragas e vetores é um tema por vezes polêmico, mas é inevitável na carreira dos profissionais de serviços de alimentação ou que estejam envolvidos na cadeia de produção de alimentos.

Não é difícil cair no senso comum e estabelecer um plano de controle genérico e que, por vezes, acaba sendo ineficaz contra algum tipo específico de animal. Uma boa ferramenta para deixar mais eficientes os programas já implantados ou para iniciar um projeto nesse sentido é utilizar a Portaria nº 09 de 16 de novembro de 2000, da Diretoria do Centro de Vigilância Sanitária (órgão que coordena o Sistema Estadual de Vigilância Sanitária do Estado de São Paulo) que estabelece a norma técnica para empresas prestadoras de serviço em controle de vetores e pragas urbanas.

É importante que se tenha em mente que a portaria citada se refere ao estado de São Paulo. Se você é um profissional que atua em municípios que não fazem parte deste estado, use-a com sabedoria e como uma porta de entrada para as legislações desse tipo. Esta portaria é muito informativa e direta e, se você é um profissional atuante no estado de São Paulo, pode usá-la também para guiar a seleção da empresa especializada em controle de pragas, como veremos mais adiante no texto.

Na CVS 9 temos algumas disposições essenciais para esclarecer alguns conceitos, como a própria definição de pragas e vetores:

“3.2 Pragas Urbanas – animais que infestam ambientes urbanos podendo causar agravos à saúde e/ou prejuízos econômicos.

3.3 Vetores – artrópodes ou outros invertebrados que transmitem infecções, através do carreamento externo (transmissão passiva ou mecânica) ou interno (transmissão biológica) de microrganismos.”

Dominar tais definições é importante para que se tenha propriedade ao tratar desse assunto e para ter noção do ser vivo que se quer evitar. É nesse ponto que a norma se torna uma peça chave. Entre seus anexos, ela traz medidas preventivas específicas para controle de diversas pragas como baratas de esgoto (Periplaneta americana) e francesinha (Blattella germanica), moscas (Musca domestica), formigas domésticas (Iridomyrmex sp), ratazanas (Rattus norvegicus), camundongos (Mus musculus), ratos de telhado (Rattus rattus), entre tantas outras pragas. As medidas preventivas de controle estão em forma de check-list e facilmente podem ser condensadas de acordo com a necessidade, não só do estabelecimento como um todo, mas também de cada setor, como medidas adicionais a serem implementadas.

Esta norma também apresenta documentos complementares para consulta, algumas legislações federais correlatas referentes aos trabalhadores desse tipo de atividade e diferentes regulamentações dos produtos utilizados, a Lei de Crimes Ambientais e RDCs do Ministério da Saúde. Nunca é demais o alerta: atenção ao seu estado de atuação.

Já se o seu município de atuação estiver no Estado de São Paulo, a portaria pode ser usada para selecionar a empresa que atuará de forma corretiva no controle de pragas, mesmo assim, com o aviso, atenção à legislação municipal. A CVS 9 dispõe sobre as condições de funcionamento de tais empresas e apresenta disposições gerais sobre licenças aplicáveis e áreas de atuação.

“A prestação de serviço em outro município implica em que a empresa esteja capacitada tecnicamente a atender as exigências legais para o transporte de desinfestante domissanitário, segurança do trabalhador e proteção do meio ambiente, particularmente quanto ao descarte de embalagens”.

Portaria Nº 09 de 16/11/2000

Outras disposições dadas podem se tornar itens auditáveis tais como a localização da empresa, especificações das instalações, condições das áreas internas e de locais de armazenamento e estoque dos produtos. Em relação ao pessoal, a portaria dá as diretrizes para o Responsável Técnico, aplicadores e até para o motorista que deve ser capacitado. Tais diretrizes podem ser comprovadas mediante documentos, como certificados de treinamentos. Outras disposições importantes são quanto aos produtos desinfestantes domissanitários e condições de operacionalização. Um dos itens mais interessantes do ponto de vista do gestor da Segurança dos Alimentos é o item “Quanto ao Registro dos Serviços Executados” que é a comprovação em si do serviço e é o documento que será validado (ou não) pela autoridade sanitária na inspeção.

Antes do início da operação da empresa, é exigida uma avaliação prévia de cada imóvel a ser tratado (considerando os casos em que o mesmo cliente contrate o serviço para mais de um imóvel) formalizada através de um documento chamado “Proposta de Serviço” ou “Proposta Técnica”, que deve seguir um modelo determinado e a partir daí demanda o “Certificado ou Comprovante de Execução do Serviço” bem como o registro de reclamações de clientes (com as providências tomadas) e as revisões de serviço.

Embora as ações preventivas e corretivas possam parecer trabalhosas e até confusas, se associadas elas se complementam de forma simbiótica e atingem maior eficácia. Assim, a prevenção da entrada e manutenção de pragas na empresa deve ser associada com a seleção de uma empresa que aplique as medidas corretivas adequadas, eficientes e legais.

Victor Pasquale é médico veterinário pela Universidade Estadual de Londrina e atua como assessor em serviços de alimentação, como fábricas, arenas multiuso e eventos de grande porte na cidade de São Paulo. Cursa pós-graduação em Sistemas de Gestão Integrados no SENAC.

Este texto foi produzido para o IV Concurso Cultural do Workshop Food Safety Brazil.

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16 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação,Legislação

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A cadeia de ajuda como técnica para resolução de problemas na indústria de alimentos

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Atualmente muitos fatores vêm estimulando as indústrias alimentícias a produzirem alimentos mais seguros e de elevada qualidade. A rápida evolução das tecnologias e a competitividade crescente num mundo cada vez mais globalizado fazem com que estas busquem alternativas para a redução dos riscos, além da melhoria da qualidade de seus produtos e processos. Dentro dos sistemas de produção de alimentos existem diversos problemas que dificultam fortemente o andamento de produção e a inocuidade do produto, fazendo com que as empresas procurem alternativas que venham suprir a capacidade diária de produção e controlar os riscos (THOMPSON, WOLF e SPEAR, 2003).

Problemas técnicos e operacionais ocorrem a todo o momento nas empresas produtoras de alimentos. Na ocorrência de problemas nas linhas de produção as principais questões envolvendo a tomada de decisão são: “O que fazer quando eles ocorrem? Qual o comportamento das pessoas diante da adversidade? Qual o plano de ação?” Para auxiliar a responder a estas perguntas, a empresa pode implementar um sistema padronizado para sinalizar o problema e este sinal servirá para iniciar a cadeia de ajuda (SILVA, FURUKAWA e PALADINI, 2015).

Segundo Flinchbaugh (2007), a cadeia de ajuda é uma maneira padronizada para as pessoas com problemas pedirem ajuda e para as pessoas adequadas responderem a eles. Kamada (2008) ainda complementa que a cadeia de ajuda consiste em uma rotina interativa que envolve todas as pessoas ligadas ao processo e as leva a resolverem um problema quando ele surge, objetivando eliminar as instabilidades do processo.

A rotina estabelecida com o auxílio da cadeia de ajuda é responsável pela identificação de perdas quando incorporada ao Gerenciamento da Rotina e é fundamental no processo de estabilização do fluxo produtivo. A cadeia de ajuda consiste em um sistema de reação rápida (Quick Reaction System – QRS) integrado na estrutura organizacional, visando manter e recuperar o fluxo produtivo, eliminar o desperdício de tempo e de recurso, estruturar na rotina da empresa a identificação, registro e solução dos problemas numa maior velocidade e inserir no cotidiano o senso de urgência e disciplina (PACHECO et. al, 2010).

A implementação da cadeia de ajuda pode ser facilmente adaptada à indústria de alimentos seguindo os passos descritos por Kamada (2008):

Detecção dos problemas na sua fonte. Esta intervenção é feita inicialmente pelo operador mais próximo ao problema;
Sinalização do problema. O sinal é dado antes que haja parada do processo e nesse intervalo o operador irá contatar o seu apoio e estes agem sobre o problema.
Ao persistir o problema, o líder imediato é acionado e juntamente com o operador irão utilizar métodos bem definidos como os 5 por quês ou o gráfico de Ishikawa.
Registro do problema em um quadro de acompanhamento da produção, tomando a atitude de já ter uma ação preventiva caso o problema torne a se repetir.
O quinto e último passo se dará a partir da intervenção de um grupo multidisciplinar que irá definir o tratamento mais adequado utilizando os métodos científicos existentes.

Para que a cadeia de ajuda funcione de forma mais coerente e coesa possível, para diminuir as instabilidades do processo é preciso que haja o comprometimento de toda a equipe e que se torne um hábito. Deve haver clara definição de responsabilidades para que a corrente seja forte, sem duplicidade de ações, gerando atitudes padronizadas e organizadas para que de maneira otimizada os colaboradores se envolvam, seguindo a sequência que vai do operador ao gestor.

João Pedro Ferreira é mestrando no programa de pós-graduação em engenharia de alimentos da UFSC, especialista em Gestão da Qualidade – FAVELI, engenheiro de alimentos pela UFRPE e técnico em agroindústria pela IFPE. Trabalhou em multinacional produtora de lácteos como apoio de produção e atualmente é pesquisador em desenvolvimento de produtos e processos na indústria da alimentos.

Este texto foi produzido para o IV Concurso Cultural do Workshop Food Safety Brazil.

Referências:

FLINCHBAUGH, J. Leading Lean: Forging Your Help Chain. Publicado em: 2007. Disponível em: http://www.assemblymag.com, Acesso em 19 de Set. 2016.

KAMADA, S. A Cadeia de Ajuda para Manter a Estabilidade Produtiva. Publicado: 29/07/2008. Disponível em: http://www.lean.org.br/. Acesso em 19 de Set. 2016.

PACHECO, A. R.; MAGANHOTO, S. L.; CAMPOS, T. B.; FORCELLINI, F. A. Utilização da Cadeia de Ajuda no PDP. In: XXX Encontro Nacional De Engenharia de Producao, XXX ENEGEP,2010.

THOMPSON D.N., WOLF G.A., SPEAR S.J. “Driving Improvement in Patient Care: Lessons from Toyota.” Journal of Nursing Administration. 2003.

3 min leituraAtualmente muitos fatores vêm estimulando as indústrias alimentícias a produzirem alimentos mais seguros e de elevada qualidade. A rápida evolução das tecnologias e a competitividade crescente num mundo cada vez […]

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13 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Cultura de Segurança dos Alimentos: pequenas iniciativas, grandes resultados!

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Hoje vemos diversos casos de sucesso de programas robustos para o estabelecimento de um nível desejável de Cultura de Segurança dos Alimentos. Estes são geralmente resultado de um trabalho árduo junto à área de recursos humanos, além de investimentos consideráveis da alta direção. Admiro muito esses programas estruturados, que contam com ferramentas de medição de nível cultural, grandes eventos e premiações. Mas e se hoje, na minha empresa, apesar de ter um apoio da alta direção, não contamos com um pessoal dedicado a este tema ou recursos financeiros suficientes para a implementação de um programa? Seria o fim da esperança da transformação cultural? Muito pelo contrário, coloque o foco na causa e use sua criatividade!

Pequenas iniciativas também podem gerar ótimos resultados e transformar aos poucos o mindset dos colaboradores e, consequentemente, seus hábitos, atitudes e conduta. Trago aqui 5 ideias de atividades que podem ser realizadas ao longo do ano ou em eventos, como no dia ou na semana da qualidade e segurança dos alimentos. Todas com um custo super baixo!

1. Padrinhos e afilhados: neste programa, deve-se selecionar alguns padrinhos (aqueles influenciadores) que terão seus respectivos afilhados, os demais colaboradores. Durante um período, que pode ser uma semana, um mês ou um ano, diversos temas serão lançados pelos organizadores a intervalos programados (exemplos: 1 por dia ou 1 por semana) e cada padrinho fará uma conversa de 10 minutos com seu afilhado sobre o determinado tema. Cada tema terá um material elaborado previamente pelos “especialistas” da qualidade ou ESA, que deverá ser estudado pelos padrinhos antes da conversa. Há diversas opções de temas (alergênicos, lavagem de mãos, pragas, APPCC…) e é uma ótima oportunidade para aprofundar e esclarecer dúvidas, o que nem sempre ocorre nos treinamentos normais.

2. Exposição de placas de cultura microbiológica: nesta atividade, são tomados swabs de objetos e superfícies com os quais temos contato contato no dia-a-dia (e também aqueles que devem ficar bem longe da fábrica) e são feitos cultivos em placas de meio de cultura para o crescimento microbiológico. Aqui vale tudo: mouse, teclado, corrimão, cabelo, unha, calçado, formiga, ar, chuva, grama. Quanto mais amostras, mais rica e chocante será a exposição! A ideia é conscientizar (e impressionar) os colaboradores sobre os perigos microbiológicos e sua associação direta com as práticas de BPF. As placas podem ser feitas em laboratório local ou externo.

3. Food Safety Quiz: esta é uma maneira bem divertida de disseminar e fixar o conhecimento de segurança dos alimentos. Os colaboradores podem ser divididos em grupos que irão disputar entre si, respondendo a uma série de perguntas que aparecerão em telão, projetor ou tv. Pode ser usada uma campainha (dessas de recepção que ainda achamos em papelaria) e o grupo que tocar primeiro tem o direito de responder à pergunta. Outra ideia é programar um tempo para que os grupos escolham a alternativa correta e colocar um cronômetro no próprio powerpoint onde estarão as perguntas. O grupo vencedor ganha um prêmio no final.

4. Comunicação visual e campanhas de conscientização: esta prática pode ser um ótimo recurso para a fixação dos valores da empresa. Um exemplo é a sensibilização dos colaboradores através de campanha com fotos do público que consome os produtos e frases de efeito (principalmente se o público-alvo for uma população de risco, como crianças ou idosos). Também é válido lembrar a importância da segurança dos alimentos, quando os próprios colaboradores e suas famílias consomem os produtos produzidos pela empresa.

5. Laboratório de portas abertas ou scape room da Garantia: uma ótima iniciativa para que as demais áreas entendam a rotina da qualidade ou laboratório de controle é abrindo as portas! Em laboratório, é possível receber os grupos e organizar algumas dinâmicas simulando um processo de análises e liberação de produto. Podem ser realizadas atividades simples (checagens, titulações, sensorial, contagem de placa), para que os colaboradores entendam o fluxo e no final preencham um laudo, que deverá ser aprovado ou reprovado pelo grupo. Tudo isso pode ser feito com tempo cronometrado, buzinas, contagens regressivas em voz alta e até mensagens de voz de pessoas de outras áreas simulando aquela pressão! Na Garantia, podem ser simuladas situações de recall ou de investigações (para resolver algum desvio ou reclamação). Esta dinâmica pode ser feita no formato de scape room, onde o grupo é recebido com um script do caso e estão disponíveis vários documentos e informações para auxiliar (e também atrapalhar) na resolução do caso em tempo contado. Quem soluciona no tempo, “escapa” e vence o desafio!

Em paralelo a estas iniciativas, é super importante a medição do nível de cultura que pode ser feita em intervalos programados através de pesquisas simples ou entrevistas sobre percepção de nível de qualidade e segurança dos produtos e também de absorção de conhecimentos. Aprimoramento dos indicadores e análises periódicas de tendências também são essenciais.

Estas são apenas algumas ideias super válidas para estimular o pensamento voltado para a segurança dos alimentos e qualidade. Vale lembrar que a transformação cultural não é um processo simples ou rápido, mas sim que exige muito empenho de todos a longo prazo (o famoso “trabalho de formiguinha”) e compromisso da alta direção. Aos poucos vamos alcançando o mindset desejado e é necessário sempre manter uma rotina de atividades, promovendo estímulos para que a segurança dos alimentos seja um interesse compartilhado e uma responsabilidade de todos. Por isso, nada de perder as esperanças e vamos em frente!

Este é o post vencedor do Concurso Cultural para o IV Workshop de Food Safety em Recife.

Giulianna Simões é engenheira de alimentos graduada pela FEA-Unicamp, especialista em Gestão de Processos Industriais e Auditora Líder em FSSC 22000 e PCQI. Atua na área de Compliance para América Latina na DSM Produtos Nutricionais, com a implementação, manutenção e atualização dos Sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança dos Alimentos. É responsável pela organização dos programas de cultura nas plantas da região.

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6 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Staphylococcus aureus e intoxicação alimentar: uma rápida visão geral

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O aumento de refeições realizadas fora de casa tem contribuído para a ocorrência dos surtos de doenças transmitidas por alimentos (DTA), que são um importante problema de Saúde Pública em todo o mundo [14].

Nos EUA, somente no ano de 2016, foram relatados 24.029 casos de DTA, com 5.512 hospitalizações e 96 mortes [4]. Já no Brasil, onde a notificação dos surtos não ocorre de forma efetiva em todos os estados, foram reportados 5.252 casos de surtos DTA entre os anos de 2010 e 2017, sendo que Staphylococcus aureus, Salmonella spp. e Escherichia coli foram os principais agentes envolvidos [3].

Os estafilococos são bactérias Gram positivas, aeróbicas facultativas, e se caracterizam em grupos que assemelham a cachos de uva. Este grupo é representado por bactérias imóveis, não esporuladas e geralmente não capsuladas, apresentando positividade para o teste de catalase na maioria das vezes. São bactérias que crescem em meios de cultura comuns, como caldo ou ágar simples, com pH próximo ao neutro e em temperatura ótima de 37° C. As colônias formadas em placa, após 18-24 horas de incubação, apresentam-se arredondadas, lisas e brilhantes [6] [11].

Essas bactérias podem ser encontradas no ar, no esgoto, na água, no leite e em alimentos ou equipamentos utilizados para processar alimentos, nas superfícies expostas aos ambientes, nos seres humanos e nos animais, sendo esses dois últimos os principais reservatórios. Os estafilococos podem estar presentes nas vias nasais, na garganta e também no cabelo e na pele de 50% ou mais dos indivíduos saudáveis [8].

Os estafilococos são divididos em dois grandes grupos: coagulase-positiva (SCP) e coagulase-negativa (SCN). As espécies de SCP são S. aureus subsp. aureus, S. aureus subsp. anaerobius, S. hyicus, S. lutrae, S. intermedius, S. pseudintermedius, S. schleiferi subsp. coagulans e S. delphini. Todas as demais espécies são coagulase negativas [2].

Entre as espécies de Staphylococcus, S. aureus é a mais importante em função de sua capacidade de adquirir resistência a antimicrobianos (como por exemplo, os S. aureus resistentes à meticilina, conhecidos como MRSA) e de sua patogenicidade, sendo a espécie mais relacionada a surtos de intoxicação alimentar. Staphylococcus aureus é um patógeno oportunista e versátil, que pode sobreviver em diversos ambientes e crescer em muitos tipos de alimentos. Ele pode causar desde infecções superficiais na pele até doenças invasivas graves e potencialmente fatais [1] [12]. Esse micro-organismo produz uma grande variedade de fatores de patogenicidade e virulência, tais como: estafiloquinases, hialuronidases, fosfatases, coagulases, hemolisinas e enterotoxinas.

A intoxicação alimentar por estafilococos resulta da ingestão de enterotoxinas estafilocócicas (EE) pré-formadas em alimentos e a maioria dos surtos se deve à manipulação inadequada destes, por falta de higiene pessoal ou pela higienização deficiente de utensílios e de equipamentos [12]. As EE são proteínas de baixo peso molecular, as quais podem ser diferenciadas por meio de sorologia em vários tipos antigênicos [8] e a sua alta estabilidade e resistência à maioria das enzimas proteolíticas como pepsina e tripsina garantem que essas toxinas permaneçam ativas no trato gastrintestinal [7].

As intoxicações alimentares ocorrem principalmente quando o alimento não foi mantido quente (60º C ou mais) ou refrigerado (7,2º C ou menos) o suficiente para impedir o crescimento microbiano e, consequentemente, a produção de enterotoxinas [8]. O diagnóstico de intoxicação alimentar por estafilococos, de uma forma geral, é confirmado pela identificação de contagens superiores a 10⁵ UFC g^-1 de S. aureus a partir dos restos de alimentos ou pela detecção de EE remanescentes nos alimentos [6].

Os alimentos que costumam estar relacionados às intoxicações causadas por S. aureus incluem carnes e produtos de carne; frangos e produtos de ovos; saladas com ovos; atum, galinha, batata e macarrão; produtos de panificação, como os recheados com creme; tortas de creme e bombas de chocolate; sanduíches e leite ou produtos lácteos. Geralmente são produtos que necessitam de bastante manipulação para serem preparados.

Os sintomas de intoxicações estafilocócicas incluem náuseas, vômitos e cólicas abdominais. O início dos sintomas das enfermidades costuma ser rápido, ocorrendo no período de poucas horas após a ingestão do alimento. Os sintomas podem ser bastante agudos, dependendo da suscetibilidade individual à toxina, da quantidade de alimento contaminado ingerido, da quantidade de toxina no alimento ingerido e da saúde geral do indivíduo [8].

S. aureus também possui a capacidade de formar biofilmes, compostos por multicamadas de células e resistir à dessecação, ao calor e são mais tolerantes aos desinfetantes comuns do que a maioria das bactérias podendo permanecer em superfícies, utensílios e equipamentos utilizados no preparo de alimentos, o que constitui outra importante fonte de contaminação [2].

A contagem de S. aureus em alimentos normalmente é realizada usando técnicas microbiológicas com meios seletivos como Baird-Parker (BP), acrescido de telurito de potássio, que pode ser complementado com fibrinogênio plasmático de coelho [9] [10]. Além dos métodos normalizados, foram desenvolvidos métodos alternativos, também comercialmente disponíveis, baseados em meios seletivos que permitem a identificação presuntiva de S. aureus no prazo de 24 horas em vez das 48 horas dos métodos normalizados atuais [5].

Para a avaliação do risco de intoxicação alimentar estafilocóccica, entretanto, tem sido dada menor importância à contagem de unidades formadoras de colônias de S. aureus presentes nos alimentos e maior atenção à produção de enterotoxinas [13]. Atualmente, há diversas pesquisas em desenvolvimento, visando melhorar a caracterização e a detecção das EE, por métodos imunológicos e moleculares [6].

Em resumo, as bactérias do gênero estafilococos possuem grande relevância em relação às DTA, que têm sido frequentemente associadas à má higiene dos alimentos, limpeza inadequada de equipamentos, contaminação cruzada por ingredientes após um processo de aquecimento e abuso de tempo/temperatura durante o processamento dos alimentos. De acordo com FETSCH & JOHLER (2018), estratégias que visem mitigar ou que ajudem a controlar os riscos são essenciais e devem levar em conta fatores como o tipo de processamento dos alimentos, a observação das boas práticas e a variabilidade da produção de EE nos diversos alimentos.

Autoras: Mariana Ambrósio Andrade Machado, Hilana Ceotto Vigoder e Janaína dos Santos Nascimento

Referências:

[1] BENKERROUM, N. Staphylococcal enterotoxins and enterotoxin-like toxins with special reference to dairy products: An overview. Critical reviews in Food science and nutrition, v. 58, n. 12, p. 1943-1970, 2018.

[2] BOTELHO, C. V. Staphylococcus coagulase positiva e Staphylococcus aureus resistentes a antibióticos em cadeia produtiva de carne suína. Dissertação de Mestrado. Programa de Pós-Graduação em Medicina Veterinária, Universidade Federal de Viçosa, Viçosa, MG, 2017.

[3] BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância em Saúde – SVS. (2017). Surtos de doenças transmitidas por alimentos no Brasil. Brasília: Ministério da Saúde. Recuperado em 9 de janeiro de 2018, de <http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2017/maio/29/Apresentacao-Surtos-DTA-2017> Acesso em 20 de junho de 2019.

[4] CENTERS FOR DISEASE CONTROL AND PREVENTION – CDC. (2013). Commercial dishwashing specification: guideline for mechanical ware washing in foodservice establishments. Atlanta: US Department of Health and Human Services.http://www.bccdc.ca/NR/rdonlyres/558797A0-F492-43D7-ACE3-260D5E726380/0/GuidelinesMechanicalWarewashinginFoodServiceEstablishmentswebformatJan2013.pdf Acesso em 21 de junho de 2019.

[5] CRETENET, M.; EVEN, S. & LE LOIR, Y. Unveiling Staphylococcus aureus enterotoxin production in dairy products: a review of recent advances to face new challenges. Dairy Science & Technology, v.91, p.127-150, 2011.

[6] FEITOSA, A. C., RODRIGUES, R. M., TORRES, E.A.T., SILVA, J. F. M. Staphylococcus aureus em alimentos. Revista Desafios, v. 4, n. 4, 2017. Disponível em: http://dx.doi.org/10.20873/uft.2359-3652.2017v4n4p15. Acesso em: 21 jun. 2019.

[7] FETSCH, A., & JOHLER, S. Staphylococcus aureus as a foodborne pathogen. Current Clinical Microbiology Reports, v. 5, p. 88-96, 2018.

[8] FORSYTHE, S. J. Microbiologia da segurança dos alimentos. 2 ed. Porto Alegre: Artmed, 2013. p. 243-246.

[9] INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION – ISO 6888-2. Microbiology of Food and Animal Feeding Stuffs – Horizontal Method for the Enumeration of Coagulase-Positive Staphylococci (Staphylococcus aureus and Other Species) – Part 2: Technique Using Rabbit Plasma Fibrinogen Agar Medium. International Organization for Standardization, Geneva, 2003.

[10] INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION – ISO 6888-3. Microbiology of Food and Animal Feeding Stuffs – Horizontal Method for the Enumeration of Coagulase-Positive Staphylococci (Staphylococcus aureus and Other Species) – Part 1: Technique Using Baird-Parker Agar Medium. International Organization for Standardization, Geneva , 2003.

[11] LEE, A. S., LENCASTRE, H., GARAY, J., KLUYTMANS, J., MALHOTRA-KUMAR, S., PESCHEL, A., HARBARTH, S. Methicillin-resistant Staphylococcus aureus. Nature Review: Disease Primers, v. 4, n. 18033, 2018.

[12] Oliveira, A. G. M., Melo, L., Gomes, D. B. C., Peixoto, R. S., Leite, D. C. A., Leite, S. G. F., Colares, L. G. T., Miguel, M. A. L. Condições higiênico-sanitárias e perfil da comunidade microbiana de utensílios e mesas higienizadas de um serviço de alimentação localizado no Rio de Janeiro. Brazilian Journal of Food Technology, Campinas, v. 22, Mai./2019. Disponível em: http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1981 67232019000100600&lang=pt#B047. Acesso em: 20 jun. 2019.

[13] SCHELIN, J., SUSILO, Y., & JOHLER, S. Expression of staphylococcal enterotoxins under stress encountered during food production and preservation. Toxins, v. 9, n. 12, 401, 2017.

[14] WORLD HEALTH ORGANIZATION – WHO. (2018). Foodborne outbreaks: guidelines for investigation and control. http://www.who.int/foodsafety/publications/foodborne_disease/outbreak_guidelines.pdf Acesso em 20 de junho de 2019.

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Convidados

24 de julho de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

5 min leitura

Gerenciando utilidades sanitárias – Ar Comprimido

5 min leitura

Já pensou se sua “não conformidade” não estiver ligada somente aos seus processos diretos na produção de alimentos? Sabia que além da qualidade da matéria-prima, dos equipamentos e mão-de-obra qualificada, também as utilidades conceitualmente sanitárias podem elevar ainda mais a qualidade do seu produto final?

Figura 1: Utilidades mais utilizadas na indústria em geral, porém quando em indústrias de produtos com risco humano, podemos considerá-las como “sanitárias”.

Como detectar se estas utilidades manterão o bom desempenho dos equipamentos? Considera-se que todas as utilidades dentro de uma cadeia produtiva da indústria de alimentos devem ser dimensionadas, instaladas e operadas de forma sanitária. Portanto, da mesma forma que a “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” é aplicada para os processos produtivos, a mesma deve ser aplicada para as utilidades.

Dentro deste contexto, uma das utilidades pouco notadas na indústria é o ar comprimido. Mas sabiam que na maioria das etapas finais produtivas, o ar comprimido tem contato direto com o produto e/ou embalagem primária? E o uso efetivo para limpeza de superfícies e utensílios que mantêm contato direto com matérias-primas e produto final é ponto relevante de processos de sanitização, sejam eles “CIP” (Clean in place) ou “COP” (Clean out place).

O que devemos avaliar para identificar o perfil de qualidade do ar comprimido? Quais os efetivos contaminantes que podem provocar uma “não conformidade” de produto e/ou processo?

Para responder, podemos ter como base a norma ABNT ISO 8573-1 / 2013 – “Contaminantes e classes de purezas” aplicadas para qualquer segmento industrial, que determina não somente os contaminantes mais prováveis, mas os limites em cada classificação, tendo também direcionamento dos métodos analíticos de detecção, adequando os disponíveis no mercado de serviços.

A ISO 8573-1 indica a determinação dos seguintes contaminantes: óleo (mg/m³), particulados (mg/m³) e/ou partículas não viáveis (unid/m³), temperatura do ponto de orvalho (ºC) e/ou teor de umidade (g/m³), partículas viáveis (UFC/m³) que podem ser determinados pela contagem de bactérias, fungos e bolores, e demais contaminantes gasosos, como: oxigênio, monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxido e dióxido de nitrogênio e dióxido de enxofre. Porém, quando falamos em “Segurança de Alimentos”, devemos nos concentrar nas normas regulamentadores e/ou nos guias e normas recomendados da área, que efetivam o sistema da qualidade de uma indústria de alimentos. Vejamos então o que estas normas dizem:

ISO 22000

Figura 2 – Parágrafo da ISO 22000 para o ar comprimido

BRC – Global Standard for Food Safety

Figura 3 – Parágrafo da BRC para o ar comprimido

IFS – PAC Secure

Figura 4 – Parágrafo da IFS – PAC Secure para o ar comprimido

Observem então, que nenhuma delas têm limite de aceitação, apenas indicam alguns parâmetros de controle e/ou como realizar este controle, com a utilização de compressores, secadores e/ou filtros adequados, deixando uma lacuna, a de como iniciar este monitoramento, até mesmo para adequar os “POPs” de manutenção preditiva e corretiva.

COMO AVALIAR SE SEU SISTEMA É ADEQUADO?

Em todos os parques industriais, o ar comprimido é gerado e tratado dentro das unidades fabris, portanto qualquer “não conformidade” nada mais é que um custo energético, visto que para se ter produzido tal produto, os compressores e secadores consumiram energia elétrica.

Como avaliar se a contaminação do seu produto não pode ser causada pela má qualidade do ar comprimido?
Como avaliar se sua parada produtiva não foi ocasionada por uma má qualidade do ar comprimido que danificou seu sistema pneumático?

Para isso, inicialmente, a geração, secagem e filtragem do ar comprimido poderão garantir que o grau de contaminação, seja ela física e/ou microbiológica seja diminuída já na área de utilidades. Junte-se a isso, uma instalação de material adequado e tratamentos nos pontos de uso para assegurar um menor número de manutenções corretivas. Observe na figura abaixo, como os contaminantes do ar comprimido poderão chegar até o seu ponto de uso:

Figura 5 – Formação de contaminantes do ar comprimido

O que se deve avaliar no sistema de ar comprimido para identificar os riscos e os pontos críticos do seu processo, sem levar em consideração se deverá seguir alguma obrigatoriedade normativa, tendo assim somente a questão do risco de contaminação que poderá lhe causar maiores não conformidades no seu produto final:

O ar comprimido tem contato direto com produto, embalagens primárias, superfícies de contato e/ou utensílios;
O processo produtivo poderá ter paradas repentinas por contaminação e/ou danos no componente pneumático e consequentemente degradar matéria-prima e/ou qualquer outro insumo neste tempo;
Presença de tratamento pontual (filtros para retenção de óleo, partículas, odor e/ou microrganismos);
O material da sua instalação é adequado para uma planta sanitária;
O secador de ar comprido foi bem dimensionado tanto em capacidade do compressor como para as condições climáticas da fábrica;
O compressor possui lubrificação direta ou indireta;
A localização da central de compressores evita que o ar ambiente admitido transfira determinados contaminantes para o ar comprimido.

Atualmente, algumas normas ligadas à segurança de alimentos pedem apenas requisitos qualitativos, os quais requerem apenas que o ar comprimido seja incolor, inodoro e livre de contaminantes, e que nos pontos de uso a presença de filtros deve ser aplicada. Porém, uma norma recomendada para qualidade do ar comprimido já é aplicada em todos os segmentos industriais, a qual indica analitos a serem controlados bem como os critérios de aceitação quantitativos para o controle efetivo da qualidade do ar comprimido.

Seguem alguns passos iniciais para um estudo para determinação:

Análise de risco definindo os pontos críticos;
Determinar requisitos de instalação e operação dos equipamentos pertinentes ao sistema de geração, tratamento e distribuição do ar comprimido;
Dentro da operação dos mesmos, definir os POPs de manutenção preditiva, preventiva e corretivas;
Determinar o critério de desempenho da qualidade do ar comprimido, avaliado dentro da análise de risco citadao no item 1, acima;
Plano de indicadores e monitoramento do sistema.

Observem que o planejamento acima poderá garantir o controle total do sistema, além de evitar “não conformidades” e economia, sendo ela de energia e custos efetivos.

Nos próximos posts, iremos abordar como iniciar cada item acima. Siga-nos!

Margarete Nagata

Engenheira de alimentos, consultora em gases industriais

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Convidados

17 de julho de 201913 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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Importância da implantação do sistema de rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança dos alimentos é um tema que tem chamado à atenção dos consumidores, e com isso, os produtores, agricultores e fabricantes estão atentos a essa demanda, melhorando a informação e a rastreabilidade referente à origem e ao processo que os produtos seguem, aumentando desse modo à confiança do consumidor final pelos produtos que ele está consumindo [1].

Pelo Código de Defesa do consumidor, é direito deste a informação adequada e clara sobre os diferentes produtos, com especificação correta de quantidade, características, composição, qualidade e preço, bem como sobre os riscos que eles possam apresentar.

A rastreabilidade é a capacidade de seguir as coordenadas de qualquer alimento por todas as etapas em que ele passou, como produção, processo e distribuição até chegar ao cliente final. Ela atua como uma ferramenta de comunicação para garantir a conexão de toda a informação sobre o produto ao longo da cadeia de suprimentos [2][3].

De acordo com os autores Olsen e Borit, a rastreabilidade é “A capacidade de acessar qualquer ou todas as informações relacionadas àquilo que está sendo considerado, durante todo o seu ciclo de vida, usando identificações registradas”. Os objetivos da rastreabilidade são segurança do consumidor, confiança do mesmo com a marca e a qualidade do produto [1][4].

Para que seja possível a rastreabilidade dos produtos, é necessário obter a documentação de todo o percurso por meio de formulários e registros, pois através deles é possível identificar todo o insumo que foi utilizado e acompanhar o processo pelo qual o produto passou. Através desses documentos, a empresa pode responder rapidamente ao cliente referente a uma reclamação e esses detalhes ajudam o consumidor a obter confiabilidade no produto e na marca. Toda empresa precisa ter foco no cliente, pois ele é a pessoa mais importante para qualquer empresa [5][6].

Nos dias atuais, a grande preocupação de empresas que buscam a liderança competitiva e expansão dos negócios, reporta-se a qualidade dos produtos. Basta um insumo fora do padrão da empresa que o produto acabado pode estar comprometido, podendo alcançar vários consumidores e com isso diminuindo a credibilidade dos clientes em relação à marca. No entanto, com a rastreabilidade é viável minimizar as perdas e reduzir o problema, pois todas as informações necessárias para controlar a cadeia produtiva estarão registradas [3].

Uma das vantagens da rastreabilidade para o consumidor é a transparência informativa que essa ferramenta proporciona, por exemplo, é importante em processos diferenciados como o de produtos orgânicos que os clientes tenham certeza que o produto que eles desejam consumir condiz com o que eles estão comprando. Como também, a rastreabilidade pode ser usada

por empresas que possuem projetos socioambientais e queiram informar os consumidores sobre essa iniciativa [5].

A rastreabilidade pode ajudar na interação do produto com o consumidor fazendo com que este possua confiança com a empresa que ele está comprando, pois ele vai ter acesso à procedência da matéria-prima, do processo e do produto acabado [6]. Esse rastreio permite à empresa acompanhar a trajetória e a localização de seus produtos, a qualquer momento, independentemente de quantos fornecedores, empresas e distribuidoras estiverem envolvidas até chegar o cliente final.

O padrão Global de Rastreabilidade (Global Traceability Standard – GTS) é elaborado por métodos que registram cada etapa da cadeia produtiva que o produto passou, permitindo que seja possível ter acesso a informação tanto para onde o produto deve seguir como também a trajetória de onde ele veio, até chegar ao problema identificado. Esse padrão possibilita fazer as assistências de acompanhar o processo inteiramente e certificar que os clientes irão consumir seus produtos como desejam.

Com isso, um recall pode ser efetuado de forma rápida e eficiente, uma vez que é de suma importância ter competência para recolher os lotes não conformes de algum produto em curto prazo, para que o problema não tenha danos maiores, e com agilidade, antes que o consumidor seja afetado.

Os códigos de barra e as etiquetas inteligentes são exemplos de possibilidades para registrar e armazenar informações relevantes do produto como data de produção, validade, número do lote, onde foi fabricado, entre outras informações [1].

A tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID) é considerada uma das principais tecnologias que contribuem para a rastreabilidade, ela é uma tecnologia de identificação automática que realiza a captura de dados. Com a RFID, o sistema de rastreabilidade podem se tornar mais transparente, exato e eficaz, pois essa inovação possui uma taxa de leitura mais exata comparada aos códigos de barras geralmente utilizados nos produtos. A RFID tem sido adotada nos processos de supply chain e na logística agroalimentar [7].

Em resumo, esse sistema de rastreamento é uma metodologia para encontrar e centralizar todos os dados como origem, processo, manuseio, atividades associadas que façam referência ao produto durante toda a cadeia de suprimentos (supply chain) [3].

Autora do post: Mariana Ambrósio Andrade Machado

Técnica em alimentos

Engenheira de Alimentos

Graduanda em Administração

Referência Bibliográfica:

[1] GS1 BRASIL. Clash 2017 destaca importância da rastreabilidade de alimentos

Disponivel em: <https://www.gs1br.org/noticias/clash-2017-destaca-

import%c3%a2ncia-da-rastreabilidade-de-alimentos>. Acesso em: 09 fev. 2019.

[2] IFOPE. Entenda os sistemas de rastreabilidade de alimentos. IFOPE educacional, abr. 2018. Disponível em:

<https://blog.ifope.com.br/2018/04/24/entenda-os-sistemas-de-rastreabilidade-de-alimentos/>. Acesso em: 09 fev. 2019.

[3] HALEEM, A., KHAN, S. & KHAN, M. I. Traceability implementation in food supply chain: a grey-dematel approach. Information Processing in Agriculture, India, jan. 2019. Disponível em: < https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/s2214317318303433>

[4] OLSEN, P. & M. BORIT, M. Como definir a rastreabilidade. Tendências Food Sci Technol , v. 29, n. 2 , pp. 142 – 150, 2013. doi 10.1016 / j.tifs.2012.10.003

[5] CONCHON, L. F.; LOPES, M. A. Rastreabilidade e segurança alimentar. Boletim Técnico Universidade Federal de Lavras Departamento de Medicina Veterinária, 2012.

[6] FISPAL TECNOLOGIA. Vantagens da rastreabilidade para a indústria de alimentos e bebidas. https://digital.fispaltecnologia.com.br/vantagens-da- rastreabilidade-para-industria-de-alimentos-e-bebidas/. Acesso em: 09 fev. 2019.

[7] LIANG, W., CAO, J., FAN, Y., ZHU, K., & DAI, Q. Modeling and implementation of cattle/beef supply chain traceability using a distributed RFID-based framework in China. PloS one, v. 10, n. 10, e0139558, 2015. Disponível em: <https://journals.plos.org/plosone/article?id=10.1371/journal.pone.0139558>.

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Convidados

29 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Dados e principais causas de recolhimento de alimentos no Brasil

3 min leitura

Quem trabalha na indústria de alimentos sabe que basicamente “mata-se um leão” por dia. A rotina de qualquer profissional da área de alimentos gira em torno de gerenciar o processo e os colaboradores, a fim de que produtos de alta qualidade e seguros cheguem à nossa mesa. Para que tudo isso flua se faz necessária uma equipe muito alinhada e planejamento. Quando me refiro a planejamento, significa prever tudo que pode ocorrer, que possa levar o consumidor a algum tipo de risco. Este seria o cenário perfeito, não é mesmo? Entretanto, às vezes, mesmo com tantos cuidados, o cliente detecta algum problema no produto e a empresa precisa realizar um recolhimento do lote.

Todas as fases que envolvem o recolhimento de algum produto são bastante desgastantes. Mesmo se a empresa dispuser de um plano de recolhimento que determine como proceder em caso de incidentes, essa não é uma tarefa que faça parte dos planos das empresas. Caso sua empresa não possua esses procedimentos implantados e validados, sugiro fazer a leitura de dois posts que já foram publicados aqui no blog que descrevem as diretrizes para o recolhimento de produtos: Recolhimento de Alimentos: principais requisitos da Resolução RDC 24/15 e Recolhimento de Alimentos: como fazer e atender a Resolução RDC 24/15. Vale lembrar que é comum nesse contexto surgir o termo “recall”, porém a RDC 24/2015 não usa esse termo.

Costumo dizer para as pessoas que trabalham comigo, meus alunos, que existem todos os tipos de profissionais. Como queremos ser lembrados? Atuar na indústria de alimentos requer muita ética e clareza de qual é propósito da minha empresa. Por que estou dizendo isso? Nosso sistema de fiscalização não tem “pernas” para atuar como gostaríamos, por isso muitas empresas aproveitam-se dessa lacuna, prejudicando a imagem das que trabalham respeitando o seu cliente.

Ao analisarmos os dados dos processos notificados pela ANVISA, observa-se que o movimento de avaliação/ fiscalização está sendo realizado. A partir de 2016, temos histórico registrado desse trabalho, como se pode observar nas figuras 1 e 2.

Figura 1. Número de Processos de Recolhimento de Alimentos

*até Maio de 2019.

Fonte: http://portal.anvisa.gov.br/produtos-irregulares#/

Figura 2. Motivos de Recolhimento de Produtos.

Analisando esses dados, devemos nos perguntar: estamos agindo de forma preventiva? Todos os riscos/perigos estão sendo identificados? Estamos atendendo a todos os aspectos da legislação vigente? Ressalto aqui a questão de rotulagem e registro, que sugiro revisar, pois foram as maiores causas de processos. Será que todos os ingredientes estão contemplados na lista de ingredientes? Existe alguma declaração que possa levar o consumidor ao erro? Olhe para o seu processo, faça esses questionamentos, com certeza você irá garantir que sua empresa não faça parte dessas estatísticas.

Reconhecer o erro e informar ao consumidor são méritos de pouquíssimas empresas. Um processo de recolhimento, além de muito oneroso por necessitar de robustez, também gera um desgaste para a marca. O fator negativo da maioria dos recolhimentos registrados no Brasil é que eles partem de reclamação do consumidor ou dos órgãos de fiscalização e não porque a identificação da falha foi feita pela empresa. No período avaliado, apenas 13% dos processos foram de recolhimento voluntário.

Assim, lembre-se dessa dica: aprenda com o erro dos outros! Atualmente, devemos ser o mais transparente possível dentro da cadeia de alimentos, isso vai gerar empatia por parte do consumidor.

Josiane Kilian possui graduação em engenharia de alimentos pela Universidade Comunitária Regional de Chapecó – UNOCHAPECO (2007) e pós-graduação em tecnologia de alimentos, com área de concentração em tecnologia e processamento de carnes UNC (2011). É mestre (2014) e doutora (2018) em engenharia de alimentos pela URI-Erechim-RS. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, com ênfase em industrialização de carnes, leites e análise sensorial de alimentos e bebidas. Atualmente é professora do curso de Engenharia de Alimentos na Universidade do Oeste de Santa Catarina.

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Convidados

24 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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Convidados

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Gerenciando utilidades sanitárias – Ar Comprimido

Importância da implantação do sistema de rastreabilidade na indústria de alimentos

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