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Contaminantes químicos em alimentos: como evitá-los?

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A contaminação de alimentos é uma preocupação constante em todos os países do mundo. De acordo com a Anvisa, contaminantes em alimentos são “agentes biológicos, físicos ou químicos que são introduzidos no alimento de forma não intencional e que podem trazer danos à saúde da população”. Entre esses contaminantes, estão os de natureza química, que podem oferecer risco aos consumidores, dependendo das concentrações presentes no alimento.

Esse tipo de contaminação pode ocorrer devido à presença de substâncias químicas em excesso, tais como metais pesados, antibióticos, resíduos de praguicidas e de agrotóxicos presentes nas matérias-primas, além de toxinas microbianas.

Diferentes reações adversas causadas por contaminantes químicos podem ser desencadeadas nos consumidores, podendo ser de natureza aguda (curto prazo) ou crônica (longo prazo). Os efeitos observados incluem distúrbios gastrointestinais, urticária, angiodema (inchaço nos olhos e lábios) e, até mesmo, toxicidade severa, como choque anafilático.

Um fator preocupante é que, muitas vezes, os contaminantes químicos não alteram o aspecto sensorial dos alimentos, como o sabor, textura, cor ou o aroma, diferentemente de alguns contaminantes biológicos que, ao promoverem alterações nas características sensoriais dos alimentos, podem levar a sua rejeição pelos consumidores, evitando-se a ocorrência de surtos alimentares.

A presença de contaminantes químicos em alimentos dificilmente pode ser totalmente evitada, mas pode ser minimizada. Dessa forma, considerando-se o potencial tóxico dessas substâncias, recomenda-se que suas concentrações sejam as menores possíveis, mediante a aplicação das melhores práticas e tecnologias de produção disponíveis, adotando-se práticas agrícolas e de produção adequadas. Ações como redução da poluição ambiental, boas práticas de produção, manuseio, armazenamento, processamento, embalagem de alimentos e medidas de descontaminação de alimentos contaminados podem ser usadas para evitar que estes contaminantes estejam presentes nos alimentos em níveis acima daqueles considerados seguros.

A adoção do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é de extrema importância, por se tratar de um sistema preventivo de garantia da segurança dos alimentos. Considerando que este sistema tem por objetivo principal a identificação dos perigos potenciais presentes nas matérias primas, assim como aqueles que poderão ser inseridos durante o processamento, e o estabelecimento de medidas preventivas a serem adotadas em pontos específicos, denominados Pontos Críticos de Controle (PCC), muitos contaminantes podem ser controlados, garantindo a inocuidade dos alimentos e a segurança dos consumidores.

A metodologia pode ser aplicada em qualquer etapa da cadeia produtiva de alimentos, incluindo a produção primária, contribuindo para redução da contaminação das matérias primas que serão recebidas pelas indústrias de alimentos.

Há situações em que pequenas quantidades desses agentes podem ser toleradas sem trazer prejuízos significativos à saúde. Para estes casos, existem os limites máximos aceitáveis (LMT), os quais normalmente variam com o tipo de alimento e estão disponíveis na Instrução Normativa nº 160, de 1° de julho de 2022 (Anvisa). Os limites são baseados em estudos científicos e fundamentados para proteção da saúde humana. Alimentos com teores de contaminantes superiores aos estipulados nos regulamentos não podem ser comercializados.

Autoras: Daiana Júnia de Paula Antunes, Tássia Estevão Oliveira Furtado, Wellingta Cristina Almeida do Nascimento Benevenuto, Eliane M. Furtado Martins, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste de Minas Gerais, campus Rio Pomba.

Leia também:
Medidas de controles de perigos químicos à segurança dos alimentos [link]

Referências

INTERNATIONAL LIFE SCIENCES INSTITUTE. Contaminantes químicos em alimentos. 2022. Disponível em: https://ilsibrasil.org/3954-2/. Acesso em 11 abril 2024.

OLIVEIRA et al. Substâncias químicas presentes em sucos de frutas em pó comercializados no Brasil. Rev. Bras. Alergia Imunopatol, v. 29, p.127-132, maio-jun. 2006.

SEIXAS, P.; MUTTONI, S.M.P. Doenças transmitidas por alimentos, aspectos gerais e principais agentes bacterianos envolvidos em surtos: uma revisão. Nutrivisa, v. 7, p. 23-30, 2020.

SOUZA. R. Contaminantes Em Alimentos: Quais São e Como Evitar. Gepea, 2023. Disponível em: https://gepea.com.br/contaminantes-em-alimentos/. Acesso em 07 de abril de 2023.

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Fatores antinutricionais sob a ótica da segurança de alimentos

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Apesar de inúmeros benefícios, alguns alimentos possuem fatores antinutricionais (FANs), como metabólitos secundários, que nos alimentos de origem vegetal atuam como mecanismo de defesa contra fungos, bactérias, insetos e animais. Estes fatores são chamados de antinutricionais, pois interferem negativamente no processo de digestão e absorção de nutrientes presentes nos alimentos e podem, até mesmo, serem tóxicos, dependendo da quantidade ingerida. O efeito tóxico ou antinutricional pode ocorrer quando os alimentos que os possuem são consumidos crus, sem cozimento.

Grãos, raízes, leguminosas e cereais são aliados importantes da dieta, mas possuem antinutrientes incluindo saponinas, taninos, fitatos, compostos polifenólicos e inibidores de protease. Esses componentes interferem no valor nutricional dos alimentos, reduzindo a absorção de vitaminas e minerais, principalmente cálcio e ferro. Também dificultam a digestibilidade de proteínas e carboidratos, causando toxicidade e distúrbios de saúde e flatulência quando presentes e ingeridos em altas concentrações. Dessa forma, o tratamento térmico é uma das técnicas usadas para reduzir ou inativar os antinutrientes indesejáveis, sob a ótica da segurança.

Na figura abaixo, são apresentados alguns fatores antinutricionais, os alimentos que os contêm e seus principais efeitos:


Os cianetos e saponinas, encontrados em vegetais como grão de bico, ervilhas e feijões, podem ser reduzidos com o processamento a quente e cozimento, mas a inativação desses inibidores é dependente do tempo e temperatura adotados durante o tratamento térmico. Já os inibidores de proteases, como a tripsina, podem ser reduzidos de forma mais eficaz ao se utilizar o método a vapor, a 100°C.

Os oxalatos, encontrados principalmente nas leguminosas, nozes e diversas farinhas à base de grãos, podem ser eliminados com métodos úmidos, com o uso de remolho, fervura e cozimento a vapor. O elevado consumo de oxalato é preocupante, visto que o ácido oxálico pode formar sais insolúveis com cálcio e magnésio, promovendo a formação de cálculos renais.

O remolho em água, previamente ao cozimento, também é uma forma de reduzir os FANs, uma vez que muitos deles são hidrossolúveis e, dessa forma, eliminados.

Portanto, uma alimentação diária variada aliada às técnicas mencionadas, é de suma importância para obtenção de uma dieta segura, evitando o acúmulo dos antinutrientes no organismo.

Autoras: Patrícia Cândido da Silva, Nataly Almeida Marques e Eliane M. Furtado Martins

Leia também: 

Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

Referências:

ALSALMAN, F.B.; RAMASWAMY, H. Reduction in soaking time and anti-nutritional factors by high pressure processing of chickpeas. Journal of Food Science and Technology, v. 57, n. 7, p. 2572–2585, 2020.

CHAI, W.; LIEBMAN, M. Oxalate content of legumes, nuts and grain-based flours. Journal of Food Composition and Analysis, v. 18, n. 7, p.723-729, 2005.

DEL-VECHI, G.; CORRÊA, A.D.; ABREU, C.M.P.; SANTOS, C.D.  Efeito do tratamento térmico em sementes de abóboras (Cucurbita spp.) sobre os níveis de fatores antinutricionais e/ou tóxicos. Ciências Agrotecnologicas, v. 29, n.2, p. 369-376, 2004.

GEMEDE, H. F.; RETTA, N. Antinutritional Factors in Plant Foods: Potential Health Benefits and Adverse Effects. International Journal of Nutrition and Food Sciences, v. 3, n. 4, p. 284, 2014.

HIGASHIJIMA, N. S.; LUCCA, A.; REBIZZ, L. R. H.; REBIZZI, L. M. H. Fatores antinutricionais na alimentação humana. Segurança Alimentar e Nutricional, v. 27, 2020.

SAMTIYA, M.; ALUKO, R.E.; DHEWA, T. Plant food anti-nutritional factors and their reduction strategies: an overview. Food Production Processing and Nutrition, v. 2, p. 6, 2020. 

WANG, N.; LEWIS, M.J.; BRENNAN, J.G.; WESTBY, A. Effect of processing methods on nutrients and anti-nutritional factors in cowpea. Food chemistry, v.58, n.2, p.59-68, 1997.

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A importância da escolha adequada de secadores de mãos na indústria de alimentos

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A segurança de alimentos é indispensável na indústria alimentícia e um aspecto muitas vezes negligenciado é a escolha adequada de secadores de mãos. Embora possa parecer um equipamento pouco relevante, a escolha do tipo certo de secador de mãos pode ter um impacto significativo na segurança de alimentos.

A RDC nº 275/2002 (Anvisa) e a Portaria nº SVS/MS 326/1997 (Ministério da Saúde) destacam a importância da higiene das mãos e da secagem adequada após a lavagem como medidas essenciais para a prevenção da contaminação cruzada e garantia da segurança dos alimentos.

Na RDC nº 275/2002 (Anvisa), aplicada aos estabelecimentos produtores (industrializadores) de alimentos, em seu Anexo II, nº 1.10.9 do Item B, é dito:

“Instalações sanitárias dotadas de produtos destinados à higiene pessoal: papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e anti-séptico, toalhas de papel não reciclado para as mãos ou outro sistema higiênico e seguro para secagem.”

Na Portaria nº SVS/MS 326/1997 (Ministério da Saúde), aplicada aos mesmos estabelecimentos, em seu requisito ‘5.3.15 – Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção’, é dito:

“Devem ter instalações adequadas e convenientemente localizadas para lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza das operações assim o exija. (…) Deve haver também um meio higiênico adequado para secagem das mãos.”

Colaboradores que não lavam as mãos corretamente podem transferir microrganismos nocivos para os alimentos, colocando em risco a saúde dos consumidores (leia mais aqui e aqui).

 Riscos associados aos secadores de mãos inadequados

Secadores de mãos inadequados podem comprometer a segurança de alimentos de várias maneiras:

·       Contaminação por aerossóis: Secadores de mãos que não possuem um sistema eficaz de filtração do ar podem espalhar aerossóis de água contaminada no ambiente, nas superfícies e nos alimentos que estiverem próximos.
Avaliar os locais onde serão instalados os secadores de mãos é fundamental. Devem ficar distantes das zonas de manipulação de alimentos.

·       Propagação de microrganismos: Secadores de mãos de baixa qualidade podem não secar as mãos completamente, criando um ambiente úmido ideal para a proliferação de microrganismos. Isso pode aumentar o risco de contaminação das mãos e, consequentemente, dos alimentos.

Mais sobre esse assunto você lê aqui.

Escolha Adequada de Secadores de Mãos

Para garantir a segurança de alimentos, é importante escolher secadores de mãos que atendam aos seguintes critérios:

·       Eficiência de secagem: O secador de mãos deve ser capaz de secar as mãos completamente de forma rápida, minimizando a umidade e reduzindo o risco de proliferação de microrganismos.

·       Filtração de ar: O equipamento deve possuir um sistema de filtração de ar eficaz com filtros específicos para evitar a disseminação de microrganismos e aerossóis de água contaminada.
Existem secadores de mãos que possuem sistema de filtração com filtro HEPA (High Efficiency Particulate Arrestance). Ele é altamente eficaz, reduz o risco de contaminação cruzada, pois retém partículas que podem conter microrganismos, impedindo que se dispersem no ambiente.
Realizar uma análise de risco dos secadores de mãos, considerando as etapas do processo, pode ser uma prática adotada para entender a necessidade de inclusão desse sistema de secagem no plano de monitoramento ambiental.

·       Manutenção adequada: É essencial realizar a manutenção preventiva do secador de mãos, incluindo a limpeza e substituição de filtros periodicamente e conforme as instruções do fabricante, para garantir seu desempenho e evitar a geração de ar contaminado.
Nos registros de manutenção preventiva é importante conter o lote dos filtros e outras informações relevantes para auxiliar na rastreabilidade e na análise de causa quando uma não conformidade for detectada.

Validação da eficácia dos secadores de mãos

Além da escolha adequada do secador de mãos, é importante validar sua eficácia para garantir que não haja contaminação das mãos dos colaboradores e do ar ambiente. Abaixo citamos duas situações para validar a eficácia dos secadores de mãos:

·       Realização de testes microbiológicos, coletando amostras das mãos dos colaboradores antes e após o uso do secador de mãos;

·       Realização de testes microbiológicos, coletando amostras do ar ambiente com o secador de mãos desligado e depois com o secador em funcionamento.

Estabeleça critérios de aceitação e avalie a eficácia considerando os resultados obtidos.Este blog já tratou desse assunto aqui e aqui.

Conclusão

Os secadores de mãos podem ter impactos negativos significantes na indústria de alimentos. Optar por secadores de mãos que atendam aos critérios de eficiência de secagem e filtração de ar e validar sua eficácia pode evitar a contaminação cruzada e garantir a segurança dos alimentos.

 

Sobre a autora

Amanda Usseglio Trevisan é bacharel em Química, auditora interna FSSC 22000 e coordenadora de segurança de alimentos, com mais de 16 anos de experiência em indústrias nacionais e multinacionais de alimentos e bebidas. Seu foco de atuação inclui relacionamento com o consumidor, garantia de qualidade e expertise na implementação e manutenção do esquema FSSC 22000.

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Qualidade, qual seu propósito, pequeno gafanhoto?

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Muitos me perguntam como escolhi a área de qualidade. Bom, não foi exatamente uma escolha; foi um momento em que eu estava precisando trabalhar, mas depois que entrei, o “mosquito da qualidade” me picou. A vida nem sempre foi fácil; muitas lacunas tive que preencher para conseguir chegar aonde estou hoje. No entanto, adotei alguns princípios na minha carreira para buscar sempre estar motivado e atuar dentro da qualidade e dos valores que carrego.

Por ser uma pessoa sempre curiosa, busquei compreender o que ocorria ao meu redor, às vezes sendo até chato de tanto que perguntava. Na minha jornada, tive inúmeros gestores de alta performance, mas um em particular me marcou muito: Alex Fernandes. Eu sempre o procurava para falar de tudo, e ele, ao me ouvir, perguntava: “Pequeno gafanhoto, o que você precisa?” Eu sempre despejava inúmeras perguntas, dores e frustrações da área da qualidade.

Ele, sempre com muita paciência, ajudava-me a entender os grandes desafios da área de qualidade. Houve um momento em que eu percebia a qualidade como um grande problema, sempre precisando orientar os operadores sobre o que fazer, cobrar ações para que seguissem as BPF (Boas Práticas de Fabricação), mas nunca entendendo por que eles falhavam em seguir.

Em um determinado momento, Alex me parou e disse: “Rômulo, você precisa criar propósito no time. As pessoas precisam entender por que fazem o que fazem e qual o objetivo. Se ficarmos somente cobrando, elas nunca vão incorporar a qualidade como uma premissa básica em seu dia a dia.”

Naquele momento, parei para refletir: será que as pessoas conhecem o propósito, ou eu mesmo não conheço o meu propósito como profissional? Após um tempo ponderando se realmente acreditava no que estava fazendo, comecei a entender minha atuação.

Concluí que eu era um contador de histórias cujo papel era fazer as pessoas felizes, e não um policial que apenas cobrava regras a serem cumpridas. Eu precisava encantar essas pessoas e plantar a semente da qualidade em seus sonhos. Como fazer isso? Comecei a explicar o porquê de cada atividade, fazendo com que entendessem o objetivo por trás de suas ações. Aquele treinamento rotineiro e chato transformou-se em um treinamento lúdico e com propósito.

Decidi ser um profissional que busca criar propósito nas pessoas, não apenas aplicar a qualidade por si só. Desde aquela época até hoje, muita coisa mudou. Passei por inúmeras culturas e lugares, mas sempre acreditei ser um gerador de cultura, baseado nos valores e propósitos das empresas por onde passei e onde estou.

Ser um profissional de qualquer área sem propósito leva à exaustão, e o dia se torna muito difícil de suportar. Quando você percebe que sua atuação gera mudanças nas pessoas e que elas criam propósito e conhecem seus objetivos, com certeza seu dia valeu a pena.

Busque seu propósito, que seu dia certamente passará sem que você perceba.

 

Leia mais:

  • Desafios e rotinas de qualidade em uma grande indústria de alimentos [link]
  • Competência dos colaboradores que afetam a qualidade e segurança de alimentos [link]
  • Como convencer a chefia sobre um bom programa de qualidade? [link]

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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A arte de explicar de forma lúdica em Qualidade de alimentos

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Muitos me perguntam como mudar a cultura de uma equipe de chão de fábrica e como tornar as metodologias e normas complexas acessíveis no dia a dia de uma operação. A resposta é sempre: não é fácil, mas precisamos nos reinventar continuamente como profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos para garantir que as informações não apenas cheguem, mas também façam sentido para quem as recebe.

Uma grande parte da nossa atuação em qualidade são os treinamentos que aplicamos sobre boas práticas de fabricação, incluindo a limpeza dos equipamentos. Certa vez, durante um treinamento sobre a importância dessa limpeza, um colaborador me perguntou: “Rômulo, por que eu tenho que colocar os equipamentos sujos em cima de paletes de plástico limpos, em vez de diretamente no chão, já que vou limpá-los depois?”. Naquele momento, eu poderia ter sido super técnico e explicar sobre Listeria, contaminação cruzada etc. No entanto, decidi usar o método de aprendizagem reflexiva e perguntei ao colaborador: “Quando você está em casa e, após um belo jantar que preparou para sua esposa, levanta-se para lavar os pratos e panelas, você os coloca diretamente no piso da cozinha para depois decidir limpar o chão e, junto, os pratos e talheres? Você acha isso correto?” De imediato, o colaborador respondeu que não, que deveria colocá-los na pia da cozinha. E então perguntei: “E por que não pode?”. Ele respondeu: “Porque o chão é sujo e pode contaminar os pratos e talheres”. Após essa conversa, ficou fácil dialogar com ele e com o time sobre o conceito de contaminação cruzada e os riscos de os equipamentos de produção de alimentos entrarem em contato direto com o chão.

Não podemos usar fórmulas simples para explicar em todos os treinamentos, mas também nem todos os métodos são fáceis de serem adaptados à linguagem do receptor. Nós, como profissionais de qualidade, precisamos atuar de forma a traduzir o que é considerado “chato” em algo atrativo e de fácil compreensão, sem perder a essência da mensagem.

A dica que dou é utilizar situações cotidianas para explicar, tanto dentro quanto fora da empresa, para que a comunicação seja mais suave e flua de forma mais eficiente por todas as camadas da organização.

     Leia mais:

  • Treinamentos em Segurança de Alimentos: Inove com gamificação [link]
  • Cultura de Segurança de Alimentos: o guia definitivo de por que treinamentos não funcionam [link]
  • Como aumentar engajamento dos participantes nos treinamentos de BPF [link]
  • Como potencializar seu treinamentos A Pirâmide de William Glasser [link]
  • 5 dicas para abordagem do tema Boas Práticas de Fabricação em treinamento para manipuladores de alimentos [link]
  • Dinâmicas para uso em treinamentos de Boas Práticas [link]

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Separadores magnéticos sob a ótica do FSSC 22000

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Vocês devem estar acompanhando aqui no Food Safety Brazil as inúmeras novidades que a FSSC 22000 vêm trazendo ultimamente. Uma delas, já tratada aqui, é a cláusula ‘2.5.11 – Controle e medidas de prevenção a contaminação cruzada’, que incluiu o seguinte requisito:

d) Aplicam-se os seguintes requisitos relativos à gestão de corpos estranhos:

                       i.  A organização deve ter uma avaliação de risco em vigor para determinar a necessidade e o tipo de equipamento de detecção de corpo estranho. Caso a organização considere que nenhum equipamento de detecção de corpos estranhos é necessário, deve ser mantida justificativa como informação documentada;

                     ii.  Um procedimento documentado deve estar em vigor para o gerenciamento e uso do equipamento selecionado;

                   iii.  A organização deve ter controles para o gerenciamento de materiais estranhos, incluindo procedimentos para o gerenciamento de todas as quebras relacionadas à potencial contaminação física (ex.: metal, cerâmica, plástico rígido).

As organizações que buscam ou já possuem certificação devem conduzir uma avaliação de risco para determinar a necessidade e o tipo de equipamento de detecção de corpos estranhos (ex.: raio X, barras magnéticas, filtros e peneiras). Em caso positivo, é fundamental elaborar e implementar procedimentos documentados para gerenciar e utilizar o equipamento selecionado.

A presença de contaminantes, como metais, representa riscos à saúde dos consumidores e pode resultar em recalls de produtos, prejudicando a reputação da marca. Embora a prevenção deva ser o foco principal de qualquer programa de controle, é crucial adotar medidas de detecção de corpos estranhos para garantir a conformidade com as regulamentações de segurança de alimentos e preservar a integridade dos produtos.

No Brasil, a legislação que estabelece limites máximos tolerados para materiais estranhos em alimentos, incluindo fragmentos de metal, é a RDC nº 623/2022 (Anvisa), que substituiu a RDC nº 14/2014 (Anvisa).

Neste contexto, as barras ou os separadores magnéticos desempenham um papel significativo. Projetadas com ímãs de alta intensidade, são capazes de atrair e reter contaminantes metálicos ferrosos, como pregos e parafusos. Sua capacidade de detecção depende de vários fatores, como espaçamento entre os tubos, tipo de ímã e distância do produto. Bem instalado, permite até remoção de peças pequenas (detecção > 1 mm) em vários tipos de alimentos líquidos ou secos.

Ao contrário de outros equipamentos, estas não podem ser calibradas, somente inspecionadas, pois possuem uma força magnética que não pode ser mudada, somente pode diminuir por interferências externas.

As fontes de contaminação com material ferroso na indústria alimentícia são variadas, sendo comum ser proveniente de utensílios e embalagens de matérias-primas, mas grande parte das ocorrências são de manutenções inadequadas. Outras fontes de metal são resultadas de recebimentos inadequados, inclusão de objetos estranhos durante a manipulação por parte dos colaboradores acidentalmente ou não, materiais da embalagem, instalações e principalmente pelo estado de conservação dos equipamentos, como desgaste de rolamentos e perda de porcas e parafusos.

É importante destacar a diferença entre detectores de metais e separadores magnéticos. Enquanto os detectores de metais têm dificuldade em detectar peças menores que 2-3 mm de largura, especialmente se elas estiverem em uma orientação transversal através do produto, os separadores magnéticos são capazes de separar fragmentos magnéticos ainda menores, além de equilibrar a eficiência de detecção no momento em que nenhuma empresa quer desacelerar suas linhas de produção. Torna-se assim, mais importante a avaliação do uso da barra magnética para coletar contaminantes ferrosos que escapam à detecção dos detectores de metais ou máquinas de raio X.

Pensando nisso, separei bons artigos publicados recentemente aqui no blog sobre o uso da barra magnética e dicas de procedimentos para gerenciar e utilizar este equipamento de controle de metais ferrosos:

1 – A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

A exigência para que se comprove o uso dos ímãs e de que se ateste essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO) mostra a importância de ter o laudo magnético, que é a verificação anual, feita por um técnico especialista e com equipamento com certificados rastreáveis e dentro da validade.

O autor do texto reforça que os ímãs trabalham para complementar o processo de controle junto com outros equipamentos, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa. O post também traz dicas de como deve ser feita a manutenção, limpeza e treinamentos dos funcionários.

 2 – Quando uma barra magnética ou separador magnético é eficaz

Compreender a variedade e diferença entre os separadores magnéticos, os tipos metais que são retidos e os fatores (temperatura, design, características do produto) que influenciam sua eficácia é crucial para avaliar riscos e viabilidade. Além disso, o post exemplifica os dois principais testes para avaliar a performance do equipamento ao longo do uso.

É óbvio que um tema como este não se esgota nos artigos que já foram publicados. Você também pode dar sua contribuição com exemplos, desafios e preocupações atuais sobre o uso da barra magnética. Comente aqui.

Leia também:

  1. Perigos físicos ainda são contaminantes com riscos significativos em alimentos? [link]
  2. Qual limite devo adotar para matérias estranhas rígidas em alimentos? [link]
  3. Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos [link]
  4. Corpos estranhos em alimentos podem ser detectados por micro-ondas [link]
  5. (Des) verificação de um detector de metais [link]

 

Referências:

  1. https://www.univates.br/bduserver/api/core/bitstreams/f332e776-9d9f-4755-86c4-ec0dd818565a/content
  2. https://www.unifacvest.edu.br/assets/uploads/files/arquivos/85b87-santos,-c.-r-dos.-fmea-analise-de-risco-de-%E2%80%9Ccorpos-estranhos%E2%80%9D-e-aplicacao-em-uma-industria-de-alimentos-na-serra-catarinense.engenharia-de-alimentos.-lages_-unifacvest,-2020-01_.pdf
  3. https://run.unl.pt/bitstream/10362/20332/1/Neto_2016.pdf
  4. https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC10558841/

 

Sobre a autora:

Juliana Lanza é engenheira de alimentos, e especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos, pela Unicamp e pós graduada em MBA de Gestão de Qualidade e Produção pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Atuou em industrias como Danone, Heineken, Bunge, Louis Dreyfus, Raízen e Senai, na área de produção, controle e garantia da qualidade, com mais de  14 anos na implementação de sistemas de qualidade e auditorias.

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Novas tecnologias UV (ultravioleta) para controle de patógenos em alimentos

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A luz UVC é uma tecnologia que já é utilizada há quase um século, por diversos segmentos industriais relacionados à saúde pública e à segurança de alimentos. O FDA (Food and Drug Administration) dos EUA aprova a utilização deste método de intervenção não térmica para controle microbiológico em alimentos. No Brasil, a Anvisa, pela Resolução nº 21 (26/01/2001), determina que qualquer alimento pode ser irradiado desde que sejam observados os limites mínimos e máximos da dosagem aplicada, de modo a não comprometer as propriedades funcionais e os atributos sensoriais do alimento.

O uso da radiação ultravioleta pode ser utilizado para substituir ou complementar outros métodos de descontaminação na indústria de alimentos. Consequentemente, atende uma demanda importante de sustentabilidade por ser considerada uma tecnologia verde. Como exemplos, temos a redução significativa no consumo de água (diminuindo o número de lavagens necessárias durante o processamento), no consumo de produtos químicos (desinfecção por cloro) e na produção de calor para esterilização de equipamentos.

A luz ultravioleta tem demostrado ser eficaz contra várias bactérias, incluindo patógenos (como Salmonella, Listeria e E. coli), e também contra vírus (incluindo SARS-CoV-2) e fungos. A tecnologia permite que os microrganismos absorvam a luz ultravioleta, provocando uma reação fotoquímica instantânea no interior do seu DNA, impossibilitando a reprodução celular, o que os torna inofensivos. Além disso, essa tecnologia não produz nenhum tipo de resíduo químico nem sabores indesejáveis.

No entanto, quando se trata do uso da radiação ultravioleta contínua (254 nanômetros) em ambientes internos e fechados, muitas preocupações surgem sobre os danos à pele e aos olhos causados pela exposição. Isso levou a regulamentações mais rígidas de segurança ocupacional e ao desenvolvimento de novos sistemas.

Um estudo publicado pela revista Scientific Reports (Nature) em março de 2022 revelou um tipo de UV capaz de reduzir em até 98% o nível de microrganismo transportados pelo ar. Este tipo de UV é chamado de Far-UV e tem o comprimento de onda mais curto (207 a 222 nanômetros), reduzindo significativamente o risco de segurança ocupacional.

Neste comprimento de onda, a luz não consegue penetrar na pele ou nos olhos. O equipamento pode ser facilmente instalado no teto e tem baixo custo de manutenção.

Link da imagem: https://www.cuimc.columbia.edu/news/new-type-ultraviolet-light-makes-indoor-air-safe-outdoors.

As necessidades, parâmetros e prioridades específicas determinam qual método de luz UV usar, seja Far-UV ou os métodos conhecidos no mercado como UV-C contínuo e UV pulsado. É importante destacar que, independentemente do método, é necessário definir a periodicidade de manutenção, que inclui a substituição regular das lâmpadas e garantir a dosagem adequada de luz ultravioleta.

  • UV Contínua:

ü  Apesar de sua popularidade e preço baixo, medidas de segurança do trabalho devem ser tomadas;

ü  Recomendado para uso no tratamento de água, ar e superfícies onde o tempo é menos problemático e não há pessoas por perto;

ü  Exemplos: (i) em sistema de ar condicionado de ambiente de processamento, instalando UVC nas bobinas de resfriamento para eliminar de acúmulo de “biofilmes” de esporos de fungos e bactérias; (ii) descontaminação contínua de esteiras transportadoras em áreas de processamento de carne, (iii) desinfecção primária de  água potável, seguida pela aplicação de um desinfetante secundário (cloro, por exemplo) que protegerá a rede de distribuição contra a proliferação de coliformes e formação de biofilmes.

  • UV Pulsada (UVp):

ü  Oferece grande eficácia em um período de tempo muito curto, mas a um custo mais elevado.

ü  Devido à alta intensidade dessas lâmpadas, a eliminação de patógenos ocorre dentro de um segundo após a exposição a uma distância de 1 polegada;

ü  Recomendado quando a superfície de contato está em movimento e não é possível desacelerar ou mesmo parar.

ü  Exemplo: (i) descontaminar embalagens antes do envase; (ii) em produtos que permitam a irradiação superficial direta, (iii) em alimentos sólidos não embalados para descontaminação ou esterilização da superfície (pré-tratamento), (iv) em alimentos sólidos embalados (embalagens compatíveis com a luz pulsada) para descontaminação ou esterilização da superfície (tratamento final).

  • Far-UV:         

ü  Deve ser usada quando a superfície a ser descontaminada é estacionária e há presença de pessoas,

ü  Tempo de exposição de 8 segundos de exposição gera uma redução de 4 log na contagem bacteriana;

ü  Exemplos: salas fechadas de fracionamento e/ou pesagem de alimentos críticos, sanitização de EPIs, sala limpa, bancadas de trabalho e manipulação durante o processamento onde existem pessoas trabalhando continuamente.

Juliana Lanza é engenheira de alimentos, especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Unicamp e pós-graduada em MBA de Gestão de Qualidade e Produção pela Fundação Getúlio Vargas. Atuou em indústrias do segmento lácteo, açúcar e álcool . Atualmente é gestora da área de qualidade e segurança de alimentos no ramo de suplementos alimentares. Com sete anos de atuação na área de alimentos e bebidas participou de implantações de HACCP e Sistema de Gestão da Qualidade como ISO 9000, ISO 22000, FSSC 22000. Formação como auditora líder em ISO 2200 e ISO 14001.

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Novas tecnologias no processamento de alimentos: as tendências para o futuro [link]

Referências:
 – ANVISA: Confira orientações sobre equipamentos emissores de luz ultravioleta (2021) [link]

– O uso de luz ultravioleta na conservação de alimentos (2019) [link]
Chemical Engineering Journal (Elsevier)-UVC radiation for food safety: An emerging technology for the microbial disinfection of food products [link]

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Luvas em serviços de alimentação: analisando as normativas

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A utilização de luvas em serviços de alimentação é um tema polêmico para muitos profissionais. Nutricionistas sabem bem que seu uso deve ser precedido por uma higienização adequada das mãos. É importante destacar que, quando utilizadas, as luvas podem criar uma falsa sensação de higiene, tornando-se um potencial fator de contaminação. Isso ocorre quando as luvas não são trocadas regularmente, e quando são usadas ao tocar em superfícies potencialmente contaminadas, sendo percebidas apenas como uma medida de proteção para o manipulador.

Vamos explorar o que as normativas pertinentes dizem sobre a manipulação de alimentos prontos para o consumo:

RDC nº 216/2004 – Anvisa [link]:
Válida em todo o pais, apenas para serviços de alimentação.

Os manipuladores devem adotar procedimentos que minimizem o risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da antissepsia das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.

Em outras palavras, é necessário higienizar as mãos e utilizar utensílios ou luvas descartáveis.

CVS nº 5/2013 (válida apenas no Estado de São Paulo) [link]:
Devem ser realizadas com as mãos previamente higienizadas, ou com o uso de utensílios de manipulação, ou de luvas descartáveis.

Em resumo, a adequada higienização das mãos é suficiente, podendo também ser utilizados utensílios ou luvas descartáveis.

Portaria nº 087/2014 (válida apenas na cidade de Guarulhos, SP) [link]:
Deve ser realizada com o uso de utensílios previamente higienizados ou com luvas descartáveis. Ou seja, devem ser usados utensílios ou luvas descartáveis.

Tanto na CVS 5/2013 quanto na Portaria 087/2014 consta a informação de que não é permitido o uso da luva descartável de borracha, látex ou plástico em procedimento que envolva calor, como cozimento e fritura e também, quando se usam máquinas de moagem, tritura, mistura ou outros equipamentos que acarretem riscos de acidentes. Além disso, determinam que as luvas devem ser descartadas quando a atividade é interrompida e quando superfícies potencialmente contaminadas forem tocadas com as luvas.

Conclui-se que é primordial a higienização adequada das mãos antes da utilização das luvas, e que exclusivamente no Estado de São Paulo, se for garantida esta higienização adequada, não será necessária a utilização das luvas, mas que elas podem ser opção também, assim como outros utensílios.

Os utensílios devem ser higienizados adequadamente antes do uso. E se a luva for utilizada, o manipulador deve ser bem orientado através de treinamento quanto à necessidade de troca, armazenamento adequado e cuidados para que a luva não se torne um fator de risco para contaminação dos alimentos. A supervisão é essencial.

É importante observar a legislação da sua região e se atentar para o fato de que as luvas, a depender do material e do indivíduo, podem ocasionar alergias (leia Entendendo o látex na rotulagem de alergênicos).

Recomenda-se, caso necessário, a utilização de luvas de polietileno, vinil ou nitrílicas para manipulação de alimentos, de preferência de marcas que possuam os laudos de migração para assegurar que os componentes do material não ocasionem contaminação químicas nos alimentos.

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli. Especialista em Gestão de Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Veritas Guarulhos. Atuou na empresa LSG Sky Chefs na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

Imagem: Anna Shvets

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Desafios e rotinas de qualidade em uma grande indústria de alimentos

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Gerir uma grande indústria alimentícia é um desafio constante, que exige foco e determinação para alcançar resultados expressivos. A chave para o sucesso está em manter processos bem estruturados e claros.

Primeiro passo: entendimento e controle dos processos

Para começar, é essencial entender quais processos precisam de controle. Implementando sistemas de gestão como as normas ISO 9001 para gestão da qualidade e ISO 22000 para segurança dos alimentos (disponíveis em iso.org), enfrentamos a tarefa de seguir muitos procedimentos e manter controles rigorosos. Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs), conforme o sistema HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), definir Pontos de Controle de Qualidade (PCQs) conforme a Análise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA), e determinar a frequência de revisão é fundamental para um gerenciamento eficaz. Em uma estrutura de qualidade, esses controles podem ser realizados tanto digital quanto analogicamente, com várias frequências. A escolha entre digital ou analógico será crucial na agilidade da tomada de decisão.

Segundo passo: gestão das informações

A gestão eficiente das informações coletadas é crucial. Dados brutos precisam ser transformados em insights valiosos. A análise desses dados deve ser feita por profissionais com conhecimento técnico avançado e familiaridade com ferramentas de análise de dados. A metodologia Lean Six Sigma | Visão Evolutiva da Qualidade na Indústria de Alimentos pode ser útil para a análise de dados, promovendo a geração de insights onde desvios prováveis ou reais são identificados e tratados dentro de ferramentas de solução de problemas, como métodos MASP, Sprint Kaizen ou, em casos complexos, DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar). Informações sobre essas metodologias podem ser encontradas no American Society for Quality (asq.org).

Terceiro passo: análise e avaliação frequentes

Com os métodos de análise definidos, é necessário estabelecer a frequência dessas análises. Reuniões produtivas e focadas são essenciais, devendo seguir uma estrutura de discussão que gere informações estruturadas. Dependendo da geração de dados, reuniões técnicas devem ocorrer pelo menos semanalmente, e discussões gerenciais podem ser semanais ou quinzenais. Modelos de gestão de informação, como dashboards e KPIs (Indicadores-chave de Desempenho), ajudam no monitoramento e discussão dos resultados. Ferramentas como Tableau ou Power BI podem ser usadas para criar painéis dinâmicos, facilitando a identificação de tendências e oportunidades.

Quarto passo: discussões estratégicas com a liderança

As discussões estratégicas com a liderança são essenciais para alinhar processos e produtos aos objetivos da indústria.  Nessas reuniões, é importante utilizar metodologias como o Balanced Scorecard para garantir que as decisões estejam alinhadas com a visão de longo prazo da organização. Informações adicionais sobre o Balanced Scorecard podem ser encontradas em recursos educacionais específicos. Tais encontros devem ser multidisciplinares, envolvendo diversas áreas para assegurar uma visão integrada das decisões estratégicas.

Conclusão

A integração efetiva desses passos na gestão das rotinas organizacionais e de produção e a cultura de aderência aos procedimentos são essenciais para o sucesso de uma organização. A adoção de práticas como Lean Manufacturing, TPM (Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma, Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma) e WCM, mais do que mera formalidade, deve ser vista como parte central da cultura organizacional, diferenciando as empresas de sucesso e garantindo uma gestão eficaz em um setor tão dinâmico quanto o alimentício.

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Limpeza industrial: descomplicando o processo de qualificação de CIP

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Em todas as empresas que possuíam sistemas de limpeza e sanitização fechados utilizando Clean in Place (CIP), a necessidade de qualificação e validação desses sistemas mostrou-se crucial para manter um processo produtivo eficiente e higiênico.

Etapas destacadas na validação de sistemas CIP:

  1. Definição do objetivo de qualificação: É essencial descrever claramente os circuitos e elementos a serem validados e qualificados, estabelecendo os critérios de sucesso para o processo de CIP.
  2. Avaliação das condições sanitárias: Esta etapa envolve a análise de videoscopia do sistema e o dimensionamento das tubulações e equipamentos conforme normas nacionais e internacionais. Destaca-se a consulta ao documento “Doc. 50 – Hygienic Design Requirements for CIP installations” do EHEDG, que fornece orientações detalhadas sobre o design, gestão e validação de instalações de CIP para assegurar que os elementos a serem validados atendam aos requisitos sanitários. As diretrizes da EFSA, FDA, USDA, além das RDC 275, 3-A Sanitary Standards e ISO 14159, também são consideradas para complementar os padrões de higiene exigidos.
  3. Capacidade de geração e rastreabilidade de dados: O sistema CIP deve ser capaz de gerar dados confiáveis e rastreáveis, um aspecto fundamental para a gestão analítica e a integridade dos dados durante as etapas do CIP. Para atender aos requisitos do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e garantir a rastreabilidade e monitoramento eficazes dos processos de CIP, deve-se adotar tecnologias que permitam o registro preciso e confiável de dados, como tempo e temperatura durante o ciclo de limpeza CIP. Um sistema de monitoramento pode ser tanto analógico quanto digital, mas os sistemas digitais oferecem vantagens significativas em termos de precisão, facilidade de acesso aos dados e capacidade de integração com outros sistemas de controle de qualidade.
  4.  Dimensionamento dos parâmetros TACT: Os parâmetros Tempo, Ação Mecânica, Concentração Química e Temperatura (TACT) devem ser corretamente dimensionados com base na tipologia do processo. Isso inclui considerações sobre os tipos de metais a serem limpos, matéria orgânica presente, características de design sanitário e geométrico, além do ambiente de operação. Veja o Anexo 1.
  5. Consideração das fases do processo CIP: Além do TACT, é crucial entender como cada elemento, como válvulas de dupla sede, se comporta durante o processo. Por exemplo, a fase de pulsação, onde a válvula descarta o químico de limpeza através do dreno para garantir a limpeza de todas as partes em contato com o produto, é vital. Esta etapa está intrinsecamente ligada à programação lógica do sistema CIP.
  6. Plano de Manutenção: A manutenção do sistema CIP, muitas vezes negligenciada, é essencial. Os sistemas devem ser regularmente verificados e recalibrados para assegurar sua eficácia contínua. Veja o Anexo 2.
  7. Treinamento de Usuários: Os profissionais envolvidos no sistema de CIP devem receber treinamento contínuo para garantir que possuam o conhecimento necessário para executar o processo de forma eficaz.

Conclusão e Relatório Técnico: Após a conclusão de todas as fases de qualificação e validação do sistema CIP, é importante apresentar um relatório técnico detalhando as necessidades de equipamentos, parâmetros, procedimentos e treinamentos, visando a melhoria contínua do sistema.

Anexo 1:

Parâmetro

Descrição

Valores Sugeridos

  Considerações Importantes

Tempo (T)

Duração do processo de limpeza.

10-60 min.

Deve ser sempre um balizador das demais variáveis, considerando tipo de matéria orgânica, fases dos elementos e prazos a serem entregues para conclusão da limpeza.

Ciclos mais longos podem ser necessários para sujeiras mais difíceis.

Ação Mecânica (A)

Força física aplicada para remover sujeira. Inclui esfregar e agitar.

Pressão de 1-3 bar para jatos de água

Ajustar a pressão para evitar que gere cortina de água, ou spray, correndo o risco de não gerar ação mecânica.

A eficácia aumenta com a turbulência e o fluxo direcionado.

Concentração Química (C)

Proporção de agentes de limpeza no solvente, geralmente água.

0,5-2% para detergentes 200-400 ppm para sanitizantes

– Concentrações mais altas não são necessariamente mais eficazes e podem ser mais custosas ou corrosivas.

Seguir as recomendações do fabricante do detergente/sanitizante.

Temperatura (T)

Calor aplicado durante o processo de limpeza

60-80°C para detergentes 20-45°C para soluções sanitizantes

A temperatura em detergentes deve sempre estabelecida em conformidade a ficha técnica do fornecedor, sendo possível aumentá-la com base em estudos de reação com a matéria orgânica a ser limpa.

Soluções sanitizantes são geralmente aplicadas em temperatura ambiente, para evitar a evaporação do princípio ativo. Recomenda-se sempre usar a temperatura estabelecida pelo fabricante.

Vazão e Turbulência

Taxa de fluxo do fluido de limpeza através das tubulações e o grau de turbulência gerado.

Vazão: 1,5-2,5 m/s para tubulações <br> Reynolds > 10.000 para turbulência

Vazão é extremamente importante para remoção de biofilmes em tubulações, porém deve ser feito o cálculo correto considerando todas as perdas de cargas no circuito onde se realiza o CIP.

 A vazão deve ser ajustada de acordo com o diâmetro da tubulação para garantir turbulência sem causar erosão ou danos.

 

Anexo 2: Cronograma de Manutenção para Sistema CIP

  Tarefa de Manutenção

Diariamente

Semanalmente

Mensalmente

Semestralmente

Anualmente

  Limpeza e Sanitização do Sistema

X

  Inspeção Visual (tubulações, tanques, bombas, etc.)

X

  Verificação e Calibração de Sensores (temp, pH, etc.)

X

  Lubrificação de Bombas e Válvulas

X

  Substituição de Vedações e Gaxetas Desgastadas

X

  Verificação da Integridade dos Filtros

X

  Manutenção do Sistema de Controle (software, interfaces)

X

  Revisão do Desempenho do Sistema CIP

X

  Treinamento e Atualização de Funcionários

X

Legenda
Diariamente: atividades que devem ser realizadas a cada ciclo de produção ou no final do dia.
Semanalmente: Atividades realizadas uma vez por semana para manter a integridade e a eficácia do sistema.
Mensalmente: Verificações e manutenções regulares que ajudam a prevenir falhas e garantir a operação eficiente do sistema.
Semestralmente: Inspeções e manutenções mais detalhadas que podem exigir mais tempo e talvez uma parada do sistema.
Anualmente: Revisões abrangentes do sistema e treinamento de pessoal para assegurar a conformidade com os padrões e a introdução de melhorias.

 

Referências bibliográficas utilizadas

  1. – FDA Guidelines (www.fda.gov/)
  2. – EHEDG Guidelines (www.ehedg.org/)
  3. – 3-A Sanitary Standards (www.3-a.org/)
  4. – ISBT Guidelines (www.bevtech.org/)

Obs.: Os valores e recomendações específicos nas tabelas são ilustrativos e devem ser ajustados com base nas especificações do equipamento, nos produtos processados, nos produtos químicos utilizados, nas fichas técnicas dos fornecedores, legislações locais e em outros fatores operacionais específicos do local. É sempre importante consultar um especialista em higiene e processos de limpeza, bem como as diretrizes específicas do fabricante do equipamento, para determinar os parâmetros mais adequados para uma situação específica.

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Segurança de alimentos e as redes sociais: como se proteger da desinformação?

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Em um passado nada distante, durante a pandemia, vivemos mudanças de comportamentos em nível mundial sob muitos aspectos. Dentre as principais mudanças, destacaram-se o aumento do consumo de alimentos caseiros, nos primeiros meses da quarentena. Com isso, foram redobrados os cuidados na higienização dos alimentos que colocávamos em casa, pois estávamos insuflados pela apreensão de uma possível transmissão de doenças virais por estes alimentos.

Olhando pelo lado da segurança de alimentos, aumentou a preocupação de consumir alimentos seguros, conforme artigo escrito no jornal da USP ainda em 2020.

No entanto, após a passagem da pandemia, herdamos muitos “especialistas” de redes sociais disseminando informações incorretas que nada têm a ver com utilidade pública. Não que este tipo de desinformação tenha ocorrido somente após a pandemia, podemos ver que este assunto já foi abordado aqui no blog: Mitos sobre alimentos nas redes sociais e Sensacionalismo x realidade.

Mas atualmente não é difícil se deparar com um áudio ou vídeo do amigo da tia, que encaminhou para o primo e tem certeza de que veio de uma fonte confiável, um “shorts” do YouTube ou um “reels” do Instagram. Vídeos nas redes sociais trazem soluções milagrosas para conter a contaminação do alimento, depreciando a segurança de algum produto de uma marca famosa, ou ainda os queridinhos do momento, sobre aumento de imunidade a partir do consumo de certos tipos de alimentos e temperos.

É o caso de um vídeo que orienta a não consumir partes de frutas cortadas de uma fruta contaminada por fungos, porque tal consumo estaria associado à ocorrência de candidíase.

Também há uma publicação sobre a necessidade de se ferver água para coar um café gourmet, com intuito de “eliminar os germes” e consequentemente eliminar a acidez que estes trazem aos grãos de café, inclusive citando grandes marcas de cafés tradicionais, colocando em xeque a segurança destes produtos. Existe ainda “a volta dos que não foram”, falando sobre a quantidade de perninhas de baratas que podem estar nos alimentos, ou ainda a velha mentira da embalagem de leite reprocessada, que por incrível que pareça, nunca sai de cena.

Nessas horas, certificações de reconhecimento internacional, auditorias, cursos de capacitação de toda uma empresa, trabalho de equipes de segurança de alimentos, e todos os controles rigorosos na produção de alimentos seguros podem perder a força a ponto de a marca/produto sofrer impactos na venda.

E fica a pergunta: as empresas estão preparadas para mitigar este tipo de desinformação e entregar uma melhor informação ao consumidor?

A meu ver, profissionais da área de segurança de alimentos precisam e devem trabalhar em conjunto com as áreas de atendimento ao cliente a fim de disseminar informações confiáveis, além de capacitar as partes interessadas e direcionar a correta busca por informação segura. Esta busca pode ser, por exemplo,  pela Biblioteca de Alimentos ; cartilhas da ANVISA; sites do MAPA, EMPRAPA, artigos científicos e todos aquelas fontes que possam trazer clareza e entendimento.

Você saberia dizer como o setor de comunicação e atendimento ao consumidor de sua empresa vem se preparando para trabalhar de forma a multiplicar informações de fontes seguras sobre a segurança de alimentos?

Fábia Carolina Lavoyer Llorente é graduada e mestre em engenharia de alimentos, especialista em segurança de alimentos, coordenadora da ESA e analista da Garantia da Qualidade.

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Revolucionando a limpeza industrial: como garantir processos seguros e eficientes

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Muitos questionam se os produtos químicos e os métodos utilizados na limpeza industrial de processos e equipamentos são adequados. Contudo, observa-se que focar apenas nos parâmetros de limpeza e nos agentes químicos não é suficiente.

Na limpeza industrial de processos fechados, geralmente aplica-se o método Clean-In-Place (CIP) (leia mais sobre o tema aqui), ou ‘limpeza no local’. Esta metodologia é eficaz quando bem aplicada, levando em consideração quatro fatores críticos: temperatura, ação mecânica, tempo e concentração do químico. Apesar dos sistemas serem bem controlados, alguns processos ainda enfrentam retrabalhos, exigindo limpezas intensivas.

Os desvios observados podem incluir, por exemplo, o design sanitário inadequado de processos e equipamentos, que cria ‘pontos mortos’ propícios ao acúmulo de resíduos e à formação de biofilmes. A falta de uma frequência de limpeza definida compromete a manutenção de um processo higiênico. Além disso, a ausência de padronização nas práticas operacionais, em situações em que a equipe responsável pela limpeza e sanitização não segue ou desconhece os protocolos corretos, na maioria das vezes, é o principal problema.

Equipamentos que exigem limpeza e sanitização separadas, conhecidos como Cleaning Out of Place (COP), ou ‘limpeza fora do local’, e limpeza de superfícies, que podem levar à contaminação cruzada, são também desafios importantes.

Para enfrentar esses desafios, é crucial estabelecer uma estrutura de trabalho bem definida, que deve incluir, no mínimo, os seguintes elementos:

  1. Objetivo: Entender a importância da limpeza e da sanitização no processo. Assumir que o processo de limpeza e sanitização é essencial em uma empresa de alimentos, reconhecendo que a limpeza deve ser um item fundamental e estar dentro dos planos de produção como uma etapa de produção.
  2. Tipos de limpeza: Definir quais métodos serão utilizados (CIP, COP, superfície, etc.) e qual a melhor metodologia e parâmetros a seguir.
  3. Capacidade do processo: Avaliar se o processo está equipado com as ferramentas adequadas, design sanitário, tecnologia, químicos e equipe treinada para realizar a limpeza eficazmente.
  4. Responsabilidade: Identificar quem são os responsáveis pela limpeza, garantindo que tenham o conhecimento e as condições necessárias para cumprir as exigências do processo.
  5. Tempo: Assegurar que haja tempo suficiente alocado para a limpeza, especialmente em empresas onde os funcionários desempenham múltiplas tarefas.
  6. Capacitação e controle: Definir quem será responsável pela formação da equipe e pelo monitoramento da eficácia da limpeza e sanitização.

Existem inúmeras normas (leia mais sobre isso aqui) que apoiam a forma e como o processo deve ser construído. Para aqueles que estão começando do zero, recomenda-se buscar o apoio de um especialista em limpeza e sanitização. Isso pode facilitar a aplicação do conceito de ‘quality by design’, garantindo que o processo, as metodologias e as estruturas sejam corretamente implementadas desde o início.

Um processo de limpeza industrial seguro e livre de riscos só é viável quando todos esses fatores são adequadamente gerenciados. A robustez do processo é comprometida quando procedimentos não são seguidos, métodos não são definidos e, principalmente, quando a equipe não está engajada ou preparada para a execução.

 

 

Sobre o autor

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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É seguro consumir pratos regionais, como tacacá e maniçoba?

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“Eu vou tomar um tacacá, dançar, curtir, ficar de boa”, esse é um trecho de uma música que viralizou recentemente da cantora paraense Joelma. Mas afinal, o que é “tacacá”?

Essa pergunta é muito fácil de ser respondida por mim, que sou conterrâneo da famosa cantora e que tomo tacacá desde pequenininho. Porém, a grande maioria dos brasileiros não faz sequer ideia do que seja. Não à toa muita gente foi atrás do que significa essa palavra em sites de buscas.

Aliás, nós aqui do Brasil somos privilegiados pela variedade gastronômica do país, tão vasto quanto nosso território: tacacá, maniçoba, acarajé, cuxá, guariroba, buchada de bode, sarapatel, vatapá, etc. Mas a pergunta é: os alimentos e pratos regionais são seguros para serem consumidos? Atendem as legislações específicas sobre produção de alimentos? A questão é complexa na prática.

Em se tratando de legislações, podemos ver os esforços das atualizações para acompanhar as mudanças da atualidade com pesquisas, descobertas científicas e novos produtos sendo desenvolvidos (como visto no post Socorro!!! Mudanças na legislação da ANVISA – Confira o que mudou).  E normas oficiais não se discutem, se cumprem.

Mas alguns casos específicos dão um verdadeiro “nó na cuca”. Como exemplo, temos a maniva que é a folha moída de mandioca (Manihot esculenta Crantz) que na culinária paraense é ingrediente principal de um dos pratos mais apreciados na região, a maniçoba. A maniva deve ser cozinhada por ao menos sete dias (isso mesmo, você não leu errado: SETE dias!). A folha da mandioca possui um alto teor de ácido cianídrico, ou seja, o veneno cianeto, que precisa desse tempo de cozimento para ser eliminado e assim, tornar o alimento seguro ao consumo humano. Essa iguaria gastronômica desafia os consumidores pelo tempo e cuidados com o preparo.

Sabemos que na produção de alimentos, todo cuidado é pouco. Até mesmo os alimentos que muita gente acredita serem inofensivos, como os rotulados de artesanais, podem causar danos incalculáveis  se houver falhas em sua produção: Molho pesto artesanal causou tetraplegia por botulismo em Brasília.

Além dos pratos regionais com suas peculiaridades, também existe algo que tem virado tendência mundial e não demorará muito para se expandir pelo Brasil: é o consumo de insetos como alimentos, assunto esse que também já foi tratado algumas vezes no blog:  Inseto como alimento: o início e Análise de risco da entomofagia no mercado brasileiro de alimentos. 

Os fabricantes de alimentos, os órgãos e autoridades que criam as normas e fiscalizam seu respectivo cumprimento precisam dar garantias de que todos os alimentos que chegam aos consumidores sejam considerados seguros para consumo, incluindo alimentos industrializados, refeições e também os alimentos regionais. Afinal, nós não queremos ficar doentes, queremos sim “tomar um tacacá e ficar de boa”.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará), pós-graduado em Engenharia de Alimentos – Desenvolvimento de Produtos (Instituto Mauá de Tecnologia), especialista em Segurança de Alimentos e auditor líder em FSSC 22000

Imagem: Agência Pará

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Posso usar ar condicionado em cozinhas comerciais e institucionais?

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O desconforto térmico nas cozinhas comerciais e institucionais causado pelo excesso de calor pode implicar na qualidade de vida dos funcionários, assim como comprometer a segurança dos alimentos manipulados que necessitem de controle de temperatura. É permitido usar ar condicionado nestas cozinhas? Vamos entender!

Definição de ar condicionado

Os aparelhos de ar condicionado captam , filtram e resfriam o ar, ao mesmo tempo em que promovem uma desumidificação (perda de umidade) do ambiente (Informe Técnico nº 31, de 30 de julho de 2007 – Anvisa).

Observa-se que o ar condicionado não tem a função de renovar o ar, mantendo continuamente o mesmo ar circulante. Além disso, é importante ressaltar que este sistema também está equipado com filtros.

 

 

A RDC 216/2004 (Anvisa), específica para serviços de alimentação, não fala diretamente sobre ar condicionado, mas não o proíbe e ainda determina que:

“A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores, dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir diretamente sobre os alimentos”.

Esta mesma RDC fala também sobre higienização, controle e manutenção:

“Os equipamentos e os filtros para climatização devem estar conservados. A limpeza dos componentes do sistema de climatização, a troca de filtros e a manutenção programada e periódica destes equipamentos devem ser registradas e realizadas conforme Portaria nº 3.523, de 28 de agosto de 1998 (MS)”.

Podemos concluir que, sim, o ar condicionado pode ser utilizado nas cozinhas dos serviços de alimentação, exceto se alguma normativa regional proibi-lo de forma direta, desde que:

  • O fluxo de ar não incida diretamente sobre o alimento;
  • O equipamento esteja em perfeito estado de conservação;
  • Ocorra a limpeza e troca de filtros periodicamente e com registros.

No entanto, não é apenas isso! A chama do fogão gera dióxido de carbono (CO2), o qual, se acumulado em níveis significativos, pode prejudicar a saúde dos funcionários. Assim, ao fechar o ambiente e utilizar o ar condicionado, não vai ocorrer a renovação do ar. Essa situação contraria normativas como a RDC nº 216/2004 e a Portaria nº 3.523/1998 (MS), que demandam a adequada renovação do ar.

Os vapores oriundos do cozimento dos alimentos, a depender da quantidade produzida, podem ficar acumulados de forma excessiva, prejudicando a eficácia do ar condicionado.

Existe a necessidade da remoção dos vapores oriundos da produção, que pode ser feita por sistema de exaustão e também a necessidade de renovação de ar, ou seja, a troca de ar do meio externo para o meio interno. Para tal, um exaustor com função de exaustão e ventilação pode ser instalado.

O estudo dos tipos de equipamentos, documentações (PMOC), o dimensionamento desses equipamentos e a instalação devem ser realizados por engenheiros.

Lembramos também que a equipe Técnica de Segurança do Trabalho pode avaliar a exposição ocupacional ao calor nas cozinhas, conforme NR 15. Em certos casos, essa avaliação pode resultar no direito a um adicional de insalubridade para o funcionário.

A participação de equipe multidisciplinar é fundamental para o planejamento de instalações de ar condicionado.

Sugiro as seguintes normativas para leitura e melhor compreensão:

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli, e especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Universus Veritas Guarulhos. Atuou na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

3 min leituraO desconforto térmico nas cozinhas comerciais e institucionais causado pelo excesso de calor pode implicar na qualidade de vida dos funcionários, assim como comprometer a segurança dos alimentos manipulados que […]

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Atividades criativas para envolver os colaboradores: novos exemplos

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A nova versão da FSSC 22000 possui um item que aborda a Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos (veja aqui). E como andam as atividades realizadas com seus colaboradores a respeito deste tema? Pensando nisso, damos continuidade ao artigo Segurança de Alimentos: Atividades Criativas para Envolver os Colaboradores com mais exemplos de atividades criativas que estimulam e engajam os colaboradores. Vamos sair da mesmice?

Sua empresa possui um “mural do reconhecimento?” Não estamos falando daqueles murais de avisos, recados, metas ou simplesmente com uma foto do funcionário do mês (aliás, vamos trocar a palavra funcionário por colaborador). Um mural pode ser utilizado para engajar e reconhecer os colaboradores que adotam segurança e qualidade de alimentos como um hábito e não como uma obrigação ou regra. Colaboradores engajados vão querer ser destaques no mural!!!

E o monitoramento de swabs de mãos que as indústrias de alimentos fazem das mãos dos colaboradores? O que acontece quando o resultado microbiológico está conforme? Antes de arquivar o laudo, o colaborador recebe o feedback positivo? E quando recebe, de qual forma isso é feito? Vamos deixar essa atividade mais interessante. Que tal criar um certificado para esta atividade? Aqui na empresa criamos o certificado “Eu Lavo as Mãos Corretamente” e entregamos todos os meses para os colaboradores que têm os resultados microbiológicos das mãos conformes.

 

Após a entrega do certificado, feedback e fotos, disponibilizamos as fotos no mural do reconhecimento para engajar os demais colaboradores. O índice de não conformidade microbiológico das mãos está em 0,013% este ano. O engajamento é um sucesso.

Outro recurso didático e simples é a utilização de plaquinhas de mesas. Podemos criar frases provocativas e reflexivas sobre qualidade e segurança de alimentos e distribuir, por exemplo, nas mesas do refeitório. As plaquinhas coloridas chamam mais atenção. E não se esqueça de estimular os colaboradores a criar as suas próprias frases.

Algo bastante importante é avaliar criticamente se as atividades estão atingindo o propósito. Treinar, engajar, comunicar e reconhecer são alguns dos passos para uma implantação de Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos com sucesso.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem / liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

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Salmonella, o inimigo oculto: a importância da análise microbiológica na indústria de alimentos

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Na indústria de alimentos, onde a qualidade e a segurança são fundamentais, há um mundo invisível que desempenha um papel crucial: o reino dos microrganismos. A análise microbiológica surge, então, como uma ferramenta essencial, permitindo que os fabricantes garantam a integridade dos produtos que chegam às mesas dos consumidores.

A contaminação microbiológica pode causar a degradação dos alimentos, a redução do prazo de validade e, o que é ainda mais sério, pode trazer riscos à saúde dos consumidores. É aqui que a análise microbiológica entra em cena, revelando a presença e a concentração dessas bactérias invisíveis.

A Salmonella é uma bactéria que pode causar sérios problemas de saúde quando presente em alimentos. É uma das principais causadoras de Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar. Neste texto, falaremos sobre a importância da análise de Salmonella em alimentos, destacando os métodos de detecção, prevenção e os riscos associados.

1. Riscos para a saúde: A presença de Salmonella em alimentos representa uma ameaça significativa à saúde pública. Infecções por Salmonella podem resultar em sintomas como diarreia, febre, cólicas abdominais e vômitos. Em casos mais graves, a infecção pode levar a complicações graves, especialmente em grupos vulneráveis, como crianças, idosos e indivíduos imunocomprometidos.

2. Métodos de detecção: A análise de Salmonella em alimentos é crucial para garantir a segurança do alimento. Métodos tradicionais, como cultura de isolamento, são frequentemente utilizados em laboratórios. No entanto, métodos mais avançados, como a reação em cadeia da polimerase (PCR), oferecem uma detecção mais rápida e precisa, reduzindo o risco de disseminação de alimentos contaminados.

 3. Prevenção e controle: A prevenção é fundamental no combate à Salmonella. Boas práticas de higiene durante a preparação e preparo de alimentos, além de medidas de controle ao longo da cadeia de produção, são essenciais. A implementação de sistemas de rastreabilidade também facilita a identificação rápida de lotes contaminados, permitindo uma retirada eficiente do mercado.

 4. Regulamentações e normas: A análise de Salmonella em alimentos está sujeita a regulamentações rigorosas em muitos países. As agências de controle de alimentos estabelecem limites aceitáveis e diretrizes para garantir a conformidade da indústria alimentícia. O cumprimento dessas normas é crucial para garantir a segurança dos consumidores. No caso da Salmonella, a legislação brasileira (Instrução Normativa nº161/2022) preconiza ausência para cada 25g de alimento.

 5. Desafios atuais e futuros: Apesar dos avanços na detecção e prevenção, a Salmonella continua a ser um desafio global. A evolução das cepas resistentes aos antibióticos e as mudanças nos padrões de consumo alimentar evidenciam a necessidade contínua de pesquisa e inovação na área.

Em resumo, a análise de Salmonella em alimentos desempenha um papel vital na proteção da saúde pública. A combinação de métodos de detecção avançados, práticas preventivas e conformidade com as regulamentações contribui para a segurança dos alimentos e a redução dos riscos associados à contaminação por este patógeno.

Autoras: Mariana Camille de Melo Moura e Hilana Ceotto Vigoder, do Instituto Federal do Rio de Janeiro – IFRJ 

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Quais os possíveis riscos microbiológicos do consumo de queijos artesanais feitos de leite cru?

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A comercialização de queijos artesanais feitos de leite cru (QALC) é permitida em algumas partes do mundo, incluindo o Brasil, mas existem diversos riscos microbiológicos relacionados ao consumo deste alimento que têm sido sistematicamente negligenciados.

No Brasil, mesmo com todos os esforços dos órgãos fiscais, ainda se observam muitos desafios, especialmente no que diz respeito à produção de forma segura deste produto. Neste sentido, é importante destacar alguns pontos que permanecem em discussão como: i) quais os patógenos mais prevalentes nos QALC e os fatores de risco para a sua presença neste alimento, ii) qual a distribuição espacial dos mesmos, iii) se existe um tempo de maturação que torna o QALC inócuo ao consumidor para os patógenos mais prevalentes, e iv) os principais pontos críticos de controle a serem focados por programas de boas práticas agropecuárias (BPA) e de fabricação (BPF) para a produção deste tipo de alimento.

Em Minas Gerais (MG), os modos de fazer QALC foram considerados como patrimônio histórico imaterial da humanidade pelo Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico Nacional – IPHAN, tendo duas regiões conquistado selos de indicações geográficas (IG): Canastra e Serro. Entretanto, com a publicação da Instrução Normativa nº 30, de 07/08/2013 que, no art.1º, “permite que os queijos artesanais tradicionalmente elaborados a partir de leite cru sejam maturados por um período inferior a 60 (sessenta) dias, quando estudos técnico-científicos comprovarem que a redução do período de maturação não comprometa a qualidade e a inocuidade do produto”, diversas outras regiões começaram a demandar estes estudos, no sentido de reduzir os tempos de maturação e facilitar a comercialização de QALC. Uma crítica que se faz a estes estudos nacionais é que, em sua maioria, têm se baseado em uma amostragem com número limitado de agroindústrias rurais produtoras de QALC (sete ou oito), e comumente são selecionadas aquelas com melhores BPAs e BPFs, que em geral não representam a realidade de produção artesanal de cada uma das regiões.

Este registro de IG tem sido demandado por diversas regiões produtoras de queijos artesanais, tanto de Minas Gerais como de diversos outros estados. Segundo a Coordenação de Incentivo à Indicação Geográfica de Produtos Agropecuários da Secretaria de Desenvolvimento Agropecuário e Cooperativismo (CIG/SDC) do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), tal registro é um reconhecimento da notoriedade, reputação, valor intrínseco e identidade do produto, além de proteger seu nome geográfico e distingui-lo de similares disponíveis no mercado. Por outro lado, devido a questões inerentes à segurança do consumidor, alguns integrantes do próprio MAPA e de outros órgãos de defesa vêm demonstrando preocupação com a produção de QALC, uma vez que essa prática, planejada inicialmente como uma exceção à regra da pasteurização, para atender nichos específicos de produção e mercado, vem se tornando, no entanto, uma regra utilizada com frequência por regiões produtoras de QALC do país inteiro. Dessa forma, até mesmo regiões que não tinham tradição de produção de QALC estão procurando implantá-la.

Diante do exposto, surge uma questão essencial: quais os perigos microbiológicos principais e os riscos inerentes à saúde do consumidor de um QALC?

Patógenos em QALC produzidos fora do Brasil e surtos humanos

A taxa de surtos causados pelo consumo de leite não pasteurizado (muitas vezes chamado de leite cru) e seus derivados foi 150 vezes maior do que os surtos associados ao leite pasteurizado, de acordo com um estudo do Centro de Controle e Prevenção de Doenças (CDC) dos Estados Unidos da América (EUA). Essa revisão que abrangeu 13 anos também revelou que os estados onde a venda de leite cru era considerada legal tinham mais que o dobro da taxa de surtos dos estados onde era ilegal. Os produtos fabricados com leite cru citados nessa revisão incluíram queijo e iogurte (Langer et al., 2012).

O número de surtos nos EUA causados pelo consumo de leite e derivados não pasteurizados aumentou de 30, durante 2007–2009, para 51, durante o período de 2010 a 2012. A maioria dos surtos foi causada por Campylobacter spp. (77%) e por lácteos não pasteurizados adquiridos de estados em que a venda deste alimento era considerada legal (81%). Durante 2007–2012, um total de 81 surtos associados a lácteos não pasteurizados foi relatado em 26 estados, os quais resultaram em 979 doentes e 73 hospitalizações. Dos 78 surtos com um único agente etiológico, Campylobacter spp. foi o patógeno mais comum, causando 81% (62/78) dos surtos, seguido por Escherichia coli produtora de toxina Shiga (17%, 13/78), Salmonella enterica sorotipo Typhimurium (3%, 2/78) e Coxiella burnetii (1%, 1/78) (Mungai et al., 2015).

Uma ampla revisão concentrou informações sobre os perigos microbiológicos presentes em produtos lácteos fabricados com leite cru, em particular queijo, manteiga, creme e leitelho, em diversas regiões do continente europeu, além dos Estados Unidos e Canadá. Nessa revisão, Verraes et al. (2015) apresentam os principais perigos microbiológicos dos queijos produzidos com leite cru (especialmente queijos macios e frescos), confirmando que a maioria está associada à contaminação por Listeria monocytogenes, E. coli produtora de verocitotoxina (VTEC), Staphylococcus enterotoxigênicos, Salmonella spp. e Campylobacter spp. Em adição, também foi possível identificar, em áreas endêmicas, produtos lácteos de leite cru contaminados com Brucella spp. e Mycobacterium bovis. Uma lista não exaustiva de 64 surtos humanos associados ao consumo de produtos lácteos feitos de leite cru foi analisada nessas mesmas regiões. Todos os surtos, exceto um, foram associados ao consumo de QALC. Um surto foi atribuído ao consumo de creme de leite cru, sendo nenhum deles atribuído à manteiga de leite cru ou ao leitelho. Os patógenos mais comumente encontrados nesses 64 surtos envolvendo humanos são apresentados na Figura 1. Importante ressaltar que um surto em humanos causado por Brucella spp. foi associado a QALC maturado por mais de 90 dias (Galbraith et al., 1969).

Figura 1. Surtos de doenças transmitidas por alimentos associados ao consumo de leite cru ou seus derivados não pasteurizados, especialmente queijos, na Europa, EUA e Canadá. VTEC, vetotoxigênicas; TC, transmitidos por carrapatos. (Fonte: Verraes et al. 2015)

Patógenos em QALC do Brasil e surtos associados ao seu consumo

A vigilância de doenças de origem alimentar, também chamadas de transmitidas por alimentos (DTA), teve início no Brasil em 1999. No período de 2000-2021, leite e derivados foi o quinto grupo de alimentos mais implicado nesses surtos no país, sendo responsável por aproximadamente 6% do total notificado ao Ministério da Saúde. 

Diversos surtos humanos têm sido associados especialmente ao consumo de QALC no Brasil. Um surto de glomerulonefrite por Streptococcus equi sub. zooepidemicus acometeu 253 pessoas, causando muitas mortes e sequelas em Nova Serrana, Minas Gerais (MG), de 1997 a 1998 (Balter et al., 2000). Adicionalmente, cinquenta indivíduos ficaram doentes após consumirem QALC contaminados por enterotoxinas estafilocócicas em Manhuaçu, MG, em 1999 (Carmo et al., 2002). Casos de tuberculose zoonótica detectados em pacientes de Juiz de Fora, MG, de 2008 a 2010, foram associados a exposições zoonóticas, especialmente consumo de QALC (Silva et al., 2018). Por sua vez, um surto de toxoplasmose humana ocorrido no município de Montes Claros de Goiás, GO, de 2015-2016, foi associado principalmente ao consumo de QALC. Em um amplo surto de brucelose humana no Brasil, o consumo de lácteos crus foi o principal fator de risco detectado (Lemos et al., 2018).

Ademais, diversos perigos microbiológicos previstos em legislações nacionais têm sido detectados em QALC no Brasil, cujos riscos à saúde pública não podem ser negligenciados. Entre esses, destacam-se Salmonella spp. (Araújo 2004; Menezes et al., 2009) e L. monocytogenes (Zaffari et al., 2007; Carvalho, 2014). Dores et al. (2013), por outro lado, mostraram uma baixa taxa de produção de enterotoxinas clássicas, apenas tipos A e C, por cepas isoladas de S. aureus do queijo Minas Artesanal (QMA). Apesar de a maioria dos isolados não produzirem enterotoxinas clássicas, os autores alertaram que as altas contagens de S. aureus nas amostras de queijo analisadas podem representar possível risco da presença de enterotoxinas não clássicas, as quais não foram avaliadas no estudo.

Por outro lado, igualmente preocupante é o relato de diversos patógenos, a maioria zoonóticos, que não são previstos por legislações específicas para serem pesquisados em QALC, portanto negligenciados, e que podem ser encontrados neste alimento. Kobayashi et al. (2017) detectaram a presença de Campylobacter spp. em amostras de queijos obtidos de vacas leiteiras criadas às margens do rio Tietê, na grande São Paulo. Por sua vez, o gênero Brucella, que foi detectado em diversas amostras de QALC brasileiros, está entre os sete patógenos zoonóticos de maior prioridade global (Miyashiro et al., 2007; Silva et al., 2016; Kobayashi et al., 2017). Vale ressaltar que esse patógeno foi recuperado por cultivo em queijos Coalho e QMA, respectivamente, segundo Bezerra et al. (2019) e Silva et al. (2022), sobrevivendo por até 29 dias em QMAs infectados experimentalmente.

C. burnetii, outro patógeno altamente infeccioso e resistente ao calor, mantido na natureza por um amplo espectro de espécies animais, especialmente ruminantes, seus principais reservatórios, também precisa ser considerado. Classificado na categoria B de agente para bioterrorismo, altas taxas de prevalência de DNA de C. burnetii têm sido relatadas em queijos de origem bovina, ovina ou caprina em diversas regiões do mundo. Estudos indicam que C. burnetii pode permanecer viável após, pelo menos, 8 meses de maturação em queijos duros feitos com leite não pasteurizado, sob pH ácido e baixa atividade de água. No Brasil, o agente foi detectado recentemente pela primeira vez em QALC (Rozental et al., 2020; Nascimento et al., 2021) em diferentes regiões produtoras de QMAs.

M. bovis foi detectado em queijo coalho artesanal de duas regiões do Nordeste (Cezar et al., 2016), sendo este patógeno agente etiológico da tuberculose zoonótica em humanos, umas das quatro zoonoses de maior prioridade global. Carneiro et al. (2022) detectaram leite contaminado pelo complexo M. tuberculosis no Amazonas, a matéria-prima para fabricação de um tipo de QALC.

Pela primeira vez no Brasil células viáveis de M. avium spp. paratuberculosis (MAP) foram também recuperadas do queijo coalho por Faria et al. (2014), patógeno posteriormente identificado em outros queijos deste tipo (Albuquerque et al., 2019), o que implica na evidência deste alimento como uma possível fonte de exposição humana ao MAP; patógeno este suspeito de desencadear, entre outras, a doença de Crohn em humanos (Albuquerque et al., 2019). Como agravante, M. bovis e MAP sobrevivem à maturação e estocagem de QALC por mais de 60 dias, chegando a 10 meses em alguns tipos de queijos (Spahr et al., 2001; Verraes et al., 2015).

No Brasil, a avaliação da presença de vírus gastroentéricos na água e em alimentos prontos para consumo, como o leite e queijo, também não é exigida pelas normativas sanitárias vigentes – RDC 724/2022 e IN 161/2022 (Brasil, 2022). Em termos de segurança de alimentos, mundialmente, os norovírus são considerados os mais importantes agentes em surtos de gastroenterite aguda (GA) de origem alimentar de etiologia não bacteriana (Forsythe, 2010). São vírus geneticamente diversos e extremamente infecciosos e, consequentemente, mesmo em baixa concentração podem causar GA (Bosch et al., 2011). Além do norovírus, o adenovírus (AdV) também possui importância epidemiológica em surtos de GA, particularmente o AdV-40 e o AdV-41. Além disso, o AdV é recomendado como biomarcador de contaminação fecal, sendo considerado na avaliação da qualidade da água, devido a sua ampla distribuição, alta concentração, bem como estabilidade e resistência às condições ambientais adversas (Rames et al., 2016). Considerando-se que humanos e animais são hospedeiros do AdV, existe a possibilidade de transmissão zoonótica (Borkenhagen et al., 2019). Estudos virais em matrizes de queijos são bem escassos, e recentemente, três reportaram a presença de vírus gastroentéricos em queijos no Brasil. Silva et al. (2021), em um estudo transversal randomizado, demonstraram a presença de norovírus genogrupo I em 26,0% (26/100), AdV em 14,0% (14/100) e a codetecção de ambos em 3,0% (3/100) das amostras de QALC (QMA e Coalho) obtidas dos estados de MG e Piauí, no período de 2017 a 2018. Melgaço et al. (2018) detectaram o HAdV em 10% (9/10) e norovírus genogrupos I e II em 1,1% (1/90) das amostras de queijo Minas e do tipo prato comercializadas no estado do Rio de Janeiro, em 2015. Além disso, a presença de rotavírus A (RVA), outro importante vírus gastroentérico, foi apontada no estudo de De Castro Carvalho et al. (2020) em amostras de QALC obtidas da região de Mariana/MG, em 2015, após a ruptura de uma barragem que afetou a qualidade ambiental da região.

Considerações finais

É importante reforçar que os requisitos sanitários para a produção de QALC devem ser estabelecidos com o objetivo primordial de proteger a saúde da população, não devendo ser equivocadamente reduzidos a trâmites burocráticos para viabilizar determinada atividade comercial

Entretanto, vários perigos microbiológicos detectados em QALC brasileiros, com a maioria deles sendo causas de zoonoses, ainda não fazem parte de legislações específicas direcionadas aos alimentos de origem animal no Brasil. Assim, como muitos dos patógenos negligenciados em QALC por legislações nacionais sobrevivem ao longo da maturação, os baixos tempos exigidos neste processo para diversos QALC brasileiros (< 25 dias) precisam ser revistos, levando em conta patógenos que não foram considerados pelos diversos estudos técnico científicos em curso, tais como Brucella, C. burnetii, Mycobacterium bovis e vírus entéricos, etc.

Portanto, o presente artigo tem como objetivo alertar autoridades sanitárias dos setores de Agricultura e Saúde, que esta questão fundamental à saúde humana precisa ser fortalecida e continuar a ser revista com um enfoque de Saúde Única.  Por meio deste enfoque holístico, a autorização de produção e comercialização de QALC deve incluir o controle ou a eliminação de agentes zoonóticos, tais como os causadores da brucelose, em rebanhos cujos leites serão destinados à produção destes queijos, além de BPA e BPF ao longo da cadeia de produção deste alimento.

Ressalta-se que estas práticas que objetivam a segurança do alimento ao consumidor devem ser reforçadas por protocolos claros de inspeção final do produto e por trabalhos de educação continuada, direcionados tanto aos produtores como aos consumidores de tal alimento. Enfim, as questões histórico-culturais e socioeconômicas que envolvem os QALC são importantes, mas aquelas relacionadas à segurança do alimento e à proteção do consumidor devem ser igualmente priorizadas.

Autores: Marcio Roberto Silva1, João Batista Ribeiro1, Guilherme Nunes de Souza1, Karina Neoob de Carvalho Castro1, Henrique de Oliveira Frank1, Flábio Ribeiro de Araújo2, Elba Regina Sampaio de Lemos3, Marize Pereira Miagostovich3, Carina Pacheco Cantelli3, Jorlan Fernandes de Jesus3, Ricardo Souza Dias4, Ricardo José de Paula Souza e Guimarães5, Humberto Moreira Húngaro6, Maria Aparecida Scatamburlo Moreira7, André Almeida Santos Duch8, Rômulo Tadeu Pace de Assis Lage8, Liliane Denize Miranda Menezes8, Paulo Martins Soares Filho9, Antônio Augusto Fonseca Júnior9, Patrícia Gomes de Souza9, Juliana Nunes Carvalho10, Letícia Scafutto de Faria6, Amanda Gonelli Gonçalves6, Vitória Barbosa Conceição6, Sabrina Galvão de Andrade Bohnenberger6, Roberta de Matos Caetano4, Christina Pettan-Brewer11

1Embrapa Gado de Leite, 2Embrapa Gado de Corte, 3Fiocruz, 4Fundação Ezequiel Dias, 5Instituto Evandro Chagas, 6Universidade Federal de Juiz de Fora, 7Universidade Federal de Viçosa, 8Instituto Mineiro de Agropecuária, 9Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, 10Agência de Defesa e Fiscalização Agropecuária do Estado de Pernambuco,  11Universidade de Washington

 Referências

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Silva, M. R. et al. Recovery of Brucella in raw milk Minas artisanal cheese approved for consumption by official inspection agency in Brazil: assessment of prevalence and risk factors through One Health integrated approaches. Transactions of The Royal Society of Tropical Medicine and Hygiene, v. 116, n. 11, p. 1091-1099, 2022

Silva, M. R. et al. Assessment of Viral Contamination of Five Brazilian Artisanal Cheese Produced from Raw Milk: a Randomized Survey. Food Environmental Virology, v. 13, n. 4, p. 528-534. 2021

Silva, M. R. et al. Risk factors for human Mycobacterium bovis infections in an urban area of Brazil. Memórias do Instituto Oswaldo Cruz [online], v. 113, n. 8, 2018.

Spahr, U.; Schafroth, K. Fate of Mycobacterium avium paratuberculosis in swiss hard and semihard cheese manufactured from raw milk. Applied and Environmental Microbiology, v. 67, n. 9, p. 4199-4205, 2001.

Verraes, C. et al., A review of the microbiological hazards of dairy products made from raw milk. International Dairy Journal; v. 50, p. 32-44, 2015.

Zaffari, C. B.; Mello, J. F.; da Costa, M. Qualidade bacteriológica de queijos artesanais comercializados em estradas do litoral norte do Rio Grande do Sul, Brasil. Ciência Rural [online], v. 37, n. 3, p. 862-867, 2007.

13 min leituraA comercialização de queijos artesanais feitos de leite cru (QALC) é permitida em algumas partes do mundo, incluindo o Brasil, mas existem diversos riscos microbiológicos relacionados ao consumo deste alimento […]

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Mudanças da BRCGS Food versão 8 para a versão 9 – uma visão prática

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Depois de 10 anos, aceitei o convite da amiga Juliane Dias para escrever novamente para o blog. E com prazer aceitei. É uma honra dizer que fiz parte do time de colunistas lá em 2013, quando o blog estava começando e eu estava terminando a graduação em ciência e tecnologia de alimentos pela UNIPAMPA, no Rio Grande do Sul.

As coisas mudaram bastante neste tempo. Terminei o mestrado e doutorado e, desde 2021, estou morando em Londres, no Reino Unido. Atualmente, ocupo a posição de gerente técnico em uma conceituada panificadora da capital inglesa.

Nesse tempo aqui, uni o conhecimento adquirido com os anos de pesquisa com a prática, ao voltar para a indústria. Voltar a trabalhar na indústria e com segurança de alimentos consequentemente me fez deparar com as tão temidas auditorias e me fez adquirir experiência com a norma da BRCGS (Brand Reputation Compliance Global Standard), antes apenas BRC (British Retail Consortium). E como a norma teve sua nova versão publicada em 1º de agosto de 2022, novos requisitos foram incorporados com esta revisão. Assim, resolvi fazer um post comemorativo aos 10 anos que iniciei como colunista no blog Food Safety Brazil e discutir um pouco das principais mudanças da BRCGS que a nova versão trouxe. Vamos lá!

Antes de começar, é importante relembrar as classificações de não conformidades que podemos encontrar em uma auditoria BRCGS. Isto já foi discutido em um excelente post feito pela colega Nealina Vieitez lá em 2020:

Classificação das não conformidades de acordo com a BRCGS

Crítica: Onde há uma falha “crítica” no cumprimento de uma questão de segurança de alimentos ou legal.

Maior: Quando houver uma falha “substancial” em atender aos requisitos de ‘declaração de intenções’ ou qualquer cláusula da norma, ou se for identificada uma situação que levantaria, com base nas evidências objetivas disponíveis, dúvidas significativas quanto à conformidade do produto a ser fornecido.

Menor: Quando uma cláusula não foi totalmente atendida, mas com base em evidências objetivas, a conformidade do produto não é duvidosa.

Então, quais são as principais mudanças da versão 8 para a versão 9 da BRCGS a serem consideradas?

  • O protocolo de auditoria

A BRCGS Food Safety, versão número 9, adiciona formalmente uma terceira opção de auditoria ao protocolo. A auditoria mista é anunciada em duas partes: remota (online) e presencial.

O órgão de certificação verificará previamente se as possibilidades no local são suficientes para realizar esta auditoria e determinará a percentagem de duração da auditoria remota (com um máximo de 50%). Somente as partes que constituem auditoria de registros, sistemas e documentação são avaliadas remotamente. Se a forma de auditoria mista tiver sido escolhida, a obrigação de se submeter a uma auditoria anunciada uma vez a cada três anos ainda se aplica.

  • Cultura de segurança de alimentos

A BRCGS V9 adiciona os requisitos padrões abaixo:

A cultura de segurança de alimentos faz agora parte da seção fundamental do compromisso de gestão 1.1. Por isso aposta ainda mais na gestão de topo e na melhoria contínua da cultura de segurança de alimentos (além da melhoria contínua da segurança de alimentos e da gestão da qualidade). O plano para melhoraria inclui atividades necessárias. No mínimo, essas atividades concentram-se na comunicação clara e aberta sobre segurança do produto, treinamento, feedback dos funcionários, comportamentos necessários para manter e melhorar os processos de segurança do produto e medição de desempenho de atividades relacionadas à segurança, autenticidade, legalidade e qualidade do produto. Um membro da equipe de gestão sênior da empresa (não apenas o gerente técnico, mas gerentes de produção e direção) deve estar disponível durante a auditoria para discutir a implementação eficaz do plano de segurança de alimentos e cultura de qualidade. A cultura de segurança de alimentos deve fazer parte do programa de auditoria interna.

  • Validação e verificação

Há um foco maior na validação na seção APPCC. A validação é obrigatória antes que uma mudança seja implementada. Um ponto de controle (não apenas um PCC), bem como os limites críticos de um PCC, também são validados (a validação do sistema APPCC daria um post por si só). A validação antes da implementação de alterações também é importante quando novos equipamentos são colocados na produção e durante o desenvolvimento de produtos. Também, a verificação não é mais esperada apenas uma vez, mas pelo menos anualmente e imediatamente após alterações ou incidentes. Isto se aplica ao APPCC, validações de processos, monitoramento ambiental e especificações.

  • Treinamento e competência

Antes, apenas o pessoal relevante, o pessoal temporário e os prestadores de serviços tinham de receber formação antes do início das operações, isto aplica-se agora a todo o pessoal. O registro das necessidades de formação num plano aplica-se agora também a todo o pessoal. Adicionalmente, a BRCGS indica que a formação é uma das atividades que certamente voltará ao plano de melhoria da cultura de segurança de alimentos. Não só manipuladores envolvidos na gestão de um PCC, mas também outros envolvidos em medidas de controle deverão passar por treinamentos (e a competência será testada). E por fim, toda a equipe será treinada em planos de controle de alergênicos.

Esse foi um resumo breve das principais mudanças da norma BRCGS agora na versão 9. Nos veremos num futuro próximo!

Dr. Marcelo Valle Garcia

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Paródia sobre o desperdício de alimentos mostra o talento da indústria para multiplicar conhecimento

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O desperdício de alimentos é um problema que pode ter muitas causas e algumas delas são ocorrências de contaminação e falhas no APPCC, que levam ao descarte de produto inseguro. Ele também tem sido alvo de interesse das normas de certificação.

No dia 09 de novembro, celebramos em nossa empresa o Dia Mundial da Qualidade (DMQ), cujo tema desse ano foi “Qualidade: realizando seu potencial competitivo”. Essa é uma data reconhecida internacionalmente pela ONU e sua celebração ocorre toda quinta-feira do mês de novembro. Por isso, eu e minha equipe realizamos uma palestra abordando os 8 desperdícios do Lean Manufacturing e os exemplificamos através de uma dinâmica utilizando situações do dia a dia para conscientizar a todos.

Fizemos dinâmicas simbolizando e refletindo como nossas ações podem impactar os resultados e a qualidade, e consequentemente a satisfação dos clientes. Um momento que contagiou a todos na empresa foi o “Concurso de Paródias” com o tema: “Combatendo desperdício de alimentos, melhorando a qualidade e os resultados”. Parabenizamos a todos as equipes internas e externas que participaram, enviaram vídeos, áudios e letras. Foi incrível ver o potencial criativo de todos e o comprometimento com o combate ao desperdício. Uma das pessoas da comissão organizadora, a fim de instigar a participação dos funcionários, fez uma paródia que não concorreu à premiação do concurso, mas que foi digna de uma homenagem de reconhecimento. Por isso compartilho essa experiência com vocês, leitores.

A autora da paródia é Letícia Scheffer Barbosa, uma das pessoas da equipe que se dedicou a produzir um video clip sobre o tema.  Gostaríamos que fosse conhecido pelo público do Food Safety Brazil.

Para ver o vídeo, clique aqui.

Léurie Martins é Coordenador da Qualidade no segmento de laticínios

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Treinamento ‘OTJ – On the job’ para o engajamento dos colaboradores nos serviços de alimentação

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Quando se trata de segurança dos alimentos, o treinamento dos colaboradores é um assunto recorrente nos serviços de alimentação. Ele tem como objetivo garantir a qualidade em todas as etapas do processo de manipulação.  O grande desafio é definir qual a melhor ferramenta para o engajamento da equipe. Este post apresenta uma delas: o treinamento “OTJ- on the job”.

A participação ativa dos colaboradores  é fundamental. Em tempo de redes sociais e com o volume de informação que consumimos, mudar a forma de capacitar e inovar é necessário. Todos nós queremos ser protagonistas, então deve-se considerar o conhecimento da equipe e validá-lo, incluindo práticas colaborativas que permitam e estimulem a interação. Abordar conteúdos mais leves, focados em mudanças reais e práticas que proporcionem maior integração entre todos, cria um ambiente propício à aprendizagem.

O treinamento ‘OTJ – on the job’, que em tradução literal significa ‘formação no local de trabalho’, sem dúvida tem a sua importância. Com ele, podemos direcionar o assunto para a solução de alguma não conformidade pontuada em um check list e associar ao plano de ação. Podemos usá-lo também como uma oportunidade de melhoria nos procedimentos de manipulação dos alimentos observados no dia a dia do estabelecimento. Esse formato de treinamento geralmente é aplicado para um número menor de colaboradores, proporcionando um ambiente mais descontraído, dinâmico e com maior interação.

Pensando nesse modelo de treinamento ‘OTJ – On the job’ como uma forma disruptiva de capacitar, uma estratégia seria utilizar a gamificação, com o uso de jogos personalizados para o contexto do estabelecimento, como por exemplo, jogos de tabuleiro, dominó, palavras cruzadas e outros. Também é viável usar o design thinking com o auxílio de papéis autoadesivos para elaborar e desenhar em conjunto com a equipe um fluxo de produção ou a organização de uma câmara refrigerada.

Os materiais citados, além de despertar a criatividade, estão alinhados com as metodologias ativas de ensino e aprendizagem, que estimulam a autonomia dos processos em que o colaborador passa a ser o protagonista e o profissional técnico apenas o tutor, direcionando, incentivando e provocando a participação de todos, resultando no maior engajamento e colaboração.

A compreensão dos porquês gera conexão do colaborador com as boas práticas e a sua importância para qualidade do alimento esperada pelo consumidor, além de proporcionar um impacto positivo para o negócio com resultados operacionais efetivos.

Tatiana Campos é nutricionista, pós-graduada em Vigilância Sanitária dos Alimentos pela Faculdade de Saúde Pública – USP e em Gestão de Negócios pelo SENAC, com mais de 20 anos de experiência no setor de alimentação. Em sua trajetória profissional destacou-se pela atuação em redes de fast food, panificação e restaurantes.  Atuou como consultora do Programa Alimentos Seguros do Sebrae – SP, oportunidade na qual teve seu conhecimento ampliado ao se aproximar dos empreendedores, o que possibilitou um maior entendimento sobre as dores do segmento. Colunista da Revista Padaria 2000 e integrante do Comitê de Segurança dos Alimentos da Associação Nacional dos Restaurantes (ANR). 

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