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abril 2012
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Você fez a Análise de Perigos, determinou os Pontos Críticos de Controle e para cada um deles estabeleceu os Limites Críticos (LC). O seu procedimento de monitoramento diz que a cada hora você deve coletar uma amostra e realizar medições para garantir que não há desvios em relação ao limite crítico. Esse procedimento é seguido religiosamente. Porém, que garantia você tem de que se medisse uma outra amostra, e não a que coletou, o resultado estaria dentro dos limites de controle, uma vez que a variabilidade é uma característica de todo processo?
O fato é que você pode ter um grau de certeza significativo – algo como 99,7% – se você associar um controle estatístico de processo ao monitoramento do seu PCC. Claro que para poder fazer isso o seu processo deve ser estável e capaz, mas o contrário é inadmissível em se tratando de uma etapa do processo definida como Ponto Crítico de Controle.
No Controle Estatísticos de Processo (CEP) você trabalha com um Limites de Controle (não confundir com Limite Crítico). Estes limites são calculados através de estudos da capacidade do processo em atender as especificações a partir da média e do desvio-padrão. O Limite Inferior de Controle (LIC) é obtido subtraíndo-se três desvios-padrão da média, e o Limite Superior de Controle (LSC) pela adição de três desvios-padrão à média do processo. Num processo sob controle, 99,7% dos resultados “caem” dentro do intervalo formado pelos dois limites de controle.
Um vez tendo definido os Limites Críticos do HACCP e determinado os Limites de Controle do CEP, podemos estudar a relação entre eles. Se o limite crítico for uma faixa de valores, dividese essa faixa pelo intervalo formado pelos limites de controle, obtendo-se um índice de capabilidade de processo, que deve ser igual ou superior a 1,33. Neste caso, quando uma amostra indica um valor dentro dos limites de controle, você pode ter certeza de que no mínimo 99,7% das unidades produzidas apresentarão resultados dentro dos limites de controle e, consequentemente, dentro do limite crítico.
Uma forma prática de visualizar isso é construir um Gráfico de Controle, no qual os resultados do monitoramento do PCC são plotados, permitindo, além da conclusão acima, identificar quando o processo saiu de controle e até mesmo estudar tendências para se antecipar a um desvio do limite crítico.
Vale ressaltar que o exposto acima pressupõe um processo com variável contínua e um limite crítico que admite uma faixa de aceitabilidade. Mas com pequenos ajustes é possível aplicar para variáveis discretas e limites que exigem um valor único (máximo ou mínimo).
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Afinal, quantos e quais planos podem ser unificados? Esta também é uma questão que preocupa organizações que processam muitos produtos e tem muitas linhas de processo. Devo ter planos diferentes para patê de presunto com e sem azeitona? E se tenho 2 linhas muito parecidas de um mesmo produto, devo tratar em dois estudos?
A resposta não é única e deve ser avaliada caso a caso. No entanto, considere o seguinte:
-Via de regra, é uma grande vantagem reduzir o número de estudos, pois economiza-se muito tempo com unificações. O risco deste processo está em realizar generalizações grosseiras demais que ofusquem a visão da equipe para detalhes que possam ser relevantes.
-Descreva que a equipe enxerga as diferenças no processo. Justificar de maneira documentada determinadas decisões sempre fortalece a credibilidade do plano, sendo opcional. Essa diferenciação pode ser indicada no fluxograma, através de um texto, um comentário na relação de matérias-primas, dentre outras soluções possíveis.
– Atenção deve ser dada a potenciais contaminações cruzadas decorrentes de uso compartilhado de equipamentos, máquinas e/ou utensílios ou até mesmo decorrente da proximidade de diferentes linhas de processo.
Fonte: livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos” Vol 1. 2010. Dias, Juliane e outros.
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Uma causa clássica de contaminação cruzada: contato de alimentos crus e cozidos.
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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.
O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.
A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então?
Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.
Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.
Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio.
Leia também:
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Não conformidades inacreditáveis, soluções simples, antes e depois… há muitas imagens que não merecem o confinamento em nossos arquivos. A cooperação entre empresas, indivíduos, órgãos regulamentadores, academia, nos fará mais preparados para os desafios de segurança dos alimentos.
Envie a foto e faça a diferença. Sempre que solicitado, preservaremos a fonte.
editor_chefe@foodsafetybrazil.com
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Este espaço é dedicado às grandes contribuições de nossos pesquisadores. Valiosos trabalhos nascem em nossas universidades, institutos de pesquisa ou mesmo empresas privadas e não podem ficar confinados.
Compartilhe seus resumos para que seu trabalho tenha maior alcance.
Também teremos o maior prazer de publicar o documento na íntegra, seja ele na área de microbiologia, toxicologia, tecnologia, higiene de alimentos ou correlato.
Entre em contato pelo e-mail: editor_chefe@foodsafetybrazil.com
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Apesar de ser um consenso geral de que o auditor é dono de um dedo pobre, com radar para não conformidades, nem sempre as dificuldades da auditoria são exclusividade do auditor. Muitas vezes nós também somos pegos de surpresa pelas situações mais inusitadas! Para ilustrar essas situações, não conheço um exemplo melhor que o que vivi…
Era o primeiro de três dias de auditoria. Cheguei ao site de empresas onde a organização a ser auditada se localiza e fui barrada por um piquete de greve. Apesar da empresa grevista não ser a empresa auditada, era a controladora do site e estava impedindo o acesso de qualquer funcionário. Estacionei o carro e liguei para o auditado que estava também preso do lado de fora do site. Ao encontrá-lo, este me disse que essas greves eram normais e se dissipavam em questão de uma ou duas horas.
Aguardamos por estas duas horas embaixo do sol que já começava a queimar. Qual não foi nossa surpresa quando o líder do sindicato voltou ao microfone e disse que estava feliz pois todos poderiam passar o dia com suas famílias. E marcou a nova assembleia para o dia seguinte.
Estávamos oficialmente presos para fora.
O auditado sugeriu iniciar a auditoria pelo sistema de gestão através do acesso remoto de um Centro de Distribuição localizado a poucas quadras dali.
Ao chegarmos ao CD, perceberam que os lap tops haviam sido deixados dentro do site. E começa a parte dois da aventura. Um colaborador que havia conseguido entrar antes da greve no site, foi orientado a encontrar uma forma de “passar” os computadores pela cerca da empresa, para outros colaboradores que estariam aguardando o material do lado de fora. O planejamento era tamanho que se assimilava a uma operação ilegal.
Conseguimos trabalhar o restante do dia nos computadores puladores de cerca, mas a preocupação seguia: e se a greve não acabasse no dia seguinte? E esse pesadelo se tornou realidade. A auditoria foi então adiada até que o site voltasse à operação regular.
Quando pensamos que já vimos de tudo, eis que o universo dá um jeitinho de nos surpreender!
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Estamos inaugurando com o blog um novo espaço para discussões ligadas à Segurança do Alimento. Esta coluna, em particular, pretende tratar os mecanismos através dos quais o recurso humano possa promover os resultados das organizações a níveis cada vez mais elevados. Vamos entender que o funcionamento do Homem pode ser estudado como o de uma máquina, respeitadas as diferenças inerentes à condição Humana, e apresentar estratégias para seu desenvolvimento contínuo.
Em quase vinte anos na Indústria de Alimentos, percebi que qualquer resultado depende da confiança mútua entre líderes e seus colaboradores. O líder deve ser exemplo. Deve inspirar e transparecer credibilidade. Deve tratar a todos os colaboradores de forma justa e respeitosamente, sempre. Deve agregar e promover o trabalho em equipe, identificando e desenvolvendo as habilidades em cada um dos seus liderados. Aos colaboradores cabe, ao menos, oferecer à empresa exatamente a soma do trabalho que se comprometeu a dar quando foi contratado, desenvolvendo-se constantemente e mostrando-se auto-motivado e comprometido.
E é neste equilíbrio que vamos manter nossas discussões.
Neste cenário, sabemos que as Organizações passaram por profundas mudanças conceituais em sua Gestão nas últimas décadas. A competição mundial contribuiu grandemente para isto e, no Brasil, recentemente, fatores internos como o desenvolvimento acelerado da economia e do agronegócio, a modernização da Indústria e o aumento do consumo, tornaram o desafio ainda maior. A sobrevivência do negócio, mais que nunca, passa obrigatoriamente por seu planejamento.
A adoção de um Sistema de Gestão envolve princípios testados e aprovados mundo afora, os já exaustivos: Foco no Cliente; Comunicação Interna; Gestão de Fornecedores; Abordagem de Processos; Medição; Melhoria Contínua. Há outros. Alguém ainda tem paciência para o PDCA?
O sucesso na Gestão não é garantido pelo uso das metodologias. Sobretudo, a lista acima não produz efeito algum se não tratarmos de liderança e do envolvimento das pessoas. Os líderes devem criar e manter um ambiente interno no qual as pessoas possam envolver-se totalmente com a conquista dos objetivos da empresa. Missão, visão e valores devem estar estabelecidos. Metas e objetivos desafiadores, e estratégias para atingi-los, devem ser conhecidos. Pessoas devem ser coordenadas e estimuladas. Sempre.
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