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Poucas situações geram tanta frustração e desconfiança quanto encontrar um alimento com validade vencida na prateleira. À primeira vista pode parecer um erro pequeno, fácil de corrigir. Mas para o cliente, essa falha diz muito mais. Ela compromete a percepção de cuidado, higiene e profissionalismo do estabelecimento.
Imagem gerada por I.A. (ChatGPT)
No varejo alimentício, onde a rotatividade é alta e a operação é dinâmica, o controle de validade exige disciplina e método. Mesmo assim, é comum encontrar falhas nessa etapa essencial. Isso não ocorre, na maioria das vezes, por descaso, mas por ausência de rotina, equipe reduzida, falta de comunicação entre setores e sobrecarga operacional.
A consequência, no entanto, é grave. Um alimento com validade vencida na área de vendas gera perda de confiança. O consumidor pode não reclamar, mas dificilmente esquece. Em tempos de redes sociais e aplicativos de reclamação, qualquer falha visível pode tomar proporções enormes.
E mais do que a imagem do negócio, a questão é sanitária. Produtos fora da validade representam riscos reais à saúde pública, especialmente os de alto risco microbiológico, como carnes, laticínios e pratos prontos. É dever do estabelecimento garantir que todo item exposto esteja dentro do prazo, com boas condições de conservação e apresentação.
Controlar validade não é luxo, é base. É o tipo de controle que precisa fazer parte da rotina de todo varejo: repositores bem treinados, cronogramas de verificação, planilhas simples e objetivas, e uma liderança atenta ao processo. A responsabilidade não pode recair em uma única pessoa: deve ser coletiva.
O que proponho nos estabelecimentos que atendo é uma abordagem prática, humanizada e eficaz: setor por setor, dia após dia, criar a cultura de verificação, descarte e prevenção. Estabelecer alarmes de prazos curtos, comunicar de forma clara, envolver líderes, simplificar etapas e orientar a equipe sobre as consequências.
Quando um cliente encontra um produto vencido, ele não enxerga um erro isolado, ele enxerga desorganização. E desorganização em alimentos gera insegurança. Não há estratégia de marketing ou fachada bonita que sustente uma imagem de confiança quando o básico falha.
Por isso, o controle de validade deve ser visto como um pilar da gestão de qualidade e segurança. Quando bem feito, evita perdas financeiras, garante conformidade com a vigilância sanitária, fortalece a imagem da marca e protege a saúde do consumidor.
Evitar alimentos vencidos na área de vendas é uma das formas mais simples – e mais poderosas – de mostrar respeito por quem compra. E quem respeita o consumidor colhe fidelidade.
Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e demais estabelecimentos que compõem os serviços de alimentação.
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Em um movimento inédito e simbólico para a indústria de alimentos, a Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos anunciou, em 16 de julho de 2025, a revogação ou proposta de revogação de 52 Padrões de Identidade Alimentar (Standards of Identity – SOI). A medida abrange produtos como frutas e vegetais enlatados, laticínios, massas, assados e condimentos – sinalizando uma mudança profunda no modelo regulatório tradicional.
A ação marca os primeiros resultados concretos da revisão regulatória conduzida pela FDA em seu portfólio de mais de 250 SOIs, estabelecidos desde 1939 com o objetivo de combater fraudes alimentares e garantir a transparência na composição e processamento de alimentos industrializados. No entanto, segundo a própria agência, muitos desses padrões tornaram-se obsoletos diante dos avanços em ciência, tecnologia e regulamentação moderna.
O que está sendo revogado?
A iniciativa da FDA envolve três frentes:
Regra final direta: revogação de 11 padrões para frutas e vegetais enlatados, incluindo sete versões adoçadas artificialmente com sacarina, que já não são mais comercializadas nos EUA.
Proposta de regra: exclusão de 18 padrões para produtos lácteos, incluindo queijos, sobremesas congeladas, leites e cremes específicos.
Outra proposta de regra: revogação de 23 padrões aplicados a alimentos assados, macarrão, sucos, frutos do mar e aromatizantes alimentares.
A maioria dos padrões em questão foi criada antes da existência de requisitos modernos como:
Segurança e rotulagem de ingredientes;
Controle de embalagens e rastreabilidade;
Boas práticas de fabricação (GMP – Good Manufacturing Practices);
Informações nutricionais obrigatórias no rótulo.
Por que isso importa?
Para o comissário da FDA, Dr. Marty Makary, os padrões antigos — embora tenham sido fundamentais no passado — passaram a limitar a inovação, dificultar a flexibilidade na formulação de alimentos e até atrapalhar o desenvolvimento de opções mais saudáveis para os consumidores.
A decisão também reflete o esforço do governo norte-americano em reduzir a burocracia e modernizar o aparato regulatório, em alinhamento com a Ordem Executiva 14192 — “Liberando a prosperidade por meio da desregulamentação”, assinada pelo então presidente Donald Trump.
Impactos para a indústria global
A revogação dos padrões traz reflexos diretos não apenas para o mercado interno dos EUA, mas também para exportadores internacionais e profissionais da indústria alimentícia global, uma vez que muitos países utilizam os padrões da FDA como referência técnica e regulatória.
Além disso, a flexibilização dos SOIs abre espaço para:
Inovação em ingredientes e formulações;
Adoção de tecnologias emergentes de processamento;
Criação de produtos personalizados, saudáveis e sustentáveis, com menos barreiras regulatórias.
Por outro lado, a mudança exige que as empresas revisem seus sistemas de controle e rotulagem, garantindo que mesmo sem os antigos padrões, os produtos ainda estejam em conformidade com as exigências atuais de segurança, transparência e rastreabilidade.
Essa abordagem mais moderna representa um paradigma regulatório orientado ao risco, à ciência e à flexibilidade, valorizando a evolução tecnológica da cadeia de alimentos sem abrir mão da confiança pública.
A decisão da FDA de revogar 52 SOIs marca uma virada histórica na regulação de alimentos. Em vez de seguir amarrada a padrões engessados e ultrapassados, a agência opta por uma regulação mais inteligente, dinâmica e alinhada às demandas do século XXI. Para empresas e profissionais do setor, o momento é oportuno para refletir sobre suas práticas e aproveitar a liberdade regulatória como oportunidade de inovação e diferenciação no mercado.
por Leonardo Alves da Silva
2min leituraEm um movimento inédito e simbólico para a indústria de alimentos, a Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos anunciou, em 16 de julho de 2025, a revogação ou […]
A segurança de alimentos na indústria de atomatados (molhos, extratos e polpas de tomate) envolve o controle rigoroso de diversos perigos, entre eles os perigos químicos, que representam um risco significativo à saúde do consumidor. Esses perigos podem estar presentes em diferentes etapas do processo produtivo e devem ser identificados, controlados e monitorados conforme os princípios do sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).
Fontes comuns de perigos químicos na indústria de atomatados
– Resíduos de agrotóxicos e pesticidas
Tomates contaminados por pesticidas além dos limites máximos permitidos (LMR) podem comprometer a segurança do produto final. É essencial que os fornecedores adotem boas práticas agrícolas (BPA) e que sejam realizadas análises laboratoriais periódicas.
– Contaminação por metais pesados
Pode ocorrer por meio da água de irrigação, solo contaminado ou equipamentos corroídos (ex: chumbo, mercúrio, cádmio). A análise da matéria-prima e da água utilizada na produção é fundamental.
– Lubrificantes e produtos de limpeza
Uso inadequado ou vazamento de lubrificantes não alimentares em equipamentos pode levar à contaminação do alimento. Produtos de limpeza e sanitização também podem deixar resíduos químicos se não forem adequadamente removidos durante o enxágue.
– Migração de contaminantes de embalagens
Substâncias químicas presentes em embalagens (como ftalatos, BPA e solventes de tintas) podem migrar para os alimentos. É necessário usar embalagens seguras e aprovadas para contato com alimentos.
– Aditivos e ingredientes não autorizados ou fora do padrão
O uso indevido ou em excesso de conservantes, corantes e outras substâncias pode representar riscos químicos. Todos os aditivos devem estar em conformidade com as normas legais e devem ser usados conforme as Boas Práticas de Fabricação (BPF).
Medidas preventivas e de controle
Homologação e controle de fornecedores: Garantir que os tomates e ingredientes utilizados venham de fontes confiáveis e que apresentem laudos de análise.
Monitoramento de resíduos químicos: Realização de análises laboratoriais periódicas para pesticidas, metais pesados e aditivos.
Controle dos produtos químicos de uso industrial: Armazenamento, rotulagem e aplicação devem seguir normas rígidas de segurança.
Treinamento dos colaboradores: Conscientização sobre o manuseio seguro de produtos químicos e procedimentos em caso de acidentes.
Rastreabilidade e recall: Sistemas eficazes de rastreamento e recolhimento de produtos em caso de contaminação química.
Por Maria Bearzotti
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Com a crescente demanda por produtividade na cadeia de alimentos em nível mundial, as atividades de Segurança de Alimentos naturalmente têm se apropriado das novas tecnologias disponíveis, buscando a evolução de forma rápida para adequar-se ao que o mercado exige.
Foi-se o tempo em que os desafios dos profissionais da Qualidade eram focados apenas no atendimento de legislações, requisitos normativos e o rompimento das barreiras para fazer valer a “Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos” nos ambientes produtivos. Hoje, com todas as atualizações constantes em tecnologia, há também o desafio de não perder espaço no mercado, cumprindo os requisitos de um alimento seguro e alinhando custos, inovação e atendimento às expectativas das partes interessadas.
Antes mesmo do cultivo, as tecnologias já se fazem presentes a fim de contribuir na produtividade e garantia de produção de um alimento seguro, por meio das análises de dados climáticos, monitoramentos de temperatura, pragas e demais parâmetros que podem afetar requisitos sanitários, sendo a disseminação das informações para tomada de decisões cada vez mais rápidas, por meio de visualizações de dados em gráficos e tabelas moldados de acordo com os parâmetros de interesse de cada usuário.
Com base em todas estas informações rapidamente validadas por estudos estatísticos desenvolvidos durante a criação dos dashboards de visualização, a colheita ocorre no momento certo, o que representa um ganho à etapa seguinte da cadeia, que recebe matérias-primas com o máximo de qualidade possível perante os desafios enfrentados de clima, colheita e transporte.
Além disso, ressalta-se o importante ganho em termos de rastreabilidade do campo à mesa que a tecnologia nos permite. O que antigamente era complexo e desafiador, hoje é mais acessível e fácil de se demonstrar, com as integrações de dados do produto final ao produtor da matéria-prima. Existem sistemas altamente informatizados e conectados, o que garante conformidade com os requisitos regulatórios e, muito mais que isso, abre oportunidades para comprovar questões de sustentabilidade perante o mercado externo, que cada vez mais exige a comprovação da origem do produto.
No que diz respeito ao processamento e aos ambientes industriais, o uso de novas tecnologias auxilia as rotinas de monitoramento de parâmetros críticos de Segurança de Alimentos, tornando as atividades mais assertivas, facilitando a rápida ação quando são detectados desvios. Além disso, a geração de compilados de dados proporciona análises de tendência, permitindo ajustar e refinar limites críticos, com base em históricos de dados e ocorrências.
As tecnologias não se restringem apenas ao contexto do ambiente produtivo, estendendo-se às áreas de apoio fundamentais para o processo. O uso de métodos analíticos rápidos e precisos para análise de alimentos e a utilização de métodos rápidos para verificação de eficácia de uma higienização contribuem significativamente para tomada de decisões ágeis e assertivas, tornando-se recursos fundamentais no contexto de ambientes industriais que possuem altas demandas operacionais.
Com todos os parâmetros da matéria-prima e processamento sendo amplamente monitorados pelas tecnologias, as etapas subsequentes da cadeia, que abrangem o armazenamento e transporte, também demandam inovações, a fim de garantir a produção de alimentos seguros. Processos de armazenamento inteligente, com monitoramento em tempo real de temperatura e demais parâmetros críticos, análise de dados para otimizar rotas de transporte e controles de estoque automatizados contribuem para que as etapas finais da cadeia de produção atendam ao que o mercado exige, cumprindo as exigências legais e normativas.
Diante de todas as automações e facilidades que a tecnologia nos proporciona e, considerando os padrões de consumo que são moldados pelas tecnologias, redes sociais e a forma como as informações são repassadas ao consumidor final, cabe a nós, profissionais da áreas de segurança de alimentos mantermos uma postura aberta à inovação. Não podemos deixar de lado o senso crítico e comprometimento técnico, buscando sempre o atendimento dos padrões regulatórios, normativos e garantindo o atendimento às expectativas das partes interessadas.
Além disso, cabe as empresas investirem na capacitação contínua de equipes multidisciplinares, integrando áreas de qualidade, análise de dados, automação e produção, a fim de obter profissionais preparados para lidar com todas estas inovações tecnológicas, trazendo ganhos para o mercado de forma estratégica e colaborativa, reduzindo riscos e assegurando conformidade.
Viviane Gonçalves de Oliveira é engenheira química formada pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE), com MBA em Qualidade, Gestão e Engenharia de Processos (PUC-RS). Atua desde 2018 na indústria de alimentos e embalagens, nas áreas de controle, garantia e gestão da qualidade. Atualmente é analista de qualidade em grande empresa do agronegócio.
3min leituraCom a crescente demanda por produtividade na cadeia de alimentos em nível mundial, as atividades de Segurança de Alimentos naturalmente têm se apropriado das novas tecnologias disponíveis, buscando a evolução […]
A visão computacional vem se consolidando como uma tecnologia revolucionária para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos ao longo de toda a cadeia produtiva. Combinando análise de imagens com inteligência artificial (IA), ela proporciona uma avaliação não destrutiva, em tempo real e com alta precisão, transformando a forma como monitoramos e asseguramos a integridade dos alimentos que chegam à mesa do consumidor.
A segurança de alimentos é uma preocupação crítica em escala global. Métodos tradicionais de inspeção, embora confiáveis, tendem a ser demorados, trabalhosos e suscetíveis a variações ambientais e às mudanças nas amostras. A combinação entre visão computacional e algoritmos de deep learning surge como solução promissora, permitindo a análise rápida e não destrutiva da autenticidade e da qualidade dos alimentos.
O crescimento exponencial dessa tecnologia ilustra sua importância estratégica: o mercado global de visão computacional atingiu US$ 17,7 bilhões em 2023, com previsão de crescimento anual de US$ 2,5 bilhões até 2025. A região Ásia-Pacífico lidera com 39,6% da participação, evidenciando a adoção global e crescente dessas soluções.
Unidade de iluminação: proporciona iluminação uniforme e controlada;
Sistema de movimentação: garante a análise contínua em linhas de produção;
Espectrômetro: dispersa os comprimentos de onda da luz incidente;
Detector ou câmera: captura as informações espaciais e espectrais;
Software de processamento: executa a análise por meio de algoritmos de IA.
Tecnologias de Captura
Câmeras RGB (Red Green Blue) convencionais: adequadas para avaliar cor, forma e tamanho, úteis na classificação de frutas por maturação ou na detecção de defeitos visuais.
Imageamento Hiperespectral (HSI): coleta centenas de bandas espectrais e revela a composição química interna dos alimentos. Essa técnica gera um “hipercubo” com duas dimensões espaciais e uma espectral, permitindo uma análise detalhada, pixel a pixel, conforme revisão em imageamento hiperespectral para avaliar qualidade e segurança de alimentos. Uma das aplicações mais relevantes da espectroscopia de imagem hiperespectral (HSI) é a detecção e quantificação do teor de água em produtos alimentícios. Isso se deve ao fato de que a água apresenta bandas de absorção intensas na região do infravermelho próximo (NIR), especialmente nos comprimentos de onda de 970 nm, 1200 nm e 1450 nm. Essa característica permite o monitoramento preciso da umidade, essencial para o controle de qualidade, avaliação da vida útil e identificação de possíveis adulterações nos alimentos.
Detectores especializados
Silício (Si) CCD/CMOS (300-1.100 nm): boa relação custo-benefício;
InGaAs (900-1.700 nm): superior em análises no infravermelho próximo;
HgCdTe: permite análise de faixas espectrais estendidas, ideal para aplicações especiais.
A fusão de múltiplas tecnologias amplia capacidades como:
Visão + espectroscopia + sensores químicos;
Dados ambientais + imagens + histórico de processo;
Integração com sistemas de gestão e qualidade.
Benefícios Práticos para Indústria
Eficiência Operacional
Inspeção de até 10 produtos por segundo;
Operação 24/7 sem desgaste ou variação;
Redução de 80% no tempo de análise;
Diminuição de 60% em perdas por classificação incorreta.
Precisão e Consistência
Detecção de variações de 0,1% em composição;
Identificação de defeitos menores que 1 mm;
Padronização absoluta de critérios;
Eliminação de subjetividade humana.
Retorno Econômico
ROI (Return on Investiment) típico de 18-24 meses;
Redução de recalls em até 90%;
Minimização de perdas por deterioração;
Otimização de preços por qualidade real.
Desafios e Soluções
Desafios Técnicos
Variabilidade de produtos: Cada alimento possui características únicas, exigindo calibração específica. Solução: Sistemas adaptativos que aprendem continuamente.
Condições ambientais: Variações de iluminação e temperatura afetam medições. Solução: Algoritmos robustos e calibração automática.
Volume de dados: Imageamento hiperespectral gera terabytes diários. Solução: Processamento em edge computing e compressão inteligente.
Barreiras de Implementação
Custo inicial: Hardware especializado representa investimento significativo. Estratégia: Implementação faseada começando por processos críticos.
Capacitação técnica: Necessidade de pessoal qualificado. Abordagem: Parcerias com universidades e treinamento contínuo.
Integração: Compatibilidade com sistemas existentes. Solução: API (Application Programming Interfaces) abertas e protocolos padronizados.
Perspectivas futuras
Inteligência Artificial Explicável
Desenvolvimento de sistemas que não apenas detectam, mas explicam suas decisões, fundamental para auditoria e conformidade regulatória.
Miniaturização e Portabilidade
Dispositivos portáteis de imagem hiperespectral permitirão inspeção em campo e pequenas operações, democratizando o acesso à tecnologia.
Aprendizado Federado
Sistemas que aprendem coletivamente mantendo privacidade de dados, permitindo melhorias contínuas sem compartilhar informações sensíveis.
Em síntese, a visão computacional representa uma ruptura tecnológica que transforma a segurança dos alimentos de forma irreversível. Integrada a IA, IoT e blockchain, ela garante precisão, rastreabilidade e velocidade sem precedentes. A jornada rumo à digitalização total da segurança de alimentos já começou. Empresas que adotarem essa revolução não apenas protegerão melhor seus consumidores, mas também conquistarão vantagens competitivas sólidas em um mercado mais exigente e informado.
Autores:
Uender Carlos Barbosa; mestrando em Tecnologia de Alimentos, Pesquisador em IA e visão computacional aplicadas à agricultura; Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde); e-mail: carlos3@gmail.com
Osvaldo Resende; Engenheiro Agrícola, Pré-Processamento de Produtos Agrícolas e Qualidade de Alimentos; Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde); e-mail: resende@ifgoiano.edu.br
Jaqueline Ferreira Vieira Bessa; Doutora em Ciências Agrárias-Agronomia; Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde); e-mail: jaquelinefv.bessa@gmail.com
Alcídia Cristina Rodrigues Oliveira Bergland; Mestranda em Tecnologia de Alimentos, pesquisadora em IA e visão computacional; Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde); e-mail: cristinabergland1@gmail.com
Daniel Emanuel Cabral de Oliveira; Doutor em Ciências Agrárias-Agronomia, Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde), e-mail: daniel.oliveira@ifgoiano.edu.br
Marco Antônio Pereira da Silva; Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano – Campus Rio Verde); e-mail: marco.antonio@ifgoiano.edu.br
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Durante anos, a área de Qualidade foi respeitada por sua competência técnica. Era o setor que dizia “sim” ou “não” com base em critérios, normas e rigor. Só que o cenário mudou. Hoje, mesmo os melhores indicadores — como o FTR (First Time Right) — perdem espaço se não vierem acompanhados de um número com cifrão. Se a qualidade não mostrar quanto custa fazer certo ou quanto se economiza ao evitar não conformidades, sua voz perde força na mesa de decisão.
Enquanto setores como vendas e produção já falam naturalmente em lucro, perda, margem e desperdício em reais, muitos times de qualidade ainda insistem em apresentar volume bloqueado, porcentagens e gráficos que não traduzem impacto financeiro direto. Resultado? A área é vista como custo ou burocracia — e só é lembrada quando há problema.
Neste post, vamos falar sobre a urgência de traduzir a linguagem da qualidade para a lógica financeira da liderança.
Vamos mostrar por que precificar as não conformidades e as ações preventivas podem devolver protagonismo à área, garantir investimentos e colocar a qualidade onde ela sempre deveria estar: no centro das decisões estratégicas.
1. O que é FTR — e por que ele não basta mais
O FTR (First Time Right) mede o percentual de produtos ou processos que saem certos “de primeira”, sem retrabalho ou correções. É um indicador valioso para prevenir perdas e melhorar eficiência.
Mas sozinho, o FTR diz pouco para quem toma decisões com base em custo-benefício. Um FTR de 92% pode parecer ótimo… mas quanto custa cada 1% perdido? Quanto dinheiro estamos jogando fora nos 8% de falhas?
Sem traduzir o impacto financeiro das não conformidades, o indicador técnico perde força argumentativa.
2. Quando a linguagem financeira entra, a atenção da liderança muda
Diretores e gestores precisam tomar decisões rápidas com base em retorno sobre investimento (ROI), margem e risco financeiro. Quando a qualidade mostra, por exemplo, que um projeto de melhoria aumentará o FTR em 3% e isso significa R$ 180 mil de economia por ano, a conversa muda de patamar.
Não se trata de “vender” a qualidade — mas de reposicionar a área como estratégica, traduzindo o valor real de seus resultados.
3. Como precificar seus FTRs (na prática)
Aqui vão passos simples e diretos para transformar indicadores técnicos em argumentos financeiros:
a) Mapeie os impactos do retrabalho
Tempo extra de produção
Perda de matéria-prima
Ocupação de equipe
Atraso de entrega
b) Calcule o custo médio por unidade falha
Exemplo:
Se 8% da produção apresenta falhas e cada uma custa R$ 4,20 em retrabalho. Mensalmente, isso pode gerar R$ 25 mil em perdas.
c) Mostre o ganho com o FTR
Se a melhoria no processo aumentou o FTR de 92% para 95%, você economizou X mil reais/mês. Esse número é seu novo argumento de influência.
4. Exemplos de sucesso: onde isso já funciona
Indústria de alimentos: Após treinar a equipe para identificar e registrar não conformidades com impacto financeiro, um frigorífico reduziu perdas em R$ 300 mil/ano e teve verba liberada para um novo sistema de rastreabilidade.
Bebidas: Uma planta que apresentava alto índice de reprocessamento implementou FTR financeiro como KPI. Em seis meses, o investimento em sensores de controle se pagou com a redução de falhas.
5. Efeito colateral positivo: mais visibilidade, mais investimento
Quando a qualidade mostra retorno financeiro:
Tem mais voz nas reuniões de planejamento.
Ganha prioridade em investimentos.
Conquista aliados nas áreas de produção, manutenção e comercial.
A lógica é simples: quem mostra resultado mensurável, ganha espaço.
A qualidade não perdeu sua importância — ela apenas precisa se traduzir melhor. Enquanto continuarmos falando em volume bloqueado, porcentagem de falha e desvio padrão, ficamos restritos à linguagem técnica.
Mas quando mostramos que uma falha custa R$ 12 mil e que fazer certo economiza R$ 100 mil/ano, voltamos a ter voz. Voltamos a ser parte estratégica.
Precificar os FTRs é mais do que uma tendência: é uma necessidade para a qualidade sobreviver como protagonista na era dos dados e das decisões rápidas.
E na sua empresa: vocês ainda medem apenas volume de falha ou já transformam FTR em argumentos financeiros?
Por Cintia Reis
3min leituraDurante anos, a área de Qualidade foi respeitada por sua competência técnica. Era o setor que dizia “sim” ou “não” com base em critérios, normas e rigor. Só que o […]
Segurança de alimentos vai muito além de protocolos — ela depende de gente que veste a camisa, entende seu papel e quer fazer bem feito. Ignorar o impacto da alta rotatividade é brincar com fogo: troca constante de pessoal enfraquece processos, desmotiva o time e mina a cultura de segurança. Se a indústria quer realmente entregar produtos seguros, precisa começar cuidando de quem faz tudo acontecer. Valorizar, engajar e reter talentos não é luxo, é estratégia. E aí, sua empresa está cultivando um ambiente onde as pessoas querem ficar? Porque sem gente comprometida, não tem segurança que aguente.
Quando pensamos em segurança de alimentos, é comum que venham à mente normas, procedimentos, análises, treinamentos e auditorias. Mas no centro de tudo isso existe um fator que muitas vezes é deixado em segundo plano: as pessoas. São elas que lavam, cortam, embalam, registram, inspecionam. São elas que decidem, todos os dias, seguir (ou não) as boas práticas, alertar (ou não) sobre desvios, propor (ou não) melhorias.
Agora imagine um cenário em que essas pessoas mudam o tempo todo. Entram hoje, saem em poucos meses. Às vezes, nem isso. Essa realidade — cada vez mais comum em muitas indústrias de alimentos — tem nome: high turnover, ou alta rotatividade de colaboradores.
Mas o que isso tem a ver com cultura de segurança de alimentos? A resposta é simples: tudo. Como construir uma cultura sólida se quem precisa vivê-la e disseminá-la vai embora antes mesmo de se integrar ao time? Como consolidar comportamentos seguros se o treinamento nunca passa da introdução?
Sem Cultura de Segurança dos Alimentos
O que é cultura de segurança de alimentos – e por que ela depende de pessoas
Muito se fala sobre cultura de segurança de alimentos, mas o conceito vai além de cartazes motivacionais ou treinamentos pontuais. Cultura, nesse contexto, é o jeito como as coisas realmente acontecem no dia a dia, mesmo quando ninguém está olhando. É o conjunto de comportamentos, valores e atitudes que guiam as decisões e ações de todos os envolvidos na cadeia produtiva de alimentos.
E essa cultura não nasce pronta — ela é construída lentamente, com repetição, diálogo, bons exemplos e, principalmente, tempo. Exige convivência, aprendizado prático e um ambiente onde o colaborador entenda que o que ele faz tem impacto direto na saúde de milhares (às vezes, milhões) de pessoas.
Por isso, falar de cultura de segurança de alimentos é, inevitavelmente, falar de gente. São as pessoas que tornam a cultura viva. São elas que identificam perigos, controlam riscos e tomam decisões críticas. E é justamente aí que entra um dos grandes desafios atuais: se essas pessoas mudam o tempo todo, como garantir continuidade?
Empresas que convivem com alta rotatividade enfrentam uma barreira estrutural para consolidar comportamentos seguros. A cultura não tem tempo de se enraizar. Os colaboradores não permanecem o suficiente para internalizar os valores da empresa. O conhecimento adquirido se perde a cada saída. O ciclo recomeça — e a segurança de alimentos fica à mercê da instabilidade.
O impacto da alta rotatividade no chão de fábrica
No ambiente dinâmico de uma indústria de alimentos, cada colaborador que entra e sai representa muito mais do que uma vaga a ser preenchida. A alta rotatividade impacta diretamente a rotina da fábrica — e, de forma silenciosa, mina os pilares da segurança de alimentos.
Quando um novo funcionário chega, há um período de adaptação natural. Ele precisa aprender processos, entender riscos, dominar rotinas e, principalmente, adquirir o senso de responsabilidade necessário para garantir a integridade do produto final. Tudo isso leva tempo. Agora imagine que, quando esse colaborador finalmente começa a se sentir seguro na função, ele vai embora — e todo o investimento em capacitação e integração vai junto com ele.
Esse ciclo contínuo de entradas e saídas cria alguns efeitos críticos:
Enfraquecimento do conhecimento prático acumulado;
Sobrecarga da equipe fixa, que precisa treinar constantemente novos membros;
Desgaste da liderança, que vive apagando incêndios ao invés de desenvolver o time;
Aumento do risco de falhas e não conformidades, por falta de padronização e engajamento.
Além disso, a constante troca de pessoas fragiliza o senso de pertencimento. Quando o trabalhador se vê como “mais um”, que pode ser substituído a qualquer momento, ele dificilmente se sentirá motivado a ir além do básico. A cultura de segurança exige comprometimento e proatividade, e esses elementos dificilmente florescem em um ambiente marcado por instabilidade.
Por que as pessoas não ficam? Reflexões sobre salário, benefícios e ambiente
Antes de culpar apenas a “nova geração” ou a suposta “falta de comprometimento”, é preciso olhar com mais atenção para o que o mercado de trabalho nas indústrias de alimentos tem oferecido — especialmente nas áreas operacionais. A verdade é que muitos colaboradores deixam seus cargos não por falta de vontade, mas por condições que não os motivam a permanecer.
Em diversos casos, os salários são baixos em relação à responsabilidade exigida. A pressão por produtividade é alta, os turnos são exaustivos, os benefícios são mínimos e o reconhecimento, escasso. Nesse cenário, o colaborador se sente apenas um número, e não alguém essencial para a missão da empresa.
Ambientes com lideranças autoritárias, comunicação falha ou clima organizacional hostil também contribuem para a saída precoce de profissionais. Ninguém quer permanecer onde não se sente respeitado.
Além disso, a insegurança financeira e emocional afeta diretamente a atenção e a postura no trabalho. Quando o foco do colaborador é sobreviver à rotina, a segurança de alimentos deixa de ser prioridade.
Caminhos possíveis: como reverter o cenário
O problema da rotatividade tem solução — mas exige atitude. Algumas práticas que podem transformar esse cenário incluem:
Revisar salários e benefícios: Valorize o colaborador com uma remuneração justa e benefícios que façam sentido para sua realidade. Isso demonstra respeito e confiança.
Criar um ambiente positivo e seguro: Cuide da estrutura física, invista em boas condições de trabalho e promova uma cultura de escuta. Gente feliz trabalha melhor — e com mais atenção.
Treinamento contínuo: Não basta treinar só na admissão. A cultura se fortalece com reforço constante, bons exemplos e oportunidades reais de aprendizado.
Lideranças humanizadas: Invista em líderes que saibam orientar, motivar e desenvolver pessoas — e não apenas cobrar resultados. Um bom líder retém talentos naturalmente.
Perspectiva de futuro: Mostre que há espaço para crescer. Carreira, reconhecimento e aprendizado motivam o colaborador a permanecer e contribuir mais.
Essas mudanças não precisam ser complexas, mas precisam ser genuínas. Uma cultura forte se constrói com coerência entre o discurso e a prática.
A segurança de alimentos não é construída apenas com protocolos, certificados e checklist. Ela nasce — e se fortalece — nas mãos de pessoas comprometidas, conscientes do impacto do seu trabalho e motivadas a fazer o certo todos os dias.
Ignorar os efeitos do high turnover é um risco silencioso. A constante troca de colaboradores enfraquece os pilares da cultura de segurança, compromete a continuidade dos processos e transforma o ambiente de trabalho em um espaço de sobrevivência, não de pertencimento.
É urgente que as indústrias revejam a forma de se relacionar com seus times. Manter pessoas motivadas, valorizadas e engajadas não é um favor — é uma das estratégias mais eficazes para garantir alimentos seguros.
Fica o convite à reflexão: que tipo de cultura sua empresa está cultivando? Porque no fim das contas, garantir alimentos seguros começa com um ingrediente indispensável: gente que fica.
Por Cíntia Reis
5min leituraSegurança de alimentos vai muito além de protocolos — ela depende de gente que veste a camisa, entende seu papel e quer fazer bem feito. Ignorar o impacto da alta […]
Entenda por que o contexto da organização é mais estratégico do que parece
Quando falamos sobre certificações de segurança de alimentos, como a FSSC 22000, SQF etc. é comum que os olhos se voltem diretamente para as Boas Práticas, controle de perigos ou programas de pré-requisitos. No entanto, um dos pontos mais estratégicos e muitas vezes subestimado está logo no início da norma: a análise do contexto da organização.
Esse requisito é essencial para que a empresa construa um Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos (SGSA) que seja sólido, eficiente e conectado à realidade da operação e do mercado. Em outras palavras: sem entender onde sua empresa está inserida, é impossível gerenciá-la com eficácia.
Se a cultura da segurança dos alimentos não está conectada ao seu negócio, algo está fora do lugar
O que é o “Contexto da Organização”?
Segundo a ISO 22000:2018, a empresa deve:
Identificar fatores externos e internos relevantes para seu propósito e que impactam a capacidade de alcançar os resultados esperados do SGSA.
Entender as necessidades e expectativas de partes interessadas (clientes, órgãos reguladores, funcionários, fornecedores etc.).
Monitorar e revisar essas informações periodicamente.
Isso inclui desde mudanças regulatórias até desafios operacionais e culturais. O objetivo é permitir que a empresa tome decisões baseadas em riscos e oportunidades reais, mantendo o sistema sempre ajustado à sua realidade.
Uma análise superficial pode gerar um sistema de gestão que:
Trata problemas genéricos, não os reais.
Não responde adequadamente a mudanças no mercado.
Ignora partes interessadas que influenciam diretamente a segurança dos alimentos.
Gera ações desconectadas da estratégia de negócio.
Já uma análise robusta permite:
Antecipar riscos e preparar planos de ação eficazes
Aproveitar oportunidades e inovar com segurança
Tomar decisões estratégicas baseadas em dados reais
Alinhar toda a organização com a cultura de segurança dos alimentos
Como fazer uma análise inteligente e não apenas burocrática?
Conecte a análise ao negócio
Não trate o tema como uma tarefa isolada. Relacione o contexto ao propósito, aos produtos e ao posicionamento da sua empresa. Um contexto mal definido leva a decisões erradas no controle de perigos, programas pré-requisitos e até gestão de crises.
Exemplo: Uma empresa que exporta para a Europa deve incluir legislações internacionais (como o Regulamento CE 178/2002) no contexto, mesmo que isso não esteja explícito nos requisitos locais.
Integre com a cultura de segurança dos alimentos
A cultura influencia diretamente o sucesso do SGSA. Uma análise inteligente considera:
Grau de maturidade cultural
Comportamento da liderança
Clareza na comunicação sobre riscos
Envolvimento da equipe em práticas preventivas
A comunicação interna entre setores
O engajamento da equipe na rotina de controles
O histórico de falhas e como elas são tratadas
Identifique riscos e oportunidades reais
Transforme a análise de contexto em decisões estratégicas:
Situação Identificada
Risco Potencial
Oportunidade Potencial
Alta rotatividade de pessoal
Falhas na execução de controles
Redesenhar processo de onboarding
Nova legislação sobre alergênicos
Risco de não conformidade
Investir em diferenciação de produtos
Demanda por alimentos plant-based
Perda de mercado se não inovar
Lançar nova linha funcional
Documente e atualize
Não basta fazer uma vez e esquecer. A ISO exige monitoramento e revisão contínua. Utilize:
Reuniões estratégicas periódicas
Indicadores (turnover, reclamações, recall, tempo de resposta)
Relatórios de auditorias e inspeções
Ferramentas práticas para entender o contexto da sua organização
I. Análise SWOT (Forças, Fraquezas, Oportunidades e Ameaças)
Ajuda a mapear fatores internos (pontos fortes e fracos) e externos (ameaças e oportunidades).
Exemplo prático:
Força: equipe qualificada em APPCC
Fraqueza: alta rotatividade de operadores
Oportunidade: novo mercado consumidor com foco em produtos naturais
Ameaça: novas exigências regulatórias internacionais
II. Análise PESTEL
Permite explorar o ambiente externo com mais profundidade:
Político (legislação, estabilidade)
Econômico (inflação, poder de compra)
Social (mudanças nos hábitos de consumo)
Tecnológico (automação, rastreabilidade digital)
Ecológico (sustentabilidade, uso da água)
Legal (novas normas e regulamentações)
III. Matriz de Partes Interessadas
Identifica quem impacta — e é impactado — pelo sistema de gestão. Exemplos:
Parte Interessada
Interesse/Expectativa
Clientes
Alimentos seguros, confiáveis
Órgãos reguladores
Conformidade legal
Fornecedores
Parcerias estáveis
Funcionários
Ambiente seguro e capacitação
Comunidade
Sustentabilidade e responsabilidade social
O SGSA começa antes da produção
Como aplicar na prática?
Aqui vai um passo a passo direto para colocar esse requisito em ação:
Monte um time multidisciplinar (qualidade, produção, manutenção, compras, RH)
Reúna dados concretos (auditorias, indicadores, reclamações, tendências de mercado)
Utilize ferramentas como SWOT, PESTEL e Matriz de Partes Interessadas
Documente tudo com clareza. Pode ser em planilhas, relatórios visuais ou mapas mentais
Atualize a análise sempre que houver mudanças internas ou externas significativas
A análise do Contexto da Organização vai muito além de um requisito normativo. Ela é a base para construir um sistema de gestão realista, forte e sustentável. Ignorar esse ponto é como montar um quebra-cabeça sem olhar a imagem da caixa: você até pode montar algo, mas dificilmente será o que realmente precisa.
Para quem atua na indústria de alimentos, entender o contexto organizacional é entender o negócio como um todo, com suas vulnerabilidades e potencial de crescimento. E é justamente esse entendimento que fortalece a confiança do consumidor, a reputação da marca e a competitividade no mercado.
Euromonitor International / NielsenIQ / Mintel – Fornecem análises de consumo, comportamento do consumidor e tendências em alimentos. São fontes de inteligência de mercado.
SEBRAE – Inteligência Setorial: Alimentos e Bebidas – Oferece estudos sobre o setor no Brasil com foco em micro e pequenas empresas. Excelente para identificar fraquezas e oportunidades.
IBGE – Pesquisa Industrial Anual e Pesquisa da Indústria de Transformação – Trazem dados econômicos e de produção para a indústria alimentícia brasileira.
SENAI / FIESP / EMBRAPA Alimentos – Publicam análises e diagnósticos sobre produtividade, inovação e sustentabilidade no setor de alimentos.
ANVISA (Brasil) / FDA (EUA) / EFSA (Europa) – Suas publicações, guias e alertas fornecem dados para o mapeamento de ameaças regulatórias e sanitárias.
MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – Publica normas e diretrizes para determinados setores de alimentos. Pode influenciar diretamente o contexto legal e regulatório.
UNIDO – United Nations Industrial Development Organization – Projetos sobre segurança de alimentos e desenvolvimento industrial sustentável. Aborda questões externas como comércio internacional, cadeia logística e regulação ambiental.
ISO/TR 22398:2013 – Guidelines for exercises and testing for continuity and contingency plans – Útil na análise de ameaças que impactam a continuidade dos negócios, como desastres naturais ou falhas em fornecedores.
Food Safety Management: A Practical Guide for the Food Industry – Yasmine Motarjemi – Oferece uma abordagem prática sobre ferramentas de análise estratégica em segurança de alimentos.
Gestão da Segurança de Alimentos – Mario Sergio Telles – Livro nacional com exemplos aplicados à indústria brasileira, incluindo ferramentas de análise de riscos e contexto organizacional.
Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
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A segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes.
Mas afinal, o que são esses compostos e por que todo profissional da indústria de alimentos precisa estar atento a eles?
PFAS é a sigla para substâncias per e polifluoroalquiladas, uma família de compostos sintéticos criados na década de 1930, conhecidos por sua extrema resistência térmica, química e à degradação.
Essa durabilidade, no entanto, trouxe consequências indesejadas: os PFAS são hoje chamados de “químicos eternos”, pois persistem no meio ambiente e nos organismos vivos, bioacumulando-se ao longo do tempo.
Eles geralmente estão presentes em panelas antiaderentes (como as de teflon), embalagens de alimentos resistentes a gordura, roupas impermeáveis e tecidos anti-manchas, cosméticos, espumas de extintores, e muito mais.
Os PFAS podem migrar para os alimentos por diferentes rotas:
Materiais de processamento: selantes, anéis de vedação, tubulações e equipamentos revestidos.
Embalagens de alimentos: caixas de pizza, sacos de pipoca para micro-ondas, embalagens de fast food.
Ambiente contaminado: água utilizada na irrigação ou na produção de alimentos.
Essa exposição indireta representa um desafio crescente para a indústria alimentícia, especialmente para marcas que buscam atender a regulamentações internacionais cada vez mais rígidas.
Diversos estudos associam a exposição prolongada a PFAS com:
Disfunções da tireoide
Aumento do colesterol
Imunossupressão
Problemas reprodutivos
Maior risco de câncer?
Devido à sua estabilidade química, mesmo pequenas concentrações podem trazer impactos significativos.
No âmbito de assuntos regulatórios, a pressão está aumentando para que essas substâncias sejam regulamentadas ou banidas.
União Europeia: em vigor o Regulamento 2023/915, que estabelece limites máximos de PFAS em carnes, peixes, frutos do mar e ovos.
Regulamento (UE) 2022/2388: altera o Regulamento (CE) 1881/2006, estabelecendo novos valores máximos permitidos para PFAS em alimentos.
Outras medidas
A UE também está implementando medidas para restringir o uso de PFAS em diversos produtos e setores.
Estados Unidos: a Agência de Proteção Ambiental (EPA) endureceu limites para PFAS em água potável e propõe regulamentações para alimentos.
Brasil: Em fase inicial de regulamentação, mas já há detecção de PFAS em carnes, vegetais e água mineral.
A regulamentação ainda está em desenvolvimento, com o Projeto de Lei 2.726/2023 (PL 2726/2023) propondo uma política nacional de controle.
PL 2726/2023: Este projeto de lei, que busca instituir a Política Nacional de Controle de PFAS, ainda aguarda tramitação na Câmara dos Deputados.
Agência de Proteção Ambiental (EPA): em abril de 2024, a EPA anunciou parâmetros para PFAS na água potável, estabelecendo limites legais obrigatórios.
Para empresas exportadoras, ignorar o tema pode significar perda de mercado.
Técnicas de detecção e remoção
Detectar PFAS é um grande desafio devido às baixíssimas concentrações presentes nos alimentos (em nível de nanogramas ou picogramas). As principais técnicas analíticas incluem:
Cromatografia líquida acoplada à espectrometria de massas (LC-MS/MS): alta sensibilidade para identificar PFAS individuais.
Técnicas híbridas (CLAE-ESI-MS/MS): permitem análise mais ampla e precisa.
Osmose reversa, carvão ativado granular e resinas de troca iônica: métodos utilizados para remover PFAS da água e minimizar contaminações.
Alternativas aos PFAS: um caminho sustentável
Frente às restrições, a indústria já pesquisa e testa materiais alternativos para embalagens e revestimentos:
Biopolímeros naturais
Revestimentos à base de ceras vegetais
Materiais compostáveis sem adição de PFAS
Inovar e substituir PFAS não é apenas uma questão de responsabilidade ambiental, mas de sobrevivência competitiva.
Como os profissionais da indústria de alimentos podem agir?
Auditoria de fornecedores: verificar certificações e testar embalagens e materiais em busca de presença de PFAS.
P&D de novos materiais: trabalhar junto a fornecedores no desenvolvimento de alternativas seguras e sustentáveis.
Capacitação contínua: manter-se atualizado sobre regulamentações internacionais e tecnologias emergentes.
Comunicação transparente: informar claramente aos consumidores e autoridades a composição dos produtos.
Avaliação de riscos: avaliar risco baseado na geolocalização e pesquisas de referência sobre seus produtos e seus insumos.
A presença de PFAS na cadeia alimentar é uma preocupação real e urgente. Empresas que investem agora em inovação, monitoramento e substituição de materiais estarão à frente conquistando a confiança do mercado e garantindo sua sustentabilidade no futuro.
Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
3min leituraA segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes. Mas afinal, o […]
A solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. Seu principal objetivo é garantir que não haja pontos de acúmulo de resíduos, contaminações ou dificuldades de limpeza, mantendo assim a segurança dos alimentos.
Ela é frequentemente usada em sistemas onde o contato direto com alimentos é inevitável, como processamento de laticínios, bebidas, carnes e também em linhas de produtos farmacêuticos e cosméticos. Para ser considerada sanitária, a solda deve ser perfeita em termos de acabamento e integridade, de modo a evitar pontos de falha onde contaminantes possam se acumular.
Diferentemente das soldas comuns, a solda higiênica precisa apresentar:
Superfícies lisas e contínuas, sem rebarbas ou cavidades;
Ausência de trincas, poros ou descontinuidades;
Acabamento interno e externo polido, conforme as especificações sanitárias (geralmente até Ra 0,8 m de rugosidade);
Alinhamento preciso entre as partes unidas, sem degraus internos.
Por que a solda higiênica é crítica na indústria de alimentos?
Qualquer falha em uma solda pode se tornar um ponto de risco microbiológico. Um pequeno poro pode permitir o acúmulo de resíduos e biofilmes, comprometendo a limpeza e desinfecção, mesmo com CIP (Cleaning in Place). Isso pode levar à contaminação cruzada, deterioração do produto e até recall.
Equipamentos como vasos e tubulações utilizados na fabricação higiênica de produtos alimentícios são frequentemente fabricados em aço inoxidável austenítico (por exemplo, tipo AISI-316). A soldagem é o método usual de conexão das várias partes componentes de uma planta, sendo fundamental que as soldas reflitam as qualidades higiênicas do material base o mais próximo possível.
A filosofia de design de uma planta higiênica segue três linhas centrais:
O produto deve fluir livremente pela linha e não estagnar;
A linha deve ser limpa e permitir a destruição de microrganismos;
O conteúdo da linha deve ser protegido do ambiente externo.
Consequentemente, as soldas também devem atender a esses requisitos. Soldas deficientes podem contribuir para vários problemas de higiene, como retenção de produto em frestas, outras áreas mortas ou superfícies rugosas, que podem ser difíceis ou impossíveis de limpar no ciclo usual de limpeza em linha (CIP).
Problemas comuns em soldas
Vários tipos de defeitos comuns em soldas podem atuar como fontes de problemas microbiológicos devido à limpeza inadequada e retenção de produto:
Desalinhamento: Pode ser causado por montagem incorreta antes da soldagem ou desajuste nos diâmetros ou espessuras, introduzindo um degrau na parede ou no furo, o que pode reter produto.
Trincas: Trincas que penetram na superfície de contato do produto podem alojar material. O tipo mais comum é a “trinca central”, que corre ao longo do metal de solda, geralmente causada por um espaço muito amplo durante a preparação da junta.
Porosidade: A presença de poros na solda pode comprometer a integridade da união e dificultar a limpeza.
Oxidação: A oxidação excessiva pode ocorrer pelo uso de temperaturas elevadas durante a soldagem, comprometendo as propriedades higiênicas do material.
Como avaliar soldas higiênicas na prática?
A avaliação de soldas higiênicas envolve critérios visuais, dimensionais e funcionais. Veja os principais métodos:
1 – Inspeção Visual
Deve ser feita por um profissional qualificado.
Busca-se uma superfície uniforme, sem respingos, poros, trincas, cavidades ou sobreposição de material.
A solda deve ser contínua e sem sinais de oxidação (cor azulada, amarelada ou preta indica superaquecimento).
2 – Rugosidade (Ra)
Medida com rugosímetro.
Para superfícies em contato com alimentos, a rugosidade interna deve ser de Ra 0,8 µm (alguns casos exigem 0,6 µm).
Quanto menor a rugosidade, mais fácil é a limpeza.
3 – Teste de Penetração por Líquido (PT)
Usado para identificar trincas superficiais invisíveis a olho nu.
Consiste na aplicação de um líquido penetrante seguido de revelador.
4 – Videoscopia (borescope ou boroscópio)
Inspeção interna de tubulações soldadas.
Ideal para locais de difícil acesso, onde o acabamento interno da solda deve ser perfeito.
5 – Radiografia Industrial (RX)
Avaliação da integridade interna de soldas, identificando poros, inclusões e trincas.
Muito usada em soldas de alta criticidade, mas de custo elevado.
A avaliação das soldas higiênicas deve ser feita com base em uma série de critérios técnicos que assegurem a funcionalidade e segurança da instalação. Além de uma inspeção visual detalhada, também são utilizados testes mais específicos para garantir que a solda atenda aos padrões de segurança de alimentos.
Critérios de aceitação (exemplos práticos)
Tipo de Defeito
Aceitável?
Observação
Rebarba ou saliência
Não
Pode reter resíduos alimentares
Poros ou crateras
Não
Indicam penetração incompleta ou contaminação
Cor azul/amarela na solda
Não
Indica oxidação por superaquecimento
Alinhamento irregular
Não
Causa zonas mortas e acúmulo
Superfície polida e lisa
Sim
Ideal para limpeza e sanitização
Boas práticas na execução da solda higiênica
Usar soldagem TIG (GTAW), preferencialmente com gás de purga para proteção interna;
Garantir que o soldador seja qualificado para soldagem sanitária;
Realizar controle do calor para evitar oxidação;
Executar treinamentos periódicos e qualificação contínua da equipe.
A solda higiênica é muito mais do que estética, ela é essencial para garantir a segurança dos alimentos e o cumprimento das normas sanitárias.
A inspeção regular e o uso de critérios técnicos objetivos contribuem para manter a integridade do processo produtivo e evitar riscos à saúde pública.
Além disso, a qualificação contínua dos soldadores, o uso de técnicas avançadas de soldagem e inspeção são fundamentais para manter os elevados padrões exigidos pelas indústrias alimentícias.
O cuidado com a solda higiênica não é apenas uma questão de qualidade do alimento, mas de responsabilidade sanitária.
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Ana Sílvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
Referências:
AISI Steel Products Manual, Stainless and Heat Resisting Steels (1974)
EHEDG Doc 9, Welding stainless steel to meet hygienic requirements
4min leituraA solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. […]
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