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Morango do Amor: doce viral, riscos reais e o que levar em conta sobre segurança de alimentos

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A viralização de receitas nas redes sociais têm transformado o comportamento alimentar contemporâneo. Como discutido em artigo anterior sobre a trend do macarrão, essas receitas, compartilhadas informalmente, evidenciam o quanto hábitos aparentemente inofensivos podem representar riscos quando desconectados de princípios básicos de higiene e manipulação segura de alimentos. No caso do morango do amor, a estética sedutora do doce esconde uma série de etapas críticas, desde a escolha e higienização do morango até a manipulação dos ingredientes que o revestem.

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A revolução tecnológica na cadeia de alimentos

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No complexo mundo da cadeia de alimentos, a segurança do alimento é um pilar fundamental que garante a saúde dos consumidores e a integridade das marcas. Desde a produção até o consumidor final, cada etapa requer atenção cuidadosa e inovações constantes. Vamos explorar como a tecnologia, a inovação e as boas práticas transformam a logística e a embalagem em aliadas essenciais para a segurança dos alimentos.

A logística, que abrange desde o transporte até o armazenamento de alimentos, está passando por uma revolução tecnológica. A aplicação de sensores inteligentes e IoT (Internet das Coisas) permite monitorar em tempo real as condições de temperatura e umidade durante o transporte. Isso assegura que os produtos perecíveis, como laticínios e carnes, mantenham sua integridade até chegarem ao destino final. Além disso, o uso de blockchain na rastreabilidade dos alimentos oferece transparência e confiança ao consumidor, permitindo que se conheçam todas as etapas percorridas pelos produtos, desde a origem até a prateleira.

A embalagem desempenha um papel crítico na proteção dos alimentos contra contaminantes externos. As embalagens ativas e inteligentes são uma das inovações significativas nesse campo. Elas não apenas protegem fisicamente os alimentos, mas também podem absorver gases que aceleram a deterioração ou até mesmo mudar de cor para indicar a frescura do produto. Além disso, materiais biodegradáveis e sustentáveis estão sendo cada vez mais utilizados para reduzir o impacto ambiental, ao mesmo tempo que garantem a segurança.

A busca contínua por soluções inovadoras promete um futuro onde a segurança do alimento será cada vez mais robusta e acessível. A integração de tecnologias emergentes, como inteligência artificial e big data, permitirá prever e mitigar riscos.

A segurança dos alimentos é um desafio global que requer colaboração entre empresas, governos e consumidores. Apenas por meio de esforços conjuntos poderemos garantir que todos tenham acesso a alimentos seguros e de qualidade. Em suma, a jornada da logística à embalagem é uma dança intricada de tecnologia, inovação e boas práticas, conjunto essencial para a saúde pública e o bem-estar global.

Por Igor Lima, especialista ambiental

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Segurança dos alimentos no varejo: do balcão ao bastidor

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A segurança dos alimentos no varejo não nasce de uma ata de treinamento. Ela nasce no calor da rotina, quando o colaborador faz a coisa certa mesmo sem ninguém olhando. Quando a confeiteira decide lavar as mãos entre uma receita e outra. Quando o gerente entende que não dá pra empurrar com a barriga o que envolve saúde pública.

São gestos simples, mas que, somados, definem se um cliente vai sair satisfeito ou intoxicado. No varejo alimentício, as decisões são tomadas em meio ao movimento, à correria, ao improviso. E é justamente aí que mora o desafio: como garantir segurança dos alimentos em ambientes com alta rotatividade, pressão por resultados e realidades que mudam de loja para loja?

Sou médica veterinária e consultora de segurança dos alimentos. Minha atuação acontece em campo, dentro das lojas. Acompanho desde a produção até a exposição, do estoque ao atendimento. E posso afirmar com convicção:

Segurança dos alimentos precisa deixar de ser um documento e passar a ser uma atitude.

A maior parte das falhas que encontro não acontece por desinteresse ou negligência, mas por falta de orientação, acúmulo de funções, falhas na comunicação e ausência de processos claros. Colaboradores querem fazer certo, mas muitas vezes não sabem exatamente o que é o certo. E sem cultura, tudo vira improviso.

Implementar cultura de segurança dos alimentos em supermercados, padarias, açougues e hortifrutis exige presença, repetição, reforço e sensibilidade. Não se trata de cobrar planilhas preenchidas, mas de entender se o colaborador realmente entendeu o procedimento.

Imagem gerada por I.A. (ChatGPT)

Segurança dos alimentos começa no planejamento, mas se confirma na prática. E prática exige preparo, clareza e constância. Muitas vezes, para garantir conformidade, é preciso reorganizar setores, capacitar lideranças, revisar processos internos, estabelecer critérios de verificação e, acima de tudo, construir vínculo com a equipe.

Também envolve saber traduzir normas e legislações para a rotina de loja. É preciso comunicar o risco com clareza, mas sem alarmismo. Mostrar porque uma ação errada, ainda que pareça pequena, pode gerar consequências graves para a saúde pública, para o negócio e para o consumidor.

O papel do consultor, do Responsável Técnico e do gestor de qualidade não é apenas apontar falhas. É ajudar a construir soluções. Estar presente. Criar rotina. Ouvir quem está na operação. E ser firme quando necessário, para que a segurança dos alimentos seja, de fato, prioridade e não só discurso.

É por isso que insisto tanto em processos simples e possíveis. Segurança dos alimentos só funciona quando cabe dentro da rotina. Quando faz sentido para quem executa. Quando é reforçada todos os dias, não só na véspera de uma fiscalização.

Esse é o compromisso que carrego: aproximar a legislação da realidade, dar suporte às equipes e garantir que a segurança dos alimentos aconteça onde realmente importa, no dia a dia de quem manipula, organiza, abastece e serve.

No varejo, a margem de erro é pequena e o impacto é grande. Por isso, a prevenção precisa ser constante, a comunicação precisa ser clara e o cuidado precisa ser coletivo.

No fim, o que garante segurança é o que está enraizado no comportamento das equipes. E isso só se constrói com presença, preparo e propósito.

Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e outros serviços de alimentação.

Imagens gerada por I.A. (ChatGPT)

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Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing na indústria alimentícia: como identificar e eliminar gargalos na produção

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Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.

Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.

A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:

1 – Superprodução (Overproduction)

Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo,  do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.

2 – Espera (Waiting)

Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.

3 – Transporte (Transportation)

Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.

4 – Excesso de processamento (Overprocessing)

São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.

5 – Estoques (Inventory)

Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.

6 – Movimentação (Motion)

Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.

7 – Defeitos (Defects)

Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagem: Pavel Danilyuk

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Boas Práticas Logísticas: a viagem do alimento até o consumidor

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A manutenção dos padrões internos de qualidade e segurança dos alimentos faz parte de nossa rotina, porém, como garantir a continuidade destes padrões fora de nossas instalações? Em um Brasil com clima predominantemente tropical, você já analisou a verdadeira viagem que seu alimento percorre até o consumidor final e quanto ele está preparado para suportar todas as variáveis das localidades nas quais é comercializado?

Aqui não vamos falar da cadeia de refrigerados e congelados, também denominada pelo setor de transporte como “logística de temperatura controlada”. Esta sistemática já é bem mais madura e consolidada.

Estou me referindo à cadeia de alimentos secos, como produtos de panificação, biscoitos das mais diversas composições (recheados, amanteigados, com ou sem cobertura), massas e produtos já prontos para o consumo. Estes são denominados como cadeia de secos ou sob temperatura controlada. Geralmente são estáveis em temperaturas amenas (15-25°C), porém requerem uma adequada preservação para que estejam com suas características físico-químicas, microbiológicas e sensoriais conformes até o consumo.

Nossa logística nacional é feita, predominantemente, por rodovias, sendo que há vários tipos de transporte utilizados para alimentos destas categorias. As variáveis de logística começam com a escolha da carroceria, que pode ser:

  • Sider – Estrutura em metal com vedação em lonas retráteis, por vezes e dependendo do produto, adicionalmente isolada com placas de madeirite. Permite um fluxo de ar interno, mantendo temperatura mais amena. Tende a movimentar-se se não for bem amarrada e isolada. Esta movimentação pode ocasionar desgastes que podem causar fissuras e rasgos nas lonas, necessitando de maior atenção a desgastes naturais ou ocasionados por atrito, que podem permitir a entrada de água da chuva e umidade.
  • Furgões – Estrutura e vedação 100% metálica, alguns confeccionados tipo sanduiche ou somente por folhas simples em alumínio. Tendem a ter temperaturas internas mais elevadas. Se não são climatizados, passam dos 50ºC no verão e não permitem trocas de calor. São muito estanques e possuem boa proteção contra pragas.

Além da escolha do caminhão, a segunda variável é o tipo de frete contratado. Normalmente, esta seleção ocorre no momento da venda do produto e depende dos acordos comerciais que a empresa realiza.

O frete pode ser CIF – Cost, Insurance and Freight. Neste formato, o vendedor é responsável pela logística da mercadoria. Normalmente nestes casos, são selecionadas transportadoras exclusivas ou até uma frota interna preparada.

O frete também pode ser FOB – Free on Board, quando o comprador é responsável pela logística da mercadoria, sendo imprescindível neste caso, orientar o comprador por meio de um contrato sobre as condições ideais de transporte para se precaver de surpresas.

Definidas as variáveis supracitadas e a escolha pelo melhor método de transporte, passamos aos controles da fábrica, onde se dará o processo de carregamento. Nesta etapa é essencial – e bastante primário – que o caminhão seja inspecionado quanto às condições de limpeza, vedação, presença de odores e materiais estranhos. Uma boa dica é,  quando se tratar de caminhões de frota não exclusiva, questionar quais foram os dois últimos produtos/itens transportados.

É importante conhecer as diversas variáveis da logística da sua empresa.  Transportes diretos, onde o produto é expedido e diretamente entregue ao cliente, são os ideais. A homologação de transportadora, controle de higienização, lacre da carga até o destino, inspeção e fumigação dão boas garantias. Tenha controle da validade destas informações.

Tome cuidado com cargas mistas, de transportadoras que realizam o carregamento de vários produtos, não somente alimentícios. Estas merecem muita atenção, pois há risco de contaminações químicas, até por produtos não alimentícios e também podem ocorrer danos físicos aos alimentos.

Cargas com transbordo são as mais suscetíveis a problemas. Os transbordos ocorrem quando há transferência da carga, ou seja, troca de meio de transporte até o destino. As transferências nem sempre ocorrem sob boas condições, há transbordos feitos em beira de estrada, postos de gasolina, sob chuva, com cargas mistas de produtos não alimentícios… tenho certeza de que você já viu isso por aí.

Como meio de melhorar o conhecimento e assegurar um melhor cumprimento de normas, insira observações nas notas fiscais, indicando recomendações de temperatura de transporte e armazenamento. Coloque informativos com recomendações de transporte e armazenamento junto com a nota fiscal, mantenha sua caixa de embarque com todas as informações necessárias.

Dentro de casa, procure sempre analisar suas reclamações, não somente por motivo, procedência ou outras variáveis internas, mas também por região. Considere todas as variáveis logísticas até o ponto de venda. Muitas vezes, um número elevado de reclamações de produto por sabor alterado, ranço, esbranquiçamento, derretimento, quebra, em regiões específicas, pode ter como causa raiz a sistemática de logística.

Faça testes de transporte regularmente, considerando as condições climáticas das diversas regiões que você atende, as formulações de seus produtos e as estruturas de embalagem.

Por fim, mais uma dica: treine sua equipe comercial e de logística em requisitos de qualidade. Isto é fundamental para eles compreenderem as condições ideais. Reserve um tempo para visitar alguns clientes, entender o mercado e pensar fora da fábrica no que você precisa melhorar internamente para evitar um determinado defeito. Pode ser uma caixa mais reforçada, novas estruturas de embalagem, adição ou melhoria de conservantes, tudo isso precisa ser pensado e avaliado, sempre, de maneira multidisciplinar.

Você pode achar que isso não é trabalho da Qualidade, mas com certeza ajudará e muito na sua percepção e nas tratativas de reclamações, afinal de contas é a sua marca que está em jogo. Evitar consequências negativas depois de todos os cuidados que foram tomados dentro das instalações traz muitos benefícios para a empresa e garante bons negócios e a satisfação de seus consumidores.

Cristiane Cavinato Martini é tecnóloga em Química, com especializações em qualidade, segurança dos alimentos, inovação e meio ambiente. Atua em indústrias de alimentos há mais de 20 anos, com implantação e manutenção de programas de qualidade e segurança dos alimentos, certificações  e gestão ambiental. 

Imagem gerada por IA

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Integridade de dados na indústria alimentícia: pilar estratégico para a segurança de alimentos

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Em um cenário de crescente digitalização, auditorias mais exigentes e consumidores mais atentos, a integridade de dados é um tema cada vez mais frequente na indústria alimentícia. Garantir que os dados sejam completos, consistentes, precisos e acessíveis ao longo de todo o ciclo de vida de um alimento é fundamental não apenas para garantir a segurança, mas também para manter a conformidade legal e a confiança do consumidor.

O que é integridade de dados?

Integridade de dados refere-se à confiabilidade, consistência e exatidão das informações geradas, registradas, processadas, armazenadas ou transmitidas, seja em meio físico ou digital. Na prática, isso significa que um dado de temperatura, um resultado de análise microbiológica ou um registro de rastreabilidade deve ser:

  • Attributable (Atribuível)
  • Legible (Legível)
  • Contemporaneous (Contemporâneo, ou seja, quando ocorreu)
  • Original (Registro original ou cópia verificada)
  • Accurate (Exato)

Esse conjunto de princípios é conhecido como ALCOA, base da integridade de dados em setores regulados — incluindo alimentos.

Por que isso é relevante na indústria de alimentos?

Em termos de validação e controle eletrônico, as exigências estão aumentando com a introdução de padrões como FSSC 22000, BRCGS e IFS, que abordam diretamente a segurança e autenticidade das informações.

Exemplos de riscos reais associados à perda de integridade de dados:

  • Fraudes em rotulagem e rastreabilidade (origem de ingredientes ou data de validade)
  • Resultados de laboratório manipulados ou alterados
  • Registros retroativos inseridos manualmente em planilhas Excel sem controle de versão
  • Falsos registros de temperatura de armazenamento ou de pasteurização

Além disso, auditorias externas e inspeções da autoridade sanitária estão mais atentas a esse tema, especialmente diante de recalls e surtos alimentares.

Onde a integridade de dados é crítica no setor de alimentos?

  • Laboratórios internos e externos;
  • Ensaios físico-químicos e microbiológicos devem ter dados rastreáveis e sem edições não controladas;
  • Sistemas de rastreabilidade;
  • Do campo à mesa, dados como lote, fornecedor, data de processamento e distribuição precisam ser íntegros;
  • Monitoramentos ambientais e de PCCs (Pontos Críticos de Controle);
  • Registros manuais de temperatura, pH, atividades de sanitização e verificação;
  • Sistemas ERP e SCADA.
  • Integração entre produção, qualidade, manutenção e cadeia de suprimentos: sem integridade, há risco de decisões baseadas em dados falsos ou incompletos.

Boas práticas para garantir integridade de dados

  • Treinamento de equipe
  • Promover cultura de responsabilidade sobre registros e dados
  • Controle de acesso
  • Uso de senhas individuais e registro de login para evitar acessos indevidos
  • Assinaturas eletrônicas e trilha de auditoria (audit trail)
  • Sistemas que mostram quem alterou, o quê, quando e por quê
  • Validação de sistemas informatizados
  • Garantir que softwares como LIMS, ERP, SCADA e BIs estejam validados e com versões controladas
  • Política clara de registros e documentação
  • Regras para preenchimento, correções, backups, armazenamento e descarte.
  • Auditorias internas de integridade de dados
  • Verificações regulares com foco específico em confiabilidade de informações e cruzamento de registros.

Na era da digitalização e da rastreabilidade em tempo real, a integridade de dados é cada vez mais um diferencial competitivo e um requisito básico de conformidade na indústria alimentícia. Negligenciá-la pode gerar não apenas prejuízos financeiros e desperdícios, mas crises de confiança e riscos à saúde pública.

Implementar um sistema robusto de gestão da integridade de dados é um investimento que protege a reputação da empresa, fortalece os sistemas de qualidade e garante que as decisões sejam sempre baseadas em fatos, e não em suposições.

Por Leonardo Alves da Silva

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Monitoramento microbiológico da água na indústria de atomatados

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A água é um insumo essencial em toda a cadeia produtiva da indústria de atomatados, sendo utilizada em diversas etapas, como lavagem de tomates, preparo de soluções, geração de vapor e limpeza de equipamentos. Por isso, o monitoramento microbiológico da água é um requisito fundamental para garantir a segurança dos alimentos e atender às exigências legais e de certificações como FSSC 22000.

Importância da qualidade microbiológica da água

A presença de microrganismos patogênicos ou deteriorantes na água utilizada na produção pode resultar em contaminação cruzada, comprometendo a inocuidade dos produtos finais, como molhos, extratos e polpas de tomate. Contaminações por coliformes (Escherichia coli), Salmonella spp. e Pseudomonas spp. são riscos comuns, especialmente se a fonte de água for superficial ou se o sistema de tratamento for inadequado.

Parâmetros microbiológicos recomendados

As análises microbiológicas devem ser conduzidas com base em legislação específica, como a Portaria GM/MS nº 888/2021, que define os padrões de potabilidade da água.

Os principais parâmetros microbiológicos a serem monitorados incluem:

Parâmetro Limite Importância
Coliformes totais Ausência em 100 mL Indicador de contaminação ambiental
Escherichia coli Ausência em 100 mL Indicador de contaminação fecal
Salmonella spp. Ausência em 100 mL Patógeno grave associado a surtos alimentares
Contagem Padrão em Placas < 500 UFC/mL (uso geral) Indicador de carga microbiológica total
Pseudomonas spp. Ausência em 100 mL (em alguns usos) Relevante em equipamentos e superfícies úmidas

Frequência de monitoramento

A frequência das análises depende do uso da água e da avaliação de riscos microbiológicos. Recomenda-se:

– Mensal para pontos de uso direto na produção

– Diária ou semanal em casos de uso contínuo em processos críticos

– Após manutenções ou alterações no sistema de abastecimento

Boas práticas complementares

– Implantar tratamento adequado da água, como cloração, filtração e ozonização

– Manter programas de limpeza e sanitização de reservatórios e tubulações

– Garantir registro e rastreabilidade dos resultados das análises

– Realizar validação e verificação dos controles, conforme o plano APPCC.

O controle microbiológico da água na indústria de atomatados é uma medida essencial para prevenir riscos à saúde do consumidor e garantir a conformidade com as normas de segurança de alimentos. A adoção de um sistema rigoroso de monitoramento, associado às boas práticas de fabricação e gestão de riscos, contribui para a produção de alimentos seguros e de alta qualidade.

por Maria Bearzotti

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Procedimentos operacionais no varejo: por que o POP tá na parede, mas não na prática?

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Toda loja de varejo alimentício tem: POP impresso, plastificado, afixado em lugar visível. Em muitos casos, tem até a assinatura de todos os colaboradores. Cumpre-se o requisito documental. Mas e na prática? O procedimento é ignorado. A rotina segue por hábito, por improviso, por tentativa e erro. O POP vira decoração.

No varejo alimentício, a desconexão entre o procedimento formal e a rotina real é um dos maiores desafios. E isso não acontece por má-fé. Acontece porque o POP, muitas vezes, é escrito de forma genérica, técnica demais ou simplesmente está descolado da realidade do local.

A primeira falha começa na elaboração: procedimentos longos, complexos, copiados de modelos prontos ou pensados apenas para agradar a fiscalização. Pouco se considera o perfil da equipe, o nível de instrução, o ritmo da operação, os recursos disponíveis. Resultado: o documento até existe, mas não serve de guia.

Para que um POP funcione, ele precisa ser compreendido. Precisa ser apresentado em treinamento. Precisa ser visual. Precisa caber na rotina. Precisa ser reforçado e monitorado. Do contrário, ele vira um item a mais na lista de “coisas para cumprir”, e não uma ferramenta de padronização.

O que proponho aos meus clientes é um olhar mais estratégico e funcional. Procedimentos escritos com clareza, organizados por setor, com linguagem acessível, tópicos visuais, imagens ilustrativas quando necessário, validação com quem realmente executa a tarefa. Treinamentos curtos, objetivos, com repetição e feedback.

Também é preciso que a liderança incorpore o POP. O gerente precisa cobrar a aplicação, dar o exemplo, observar e corrigir. O RT precisa acompanhar, revisar, atualizar e orientar. Segurança dos alimentos é responsabilidade de todos, mas sem coordenação, ela não se sustenta.

Já vi locais onde tudo estava formalizado, mas nada era seguido. E já vi equipes sem documentos, mas com uma rotina impecável, construída no diálogo, no reforço e na prática constante. A diferença está na intenção: cumprir protocolo ou criar cultura.

POP que funciona é aquele que guia, que orienta, que organiza. Não é o mais bonito, é o mais aplicável. Não é o mais completo, é o mais compreendido. Quando o colaborador sabe o que fazer, como fazer e por que fazer, o risco diminui. E a segurança se fortalece.

Mais do que exigência legal, os procedimentos operacionais devem ser vistos como instrumentos de cuidado, clareza e consistência. E isso começa com a pergunta mais simples: o seu POP é só um papel na parede ou é parte viva da sua rotina?

Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e demais serviços de alimentação.

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Tecnologia, inovação e boas práticas para garantir a Segurança dos Alimentos

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Em um cenário global marcado pela aceleração tecnológica e crescente preocupação com a saúde pública, a segurança dos alimentos tornou-se uma das prioridades mais críticas das cadeias de abastecimento. Do campo à mesa, cada elo da cadeia alimentar carrega a responsabilidade de proteger a integridade dos produtos e a saúde dos consumidores. Nesse contexto, tecnologia, inovação e boas práticas na produção de alimentos são especialmente relevantes e urgentes.

A segurança dos alimentos não depende apenas da produção primária, mas é moldada por processos logísticos eficientes, soluções tecnológicas inteligentes, embalagens funcionais e o rigor no cumprimento de boas práticas. A integração desses elementos é essencial para mitigar riscos microbiológicos, químicos e físicos, reduzir perdas e desperdícios e atender às exigências sanitárias e às expectativas do consumidor moderno.

A logística como pilar da segurança de alimentos

A logística na cadeia de alimentos vai além do simples transporte de mercadorias: trata-se de uma engenharia que planeja, executa e monitora o fluxo de produtos com foco em tempo, temperatura, integridade e rastreabilidade. Um dos maiores desafios da logística de alimentos é manter as condições adequadas durante o transporte e o armazenamento. Isso inclui o controle de temperatura em produtos refrigerados e congelados, o controle da umidade, a prevenção de contaminações cruzadas e o respeito pela validade dos alimentos.

Com o avanço da tecnologia, a logística passou a contar com sensores de monitoramento em tempo real, que informam as variações de temperatura e umidade em caminhões e armazéns. Esses dispositivos, integrados a plataformas de IoT (Internet das Coisas), permitem a atuação preventiva, evitando que cargas inteiras sejam perdidas por falhas técnicas. Além disso, sistemas de rastreabilidade baseados em blockchain revolucionam a transparência e a confiabilidade da cadeia de abastecimento, permitindo que consumidores e órgãos reguladores acessem o histórico completo de um alimento.

Inovação e tecnologia a serviço da qualidade

A inovação é uma grande aliada na missão de garantir alimentos mais seguros e saudáveis. Em cada etapa da cadeia produtiva, soluções tecnológicas são incorporadas com sucesso. Na agricultura, sensores inteligentes e drones monitoram as plantações, identificando pragas ou deficiências nutricionais, promovendo um uso mais racional de insumos. Na indústria, equipamentos automatizados garantem a padronização de processos e reduzem a intervenção humana, minimizando os riscos de contaminação.

No controle de qualidade, testes rápidos e portáteis — como os kits de detecção de patógenos e resíduos químicos — permitem a identificação precoce de riscos, acelerando decisões e evitando o envio de lotes contaminados ao mercado. Inteligência artificial e machine learning também são aplicados na análise de grandes volumes de dados, otimizando processos, antecipando falhas e aprimorando a gestão de riscos.

Essas inovações altamente tecnológicas têm um objetivo claro: proteger o consumidor e assegurar que o alimento chegue ao seu destino em condições seguras e apropriadas ao consumo.

Embalagem: muito além da estética

A embalagem de alimentos evoluiu de um simples invólucro protetor para uma ferramenta estratégica de segurança e comunicação. Atualmente, o setor investe em embalagens inteligentes e embalagens ativas, que interagem com o ambiente ou com o próprio alimento.

As embalagens inteligentes são capazes de informar, por meio de indicadores visuais, se o alimento foi exposto a temperaturas inadequadas, se sofreu violação ou se está impróprio pra o consumo, mesmo antes do prazo final. Já as embalagens ativas liberam ou absorvem substâncias que estendem a vida útil do produto, como oxigênio ou dióxido de carbono, evitando o crescimento de microrganismos.

Além disso, há uma crescente preocupação com a sustentabilidade. Embalagens biodegradáveis, compostáveis ou recicláveis vêm sendo desenvolvidas para reduzir o impacto ambiental sem comprometer a proteção do alimento. Essa convergência entre segurança e sustentabilidade é valorizada tanto pelo mercado quanto pelos consumidores conscientes.

Boas Práticas: a base de tudo

Por mais sofisticada que seja a tecnologia, ela não substitui as boas práticas de fabricação (BPF), transporte e armazenamento. As regulamentações sanitárias, como a RDC 275/2002 e a RDC 216/2004, estabelecem critérios essenciais para o controle higiênico-sanitário nas indústrias de alimentos e em serviços de alimentação.

O cumprimento rigoroso dessas normas, aliado ao APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), forma a espinha dorsal da segurança dos alimentos. A capacitação contínua dos colaboradores, os programas de controle de pragas, a higienização correta dos ambientes e equipamentos e o controle de fornecedores são medidas indispensáveis que precisam ser reforçadas em todas as etapas da cadeia.

Em tempos de globalização e comércio internacional, o cumprimento das boas práticas também é um diferencial competitivo. Países com sistemas alimentares robustos e confiáveis têm maior acesso a mercados internacionais e conseguem proteger melhor sua população.

O consumidor como agente de transformação

Nunca foi tão importante considerar o papel do consumidor na segurança dos alimentos. Informado, exigente e atento à procedência dos produtos, o consumidor moderno valoriza marcas que demonstram responsabilidade com a saúde e o meio ambiente. Assim, a transparência, a rastreabilidade e a clareza das informações nos rótulos passam a ser estratégias indispensáveis.

Por outro lado, o consumidor também precisa ser educado quanto às boas práticas no domicílio. A segurança do alimento não termina na prateleira: ela continua na forma como os alimentos são armazenados, preparados e consumidos. Campanhas educativas sobre manipulação segura, higienização correta e conservação adequada dos alimentos são essenciais para completar o ciclo da segurança.

Considerações finais

Garantir a segurança dos alimentos em uma cadeia de produção e distribuição cada vez mais complexa é um desafio que exige integração, inovação e compromisso. Da logística à embalagem, o uso consciente da tecnologia e de boas práticas tem um papel fundamental na proteção da saúde pública.

O futuro da segurança dos alimentos dependerá da nossa capacidade de conectar ciência, tecnologia, inovação e gestão com uma abordagem preventiva e colaborativa. Inovação sem boas práticas é frágil; logística sem rastreabilidade é arriscada; embalagem sem função é desperdício. É a união estratégica desses elementos que permitirá a construção de um sistema alimentar mais seguro, justo e sustentável.

Carla Vargas Machado é química de alimentos

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Segurança de Alimentos na fabricação de polpa de tomate concentrada

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A segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos e pratos industrializados. Devido ao seu alto teor de umidade, pH relativamente baixo e contato direto com o ambiente e equipamentos, a fabricação da polpa exige rígidos controles de qualidade, sanitização e rastreabilidade para garantir a inocuidade do produto final.

Perigos associados à produção de polpa de tomate

Durante as etapas de recebimento, lavagem, moagem, concentração térmica, envase e armazenamento da polpa de tomate, diversos perigos podem comprometer a segurança do alimento:

  • Perigos biológicos

– Presença de microrganismos patogênicos como Salmonella spp., Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes e bolores toxigênicos.

– Contaminação cruzada devido a superfícies mal higienizadas ou água contaminada.

  • Perigos químicos

– Resíduos de agrotóxicos nos tomates crus.

– Lubrificantes ou produtos de limpeza em contato com a linha de produção.

– Migração de metais pesados ou contaminantes de embalagens inadequadas.

  • Perigos físicos

– Presença de fragmentos de vidro, metais, pedras ou plásticos.

– Falhas nos sistemas de peneiramento ou detecção de corpo estranho.

Boas práticas na produção

Para controlar esses perigos e assegurar a inocuidade do alimento, é essencial implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs) bem definidos:

– Seleção e recebimento rigoroso da matéria-prima: avaliação da qualidade dos tomates, rastreabilidade e análise de resíduos químicos.

– Lavagem eficiente com água potável e sanitizantes, reduzindo carga microbiana inicial.

– Processo térmico adequado (pasteurização/concentração): deve ser validado para garantir destruição microbiana sem comprometer a qualidade sensorial.

– Controle do tempo e temperatura nas etapas críticas.

– Manutenção e higienização periódica de equipamentos e utensílios.

– Treinamento contínuo da equipe sobre higiene pessoal e procedimentos operacionais padronizados (POPs).

Controle de Pontos Críticos (APPCC)

Na produção de polpa de tomate concentrada, o sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) comumente identifica alguns pontos críticos, como:

– Tratamento térmico (tempo e temperatura): para inativação de Clostridium botulinum e outros patógenos.

– Selagem e integridade das embalagens: prevenir recontaminações pós-processamento.

– pH e atividade de água (Aw): monitoramento para garantir que esteja inibido o crescimento microbiano.

Imagem gerada por I.A. – ChatGPT

Conformidade com normas e certificações

A segurança da polpa de tomate deve estar alinhada com padrões nacionais e internacionais, como as normas da Anvisa e os padrões do Codex Alimentarius.

Em síntese, a fabricação de polpa de tomate concentrada requer uma abordagem preventiva e sistemática para garantir sua segurança. Desde a seleção dos tomates até o armazenamento do produto final, o cumprimento rigoroso de normas, o uso de tecnologias apropriadas e a capacitação da equipe são indispensáveis para garantir um alimento seguro, estável e em conformidade legal.

Por Maria Bearzotti

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