Cíntia Malagutti

Consultora, instrutora e auditora líder nas normas de Gestão de Segurança de Alimentos e em protocolos de 2ª parte em diversos programas na cadeia de alimentos, incluindo varejos. Credenciada no PAS (Programa Alimentos Seguros) do Sistema “S” nos segmentos indústria, campo, mesa, distribuição e transporte de alimentos. Docente durante 10 anos no Curso Técnico em Alimentos do SENAI. Proprietária da QSA Consultoria em Alimentos Ltda. Auditora e instrutora-tutora na SGS durante 11 anos e atualmente na DNV GL como coordenadora de treinamentos em alimentos.

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Gerenciamento de mudanças

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Avaliando as melhorias de processos e testes práticos realizados por empresas em seus mais diferentes processos raramente observo a sistemática formalizada de gestão de mudanças implantada, por ex., a alteração da especificação de um grão, aumentando o critério de aceitação dos parâmetros de recebimento de acordo com o histórico considerando o impacto para qualidade e segurança alimentar ao mudar de sacarias para big bag’s ou outro caso como Mudar a estratégia de irrigação do solo alterando de uma única vez para 3 dias fracionados os 80 min. atuais, sem nenhum custo adicional mas melhorando o ºBrix, devido EC mais alto e estável deixando a planta mais equilibrada, frutos menos deformados, frutos mais pesados e aumento de produtividade.

O procedimento deve descrever as etapas operacionais referentes às sistemáticas para avaliação e controle de mudanças bem como os responsáveis por sua análise, adoção, controle e impactos das novas atividades, procedimentos, tecnologias, etc., visando garantir a segurança e qualidade dos produtos quando da necessidade de quaisquer mudanças.

As mudanças podem ser identificadas como necessárias quando envolvem alterações em:

Processos produtivos
Equipamentos
Pessoas
Novos Produtos/Processos /alteração de formulação
Procedimentos técnicos ou administrativos
Instalações

Podendo ser sugerida ou solicitada pela direção, pela área de produção, área da qualidade, área administrativa pela área comercial, por clientes internos ou externos, pelos órgãos regulamentadores e outros, avaliando a urgência da mudança conforme segue:

Uma vez registrada a necessidade da mudança e avaliada sua urgência, deve-se elaborar um plano de ação, com acompanhamento e monitoramento da implementação das mesmas.

O impacto da mudança deve ser avaliado como segue:

A decisão da implementação da mudança deverá ser feita de acordo com o resultado da urgência e impacto da mudança. Ex.: Salmonella spp., Listeria monocitogenes e organismos indicadores que predizem a detecção de potenciais mudanças nas condições sanitárias no ambiente de processo, é urgente e com impacto alto ou igualmente as informações recolhidas a partir da verificação do sistema APPCC podem ser usadas para decidir que mudanças precisam ser feitas para o Plano APPCC, que terá de ser validado e os Planos APPCC, consequentemente re-aprovados ou após cada mudança de alergênico, antes do início, o equipamento deve ser inspecionado para garantir que não há resíduos visíveis do produto na superfície de contato com o produto e outras áreas acima de produtos expostos.

As áreas nas quais as mudanças devam ser implementadas serão comunicadas para que implementem as novas atividades, equipamentos, metodologia, estruturas, etc.

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Cíntia Malagutti

22 de julho de 201520 de julho de 2015

Normas de certificação

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Plano Mestre de Validação – guia – parte V (Validação de software)

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O objetivo é prover diretrizes para a validação das transações executadas por software utilizado para a gestão das informações relativas ao negócio.

O método de validação empregado para fins de validação software é o de validação retrospectiva uma vez que o sistema já se encontra em uso.

Os Sistemas de gestão empresarial para o gerenciamento de negócios integrado pode ajudar na tomada de decisões com maior confiança, baseada em informações. Sob a perspectiva funcional esse sistema pode agregar alguns módulos, como: Comercial, Compras, Expedição, Fabrica, Financeiro e Qualidade.

A configuração de infraestrutura instalada deve estar definida (topologia), descrevendo o hardware instalado e aplicativos e um banco de dados.

O escopo depende o software empregado podendo ser para:

– Comercial (cadastros de clientes, perfil, histórico, transportadoras, fornecedores);

– Produtos (cadastro, manutenção de produtos, manutenção de propriedades, manutenção de grupos, manutenção de preços, consulta à estrutura de produtos e manutenção de orçamentos);

– Processos (planilha de Custos, orçamentos, ocorrências, ordens de compras e projetos);

– Vendas (pedido de vendas e suprimentos);

– Faturamento (fatura, devolução e fechamento);

– Relatórios (programação, pedidos, ordens, entradas, saidas, retornos pendentes, fechamento de cobrança, estoque, movimento de estoque e produção);

– Compras (cadastros, fornecedores, condição de pagamentos, tipo de despesas, fabricantes, cotação, ordem de compra da Empresa, ordem de compra de clientes, pedidos de compras, conferencia de entradas e planilha de custos);

– Consultas (posição de estoque, consulta de entradas, movimento de estoque e compras de materiais, entradas, faturamento, saidas, consolidado e fluxo de caixa);

– Recebimentos (pendências, recebimento de NF-e, confirmação de recebimento NF-e, etiquetas de recebimento e controle de qualidade);

– Estoque (consulta posição de estoque, ficha de inventário, lançamentos manuais, atualização de saldos, atualizar local de estoque, etiquetas de identificação, cadastro de local de estoque, consulta local de estoque e lotes de recebimento);

– Expedição (check-out, apontamento de produção, fechamento de produção e produtos produzidos);

– Fabricas (cadastro de clientes, usuários, linhas e senhas, ordens de fabricações, pesagem, manipulação, laudos digital ou manual, etiquetas de amostras, consumo e simulação);

– Produção (ordens de produção, programação, ordem de envase, finalizar OP, apontamento de produção, fechamento de produção, etiqueta de palete, perdas, retenção de amostras, re-analise);

– Financeiro (cadastro de clientes, fornecedores, CNPJ/CPF, condições de pagamentos, tipo de despesas, senha, Impressora, eventos);

– A Pagar (explorar títulos, previsão cadastro, previsão consulta, pagamentos, resumo e depósitos);

– A Receber (explorar títulos, previsão recebimentos, fechamento, pendências, cheques cadastro, cheques consulta, aprovação).

Especificações funcionais do software devem ser definidas conforme implantação na forma padrão, com ou sem customizações específicas que alterassem, mesmo minimamente. Já as especificações de designer deve ter uma visão geral de alto nível do sistema informatizado com todos os componentes instalados e descrevendo o seu fluxo de comunicação interno.

No procedimento Qualificação de Instalação (QI)

A qualificação de instalação descreve os requisitos mínimos de infraestrutura que o hardware deve possuir para que o software seja instalado e cumpra com os requisitos planejados de performance, com critérios de aprovação definidos. E Qualificação de Operação (QO) para a realização dos testes relativos à Qualificação de Operação, sendo utilizado o ambiente de produção vigente.

Ex.: Cadastro de Clientes

Módulo e transações envolvidas:

Módulo Transações

Comercial Cadastros Clientes

Critério de aprovação:

O sistema deve ser capaz de criar um cliente com sucesso.

Qualificação de Performance (QP) desde sua instalação, checar se o software vem apresentando, retrospectivamente, uma performance aceitável e estável. Para os testes de Qualificação de Performance, pode-se escolher três testes da etapa de Qualificação de Operação que representam as operações críticas ao negócio da Empresa.

Ex.: Criar ordem de fabricação

Módulo e transações envolvidas:

Módulo Transações

Fabrica Fabricação OF Produto x

Critério de aprovação:

O sistema deve ser capaz de criar uma ordem de produção.

Daí concluir com relatório de validação se há discrepâncias, então montar planos de ação se os testes foram executados com insucesso e re-avaliar.

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Cíntia Malagutti

2 de julho de 20151 de julho de 2015

FSSC 22000

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Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

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A Validação de Métodos Analíticos avalia a confiabilidade de quaisquer métodos analíticos, estabelece pré-requisitos mínimos requeridos para a implementação oficial de um novo método analítico e padroniza os parâmetros de performance analítica utilizados nas validações de métodos analíticos.

Antes de iniciar a Validação deve-se garantir a segurança e idoneidade dos dados obtidos, mediante o cumprimento das normas de BPF nos seguintes pontos:

– O pessoal envolvido deve conhecer suficientemente a técnica analítica e o funcionamento dos equipamentos.

– As instalações do laboratório devem ser suficientes e adequadas.

– O método a ser validado deve estar escrito e atualizado.

– Os equipamentos e materiais utilizados na validação devem estar calibrados ou qualificados.

– Os reativos e soluções volumétricas devem ser preparados de acordo com a metodologia e estar padronizados.

– Os padrões utilizados devem ser certificados.

Se o método analítico a validar é oficial de uma fonte oficial de referência ou qualquer suplemento vigente da mesma, deverá ser verificado, inicialmente, o ensaio de Adequação do Sistema. Caso os resultados de adequação do sistema estejam de acordo com as especificações, o método analítico não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado posteriormente, de acordo com a programação de validação. Qualquer método analítico não oficial deve submeter-se ao processo de validação.”

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Cíntia Malagutti

27 de junho de 201523 de junho de 2015

FSSC 22000

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Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

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A Validação de um processo de higienização assegura que o produto a ser fabricado em um equipamento após higienização, terá sua eficiência mantida, prevenindo contaminações cruzadas e formação de subprodutos.

Os POP`s devem ser previamente revisados e devem descrever detalhadamente o procedimento de higienização, incluindo:

– Detergentes e desinfectantes, suas características e concentrações utilizadas (quando aplicáveis).

– Tipo, volume e temperatura da água utilizada na higienização.

– As partes do equipamento que devem ser removidas durante a higienização.

– As áreas de difícil higienização.

– Condições de armazenamento, quando aplicáveis.

Os Protocolos de Validação de Higienização devem ser preparados de modo a desafiar o Procedimento de Higienização. Deverão ser feitos testes para cada equipamento e para o pior caso de uma família de produtos.

Os critérios para agrupamento dos produtos baseiam-se nas seguintes características:

– Processos de fabricação e higienização similares.

– Formulações similares.

– Propriedades físico-químicas dos ingredientes ativos.

– Eficácia terapêutica e potência similares (ex.: fármacos).

– Toxicidade de produtos.

O pior caso de uma família de produtos deve ser avaliado levando-se em consideração a sua solubilidade, sua potência e sua toxicidade. Quanto menor sua solubilidade e quanto maior sua potência e toxicidade, maiores serão as chances do produto ser classificado como pior caso.

Para os testes de validação de higienização, devem ser conduzidos no mínimo 3 lotes consecutivos.

As técnicas para amostragem dos equipamentos devem ser de rinsagem e/ou SWAB. A técnica de SWAB deve ser usada para áreas de difícil higienização.

Os resultados das duas técnicas devem ser comparados (quando aplicável) para avaliar a eficácia do procedimento de higienização.

Após conclusão da validação de higienização, deve ser feito um acompanhamento, cuja freqüência pode ser semestral ou anual. Este acompanhamento deve estar previamente estabelecido no protocolo de validação. Caso ocorra alguma mudança, deverá ser avaliada a necessidade de revalidação.”

Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

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Cíntia Malagutti

26 de junho de 201527 de junho de 2015

FSSC 22000

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Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

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A Validação de Processo é um meio de assegurar e documentar evidências que o processo de fabricação, através de parâmetros específicos, está produzindo o produto final com a qualidade desejada.

A Validação de Processo pode ser prospectiva, retrospectiva ou concorrente, sendo a diferença significativa se os dados de validação são obtidos de lotes já fabricados e/ou liberados ou se coletados de lotes fabricados de acordo com um protocolo de validação.

O protocolo de Validação de Processo deve descrever o detalhamento do processo, a definição das fases críticas que afetam a qualidade do produto final, as variáveis a serem monitoradas, as amostras a serem coletadas e os limites aceitáveis para o produto em processamento e produto final.

O protocolo de validação deve incluir os testes a serem analisados e deve fazer referência ao Procedimento de Produção aprovado.

A validação prospectiva é um ato documentado, baseado na execução de um plano de testes previamente definidos, demonstrando que um novo processo, ainda não operacionalizado, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

É realizada durante o estágio de desenvolvimento do produto, através da análise dos riscos do processo de fabricação. São amostrados três lotes consecutivos e o tamanho do lote deve ser o mesmo que se pretende implementar ou o normalmente realizado.

Todos os equipamentos e métodos analíticos a serem usados devem ser previamente qualificados e validados respectivamente. Todo pessoal envolvido no processo deve ser apropriadamente treinado.

A validação concorrente é aplicável quando o processo é similar a outro previamente validado ou o processo é bem conhecido. A validação é realizada durante a fabricação do produto para a venda.

A validação retrospectiva é um ato documentado, baseado na revisão e análise de registros históricos, atestando que um processo, já em uso, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

Este tipo de validação só é aceitável para processos estáveis, sem recentes mudanças na composição, em fases do processo e/ou equipamentos.

A validação retrospectiva envolve a verificação da experiência passada de produção, assumindo-se que a composição, procedimentos e equipamentos permanecem inalterados. A referida experiência e os resultados dos testes de controle em processo e final são avaliados. As dificuldades e defeitos registrados na produção são analisados para determinar os limites dos parâmetros do processo. Pode ser realizada uma análise de tendência para determinar a extensão na qual os parâmetros do processo se encontram dentro da faixa permissível.

A validação retrospectiva deve cobrir um número significativo de lotes, sendo no mínimo 10 lotes consecutivos ou 2 anos de produção, levando-se em consideração a complexidade do processo e a freqüência de produção.

A Validação retrospectiva não é uma medição da garantia da qualidade em si própria, e nunca deve ser aplicada a novos processos ou produtos. Ela é útil para estabelecer as prioridades do programa de validação. Caso os resultados da validação retrospectiva sejam positivos, isto indica que o processo não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado de acordo com a programação de validação concorrente normal.”

Veja também:

Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

2 min leituraA Validação de Processo é um meio de assegurar e documentar evidências que o processo de fabricação, através de parâmetros específicos, está produzindo o produto final com a qualidade desejada. […]

Cíntia Malagutti

25 de junho de 201527 de junho de 2015

FSSC 22000

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Plano Mestre de Validação – guia – parte I (conceitos)

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Para se estabelecer diretrizes a serem adotadas para a qualificação de equipamentos e para a validação de métodos analíticos, processos de produção e procedimentos de higienização pensei em elaborar esse plano mestre orientativo, mas primeiramente precisamos conceituar:

Protocolo de Validação: Compreende o objeto a ser validado, métodos definidos, critérios de aceitação e instruções relevantes. O protocolo é estabelecido antes do início de qualquer atividade de validação e é aprovado por pessoas apropriadas, representantes da gerência.
Validação: É o ato de provar, que qualquer processo, procedimento, equipamento, material, atividade ou sistema leva aos resultados esperados.
Validação concorrente ou simultânea: Ato documentado, realizado durante a produção rotineira.
Validação prospectiva: Ato documentado, baseado na execução de um plano de testes, atestando que um novo sistema, processo, equipamento ou instrumento, ainda não operacionalizado, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.
Validação retrospectiva: Ato documentado, baseado na revisão e análise de registros históricos, atestando que um sistema, processo, equipamento ou instrumento, já em uso, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

A validação, envolve o estudo sistemático das instalações, sistemas e processos com o objetivo de determinar se os mesmos desempenham suas funções de forma adequada e consistente, conforme especificado. Uma operação validada assegura a produção de lotes uniformes que atendem as especificações requeridas.

Ao contrário de muitos outros requisitos dos programas de pré-requisitos, a validação por si só, não melhora os processos. Ela apenas pode confirmar ou não, dependendo do caso, que o processo foi adequadamente desenvolvido e que se encontra sob controle.

A validação permite:

– Aperfeiçoar os conhecimentos dos processos produtivos e, desta forma, assegurar que os processos encontram-se sob controle;

– Diminuir os riscos de desvio de qualidade;

– Diminuir os riscos da não conformidade aos requisitos estabelecidos;

– Diminuir a quantidade de testes de controle de qualidade nas etapas de controle em processo e no produto terminado.

Os processos de validação requerem a colaboração mútua de todos os setores envolvidos tais como: Setor de Controle de Qualidade, Setor de Pesquisa e Desenvolvimento, Setor de Produção e Setor de Garantia da Qualidade.”

Veja também:

Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

2 min leituraPara se estabelecer diretrizes a serem adotadas para a qualificação de equipamentos e para a validação de métodos analíticos, processos de produção e procedimentos de higienização pensei em elaborar esse […]

Cíntia Malagutti

24 de junho de 201527 de junho de 2015

FSSC 22000

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Dicas para validação de medidas de controle

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Nos SGSA validar se as medidas de controle adotadas se estão devidamente consistentes e coerentes com os seus propósitos é imprescindível. Por ex.: utilizado para garantir a consistência dos PCC’s/ PPRO’s (Norma ABNT ISO 22000:2006, item 8.2) e dos programas de limpeza e sanitização (ABNT ISO/TS 22002-1:2012, item 11.3), uma vez que, o resultado é considerado válido quando pode ser reproduzido e repetido a partir do controle de variáveis conhecidas.

Há definições de validação como a do FDA: “Estabelecer evidências documentadas que prove um alto grau de garantia a um processo especifico, garantindo consistentemente que o produto esteja de acordo com as normas de qualidade”; a da RDC 210/03 -ANVISA: “É um ato documentado que atesta que qualquer procedimento, processo, equipamento, material, operação, ou sistema realmente conduza aos resultados esperados” e na Norma ABNT NBR ISO 22000:2006, item 8.2.

8.2 Validação da combinações de medidas de controle

Antes da implementação das medidas de controle a serem incluídas no(s) PPR operacional(is) e no plano de APPCC e depois de qualquer modificação nestes (ver 8.5.2), a organização deve validar (ver 3.15) que:

a) as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar o controle pretendido do (s) perigo(s) à segurança de alimentos , para o qual elas foram designadas;
b) as medidas de controle são eficazes e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) à segurança de alimentos identificado(s) para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

Se o resultado da validação mostrar que um ou ambos elementos não podem ser confirmados, a medida de controle e/ou suas combinações devem ser modificadas e reavaliadas (ver 7.4.4).

As modificações podem incluir alterações nas medidas de controle (i.e. parâmetros de processo, rigor e/ou suas combinações) e/ou mudança(s) nas matérias-primas, tecnologias de fabricação, características do produto final, métodos de distribuição e/ou uso pretendido do produto final.

Para a tal pergunta (como validar?) as referências podem ser com base em: requisitos legais (ex.: para perigos biológicos os parâmetros de processos podem ser comparados com referências bibliográficas) ou em dados constantes em trabalhos científicos; em experimentos científicos (ex.: trocadores de calor testados inoculando cepas e monitorando antes e após a pasteurização); experimentos realizados pela empresa (ex.: check-list padronizado para acesso de food defense); treinamentos com metodologia reconhecida “cientificamente” (ex.: TWI -Training Within Industry); dados históricos estatisticamente válidos; kits de testes validados (ex.: perigos químicos por conservantes ou alergênicos); testes X microbiologia preditiva; challenge test, equipamentos comparados com o padrão (ex.: detectores de metais, peneiras, grades magnéticas) e/ou pesquisas de mercado.

Assim, ao montar um método de validação de PCC’s ou PPRO’s deve-se considerar:

A medida de controle ou da combinação delas;

Os perigos controlados;
A classificação da medida de controle;
Os objetivo(s) da validação;
Os produtos e planos envolvidos;
As Justificativas;
A Hipótese;
O Método;
O levantamento e análise dos dados;
Os resultados com ou sem significados estatísticos;
A Conclusão.

E você leitor, o que tens a compartilhar sobre esse tema conosco?

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Cíntia Malagutti

22 de junho de 201515 de junho de 2015

FSSC 22000

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Controle de biofilmes na indústria de alimentos

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Na primeira palestra do Workshop 3M Food Safety Trends and Innovations em 24/03/15 ministrada pela Profa Karen Signori a mesma solicitou da platéia presente a definição sobre Biofilmes, mencionando que mesmo em literaturas não há consenso, pois tratam-se de uma cobertura a base de polímeros a partir de uma sujidade aderida mais microrganismos. Assim o conceito básico é: a partir de uma matriz alimentícia e manipuladores há a transmissão por células livres (planctônicas) com motilidade e não fortemente aderidas (células soltas) que se migram, havendo adesão como mecanismo de proteção, seja patogênico ou não (adesão de massa amorfa não viva e viva). A definição acadêmica é: “comunidade complexa e estruturada de microrganismos envoltos por uma matriz extracelular de polissacarídeos aderidos entre si e a uma superfície ou interface”. Para Segurança de Alimentos vale lembrar que além do perigo físico há também o microbiológico com chance de migração de microrganismos vivos para os novos lotes de alimentos que passarão pela mesma superfície.

Interagindo com os participantes perguntou: Porque o biofilme acontece na indústria de alimentos? Como é facilitada sua adesão? Respondendo: Nutrientes (substrato/matéria orgânica) e projeto sanitário com fissuras e ranhuras em equipamentos (estruturas de cortes com maior rugosidade), além de fatores como temperatura elevada em um trocador de calor contribuindo ainda mais para a adesão. Desse modo o procedimento de controle deve ser diferente e proporcional ao cenário mais crítico. Molecularmente estão em estudos as pesquisas se a higienização inadequada favorece a formação de Biofilmes pois podem aderir microrganismos + polissacarídeos em superfícies limpas também.

A figura ilustra os estágios de desenvolvimento de Biofilmes passando por fases:

1 – secreção – adesão inicial;

2 – impregnação – adesão irreversível;

3 – maturação;

4 – desenvolvimento; e

5 – dispersão.

Ressaltou os estudos clínicos sobre a adaptação e resistência aos antibióticos onde os microorganismos presentes em Biofilmes aumentam de 10 a 100 vezes sua resistência aos agentes físicos ou químicos porque as células ficam recobertas com materiais (resto de microorganismos mortos + minerais da água + nutrientes da matriz alimentícia residual) e há hipóteses de trocas de materiais genéticos, deixando certas espécies mais resistentes.

Frisou que a solução dos problemas e controles passam por limpeza (3 fases: pré-limpeza, lavagem e adição de detergentes e enxágüe) mais sanitização (agente essencial) considerando força mecânica, tempo de contato, temperatura, agente e diluição. O estudo a longo prazo demonstra que “hora há e hora não há” a formação (contaminação “fantasma” devido ao drama da detecção inicial devido sobras de células planctônicas), assim devemos monitorar para saber o nível básico de contaminação e para isso mencionou a norma ABNT NBR ISO 18593:2012 sobre métodos e técnicas horizontais de amostragens de superfícies utilizando placas de contato e swab em um guia e referência de 14 páginas.

Os impactos econômicos também são de significância, pois Biofilmes causam corrosão de superfícies, necessitando substituição.

Se você já vivenciou essa experiência com Biofilmes compartilhe conosco, quem sabe outras opiniões conclusivas nos auxilie…

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Cíntia Malagutti

22 de maio de 20151 de maio de 2015

Perigos biológicos

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PROTESTE detecta quase o triplo de Ocratoxina A e seis vezes mais fragmentos de insetos em Café

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Uma das principais tradições brasileiras, o cafezinho está presente nas mesas dos lares e no trabalho dos brasileiros, além do balcão das padarias e após refeições nos diversos restaurantes. E, embora, de uma forma geral, nosso café seja bom, nem todas as marcas de café em pó que você encontra nas prateleiras dos supermercados tem a mesma qualidade.A PROTESTE testou 14 marcas de café torrado e moído tradicionais embalados à vácuo (3 Corações; Bom Jesus; Caboclo; Café Brasileiro; Café do Ponto; Fort; Jardim; Maratá; Melitta; Pelé; Pilão; Pimpinela; Qualitá e Seleto) e detectou a presença de quase o triplo do limite permitido para uma toxina, na marca Café Jardim. Essa substância, resultante de algumas espécies de fungos filamentosos presentes na produção do café, tem efeito nefrotóxico, e já demonstrou potencial carcinogênico para ratos e, possivelmente, para humanos.Resolução da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (RDC nº 7, de 18 de fevereiro de 2011), estabelece limites máximos tolerados (LMT) para micotoxinas em alimentos, e para café torrado e moído é de 10 microgramas (µg) por quilo. No café Jardim, foi detectado 27,03 microgramas (µg) por quilo.Ocratoxina A foi descoberta em 1965 como um metabólito de Aspergillus ochraceus durante estudos que objetivavam descobrir novas moléculas de micotoxinas (VAN DER MERWE et al., 1965). Ela apresenta estrutura química semelhante à das aflatoxinas, sendo representada por uma isocumarina substituída, ligada a um grupo L- fenilalanina:

A Ocratoxina A está associada a nefropatias em todos os animais estudados até o momento. É no ser humano, entretanto, onde essa substância tem a mais longa meia-vida para sua eliminação (CREPPY, 1999). Além de ser reconhecidamente nefrotóxica, a ocratoxina A comporta-se, também, como hepatóxica, imuno-supressora, teratogênica e cancerígena (BEARDALL e MILLER, 1994; KUIPER-GOODMAN e SCOTT, 1989; PLÉSTINA, 1996; SCHLATTER et al., 1996).

A Agência Internacional para Pesquisa do Câncer classificou a ocratoxina A como um possível cancerígeno humano (categoria 2B) (BEARDALL e MILLER, 1994). Aproximadamente, 50% das amostras de arroz, feijão, milho e trigo, analisadas no Brasil, apresentaram níveis de ocratoxina A

(CALDAS et al., 2002), além de ter sua presença também confirmada em café torrado e moído, e em café solúvel (PRADO et al., 2000).

O Café Jardim também apresentava seis vezes mais fragmentos de insetos do que o limite de tolerância. A maioria das marcas apresentava impurezas até 3,5 vezes acima do limite permitido, apesar de não trazer riscos à saúde. O limite máximo de sujidades leves tolerado para café é de 60 fragmentos de insetos, indicativos de falhas das boas práticas de fabricação quanto a higiene precária.

Mas de forma geral, você pode ficar tranquilo, pois constataram, por meio das diversas análises que fizera, que a grande maioria das marcas é boa para consumo.

Para maiores informações acesse:

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-proteste-descobre-marca-com-substancia-potencialmente-cancerigena

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-torrado-poupe-com-a-nossa-escolha-certa

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-torrado-como-fizemos-o-teste

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Cíntia Malagutti

14 de abril de 201514 de abril de 2015

Perigos químicos

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Dia Mundial da Saúde é comemorado em 7 de abril

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A OMS destaca os desafios e oportunidades associados à segurança de alimentos sob o lema “Do campo ao prato, tornar os alimentos seguros.”

Novos dados sobre os danos causados ??por doenças transmitidas por alimentos ressaltam as ameaças globais decorrentes de alimentos inseguros e da necessidade de uma ação coordenada e transfronteiriça em toda a cadeia de abastecimento alimentar .

Em um determinado ano, uma em cada quatro pessoas nas Américas sofre um episódio de intoxicação alimentar, segundo Carissa F. Etienne da Pan American Health Organization.

World Health Organization. Estes incidentes afetam desproporcionalmente os grupos vulneráveis, especialmente crianças, mulheres grávidas e idosos. Além disso, lapsos na segurança dos alimentos pode ter um impacto não só na saúde pública, mas sobre as economias dos nossos países. Assim precisamos evitar surtos através de sistemas robustos que garantam a combinação certa de normas, cheques e práticas para proteger contra riscos de segurança dos alimentos. Mas enquanto a indústria e sistemas reguladores são os principais responsáveis ??por estes processos, todos nós temos um papel a desempenhar para garantir a segurança de alimentos. Até a comida preparada em casa pode ser uma fonte de doenças transmitidas por alimentos, se não for tratada adequadamente. É simples. Aqui estão as cinco chaves para isso: manter limpo, cru e cozido em separado, cozinhar completamente, manter os alimentos em temperaturas seguras, e usar água potável e matérias-primas com procedência.

Quer proteger a família , uma sala de aula , ou idosos em uma casa de repouso, são as pequenas coisas que você faz todos os dias que se somam à mudança. Você educa os consumidores sobre manipulação segura dos alimentos? Você conhece um herói anônimo que trabalha para prevenir doenças transmitidas por alimentos? Você compartilha inestimável conhecimento da segurança de alimentos com os amigos ou familiares? Em casa, eu verifico todos os rótulos e datas de validade. Ao comprar, eu escolho o mais recente, uso por datas para garantir o frescor. Eu compartilho essas informações com meus alunos de sala de aula nos treinamentos, pensando como a comida será preparada, consumida e armazenada, evitando a contaminação cruzada com a manutenção de uma boa higiene pessoal e de trabalho, especialmente com produtos frescos. Em reconhecimento ao Dia Mundial da Saúde, queremos expressar o quanto estamos orgulhosos de todos que ensinam aos consumidores sobre manipulação segura dos alimentos e contribui para a melhoria da saúde do mundo, através da coleta de histórias para que você possa ler e também possa ter orgulho de ser parte de uma comunidade que faz tanto para apoiar a boa saúde para todos, mantendo os alimentos seguros, da fazenda ao prato, todos os dias. Aos colunistas voluntários no Brasil que executam esse blog, sem fins lucrativos, dedicados à educação de profissionais da indústria de alimentos, proprietários de pequenas empresas e consumidores sobre a segurança dos alimentos, mantendo o blog vivo, escrevendo mensagens diárias em forma de tópicos (post), incluindo produtos de saneamento, riscos sobre o consumo de ovo cru, dicas e interpretações de normas/leis, nosso muito obrigado e o sentimento bom de fazemos parte da celebração internacional do Dia Mundial da Saúde. Compartilhe: “Segurança de alimentos: da fazenda à mesa, mantê-los seguros!”

2 min leituraA OMS destaca os desafios e oportunidades associados à segurança de alimentos sob o lema “Do campo ao prato, tornar os alimentos seguros.” Novos dados sobre os danos causados ??por […]

Cíntia Malagutti

7 de abril de 20156 de abril de 2015

História e Datas

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Cultura de Segurança de Alimentos (“Um valor que vem de cima!”)

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No evento da 3M dia 24/03/15 durante a Mesa Redonda sobre o tema: “Cultura de Segurança de alimentos: olhar operacional, da liderança e normativo.”, as colunistas participantes (Juliane Dias, Silvana Chaves e Karine Mafra) discorreram com maestria sobre esse tema baseado em comportamento, que vem de encontro com a norma Behavior-Based Food Safety Management System (BBfsms), demonstrando que há uma combinação de valiosos conceitos novos que são capazes de apoiar efetivamente a redução de surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos e consequentemente, melhorar o desempenho de segurança dos alimentos em todo o mundo, integrando o Comportamento Humano, a Cultura da Organização e o Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos repensados.

Resumidamente:

“Segurança de Alimentos = Comportamento” (por Frank Yiannas)

Juliane Dias, alertou sobre o despertar para a Cultura de Segurança dos alimentos que pode vir de:

– exposição na mídia;

– interdições fiscais;

– decretos (ex.: RDC14 com tamanho de partículas inferiores a 2,0mm);

– pressão de clientes para obtenção de certificados reconhecidos pelo GFSI.

Enfim, relembrou o post sobre “teste de ética e Segurança dos Alimentos” com o embate: de um lado, está a sobrevivência e a competitividade da indústria, e de outro, a proteção da saúde da população. O que pode ser feito para equilibrar a saúde de nossas empresas e nossos consumidores?

Ainda reforçou: “Prioridades mudam, mas os valores não!”

Silvana Chaves, palestrou sobre o tema: “Fomentando a cultura de Segurança dos alimentos (visão operacional – implementar na base)” onde se baseou também no contato teórico que teve com o livro de Frank Yiannas, citando a definição preferida, dentre tantas, sobre a Cultura de Segurança dos alimentos: “cultura é um modo de fazermos as coisas por aqui!“, ou seja, fazer o que se fala e falar o que se faz. Ilustrou com exemplo da parceira 3M: qual o DNA da 3M? Inovação”.

Continuando a palestra propôs reflexões sobre melhoria contínua baseada em comportamentos com os seguintes questionamentos:

– o que o operacional espera dos seus gestores?

– como os gestores se comunicam com a base? Há vocabulários tecnicistas? Cuidado com “sopa de letrinhas – siglas”.

– há humildade dos gestores?

Tal qual a palestrante anterior também reforçou: “Segurança de Alimentos é prioridade ou valor? Crença!”

Nessa mesma linha de raciocínio comparou a necessidade e expectativas de alimentação nos primórdios e nos dias atuais, onde no passado o grupo caçava para comer e nos tempos de agora pensamos em “sobreviver + ter (sobreviter)” com novas tecnologias e foco no “eu”. Há detectores de metais que por si só registram as passagens dos corpos de provas, melhorando os processos ao reduzir falhas operacionais, mas para melhorarmos processos devemos investir em pessoas e não somente o contrário é verdadeiro.

Silvana relembrou post anterior como: “Como manter BPF em empresas com muita rotatividade” deixando claro que é importante a prática de liderança pelo exemplo, pois só o bom exemplo pode contribuir na construção de bons hábitos. Ilustrou o metrô de SP quanto a limpeza que se enraizou no comportamento dos usuários em não sujá-lo, além da equipe de limpeza presente. Frisou que do campo à mesa os profissionais da área devem formar cidadãos mais conscientes sobre a Segurança dos Alimentos, assim: “ações falam mais do que palavras”, “coloque as mãos na massa” e “cuidado com o que você diz”.

Conclusivamente, a palestrante, disse ser a base da equação mágica de Segurança de Alimentos:

“o que + porque + como + exemplo” – o desafio maior: Pessoas – com viabilização e agilidade se o RH estiver próximo e a direção for atuante, além de persistência e paciência com os colaboradores operacionais!

O desfecho foi sobre que a Educação e os Valores que dependem da “Gestão pelo Exemplo”, a atitude inspirando pessoas a não desistirem da causa, assim se terá a Cultura de Segurança de Alimentos!

Karine Mafra, fechando o ciclo de palestras, apresentou a norma BBfsms que exige uma forte cultura de segurança de alimentos corporativa sustentada ao longo de toda a organização todo o tempo, que não é tratada como uma prioridade porque as prioridades podem mudar, e sim é tratada como valores e crenças que não sofrem alterações. A nova era de Segurança de Alimentos, segundo a palestrante, é repensar as práticas estabelecidas e inovar! Desse modo, esse novo esquema, possui requisitos específicos e a cultura baseada em comportamentos para diminuir surtos, comprometer pessoas e aplicar a qualquer sistema de gestão; seja qual for o segmento e porte de empresa. Nele as principais mudanças são:

– Política, missão e valores enraizados;

– comprometimento da Direção com objetivos alinhados as conseqüências positivas e negativas;

– medições da média liderança com objetivos definidos;

– combinação de conceitos com sistemas de gestão;

– responsabilidades e autoridades disseminadas;

– líder do comitê do sistema de gestão definido;

– saber quais as expectativas para colaboradores diante do sistema de gestão;

– baseado em processos (impactam ou não nos comportamentos);

– avaliação de riscos, perfil e competências;

– diálogos e feedbacks;

– comunicação com plano não apenas a sistemática ou o procedimento descritos (mídia social e comunidades próximas);

– rotulagem com validação para comunicação externa;

– avaliação de riscos dos PPR’s (fontes e vetores);

– impacto humano para as medidas de controle dos PPRO’s e dos PCC’s para 100% com resultados que dependem dos funcionários e no monitoramento da avaliação de riscos;

– integração da sistemática para evitar a adulteração não intencional e intencional, incluindo a segurança de alimentos/ food safety (HACCP), a fraude de alimentos/ food fraud (VACCP) e a defesa de alimentos/ food defense (TACCP). São programas conectados, com uma abordagem preventiva;

– verificação com observações de pessoas e feedbacks, não buscando apenas desvios de processos – comportamento positivo;

– uso da melhoria contínua a partir de surtos avaliando os casos;

– educação, informação e comunicação;

– avaliação de quase incidentes para contaminação levando a Alta Direção como dados para a Cultura.

Abordou também os capítulos que compõem a norma BBfsms focando a cultura de medir: a operação, a média liderança e a Alta Direção.

Concluindo a apresentação comentou sobre a Política de conseqüências com punições, enfatizando que a curto prazo até pode surtir efeito, mas devemos trabalhar com acordos e reforçando as competências positivamente para atendimentos as expectativas, afinal será que somente o operador é o problema? Não pode ser o método?

4 min leituraNo evento da 3M dia 24/03/15 durante a Mesa Redonda sobre o tema: “Cultura de Segurança de alimentos: olhar operacional, da liderança e normativo.”, as colunistas participantes (Juliane Dias, Silvana […]

Cíntia Malagutti

30 de março de 201530 de março de 2015

Fator RH

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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Há uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”, como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo, para a cerveja, que tem baixo pH, elevado teor de CO₂ e outros fatores intrínsecos da própria bebida, tem característica restritivas a sobrevivência de patogênicos, ficando o objetivo do tratamento térmico apenas para perigos relacionados à qualidade, como o crescimento de bolores e leveduras, caso ocorram falhas no binômio Tempo x Temperatura. Outro exemplo: na fusão de vidro o processo que só ocorre acima de 800ºC cuja sendo a temperatura operacional de 1200ºC, simplesmente não se produz vidro fora destes parâmetros. Como se pode denominar a etapa como PCC para o controle de E. coli e Salmonella?!…

O Codex Alimentarius (base das norma reconhecidas pelo GFSI) deixa claro que o uso de uma árvore decisória para classificar medidas de controle é opcional, sendo possível na matriz de risco avaliar:

“7…The determination of a CCP in the HACCP system can be facilitated by the application of a decision tree (e.g., Diagram 2), which indicates a logic reasoning approach. Application of a decision tree should be flexible, given whether the operation is for production, slaughter, processing, storage, distribution or other. It should be used for guidance when determining CCPs. This example of a decision tree may not be applicable to all situations. Other approaches may be used. Training in the application of the decision tree is recommended.”

Para uma classificação adequada temos que perguntar:

1 – As evidências demonstram que o perigo é não significativo (risco baixo) eestas evidências são confiáveis, foram bem embasadas?

Resp.: Se sim, o controle do perigo não é essencial para garantir a segurança de alimentos, logo não é preciso PCC.

2 – Um desvio de PCC seria facilmente detectável e levaria automaticamente na identificação de produtos não conformes (até por problemas sensoriais e de qualidade)?

Resp.: Se sim, altamente provável que não seja PCC.

3 – Um desvio de PCC nunca vai ocorrer por uma questão de processo ou por ser uma característica intrínseca?

Resp.: Se sim, não é PCC.

O fato de existir um controle (tratamento térmico ou qualquer outro parâmetro) não é suficiente para que ele seja PCC. Ele até pode ser, mas não é necessariamente

Para ser PCC, é preciso que este controle seja necessário visando a segurança do produto!

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Cíntia Malagutti

26 de março de 201526 de março de 2015

HACCP

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Dicas para elaborar um procedimento de Food Defense – uma ameaça real…

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Em post anterior vimos que a certificação IFS por reforçou algo que já deveria ser conhecido pelos gestores de empresas de alimentos: falhas de food defense! Assim, com o intuito de auxiliá-los, caros leitores, seguem dicas:

Podem separar o procedimento de proteção dos alimentos (food defense) em um POP único, do de Incidentes e Crises, onde destaquem as adulterações intencionais, realizando uma análise de vulnerabilidade como sabotagem e vandalismo com as situações em que poderiam ocorrer e quais medidas preventivas, descrevendo as ações que devem ser tomadas em casos de alimentos sabotados.

Pensem em descrever situações de ameaças como:

– CAPACIDADE: Habilidade destes potenciais agressores de colocar em prática uma ameaça.

– INTENÇÃO: Planejamento para afetar pessoas, produtos ou a marca.

– ATIVIDADE: Atividades terroristas ou de sabotagem demonstradas ao longo do tempo.

– DIRECIONAMENTO: Grupos com objetivos específicos a serem alcançados.

– AMBIENTE: Considerações locais, políticas e o próprio ambiente de segurança da empresa.

– EXISTÊNCIA: Presença de algum potencial grupo agressor.

Tipos de agressores:

– TERRORISTAS: Grupos bem organizados e com planejamento sofisticados, motivados por uma crença ou causa maior.

– CRIMINOSOS: Qualificados ou não; geralmente interesses financeiros.

– PROTESTANTES: Chamar a atenção para uma causa específica. Ex. questões ambientais.

– EMPREGADOS OU TERCEIROS INSATISFEITOS: Pessoas de dentro da organização, incluindo-se aqueles com algum tipo de distúrbio.

– SABOTADORES: Algum interesse particular ou econômico, incluindo-se aqui roubo de informações.

Na equipe/comitê de Food Defense coloque as seguintes responsabilidades:

– Assegurar que um plano eficaz de Food Defense está desenvolvido e implementado

– Determinar o nível de segurança física a ser adotado com base nas avaliações de ameaças e vulnerabilidades

– Assegurar que todos os procedimentos relacionados estão sendo seguidos

– Avaliar o desempenho do sistema de Food Defense (inspeções e auditorias)

– Experts externos podem ser necessários para auxiliar a equipe em aspectos específicos de segurança.

ESTABELECIMENTO DE PROGRAMA DE FOOD DEFENSE considerar:

– Edificação e instalações: Cercas e portões – localização, altura, tipo e instalação. Estacionamento de empregados e visitantes. Iluminação externa e interna. Circuito Fechado de Televisão (CFTV) – tipos de câmera, sistemas de registro e considerações quanto à localização. Sistemas de detecção de intrusos. Serviços de guarda. Sistema de abastecimento de água. Acesso a telhados. Portas externas.

– Controle de Acesso: Regras para visitantes. Sinalizações de acesso restrito. Acesso por chaves (controles: inventário, regras para guarde de chaves, proibição de duplicação). Cartões de acesso. Códigos de acesso.

Cartões de aproximação. Leitores biométricos (retina, iris, digitais, etc.).

– Segurança para Armazenamento e Transporte: Motoristas (controle de acesso, regras e locais específicos). Materiais recebidos (lacres, identificação e quantidades de acordo com documentação, sinais de adulteração de embalagens, desvios de temperatura – intencionais ou não). Estocagem de Produtos (quantidades, adulterações de embalagens, temperaturas, presença de pessoas ou materiais estranhos). Estoques granel. Sistemas de amônia (sinais de vandalismo). Alguns aspectos importantes a serem considerados: produtos químicos (controle do acesso e uso, inventários, eliminação de produtos químicos desnecessários). Condições de veículos (condições, materiais estranhos, odores, lacres).

– Segurança de Pessoal e Recursos Humanos: Seleção de novos empregados (históricos, antecedentes). Avaliação de comportamentos agressivos no trabalho. Controles de acessos. Políticas para armários e vestiários

(incluindo inspeção periódica). Treinamento e conscientização básicos em Food Defense: compreensão do porque dos programas e estimulo a colaborar. Ex. notificação de pessoas estranhas nas áreas. Avaliação de clima

organizacional: indicador.

– Relação com Fornecedores: Comunicação ao fornecedores sobre os requisitos relacionados a Food Defense como parte dos requisitos de fornecimento; Postura positiva e cooperativa junto ao fornecedor com relação ao tema;

Auditorias: não impor regras muito específicas para as instalações do fornecedor. Estimular a implementação da avaliação de ameaças e vulnerabilidades e de medidas de controle de acordo com o princípio de

proporcionalidade; Requerimentos específicos podem ser adotados em alguns temas. Ex. transporte, lacração, identificação, rastreabilidade e outros pertinentes; Terceiros que operam dentro da organização: controles de

acesso, identificação e orientações gerais.

– Segurança da Informação: Procedimentos e regras documentados para segurança de Tecnologia de Informação; Acesso a informação também pode por em risco o produto. Ex. formulações, controles de processo, aumento do domínio e do conhecimento sobre o processo produtivo aumentando o potencial de sabotagens; Áreas com acesso a computadores ou servidores devem ser consideradas críticas (controle de acesso). A responsabilidade é de todos.

Considerar a inclusão de pessoal de TI na Equipe de Food Defense.

– Rastreabilidade e Recall: Procedimento de rastreabilidade implementado e correlacionado com o programa de Food Defense, onde aplicável. Exemplos: No caso de sabotagens em processo é possível rastrear os operadores relacionados às diferentes etapas? Rastreabilidade de matérias-primas suspeitas (ascendente e descendente). Horários de processo X registros de acesso de pessoal. Lotes de produtos finais afetados para facilitar os processos de recolhimento e recall. Procedimento de recolhimento e recall documentado e implementado incluindo:

– Responsabilidades

– Notificação de partes relevantes interessadas (incluindo agências regulatórias)

– Manuseio de produtos recolhidos bem como lotes afetados dos produtos ainda em estoque

– A sequência de ações a serem tomadas

A causa, extensão e resultado de um recolhimento devem ser registrados e relatados à Alta Direção como entrada da análise crítica pela direção. Deve verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento através do uso de técnicas apropriadas (ex. mock recall).

– Gestão de Crises e Resposta a Emergências: No caso de uma notificação de ameaça ou ataque:

– Como a organização gerencia a situação?

– Que ações imediatas são tomadas?

– Quem é notificado? Organismos regulamentares são envolvidos?

Sempre considerar os seguintes aspectos em um procedimento de gestão de crises:

– Coordenação

– Controle

– Comunicação

No caso de situações emergenciais, avaliar também os impactos relacionados a Food Defense:

No caso de uma evacuação por qualquer motivo, os procedimentos de resposta a emergências incluem medidas de proteção aos produtos? Ex. armazéns, áreas de

produção com produto em processo, acesso a áreas evacuadas, etc. No caso de acidentes, há investigação posterior sobre possíveis causas propositais?

Ex. vazamentos de amônia.

Nas INSPEÇÕES DE SEGURANÇA (auditorias internas) devem incluir esses aspectos:

As auto-inspeções de Food Defense podem ter um caráter mais focado e pontual que as auditorias, com foco em assuntos mais específicos.

Tendência a serem realizadas de maneira mais frequente, com alguns tipos de verificações podendo ser até diárias.

O uso de listas de verificação detalhadas com pontos de checagem específicos é fortemente recomendado.

O foco maior está na adequação das estruturas físicas e nas rotinas de segurança.

Correções devem ser tomadas no caso desvios e Ações corretivas devem ser consideradas.

Pontos específicos a serem cobertos pelas auto-inspeções:

ÁREAS EXTERNAS

Cercas e portões

Redondezas

Prédios externos

Abastecimento de água

Acesso a telhados

Estacionamento de empregados

Iluminação

Portas de acesso

As auditorias internas do Programa de Food Defense têm um caráter mais geral e amostral, cobrindo aspectos diversos do programa.

Tendência a serem realizadas com uma frequência mais espaçada como por exemplo anual e semestral.

Recomenda-se o uso de listas de verificação.

Recomenda-se a geração de um relatório de auditoria para avaliação pela equipe de Food Defense

Ações corretivas devem ser tomadas para o caso de não conformidades.

Seguindo esses passos, as falhas de food defense mais comuns deixam de levá-los à não conformidades maiores e portanto “balançar” a obtenção de uma certificação de segurança de alimentos, como a IFS.”

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Cíntia Malagutti

21 de março de 201523 de março de 2015

Normas de certificação

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Gestão de alergênicos em um restaurante: case de INsucesso!

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Aproveitando o case relatado pela colunista Vanessa Cantanhede recentemente nesse blog, me lembrei de um exemplo exatamente contrário, de tamanho descaso com o consumidor.

Ouvi de um conhecido que certo dia fez check-in bem de madrugada em um hotel, devido aos deslocamentos malucos e atrasos de vôos em conexões, para ir até seu trabalho. Sem ter comido nada no jantar, correu ver as opções do room-service do hotel e lá estava o tão aguardado cheese-burguer que pela descrição era composto de: pão de hambúrguer, tomate, alface, queijo prato e hambúrguer bovino. Ele fez o pedido e o aguardou desejadamente…passado uns 40 minutos chegou, porém ao destampar o abafador para pratos estava lá o pão de hambúrguer cheio de gergelim. Desespero! Ele é alérgico a gergelim! Desprezou o pedido indignado de essa informação não constar no cardápio e foi dormir com fome.

No dia seguinte a situação se agravou ainda mais, durante o café da manhã, pois observou um colaborador da cozinha torrando e após ralando, para obter farinha de rosca dos pães, que sobraram do room service. Essa mesma farinha de pão COM GERGELIM ele utilizava para empanar o filé, que seria a opção mais tarde desse cliente, para o almoço, em um filé a parmegiana.

Também relato esse case em treinamentos e levanto as questões: falta de treinamento? Noção nenhuma sobre alergênicos? Infelizmente para restaurantes ainda vemos muitas contaminações cruzadas nas preparações, com ou sem farinha de trigo, ovos e frituras de “frutos do mar” no mesmo óleo de cocção de outros alimentos protéicos não alérgenos.

E você leitor tem alguma experiência (ou fato revoltante) a compartilhar conosco?”

2 min leituraAproveitando o case relatado pela colunista Vanessa Cantanhede recentemente nesse blog, me lembrei de um exemplo exatamente contrário, de tamanho descaso com o consumidor. Ouvi de um conhecido que certo […]

Cíntia Malagutti

17 de março de 201521 de março de 2015

Alergênicos

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Mais sobre as diferenças entre o APPCC do Codex alimentarius x ISO 22000

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Quais são as diferenças entre o APPCC Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto não se esgota e desperta muito interesse, uma leitora nos trouxe essa rica contribuição. Confira o texto de Cíntia Malaguti:

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< 1 min leituraQuais são as diferenças entre o APPCC Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto […]

Cíntia Malagutti

8 de março de 201512 de março de 2018

FSSC 22000

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Contos e fatos de auditorias

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Com quase 20 anos na estrada como auditora já passei e ouvi poucas e boas nessa profissão, desde cases hilários até trágicos, podendo citar alguns (anti) exemplos:

– Ficar trancada em uma sala chaveada pelo auditado a fim de retirar não as conformidades declaradas;

– Viajar dia de charrete pra acessar o site auditado ou dia de jatinho particular com champagne a bordo;

– Em reuniões de fechamentos viver o comprometimento da Direção/Proprietário que massacra o time quando há não conformidades mesmo que menores e lá mesmo já demite alguns considerados causadores do desempenho não tão bom quanto esperado ou outros que dão festa de comemoração pelo certificado mesmo nem sendo acreditado;

– Encontrar auditados preparados com agilidade na demonstração de atendimento por evidências, mesmo que falhas e outros que brigam por pontos e choram por notas;

– hospedar em hotéis 6 estrelas ou ser esquecida em aeroporto e ter que se virar totalmente de tamanho descaso;

– sentir coerção ou o contrário ter a liberdade de expressar pontos de vista e ser compreendida, sendo percebido pelo auditado o valor agregado do trabalhado compartilhado;

– encontrar esotéricos e ações religiosas em meio a auditoria, como rezas e crenças em círculos de vivências com auditados;

– auditado armado ou muito extremamente afetuoso.

Há tantas situações que convido vocês a dividir as dificuldades dessa vida “solitária”, mas muito gratificante, profissional e particularmente!

Cíntia Malagutti

Auditora líder/Tutora na Academy

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Cíntia Malagutti

23 de fevereiro de 201525 de fevereiro de 2015

Dedo Podre

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Cíntia Malagutti

Gerenciamento de mudanças

Plano Mestre de Validação – guia – parte V (Validação de software)

Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

Plano Mestre de Validação – guia – parte I (conceitos)

Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

Dicas para validação de medidas de controle

Controle de biofilmes na indústria de alimentos

PROTESTE detecta quase o triplo de Ocratoxina A e seis vezes mais fragmentos de insetos em Café

Dia Mundial da Saúde é comemorado em 7 de abril

Cultura de Segurança de Alimentos (“Um valor que vem de cima!”)

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