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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem 

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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Como digitalizar documentos da indústria de alimentos

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Quando se fala sobre digitalizar documentos na indústria de alimentos, o foco recai sobre três principais vieses: adaptação às novas demandas; conformidade com normas e regulamentações e aumento de produtividade e segurança.

A ascensão do uso de soluções tecnológicas em processos de qualidade estrutura-se no que prega a metodologia enxuta nas empresas: diminuir retrabalho e eliminar recursos que não estão sendo utilizados. Dessa forma, a possibilidade de acessar todos os documentos em um só lugar é um caminho interessante para eliminar gargalos de processo.

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FSSC 22000 e FSSC Development Program: qual a diferença?

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Recentemente a publicação de uma árvore decisória para o Development Program pela FSSC causou confusão nas mídias digitais. Muitos associaram, equivocadamente, essa publicação a um novo modelo de árvore decisória proposta pela FSSC para empresas certificadas no esquema FSSC 22000.

Por isso, é importante diferenciar os dois programas.

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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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O futuro da legislação de alergênicos no Brasil: mudanças no horizonte

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Recentemente, recebemos de uma leitora a seguinte pergunta sobre rotulagem de alergênicos:

“Olá, primeiramente gostaria de parabenizar todos os autores pelos excelentes artigos criados. Minha dúvida é: sei que para o FDA não precisamos declarar no rótulo, como alergênico, o óleo de soja altamente refinado. Mas e para o Brasil? Pois sei que houve normas que depois foram revogadas. Continuamos tendo que declarar o óleo de soja no rótulo?”

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Indicações de TED Talks para quem gosta de segurança de alimentos

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TED Talks são palestras que em até cerca de 15 minutos entregam conteúdo concentrado baseado em uma ideia principal. As que abordam segurança de alimentos são raras, sendo possível garimpar em algumas que encontrei, reflexão e informação útil.

2 min leituraCinco TEDx Talks sobre segurança dos alimentos.

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Food Defense: origem e aplicação

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Tradicionalmente a segurança dos alimentos concentra-se em prevenir a contaminação involuntária de alimentos por agentes microbiológicos, químicos e físicos, fazendo uso, por exemplo, do HACCP. No entanto, a história mostra que alimentos e bebidas podem ser contaminados intencionalmente de diversas formas e por diversas motivações.

  • Durante a I Guerra Sacra (590 a.C), segundo Heródoto, os anfictiões, aliados de Delfos, envenenaram com heléboro, uma planta tóxica, a água da cidade sitiada de Cirra;
  • Em 331 a.C., os persas tentaram envenenar os poços e suprimentos de alimentos de Alexandre, o Grande, antes da chegada do exército macedônio;
  • Em 1346, os mongóis, comandados por Jani Beg, catapultaram corpos infectados com peste negra sobre as muralhas da cidade de Caffa, na Criméia, contaminando suprimentos de água;
  • Em 1478, Francesco de Pazzi tentou derrubar os Médici em Florença, envenenando Lorenzo e seu irmão Giuliano com comida e bebida;
  • Na II Guerra Mundial, em 1943, ao recuar diante do avanço da União Soviética, os nazistas envenenaram poços nas cidades de Kursk e Smolensk com substâncias tóxicas, incluindo arsênio e patógenos.

Food Defense trata da proteção dos alimentos contra contaminações intencionais que possam causar danos à saúde pública, perdas econômicas ou crises de confiança na indústria alimentícia. As principais motivações para atos que comprometem a segurança dos alimentos incluem diferentes motivações:

  1. Terroristas – Ataques intencionais com o objetivo de causar pânico, desestabilizar a economia ou prejudicar a segurança nacional por meio da contaminação da cadeia de alimentos;
  2. Criminosas – Extorsões, sabotagens ou envenenamentos planejados para prejudicar empresas, concorrentes ou indivíduos específicos;
  3. Vingança ou insatisfação – Funcionários insatisfeitos, ex-colaboradores ou outros agentes com intenção de prejudicar uma empresa por ressentimento pessoal;
  4. Ideológicas ou protestos – Ativistas ou grupos que utilizam a contaminação como forma de protesto contra determinada indústria (como a pecuária, grandes corporações ou empresas envolvidas em questões ambientais ou sociais).

Essas motivações reforçam a necessidade de um sistema robusto de Food Defense, incluindo monitoramento rigoroso, controle de acesso, capacitação de funcionários e planos de resposta a incidentes.

O Food Defense visa proteger a cadeia produtiva contra atos de sabotagem, bioterrorismo e outras formas de contaminação deliberada.

Casos contemporâneos reais de contaminação intencional

Existem diversos casos documentados de contaminação intencional de alimentos e medicamentos:

  1. Caso Tylenol (1982, EUA): O episódio envolveu a contaminação intencional de cápsulas do analgésico Tylenol com cianeto de potássio, resultando na morte de sete pessoas na região de Chicago. O crime, cuja autoria nunca foi descoberta, causou pânico nacional e levou a uma grande reformulação na segurança de medicamentos e alimentos, incluindo o desenvolvimento de embalagens à prova de violação;
  2. Caso Rajneeshee (1984, EUA): Membros da seita liderada pelo guru Bhagwan Shree Rajneesh contaminaram saladas de diversos restaurantes na cidade de The Dalles, Oregon, com a bactéria Salmonella typhimurium. O ataque foi uma tentativa de incapacitar a população local de votar e influenciar as eleições municipais, garantindo que candidatos favoráveis ao grupo fossem eleitos. Como resultado, 751 pessoas foram infectadas, mas não houve mortes;
  3. Casos de envenenamento com cianeto (1985, Japão): Similar  ao episódio do Tylenol, o Japão enfrentou uma série de envenenamentos intencionais com cianeto em produtos de consumo, como bebidas e medicamentos, que foram deixados em prateleiras de lojas. Esses ataques, atribuídos a grupos interessados em extorsão ou criminosos anônimos, geraram pânico na população e evidenciaram vulnerabilidades na segurança dos produtos;
  4. Morangos com agulhas (2018, Austrália): Consumidores começaram a relatar que encontraram agulhas de costura dentro de morangos comprados em supermercados, ocasionando o recolhimento em massa, causando prejuízos milionários para os produtores e pânico entre os consumidores. Após investigação, uma ex-funcionária da fazenda de morangos My Ut Trinh foi presa e acusada de sabotagem, supostamente por vingança contra o empregador;
  5. Morangos com agulhas (2018, Brasil): O incidente foi uma imitação do caso australiano, quando surgiram relatos semelhantes no Brasil, com consumidores encontrando objetos metálicos dentro das frutas. Embora alguns casos tenham sido confirmados como verdadeiros, outros foram suspeitos de trotes.

Contudo, foi só após os atentados contra as torres gêmeas do World Trade Center nos EUA, em 11 de setembro de 2001, que o tema Food Defense passou a ser visto como prioritário, pois vulnerabilidades na cadeia produtiva de alimentos foram identificadas como riscos potenciais capazes de causar danos em massa.

Os ataques terroristas de 2001 impulsionaram a criação de diversas medidas de segurança, incluindo a preocupação com a segurança dos alimentos. Por isso, o governo dos EUA implementou o Bioterrorism Act de 2002, com foco na proteção do fornecimento de alimentos e água contra ameaças intencionais.

Posteriormente, com a Food Safety Modernization Act (FSMA) de 2011, a Food and Drug Administration (FDA) reforçou as exigências regulatórias, obrigando empresas a implementarem planos específicos de Food Defense.

Exigências da Food Safety Modernization Act (FSMA)

A FSMA impõe que indústrias alimentícias desenvolvam e implementem planos de mitigação para prevenir ataques intencionais, incluindo:

  1. Análise de vulnerabilidades: Identifica pontos críticos na produção, transporte e armazenamento;
  2. Medidas preventivas: Controle de acesso, monitoramento e treinamento de funcionários;
  3. Procedimentos de resposta: Protocolos para agir rapidamente em caso de ameaças;
  4. Auditorias e testes regulares: Verificação da eficácia das estratégias implementadas.

Food Defense é uma área essencial para garantir que alimentos permaneçam seguros contra ataques intencionais. Por isso, a conscientização e a implementação de protocolos eficazes são fundamentais para proteger a a cadeia produtiva de alimentos em escala global.

Impulsionados pelas exigências do Bioterrorism Act, do FSMA e pela influência de diversos stakeholders, como algumas das maiores empresas de alimentos e bebidas do mundo, o Global Food Safety Initiative (GFSI) passou a considerar que os protocolos e normas que reconhece pelas análises de benchmarking, também deviam possuir requisitos sobre Food Defense, buscando a integridade da cadeia de suprimentos alimentares global.

Assim, a diretriz do GFSI para Food Defense foi desenvolvida para orientar as normas de segurança dos alimentos sobre como prevenir, identificar e mitigar os riscos de contaminações intencionais e atividades de sabotagem na cadeia produtiva de alimentos.

A partir de então, as normas reconhecidas pelo GFSI, como FSSC 22000 (Food Safety System Certification), IFS (International Featured Standards), SQF (Safe Quality Food) e BRCGS (Brand Reputation Compliance Global Standards), integraram requisitos de Food Defense em seus protocolos e esquemas, essencialmente considerando:

  1. Avaliação de riscos associados a atos intencionais, incluindo a análise de vulnerabilidades em diferentes pontos da cadeia de produção e um plano para mitigar esses riscos;
  2. Estratégias de prevenção e controles rigoroso de acesso às instalações, como a segurança física das fábricas e a vigilância das áreas de processamento;
  3. Treinamento e conscientização para que empregados possam identificar e relatar atividades suspeitas;
  4. Plano de resposta a incidentes estruturados para lidar com possíveis incidentes de Food Defense, com protocolos definidos para comunicação e ação imediata em caso de ataque ou contaminação.

O GFSI foi fundamental ao exigir a integração dos princípios de Food Defense nas normas de segurança dos alimentos, reconhecendo que a proteção contra riscos intencionais é tão importante quanto a gestão de riscos microbiológicos, físicos e químicos.

Orientações gerais para ações em Food Defense

Na prática, a organização deve estabelecer um plano de Food Defense formalizado, que defina a abordagem da empresa em relação à proteção contra ameaças intencionais e a segurança dos produtos. Tal plano deve ser baseado em políticas de gestão aprovadas pela alta direção e estar integrado ao Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos da organização.

Para atender ao plano Food Defense, a organização deve realizar uma avaliação de risco para identificar e avaliar vulnerabilidades em todas as etapas da cadeia de produção, incluindo pontos críticos onde o produto pode ser exposto a sabotagem, contaminação maliciosa ou adulteração. Esta análise deve ser documentada e atualizada regularmente para refletir novas ameaças ou mudanças no processo produtivo.

Dependendo da localização geográfica e de questões culturais da organização ou da região, as ameaças podem ser diferentes, e cada contexto específico deve ser devidamente considerado.

Com base na avaliação de riscos, a organização deve implementar controles preventivos específicos para mitigar os riscos identificados. Esses controles podem incluir medidas de segurança física (como cercas, câmeras de vigilância, controles de acesso), segurança de processos (como monitoramento constante) e treinamento de pessoal para identificar comportamentos suspeitos.

Quanto maior o risco e a probabilidade de ocorrência de uma contaminação intencional, mais robusta deve ser a ação de mitigação adotada.

A vigilância de áreas críticas e a monitoração contínua de locais como armazéns, câmaras frigoríficas, reservatórios de água e áreas de processamento, são essenciais para prevenir ataques intencionais. Os controles de acesso precisam ser rigorosos e implementados para garantir que apenas pessoal autorizado tenha acesso a áreas sensíveis da planta de produção. O uso de sistemas de identificação como crachás, identificação facial ou de digitais podem ser útil.

Claro, a empresa deve também garantir que os funcionários recebam treinamento específico sobre Food Defense, incluindo a conscientização sobre as ameaças possíveis e os procedimentos a serem seguidos em caso de incidentes. O treinamento deve incluir a identificação de atividades suspeitas, o reporte de comportamentos incomuns e a implementação de medidas de resposta.

A organização deve possuir procedimentos de resposta rápida em caso de incidentes de Food Defense, que incluam planos de ação para:

  1. Identificar e isolar rapidamente qualquer insumo, aditivo, coadjuvante ou produto suspeito;
  2. Informar as autoridades competentes, conforme necessário.
  3. Realizar investigações internas e externas sobre incidentes;
  4. Realizar recall caso o produto não esteja mais sob controle da organização;
  5. Recuperar a confiança dos consumidores, caso o incidente tenha repercussões negativas (gestão de crises).

Por fim, é importante que a eficácia das medidas de Food Defense seja testada regularmente via auditorias e ou testes simulados. As auditorias internas devem verificar se os controles de segurança contra ameaças intencionais estão sendo seguidos e se os planos de ação estão sendo eficazes. Já os simulados testam, na prática, de forma aleatória e não programada, se há falhas e vulnerabilidades nos planos de ação.

A alta direção deve revisar periodicamente o sistema de Food Defense para garantir sua adequação, eficácia e conformidade com os requisitos das normas em food safety adotadas.

Com base nas falhas identificadas em simulados, feedback de auditorias e benchmarking com ocorrências reais em outras empresas ao redor do mundo, a organização deve sempre buscar a melhoria contínua de seu sistema de Food Defense.

A implementação desses requisitos mediante as normas de Segurança dos Alimentos, seja a FSSC 22000, IFS, SQF e BRCGS, visa a criação de uma rede de segurança robusta que protege os alimentos e bebidas desde a origem até o consumidor final, garantindo que as ameaças intencionais sejam prevenidas, identificadas e tratadas com eficácia.

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Nova denominação do queijo tipo gorgonzola

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Segundo o Ministério da Agricultura:

A indicação geográfica é um ativo de propriedade intelectual que conecta um produto ou serviço à sua origem territorial. Ela é conferida a produtos ou serviços que são característicos do seu local de origem, o que lhes atribui reputação, valor intrínseco e identidade própria, além de os distinguir em relação aos seus similares disponíveis no mercado.

Com isso, ela ajuda a combater a usurpação e uso indevido do nome por terceiros não legitimados e pode contribuir para a agregação de valor econômico ao bem ou serviço em questão.

 

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SWOT, PESTEL e Cultura: tríade estratégica da segurança de alimentos

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Entenda por que o contexto da organização é mais estratégico do que parece

Quando falamos sobre certificações de segurança de alimentos, como a FSSC 22000, SQF etc. é comum que os olhos se voltem diretamente para as Boas Práticas, controle de perigos ou programas de pré-requisitos. No entanto, um dos pontos mais estratégicos e muitas vezes subestimado está logo no início da norma: a análise do contexto da organização.

Esse requisito é essencial para que a empresa construa um Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos (SGSA) que seja sólido, eficiente e conectado à realidade da operação e do mercado. Em outras palavras: sem entender onde sua empresa está inserida, é impossível gerenciá-la com eficácia.

Se a cultura da segurança dos alimentos não está conectada ao seu negócio, algo está fora do lugar

O que é o “Contexto da Organização”?

Segundo a ISO 22000:2018, a empresa deve:

  1. Identificar fatores externos e internos relevantes para seu propósito e que impactam a capacidade de alcançar os resultados esperados do SGSA.
  2. Entender as necessidades e expectativas de partes interessadas (clientes, órgãos reguladores, funcionários, fornecedores etc.).
  3. Monitorar e revisar essas informações periodicamente.

Isso inclui desde mudanças regulatórias até desafios operacionais e culturais. O objetivo é permitir que a empresa tome decisões baseadas em riscos e oportunidades reais, mantendo o sistema sempre ajustado à sua realidade.

Uma análise superficial pode gerar um sistema de gestão que:

  • Trata problemas genéricos, não os reais.
  • Não responde adequadamente a mudanças no mercado.
  • Ignora partes interessadas que influenciam diretamente a segurança dos alimentos.
  • Gera ações desconectadas da estratégia de negócio.

Já uma análise robusta permite:

  • Antecipar riscos e preparar planos de ação eficazes
  • Aproveitar oportunidades e inovar com segurança
  • Tomar decisões estratégicas baseadas em dados reais
  • Alinhar toda a organização com a cultura de segurança dos alimentos

Como fazer uma análise inteligente e não apenas burocrática?

Conecte a análise ao negócio

Não trate o tema como uma tarefa isolada. Relacione o contexto ao propósito, aos produtos e ao posicionamento da sua empresa. Um contexto mal definido leva a decisões erradas no controle de perigos, programas pré-requisitos e até gestão de crises.

Exemplo: Uma empresa que exporta para a Europa deve incluir legislações internacionais (como o Regulamento CE 178/2002) no contexto, mesmo que isso não esteja explícito nos requisitos locais.

Integre com a cultura de segurança dos alimentos

A cultura influencia diretamente o sucesso do SGSA. Uma análise inteligente considera:

  • Grau de maturidade cultural
  • Comportamento da liderança
  • Clareza na comunicação sobre riscos
  • Envolvimento da equipe em práticas preventivas
  • A comunicação interna entre setores
  • O engajamento da equipe na rotina de controles
  • O histórico de falhas e como elas são tratadas

Identifique riscos e oportunidades reais

Transforme a análise de contexto em decisões estratégicas:

Situação Identificada Risco Potencial Oportunidade Potencial
Alta rotatividade de pessoal Falhas na execução de controles Redesenhar processo de onboarding
Nova legislação sobre alergênicos Risco de não conformidade Investir em diferenciação de produtos
Demanda por alimentos plant-based Perda de mercado se não inovar Lançar nova linha funcional

Documente e atualize

Não basta fazer uma vez e esquecer. A ISO exige monitoramento e revisão contínua. Utilize:

  • Reuniões estratégicas periódicas
  • Indicadores (turnover, reclamações, recall, tempo de resposta)
  • Relatórios de auditorias e inspeções

Ferramentas práticas para entender o contexto da sua organização

I. Análise SWOT (Forças, Fraquezas, Oportunidades e Ameaças)

Ajuda a mapear fatores internos (pontos fortes e fracos) e externos (ameaças e oportunidades).

Exemplo prático:

  • Força: equipe qualificada em APPCC
  • Fraqueza: alta rotatividade de operadores
  • Oportunidade: novo mercado consumidor com foco em produtos naturais
  • Ameaça: novas exigências regulatórias internacionais

II. Análise PESTEL

Permite explorar o ambiente externo com mais profundidade:

  • Político (legislação, estabilidade)
  • Econômico (inflação, poder de compra)
  • Social (mudanças nos hábitos de consumo)
  • Tecnológico (automação, rastreabilidade digital)
  • Ecológico (sustentabilidade, uso da água)
  • Legal (novas normas e regulamentações)

III. Matriz de Partes Interessadas

Identifica quem impacta — e é impactado — pelo sistema de gestão. Exemplos:

Parte Interessada Interesse/Expectativa
Clientes Alimentos seguros, confiáveis
Órgãos reguladores Conformidade legal
Fornecedores Parcerias estáveis
Funcionários Ambiente seguro e capacitação
Comunidade Sustentabilidade e responsabilidade social
O SGSA começa antes da produção.
O SGSA começa antes da produção

Como aplicar na prática?

Aqui vai um passo a passo direto para colocar esse requisito em ação:

  1. Monte um time multidisciplinar (qualidade, produção, manutenção, compras, RH)
  2. Reúna dados concretos (auditorias, indicadores, reclamações, tendências de mercado)
  3. Utilize ferramentas como SWOT, PESTEL e Matriz de Partes Interessadas
  4. Documente tudo com clareza. Pode ser em planilhas, relatórios visuais ou mapas mentais
  5. Atualize a análise sempre que houver mudanças internas ou externas significativas

A análise do Contexto da Organização vai muito além de um requisito normativo. Ela é a base para construir um sistema de gestão realista, forte e sustentável. Ignorar esse ponto é como montar um quebra-cabeça sem olhar a imagem da caixa: você até pode montar algo, mas dificilmente será o que realmente precisa.

Para quem atua na indústria de alimentos, entender o contexto organizacional é entender o negócio como um todo, com suas vulnerabilidades e potencial de crescimento. E é justamente esse entendimento que fortalece a confiança do consumidor, a reputação da marca e a competitividade no mercado.

Referências para análises: 

ABIA – Associação Brasileira da Indústria de Alimentos: publica relatórios de tendências, panorama econômico e dados de exportação/importação. Útil para identificar ameaças e oportunidades externas.

Euromonitor International / NielsenIQ / Mintel – Fornecem análises de consumo, comportamento do consumidor e tendências em alimentos. São fontes de inteligência de mercado.

SEBRAE – Inteligência Setorial: Alimentos e Bebidas – Oferece estudos sobre o setor no Brasil com foco em micro e pequenas empresas. Excelente para identificar fraquezas e oportunidades.

IBGE – Pesquisa Industrial Anual e Pesquisa da Indústria de Transformação – Trazem dados econômicos e de produção para a indústria alimentícia brasileira.

SENAI / FIESP / EMBRAPA Alimentos – Publicam análises e diagnósticos sobre produtividade, inovação e sustentabilidade no setor de alimentos.

ANVISA (Brasil) / FDA (EUA) / EFSA (Europa) – Suas publicações, guias e alertas fornecem dados para o mapeamento de ameaças regulatórias e sanitárias.

MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – Publica normas e diretrizes para determinados setores de alimentos. Pode influenciar diretamente o contexto legal e regulatório.

UNIDO – United Nations Industrial Development Organization – Projetos sobre segurança de alimentos e desenvolvimento industrial sustentável. Aborda questões externas como comércio internacional, cadeia logística e regulação ambiental.

ISO/TR 22398:2013 – Guidelines for exercises and testing for continuity and contingency plans – Útil na análise de ameaças que impactam a continuidade dos negócios, como desastres naturais ou falhas em fornecedores.

Food Safety Management: A Practical Guide for the Food Industry – Yasmine Motarjemi – Oferece uma abordagem prática sobre ferramentas de análise estratégica em segurança de alimentos.

Gestão da Segurança de Alimentos – Mario Sergio Telles – Livro nacional com exemplos aplicados à indústria brasileira, incluindo ferramentas de análise de riscos e contexto organizacional.

Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.

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Hardware e Software Disease: corpos estranhos na alimentação animal

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Você já ouviu falar em Software Disease e Hardware Disease? Não é o que você está pensando. Não estamos falando de informática, mas sim em quadros clínicos que envolvem danos à saúde de animais devido à ingestão de corpos estranhos.

Estes termos, assim como o tema, não são tão debatidos assim aqui no Brasil, mas internacionalmente há uma profusão de notícias publicadas sobre isso (veja aqui, aqui, aqui, aqui, aqui, aqui e aqui).

Então, que tal trazermos este tema para o Brasil?

Hardware disease

É o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos rígidos e ou pontiagudos. Como consequência, o animal pode sofrer lacerações ou ferimentos em qualquer parte do trato digestivo, o que pode levar a uma hemorragia interna e subsequente óbito.

Vale destacar a condição chamada retículo peritonite traumática (ou reticulite traumática), que afeta principalmente bovinos adultos. Nestes animais, estes corpos acabam se alojando no retículo, uma das quatro câmaras do estômago bovino. Com a movimentação do animal, os corpos pontiagudos (como pregos, parafusos) podem atravessar o diafragma e causar a perfuração do miocárdio, levando-o à morte súbita (pericardite traumática).

O artigo “Enfermidades do sistema digestório de bovinos da região semiárida do Brasil” (2018) analisou casos atendidos no Hospital Veterinário da UFCG entre 2000 e 2014, com o objetivo de identificar e caracterizar as principais doenças digestivas em bovinos da região semiárida. A retículo-peritonite traumática foi uma das enfermidades digestivas mais comuns (13,3% dos casos).

Software disease

Também conhecido como plastic disease, é o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos maleáveis, como plástico, borracha e barbantes. Quadros iniciais podem gerar sintomas como perda de apetite ou apetite seletivo, perda de peso progressiva, distensão abdominal (timbanismo moderado ou crônico) e queda na produção de leite. Se o acúmulo de plástico for excessivo, pode resultar em distúrbios digestivos crônicos, como a impactação ruminal e a obstrução total do trato digestivo, e consequente óbito.

E onde a cadeia de produção de produtos para a alimentação animal entra nessa história?

Ações devem ser tomadas para prevenir a contaminação dos produtos por corpos estranhos (sejam rígidos ou maleáveis). Seguem abaixo algumas práticas básicas:

  • Utilização de equipamentos e materiais de contato resistentes
  • Programa de manutenção preventiva que considere integridade dos equipamentos e materiais de contato (incluindo correias)
  • Treinamento e conscientização do pessoal
  • Programa adequado de limpeza e manejo de resíduos
  • Emprego de ímãs, peneiras, filtros e detectores de metais
  • Controle de vidros e plásticos rígidos
  • Abolição da infame (palavra do colunista) lona de forração em caminhões

Interessou-se pelo tema e quer saber mais? Existe um universo de artigos científicos para explorar. Recomendo:

  • Enfermidades do sistema digestório de bovinos na região semiárida do Brasil (link)
  • Ruminal impactation due to plastic materials – an increasing threat to ruminants and its impact on human health in developing countries  (link)
  • Diagnosis and treatment of hardware disease (link)
  • Relículo peritonite traumática: Relato de caso (link)
  • Aetiology, diagnosis, treatment and outcome of traumatic reticuloperitonits in cattle (link)

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Participe da nossa exibição online “Ciência em Ação”!

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Em comemoração ao World Food Safety Day 2025, promovido pela FAO e OMS, o Food Safety Brazil convida você para participar da nossa exibição online colaborativa, que dará visibilidade a histórias reais de como a ciência transforma a segurança dos alimentos no Brasil.

Esta iniciativa integrará nossa participação no 1º Prêmio BRAFP – World Food Safety Day, que tem como objetivo reconhecer ações de impacto em Food Safety desenvolvidas por profissionais, empresas, universidades e grupos de pesquisa em todo o país.

Neste ano, o tema mundial é:  “Food safety: science in action”.
Queremos mostrar onde a ciência entra em ação de verdade: nas rotinas, nas linhas de produção, nos laboratórios, nas cozinhas, nos projetos e no campo.

Para participar é simples:

Envie uma foto (sua, da sua equipe ou de um equipamento/processo) que represente um momento onde a ciência está sendo aplicada na prática para garantir a segurança dos alimentos.

Junto à imagem, escreva um parágrafo explicativo, começando com uma das frases:
“Eu aplico ciência sempre que…”
“Nós usamos conhecimento científico todos os dias quando…”
“A ciência entra em ação aqui quando…”

Descreva qual prática está sendo realizada, qual conceito científico está por trás dela e qual é o impacto gerado em termos de segurança dos alimentos.

Cada participação deve ser acompanhada de comprovação científica, como:

  • Publicação técnica ou artigo científico

  • Relatório de validação

  • Norma, regulamento ou manual técnico reconhecido

Não há limite de participações — você pode enviar quantas quiser!

As contribuições serão avaliadas por um júri técnico composto por 5 colunistas do Food Safety Brazil, com base na clareza, relevância da prática, embasamento científico e originalidade.

Os 3 primeiros colocados apresentarão seus cases em um webinar especial no dia 13 de junho às 12h.
Os 5 primeiros colocados receberão ingresso online gratuito para o VII Workshop Food Safety Brazil!

Envie seu material até o dia 10 de junho de 2025 para:
vpresidente@foodsafetybrazil.org

Universo lácteo
By – Juliane Dias | Food Safety Brazil

A ciência entra em ação aqui quando atingimos a letalidade térmica dos micro-organismos alvo. Nosso binômio tempo e temperatura (72ºC por 15 segundos) é monitorado a cada x tempo para garantirmos a eliminação de patógenos. Com isso garantimos a entrega de produtos seguros dentro do shelf-life de 3 meses para um produto armazenado a 5ºC.
Essa temperatura está de acordo com as autoridades sanitárias, segundo a legislação XPTO

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PFAS na indústria de alimentos: entenda os desafios e estratégias de proteção

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A segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes.

Mas afinal, o que são esses compostos e por que todo profissional da indústria de alimentos precisa estar atento a eles?

PFAS é a sigla para substâncias per e polifluoroalquiladas, uma família de compostos sintéticos criados na década de 1930, conhecidos por sua extrema resistência térmica, química e à degradação.

Essa durabilidade, no entanto, trouxe consequências indesejadas: os PFAS são hoje chamados de “químicos eternos”, pois persistem no meio ambiente e nos organismos vivos, bioacumulando-se ao longo do tempo.

Eles geralmente estão presentes em panelas antiaderentes (como as de teflon), embalagens de alimentos resistentes a gordura, roupas impermeáveis e tecidos anti-manchas, cosméticos, espumas de extintores, e muito mais.

Os PFAS podem migrar para os alimentos por diferentes rotas:

  • Materiais de processamento: selantes, anéis de vedação, tubulações e equipamentos revestidos.
  • Embalagens de alimentos: caixas de pizza, sacos de pipoca para micro-ondas, embalagens de fast food.
  • Ambiente contaminado: água utilizada na irrigação ou na produção de alimentos.

Essa exposição indireta representa um desafio crescente para a indústria alimentícia, especialmente para marcas que buscam atender a regulamentações internacionais cada vez mais rígidas.

Diversos estudos associam a exposição prolongada a PFAS com:

  1. Disfunções da tireoide
  2. Aumento do colesterol
  3. Imunossupressão
  4. Problemas reprodutivos
  5. Maior risco de câncer?

Devido à sua estabilidade química, mesmo pequenas concentrações podem trazer impactos significativos.

No âmbito de assuntos regulatórios, a pressão está aumentando para que essas substâncias sejam regulamentadas ou banidas.

União Europeia: em vigor o Regulamento 2023/915, que estabelece limites máximos de PFAS em carnes, peixes, frutos do mar e ovos.

Regulamento (UE) 2022/2388: altera o Regulamento (CE) 1881/2006, estabelecendo novos valores máximos permitidos para PFAS em alimentos.

Outras medidas

A UE também está implementando medidas para restringir o uso de PFAS em diversos produtos e setores.

Estados Unidos: a Agência de Proteção Ambiental (EPA) endureceu limites para PFAS em água potável e propõe regulamentações para alimentos.

Brasil: Em fase inicial de regulamentação, mas já há detecção de PFAS em carnes, vegetais e água mineral.

A regulamentação ainda está em desenvolvimento, com o Projeto de Lei 2.726/2023 (PL 2726/2023) propondo uma política nacional de controle.

PL 2726/2023: Este projeto de lei, que busca instituir a Política Nacional de Controle de PFAS, ainda aguarda tramitação na Câmara dos Deputados.

Agência de Proteção Ambiental (EPA): em abril de 2024, a EPA anunciou parâmetros para PFAS na água potável, estabelecendo limites legais obrigatórios.

Para empresas exportadoras, ignorar o tema pode significar perda de mercado.

Técnicas de detecção e remoção

Detectar PFAS é um grande desafio devido às baixíssimas concentrações presentes nos alimentos (em nível de nanogramas ou picogramas). As principais técnicas analíticas incluem:

  • Cromatografia líquida acoplada à espectrometria de massas (LC-MS/MS): alta sensibilidade para identificar PFAS individuais.
  • Técnicas híbridas (CLAE-ESI-MS/MS): permitem análise mais ampla e precisa.

Osmose reversa, carvão ativado granular e resinas de troca iônica: métodos utilizados para remover PFAS da água e minimizar contaminações.

Alternativas aos PFAS: um caminho sustentável

Frente às restrições, a indústria já pesquisa e testa materiais alternativos para embalagens e revestimentos:

  • Biopolímeros naturais
  • Revestimentos à base de ceras vegetais
  • Materiais compostáveis sem adição de PFAS

Inovar e substituir PFAS não é apenas uma questão de responsabilidade ambiental, mas de sobrevivência competitiva.

Como os profissionais da indústria de alimentos podem agir?

  • Auditoria de fornecedores: verificar certificações e testar embalagens e materiais em busca de presença de PFAS.
  • P&D de novos materiais: trabalhar junto a fornecedores no desenvolvimento de alternativas seguras e sustentáveis.
  • Capacitação contínua: manter-se atualizado sobre regulamentações internacionais e tecnologias emergentes.
  • Comunicação transparente: informar claramente aos consumidores e autoridades a composição dos produtos.
  • Avaliação de riscos: avaliar risco baseado na geolocalização e pesquisas de referência sobre seus produtos e seus insumos.

A presença de PFAS na cadeia alimentar é uma preocupação real e urgente. Empresas que investem agora em inovação, monitoramento e substituição de materiais estarão à frente conquistando a confiança do mercado e garantindo sua sustentabilidade no futuro.

Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.

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Plano de emergência para falhas de energia na indústria de alimentos

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Recentemente a Península Ibérica enfrentou um apagão que afetou milhões de pessoas e deixou várias zonas sem energia por longos minutos. Embora breve, o impacto foi suficiente para gerar alertas em diferentes setores — e a indústria alimentar não foi exceção. Estes episódios inesperados colocam à prova os sistemas de conservação, os planos logísticos e, acima de tudo, a segurança dos alimentos. Afinal, quando a luz se apaga, o risco de comprometer a integridade dos produtos aumenta significativamente. E isto faz-nos pensar no plano de emergência que envolve falhas de energia e está muitas vezes esquecido na gaveta. 

Num cenário em que a confiança do consumidor depende de alimentos seguros, um corte de energia pode ser mais do que um contratempo: pode representar uma quebra na cadeia de frio, uma perda de produto ou, em última instância, uma ameaça à saúde pública. Por isso, mais do que nunca, é essencial que cada empresa tenha um plano de emergência bem definido — e que esse plano não esteja apenas no papel. 

Riscos associados à queda de energia 

A falha de energia, mesmo que momentânea, pode provocar sérios danos nas operações da indústria alimentar. Basta pensar em tudo o que depende de eletricidade: câmaras de refrigeração, sistemas de ventilação, linhas de produção, transporte com controle de temperatura… A lista é longa. 

Entre os riscos mais comuns estão: 

  • A quebra da cadeia de frio, tanto no armazenamento como no transporte, o que pode acelerar a deterioração dos alimentos; 
  • A alteração da validade de produtos sensíveis, que já não mantêm as mesmas condições de segurança; 
  • A ausência de registros automáticos de temperatura, que dificulta a rastreabilidade e a tomada de decisão; 
  • A interrupção de sistemas críticos, como alarmes, sensores ou equipamentos de monitorização. 

Tudo isto reforça a necessidade de investir numa cultura de segurança dos alimentos, onde todos saibam o que fazer — e o porquê. Se ainda não leu, recomendo o artigo Cultura de segurança dos alimentos: o elo invisível que protege a cadeia produtiva, que aprofunda esta visão preventiva e integrada. 

Como garantir a segurança em casos de emergência? 

Ter um plano de emergência não é só para cumprir auditorias. É uma ferramenta real de proteção da operação e da marca. Aqui ficam algumas boas práticas: 

  • Geradores de emergência: podem ser a salvação para manter equipamentos críticos em funcionamento. 
  • Sensores com autonomia e registros automáticos: garantem que mesmo na ausência de energia, as temperaturas continuam a ser monitorizadas e registradas. 
  • Planos de comunicação internos e externos: a rapidez com que se contactam fornecedores, clientes e autoridades pode fazer a diferença entre controlar ou não controlar um incidente. 
  • Formação contínua das equipas: cada colaborador deve saber o que fazer em caso de falha de energia — desde verificar equipamentos até acionar planos de evacuação ou de contenção. 

Estas orientações são, aliás, reforçadas por guias técnicos publicados por autoridades europeias, que fornecem diretrizes para garantir a segurança mesmo em condições adversas.

Preparação é mais do que um plano — é uma atitude 

Este apagão serviu como alerta. Mostrou que, por mais planejada que esteja a produção, há variáveis externas que não conseguimos controlar. O que podemos (e devemos) fazer é preparar-nos para elas. 

Rever os planos de contingência, testar os equipamentos de backup, reforçar os treinos internos — tudo isso faz parte da responsabilidade que a indústria alimentar tem para com a sociedade.

Porque a segurança dos alimentos não é só o que acontece em tempos normais, mas também a forma como se responde quando as luzes se apagam.

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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

Leia também:

Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Solda higiênica: o que é e como avaliá-la na indústria de alimentos

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A solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. Seu principal objetivo é garantir que não haja pontos de acúmulo de resíduos, contaminações ou dificuldades de limpeza, mantendo assim a segurança dos alimentos.

Ela é frequentemente usada em sistemas onde o contato direto com alimentos é inevitável, como processamento de laticínios, bebidas, carnes e também em linhas de produtos farmacêuticos e cosméticos. Para ser considerada sanitária, a solda deve ser perfeita em termos de acabamento e integridade, de modo a evitar pontos de falha onde contaminantes possam se acumular.

Diferentemente das soldas comuns, a solda higiênica precisa apresentar:

  • Superfícies lisas e contínuas, sem rebarbas ou cavidades;
  • Ausência de trincas, poros ou descontinuidades;
  • Acabamento interno e externo polido, conforme as especificações sanitárias (geralmente até Ra 0,8 m de rugosidade);
  • Alinhamento preciso entre as partes unidas, sem degraus internos.

Exemplo de solda higiênica polida em tubulação de aço inox AISI 316 usada na indústria de alimentos

Por que a solda higiênica é crítica na indústria de alimentos?

Qualquer falha em uma solda pode se tornar um ponto de risco microbiológico. Um pequeno poro pode permitir o acúmulo de resíduos e biofilmes, comprometendo a limpeza e desinfecção, mesmo com CIP (Cleaning in Place). Isso pode levar à contaminação cruzada, deterioração do produto e até recall.

Equipamentos como vasos e tubulações utilizados na fabricação higiênica de produtos alimentícios são frequentemente fabricados em aço inoxidável austenítico (por exemplo, tipo AISI-316). A soldagem é o método usual de conexão das várias partes componentes de uma planta, sendo fundamental que as soldas reflitam as qualidades higiênicas do material base o mais próximo possível.

A filosofia de design de uma planta higiênica segue três linhas centrais:

  1. O produto deve fluir livremente pela linha e não estagnar;
  2. A linha deve ser limpa e permitir a destruição de microrganismos;
  3. O conteúdo da linha deve ser protegido do ambiente externo.

Consequentemente, as soldas também devem atender a esses requisitos. Soldas deficientes podem contribuir para vários problemas de higiene, como retenção de produto em frestas, outras áreas mortas ou superfícies rugosas, que podem ser difíceis ou impossíveis de limpar no ciclo usual de limpeza em linha (CIP).

Problemas comuns em soldas

Vários tipos de defeitos comuns em soldas podem atuar como fontes de problemas microbiológicos devido à limpeza inadequada e retenção de produto:

  • Desalinhamento: Pode ser causado por montagem incorreta antes da soldagem ou desajuste nos diâmetros ou espessuras, introduzindo um degrau na parede ou no furo, o que pode reter produto.
  • Trincas: Trincas que penetram na superfície de contato do produto podem alojar material. O tipo mais comum é a “trinca central”, que corre ao longo do metal de solda, geralmente causada por um espaço muito amplo durante a preparação da junta.
  • Porosidade: A presença de poros na solda pode comprometer a integridade da união e dificultar a limpeza.
  • Oxidação: A oxidação excessiva pode ocorrer pelo uso de temperaturas elevadas durante a soldagem, comprometendo as propriedades higiênicas do material.

Como avaliar soldas higiênicas na prática?

A avaliação de soldas higiênicas envolve critérios visuais, dimensionais e funcionais. Veja os principais métodos:

1 – Inspeção Visual

  • Deve ser feita por um profissional qualificado.
  • Busca-se uma superfície uniforme, sem respingos, poros, trincas, cavidades ou sobreposição de material.
  • A solda deve ser contínua e sem sinais de oxidação (cor azulada, amarelada ou preta indica superaquecimento).

2 – Rugosidade (Ra)

  • Medida com rugosímetro.
  • Para superfícies em contato com alimentos, a rugosidade interna deve ser de Ra 0,8 µm (alguns casos exigem 0,6 µm).
  • Quanto menor a rugosidade, mais fácil é a limpeza.

3 – Teste de Penetração por Líquido (PT)

  • Usado para identificar trincas superficiais invisíveis a olho nu.
  • Consiste na aplicação de um líquido penetrante seguido de revelador.

4 – Videoscopia (borescope ou boroscópio)

  • Inspeção interna de tubulações soldadas.
  • Ideal para locais de difícil acesso, onde o acabamento interno da solda deve ser perfeito.

5 – Radiografia Industrial (RX)

  • Avaliação da integridade interna de soldas, identificando poros, inclusões e trincas.
  • Muito usada em soldas de alta criticidade, mas de custo elevado.
  • A avaliação das soldas higiênicas deve ser feita com base em uma série de critérios técnicos que assegurem a funcionalidade e segurança da instalação. Além de uma inspeção visual detalhada, também são utilizados testes mais específicos para garantir que a solda atenda aos padrões de segurança de alimentos.

Critérios de aceitação (exemplos práticos)

Tipo de Defeito Aceitável? Observação
Rebarba ou saliência Não Pode reter resíduos alimentares
Poros ou crateras Não Indicam penetração incompleta ou contaminação
Cor azul/amarela na solda Não Indica oxidação por superaquecimento
Alinhamento irregular Não Causa zonas mortas e acúmulo
Superfície polida e lisa Sim Ideal para limpeza e sanitização

Boas práticas na execução da solda higiênica

  • Usar soldagem TIG (GTAW), preferencialmente com gás de purga para proteção interna;
  • Garantir que o soldador seja qualificado para soldagem sanitária;
  • Realizar controle do calor para evitar oxidação;
  • Executar treinamentos periódicos e qualificação contínua da equipe.

A solda higiênica é muito mais do que estética, ela é essencial para garantir a segurança dos alimentos e o cumprimento das normas sanitárias.

A inspeção regular e o uso de critérios técnicos objetivos contribuem para manter a integridade do processo produtivo e evitar riscos à saúde pública.

Além disso, a qualificação contínua dos soldadores, o uso de técnicas avançadas de soldagem e inspeção são fundamentais para manter os elevados padrões exigidos pelas indústrias alimentícias.

O cuidado com a solda higiênica não é apenas uma questão de qualidade do alimento, mas de responsabilidade sanitária.

Aproveite esse momento de leitura e explore outras postagens do blog sobre solda higiênica:

  1. Solda sanitária: vamos conversar?
  2. Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos
  3. Perigo de corrosão a partir de soldas em equipamentos de aço inoxidável
  4. Por que a solda TIG é a mais indicada para a indústria de alimentos?

Ana Sílvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.

Referências:

AISI Steel Products Manual, Stainless and Heat Resisting Steels (1974)

EHEDG Doc 9, Welding stainless steel to meet hygienic requirements

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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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Leia mais:

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Influenza Aviária no Brasil: o que o consumidor e a indústria precisam saber após o foco em Montenegro (RS)

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Em maio de 2025, foi confirmado o primeiro foco de Influenza Aviária de Alta Patogenicidade (IAAP) em aves comerciais no Brasil, especificamente em uma granja de matrizes pesadas no município de Montenegro, no Rio Grande do Sul.

A ocorrência foi detectada após a notificação de mortalidade elevada pela empresa integradora em 11/05/2025. O Serviço Veterinário Oficial (SVO) realizou a interdição da granja, coleta de amostras e envio ao LFDA-Campinas, com confirmação positiva no dia 15/05/2025. Lembramos que, em 21 de julho de 2024, foi notificada a ocorrência de um foco da doença de Newcastle (DNC) em frangos de corte no município de Anta Gorda, Rio Grande do Sul. A DNC é outra doença aviária, uma das Síndromes Respiratórias (SR) que fazem parte do Programa Nacional de Sanidade Avícola (PNSA).

A resposta ao surto foi imediata e seguiu rigorosamente o Plano Nacional de Contingência para IAAP, incluindo o abate sanitário das aves remanescentes, descarte de ovos férteis relacionados ao foco e início dos processos de desinfecção e vigilância. Foram delimitadas zonas de contenção em um raio de 3 km (perifoco) e de vigilância até 10 km, com instalação de barreiras sanitárias permanentes e visitas técnicas a propriedades rurais nas áreas afetadas.

Como medida preventiva adicional, o MAPA determinou a destruição de todos os ovos férteis (incubados ou não) enviados, nos 28 dias anteriores ao foco, a incubatórios localizados no Rio Grande do Sul, Paraná e Minas Gerais que tiveram vínculo epidemiológico com a granja infectada. A rastreabilidade permitiu rápida identificação e controle dos materiais potencialmente contaminados.

Do ponto de vista da saúde pública, é importante destacar que não há risco para o consumo de carne de frango ou ovos devidamente inspecionados. A Influenza Aviária não é transmitida por alimentos, especialmente considerando que as aves doentes são removidas ainda nas granjas e que há rigorosos controles de inspeção ante e post mortem nos abatedouros brasileiros.

O maior impacto imediato está na esfera comercial. Como medida cautelar, foi decretado estado de emergência zoossanitária por 60 dias na região de Montenegro e suspensa temporariamente a certificação sanitária internacional para a exportação de carne de aves à China e a outros países que exigem regionalização em casos de IAAP. As restrições afetam tanto produtos in natura quanto subprodutos de origem animal.

As principais medidas de prevenção envolvem vigilância ativa, notificação imediata de mortalidade anormal em aves (acima de 10% em menos de 72 horas), controle rígido de biosseguridade nas granjas e ações coordenadas entre os serviços estaduais, federais e privados. O Brasil segue adotando uma postura transparente e técnica na condução do caso, o que é essencial para garantir a confiança dos mercados e da população no sistema de defesa sanitária nacional.

Outros posts já publicados pelo blog sobre este assunto que você pode acessar e ler:

Gripe aviária como risco potencial em alimentos

Gripe aviária: o que é preciso saber

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Diferenças regulamentares entre os queijos autoral, artesanal e industrial

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Uma pergunta que recebo com frequência é: “por que os queijos que produzimos em indústrias, chamados de “industriais”, precisam seguir padrões rígidos com relação a rotulagem e processos produtivos e os queijos autorais ou artesanais têm rótulos com informações diversas e processos produtivos não regulamentados?”

Algumas definições que podem auxiliar no entendimento:

Queijos Autorais: são produtos que refletem a personalidade e criatividade do produtor, podendo ter características únicas. 

Queijos Artesanais: são produzidos de forma tradicional, com receita e processo que apresentam características próprias, tradicionais, regionais ou culturais. 

Nos dois casos, a rotulagem deve obedecer às regras tanto do MAPA quanto da ANVISA. A rotulagem é imprescindível como forma de trazer informações e segurança para quem irá consumir o produto.

São informações obrigatórias para produtos industriais, artesanais ou autorais:

– Identificação com a denominação do queijo;

– Lista de ingredientes – obedecendo a ordem decrescente, por quantidade, dos ingredientes utilizados;

– Informação nutricional, atendendo às normas da ANVISA com relação à quantidade de nutrientes por porção do produto e por 100 g;

– Presença ou ausência de glúten

– Informação sobre presença de alergênicos e derivados

– Carimbo do órgão fiscalizador – SIF ou SIE ou SIM

– Identificação do fabricante/produtor – dados completos do produtor e local onde o queijo é produzido

Selo Arte/Selo de queijo artesanal, se aplicável

– Lote e validade

– Informação sobre presença de lactose, se aplicável

A Portaria 531/2022 do Ministério da Agricultura, estabelece  os requisitos para concessão dos selos de identificação artesanal ARTE e Queijo Artesanal pelos órgãos de agricultura e pecuária federal, estaduais, municipais e distrital, além de definir os padrões de numeração e logotipos dos selos de identificação artesanal. Esta norma também institui o Manual de Auditoria do processo de concessão de selos de identificação artesanal.

Além da rotulagem e concessão dos selos, a Lei nº 17.453/2021 dispõe sobre a manipulação e o beneficiamento de produtos de origem animal, sob a forma artesanal, bem como sobre sua inspeção e fiscalização sanitária, no Estado de São Paulo.

Tudo isso mostra que na teoria os queijos artesanais e autorais também são regulamentados, fiscalizados e seguem critérios de rotulagem e registro. O que pode gerar questionamentos é se a fiscalização efetivamente acontece. Os estabelecimentos são visitados e realmente os processos são verificados pelos órgãos responsáveis? Os rótulos fora do padrão são questionados pela Vigilância Sanitária e recolhidos dos pontos de vendas?

Entendo que existe a norma e ela precisa ser cumprida. Quando isso não acontece, as penalidades previstas devem ser aplicadas, assim como nos queijos industriais.

2 min leituraUma pergunta que recebo com frequência é: “por que os queijos que produzimos em indústrias, chamados de “industriais”, precisam seguir padrões rígidos com relação a rotulagem e processos produtivos e […]

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O futuro inteligente da indústria de alimentos: a Inteligência Artificial está transformando tudo

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O blog Food Safety Brazil já escreveu excelentes textos sobre o impacto revolucionário das IAs na produção de alimentos, como “A inteligência artificial revolucionará a segurança de alimentos” e “Integrando inteligência artificial aos processos de controle de qualidade: oportunidades e desafios”. Agora, permita-me discorrer ainda mais sobre este assunto, que merece ser cada vez mais informado e debatido pelos profissionais da indústria de alimentos.

Sabemos que a busca por alimentos mais seguros, saudáveis e rastreáveis nunca esteve tão intensa. Cada vez mais exigentes, consumidores querem transparência total sobre o que consomem. E a indústria de alimentos precisa responder rapidamente, inovando em segurança, eficiência e competitividade.

É nesse cenário que a Inteligência Artificial (IA) deixa de ser promessa para se tornar realidade, uma revolução silenciosa, mas que está redefinindo processos, produtos e a maneira como lidamos com a segurança dos alimentos.

"Inteligência Artificial e robôs otimizando a segurança de alimentos em ambiente industrial automatizado"
Foto gerada por I.A. por Humberto Cunha

Como a Inteligência Artificial atua na indústria de alimentos?

Inteligência Artificial é a capacidade de sistemas computacionais aprenderem, analisarem grandes volumes de dados e tomarem decisões de forma autônoma. Na prática, ela já está transformando toda a cadeia alimentícia em diferentes frentes:

  • Treinamento imersivo com realidade virtual (VR) e aumentada (AR)

Funcionários são treinados em ambientes simulados para aprender, de forma prática e segura, boas práticas como higienização de mãos, armazenagem correta de alimentos e ações de resposta a surtos alimentares.

  • Chatbots e assistentes virtuais

Essas ferramentas estão melhorando o atendimento a consumidores e colaboradores, respondendo às dúvidas, alertando sobre produtos contaminados e identificando ingredientes alergênicos rapidamente.

  • Análise preditiva com Big Data

Com o uso de IA e Big Data, é possível prever contaminações, monitorar fornecedores e aumentar a rastreabilidade, prevenindo grandes crises e recalls.

  • Robôs e sensores inteligentes

Em supermercados e indústrias, robôs já monitoram temperatura, detectam prateleiras desorganizadas e até realizam limpezas automatizadas em áreas críticas, reduzindo a transmissão de patógenos.

Casos reais de sucesso

Tractian — A empresa, parceira de gigantes como Coca-Cola, Danone e JBS, desenvolveu sensores inteligentes que monitoram moinhos, misturadores e extrusoras, detectando falhas antes que causem paradas inesperadas.

Detecção precoce de patógenos — Grandes frigoríficos já utilizam IA para identificar bactérias como Listeria monocytogenes em imagens microscópicas, prevenindo surtos.

Previsão de falhas em equipamentos — Fábricas de laticínios usam IA para prever falhas e evitar perdas financeiras e riscos sanitários.

Análise preditiva de recalls — Supermercados cruzam dados de fornecedores e consumidores com IA para antecipar recalls de produtos.

NotCo — A startup chilena criou o Giuseppe, uma IA capaz de desenvolver versões vegetais de alimentos tradicionais, como a NotMayo e o NotCheese. O sucesso foi tanto que Jeff Bezos investiu US$ 30 milhões no projeto.

Gastrograph AI — A startup usa algoritmos genéticos para criar sabores personalizados, considerando fatores como idade, etnia e classe social dos consumidores.

Kellogg’s e Givaudan — Ambas utilizam IA para melhorar marketing e desenvolver produtos que atendem exatamente ao paladar dos consumidores.

Carne sintética: um exemplo revolucionário

Um dos avanços mais emblemáticos é a produção de carne cultivada. O processo começa com a extração indolor de células musculares de bois ou frangos, que são cultivadas em biorreatores com nutrientes. Com o apoio da IA, as condições de crescimento são monitoradas e ajustadas em tempo real, produzindo fibras musculares que resultam em carne com aparência, textura e sabor muito próximos da original — sem abate animal.

O futuro da indústria de alimentos é inteligente e colaborativo

A inteligência artificial não vai substituir os profissionais de qualidade e engenharia de alimentos. Pelo contrário: ela vai potencializar seu trabalho, oferecendo dados mais rápidos, decisões mais assertivas e processos muito mais eficientes.

Para essa transformação acontecer de forma segura e sustentável, será essencial:

  • Investir em capacitação e treinamento contínuo
  • Criar regulamentações inteligentes e atualizadas
  • Formar parcerias estratégicas com empresas de tecnologia

O futuro da indústria alimentícia será mais conectado, mais inteligente e profundamente colaborativo. A IA será a grande aliada — desde que utilizada com ética, responsabilidade e foco em qualidade.

Empresas que investirem agora em tecnologia, cultura de dados e inovação terão vantagem competitiva nos próximos anos.

Prepare seu negócio para um futuro mais seguro, eficiente e sustentável!

Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores

3 min leituraO blog Food Safety Brazil já escreveu excelentes textos sobre o impacto revolucionário das IAs na produção de alimentos, como “A inteligência artificial revolucionará a segurança de alimentos” e “Integrando […]

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