João Paulo Ferreira

Engenheiro de Alimentos especialista em Gestão da Qualidade e Gestão da Produção. Consultor de Estratégia. Executive Coach. Green Belt Lean Six Sigma. Auditor Líder em Sistema Food Safety - FSSC 22000 pela SGS Academy. MBA em Psicologia Positiva e Desenvolvimento do Potencial Humano. Conduz treinamentos nas áreas de Qualidade, Produção, Liderança e Food Safety. Contato: joaopaulof@hotmail.com @joaopaulojpf

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Nossos fornecedores, nossos parceiros!

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Nossos fornecedores devem ser regularmente avaliados com base em indicadores-chave de desempenho, fundamentados em diversas áreas, com o desafio de estabelecer relacionamentos transparentes e de longo prazo, tornando-se fornecedores comprometidos e eficientes, realizando, assim, um processo de melhoria contínua.

Para uma melhor relação, é importante determinar qual o desempenho que você espera dos fornecedores de acordo com as metas e objetivos da sua empresa. Organizações que buscam alcançar um elevado nível de excelência precisam que os seus fornecedores mais importantes estejam alinhados à sua estratégia organizacional. Sem essa sincronização, a empresa poderá sofrer impactos adversos nos custos, qualidade e entrega. Tenha muito claro e bem desenvolvido um programa de desenvolvimento de fornecedores que permita identificar e atrair os melhores fornecedores, visando criar novos níveis de relacionamentos como parcerias de longo prazo. Cada organização deve definir o que é um “fornecedor aliança”.

Abaixo listo alguns itens essenciais ao avaliar novos provedores de serviços:

1. Inovação: Fico surpreso ao ver e perceber que um fornecedor tornou-se estagnado! Eles estão perfeitamente satisfeitos com o estado atual e perderam a unidade para melhorar. É aceitável estar satisfeito com a zona de conforto? Ao examinar novos fornecedores, sempre pergunto sobre sua posição em inovação e peço exemplos específicos. Certifique-se de que eles estão investindo em tornar seu produto / serviço melhor.

2. Adicionando valor inesperado: Um dos maiores presentes é uma oferta de apoio, especialmente quando você percebe que ainda não precisa dele. O que realmente diferencia um excelente fornecedor é a sua busca incessante por agregar valor ao seu produto. A maioria dos fornecedores são automáticos, sem muitas discussões nem valor agregado. Os melhores fornecedores realizam pesquisas, inovações e podem antecipar o que você precisa para tirar a máxima vantagem do seu produto.

3. Manter-se em contato: O mundo dos negócios é construído através de relacionamentos, e a indústria de alimentos não é exceção. Você deve manter uma forte ligação de primeira linha com os diversos profissionais técnicos das empresas: Controle de Pragas, Laboratórios, Calibração, Embalagens e outras empresas de apoio. Pare e pense: quem é a pessoa-chave responsável diretamente para visitar cada um dos seus principais fornecedores para se certificar de que as necessidades da sua empresa são e estão sendo atendidas?

4. Ir além e além, aproveitando sua expertise: Devemos selecionar fornecedores que vão além de nossas expectativas, agregando sua expertise e know how. Nós somos muitas vezes chamados pelos nossos clientes para ser especialistas no assunto quando se trata de nossos produtos. Somos especialistas para os nossos clientes e oferecemos todas as informações, desde políticas até melhores maneiras de manipular o produto durante toda a cadeia de vida útil dos alimentos.

Atualmente, surgiu uma tendência de as empresas oferecerem webcasts: empresas compartilham informações ao vivo para diversas indústrias, como transmissão de eventos, palestras, reuniões internas, divulgações de resultados, notícias, dentre outras formas para melhorar a comunicação entre os parceiros. Nestes eventos, por diversas vezes aprofundam-se temas críticos ou novos desafios que as indústrias estão enfrentando, conectando-se a uma infinidade de especialistas para propor suporte e oferecer soluções.

Pelo exposto, como parte de suas ações estratégicas na indústria, sugiro dar uma olhada com maior atenção e criticidade em seus provedores de serviços para se certificar de que eles estão atendendo às suas expectativas. Se eles ainda não estão, tenha uma clara conversa e alinhe as áreas adicionais para a melhoria da relação. Provavelmente poderá ser simplesmente uma questão de não entendimento das suas necessidades em mudanças. Faça benchmark para ver o que os outros estão fazendo e dê aos seus fornecedores de longo prazo a chance de mostrar o que eles são capazes de fazer.

Nossos clientes merecem o melhor, e nós também merecemos o mesmo de nossos fornecedores.

Fonte: Food Safety Magazine

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João Paulo Ferreira

22 de abril de 201731 de março de 2017

Aprendi Hoje

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Food Defense | Os 10 Mandamentos na Defesa dos Alimentos

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O conceito de Food Defense tem se tornado cada vez mais importante na produção de alimentos no que se refere à exportação de produtos sendo um enorme desafio à garantia e segurança dos alimentos. O mercado internacional impõe vários padrões, requisitos críticos e medidas de proteção. Estes devem estar bem implementados para assegurar a produção dos alimentos quanto à proteção da contaminação intencional e maliciosa, sabotagem, bioterrorismo e outros pontos de vulnerabilidade às organizações.

Abaixo seguem 10 Mandamentos de Food Defense que a indústria de alimentos deve conhecer e atender:

Conheça seus fornecedores. Harmonize o seu plano de segurança com os seus vários fornecedores para garantir que todos os ingredientes cheguem sem adulteração e sejam mantidos íntegros ao longo de todos os processos. Deve ser conhecida a origem dos ingredientes e mantidos os seus registros para garantir a sua rastreabilidade. Se necessário, esta deverá ser rápida e eficiente.
Conheça seus meios de transporte. Ingredientes e produtos devem ser protegidos para garantir as mesmas características de quando deixaram a indústria. Observe no processo que o produto passa mais tempo sob o controle de transportadores do que no contato direto. Isso cria vulnerabilidades e responsabilidades. De todas as vulnerabilidades enfrentadas pelas empresas de alimentos, esta é provavelmente a maior e, portanto, tem de ser priorizada.
Conheça o seu processo. Comece fazendo uma avaliação detalhada do sistema/processo, identificando pontos de vulnerabilidade. Sugere-se uma auditoria de terceiros para verificar criteriosamente as mesmas coisas. Isso é fundamental, uma vez que a familiaridade com o sistema pode ser um problema. Algo que é invisível para você pode ser facilmente visível aos olhos de auditor externo.
Conheça as pessoas. Os funcionários serão a sua melhor defesa, quando eles estiverem motivados, envolvidos, comprometidos e recompensados. Permita um ambiente seguro onde todos possam relatar as deficiências de segurança ou qualquer risco potencial que observem.
Conheça o seu perímetro. Monitore as pessoas e coisas que entram e saem no sistema. Isso envolve os portões e cercas habituais, mas também envolve controles de perímetro em toda a sua operação, limitando o acesso dos funcionários a áreas onde eles não pertencem.
Conheça o seu fornecimento de água. Não dependa do fornecedor da sua água para garantir a sua qualidade e segurança. Monitore e analise regularmente. Promova estratégias de gerenciamento da água para o uso de todas as operações na indústria.
Conheça as Operações de Segurança. Um material com todas as informações da empresa, funcionários e operações poderá prover melhor controle quanto às vulnerabilidades.
Conheça seus clientes. Clientes podem tornar-se um grande problema, especialmente se eles não estiverem pensando no conceito Food Defense da mesma forma que sua corporação. Mesmo que um incidente ocorra e não seja diretamente sua “culpa”, ele pode se tornar sua responsabilidade. A empresa de alimentos tem que garantir que todos os seus clientes estejam protegendo adequadamente seus produtos e consumindo com segurança.
Conheça a sua marca. Há vários tipos de eventos de segurança que podem prejudicar a imagem corporativa. A organização deve estar pronta quanto a respostas a desastres e crises.
Conheça a si mesmo. Líderes, supervisores e gestores devem ser treinados quanto aos seus pontos fortes e fracos. Deve-se conhecer os funcionários e o que eles são capazes de fazer. Um funcionário pode permanecer calmo e focado no meio do caos e do desastre, mas existem alguns que podem ficar paralisados diante de situações extremas.

A indústria brasileira ainda não está bem alinhada quanto à implantação e adoção das práticas de Food Defense, porém esse conceito é uma tendência mundial, e deve ser amplamente atendido pelas empresas brasileiras caso busquem a competitividade.

Fonte: Food Safety Magazine

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João Paulo Ferreira

22 de março de 201727 de março de 2017

Aprendi Hoje,Food Safety no Mundo

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Uniformes – A moda é proteção contra a contaminação!

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Tem sido cada vez mais comum ver profissionais da área de saúde usando seus uniformes, jalecos brancos, nas ruas. Há quem diga que muitos consideram este uso elegante e charmoso. Estes profissionais ignoram totalmente o risco de contaminação e demonstram, assim, ausência de cumprimento de conduta e total falta de higiene básica. A prática infringe as normas de segurança e saúde do Ministério do Trabalho.

A Norma Regulamentadora 32, no inciso 32.2.4.6.2, afirma que “os trabalhadores não devem deixar o local de trabalho com os equipamentos de proteção individual e as vestimentas utilizadas em suas atividades laborais”. No entanto, não é o que muitos profissionais (médicos, enfermeiras, dentistas) praticam.

Pelas normas de Food Safety, nas indústrias de alimentos, os fardamentos devem seguir um rigoroso procedimento para assegurar a higiene e evitar possíveis contaminações ao alimento ou ao ambiente de processo.

Em algumas indústrias, há a abertura para que os colaboradores já saiam de casa uniformizados, cumpram seu expediente e retornem ainda uniformizados, até mesmo quando necessário resolver algum trabalho externo durante intervalos. Porém, essa não é uma boa prática de uso de uniformes em indústrias que tem como política garantir a segurança dos alimentos. O fardamento poderá ser um grande contaminante e vilão na segurança dos alimentos, podendo representar perdas incalculáveis para a indústria.

Confira abaixo alguns requisitos e recomendações para fardamentos, compilados de importantes e reconhecidas normas de alimentos. São eles:

Primeiramente, o uniforme deverá ser de cor clara para poder identificar possíveis manchas de resíduos alimentares e a necessidade de trocá-los;
O tecido deve ser resistente, apresentar conforto quanto à temperatura ambiente de uso e não se desgastar com facilidade. Em alguns casos, tem-se o poliéster como uma boa sugestão porque é liso e não permite a adesão de bactérias, não sendo favorável para sua proliferação. As fibras de poliéster têm uma resistência 100% superior às de algodão puro, aumentando a sua resistência e reduzindo os gastos com o uniforme. É importante salientar que a natureza e a estrutura destas fibras não favorecem a fixação da sujeira e, portanto, gasta-se menos quantidade de detergente na lavagem, emprega-se menor tempo na lavagem e nas etapas de secagem e passagem;
O uniforme pode contaminar os produtos alimentícios se estiver sujo ou se for feito de um material inadequado. Em paralelo, os vestiários devem ser disponibilizados a todos os funcionários, visitantes e demais prestadores de serviços para que possam manter seus uniformes limpos ou possam trocar de roupa antes de entrarem em áreas de processamento de alimentos. Os uniformes deverão ser armazenados separadamente, dentro dos armários, das roupas de passeio e dos itens pessoais. Se necessário o uso de uniforme protetor acima de roupa pessoal, esta deverá estar sempre disponível, e ser lavada ou limpa em ambiente controlado;
Os uniformes devem ser mantidos limpos, bem passados e trocados diariamente. Sugere-se identificações para melhor controle do uso diário e para áreas diferentes de processo. Conservar o uniforme em bom estado, sem rasgos, partes descosturadas ou furos, evita a contaminação e o risco de acidentes no trabalho;
Quando o trabalho propiciar que o uniforme se suje rapidamente, recomenda-se o uso de avental plástico sobre o uniforme para aumentar a proteção contra a contaminação do produto. Não utilizar panos ou sacos plásticos para esta finalidade;
Quanto à possibilidade de certos objetos caírem no produto, não é permitido carregar no uniforme canetas, lápis, termômetros, espelhinhos, pinças, etc, especialmente da cintura para cima. Para evitar ponto de contaminação, sugere-se não aplicar nenhum tipo de bolso nos uniformes e tampouco botões simples para fechamento. Recomenda-se o uso de botões de pressão ou fechamento com velcro;
Não deve ser permitido que os funcionários uniformizados sentem-se ou deitem-se no chão, sacarias ou outros locais impróprios, onde poderá haver contaminação;
Roupas e pertences pessoais devem ser guardados em locais próprios e adequados. Não podem ser depositados em lugares onde alimentos ou ingredientes estejam expostos, ou em áreas usadas para limpeza de equipamentos e utensílios, ou sobre equipamentos utilizados no processo. Deve-se adotar o uso de meias próprias, de uso individual, limpas e trocadas diariamente. Lembramos que não é permitida a lavagem de qualquer peça do uniforme dentro de cozinhas ou em qualquer área de processamento de alimentos;
Para indústrias em que há locais de alto risco de contaminação, deve haver um programa de gerenciamento destes fardamentos. Um manuseio especial deve ser exigido nas operações de alto risco para garantir que os uniformes de trabalho sejam distintos para processos diferentes, e o processo deve ser gerenciado para prevenir a contaminação do produto. Os funcionários em operações de alto risco devem seguir procedimentos específicos de vestimenta com uniformes, toucas ou outro elemento usado na cabeça, bem como o uso de calçados limpos e visualmente distintos.

As pessoas somente deverão entrar em áreas de operação de alto risco após serem uniformizadas com vestimentas especialmente destinadas para este fim. Os vestiários deverão estar bem localizados em áreas que permitem o acesso direto à produção, empacotamento e armazéns.

Os uniformes usados em áreas de alto risco somente deverão ser retirados em vestiários por pessoas treinadas. Deverá haver um controle de lavagem e retirada.

Nos locais de alto risco, a roupa pessoal interna usada pelos funcionários deverá ser completamente coberta pelo uniforme ou por outra roupa de trabalho (por exemplo: jalecos e calças). Toda a roupa de proteção deverá ser limpa regularmente na empresa ou por uma lavanderia contratada. Devem ser mantidos registros de limpezas dos uniformes.

As legislações para as indústrias de alimentos deixam claro que o uso dos uniformes deverá ser realizado somente nas dependências da empresa e deve existir todo um controle durante as atividades de trabalho. Esta mesma prática deveria ser replicada com rigor e criticidade para todos os profissionais da área de saúde. Esperamos que a lei de segurança e saúde do Ministério do Trabalho realmente possa ser cumprida ativamente, assim como as indústrias de alimentos atendem às suas normas e código alimentares.

Creio que um profissional da área de saúde, durante seus anos de estudo, deve ter passado por alguma disciplina em sua grade curricular que explica detalhadamente técnicas de assepsia, motivos de sua existência e os riscos de contaminação. Amigos profissionais, vamos nos lembrar destas aulas e colocá-las em prática. Agradeço a atenção e o respeito.

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João Paulo Ferreira

6 de fevereiro de 20176 de fevereiro de 2017

Boas práticas de fabricação

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Matriz SWOT | Análise das Forças, Oportunidade e Ameaças da Qualidade

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A matriz SWOT é uma ferramenta de detalhamento relativamente simples, muito utilizada nas indústrias de alimentos para avaliar criteriosamente o ambiente, e o cenário interno e externo da indústria de forma estratégica, reconhecendo suas forças facilitadoras e limitadoras, fraquezas, oportunidades e ameaças, fornecendo direção e atuando com um catalizador para um plano de desenvolvimento. O termo SWOT deriva do inglês Strenghts, Weaknesses, Opportunities e Threats. Essas características são então delineadas em uma matriz ou quadro para uma melhor visualização e análise.

A análise SWOT é uma grande aliada na Gestão de Segurança dos Alimentos, porque confere mais confiança, segurança e força para lidar com os imprevistos e situações desafiadoras através da simples e abrangente metodologia.

As indústrias de alimentos dependem de um contexto para sobreviver, manter-se, crescer e desenvolver-se. No cenário de ambiente interno e externo de mercado é que as organizações obtêm recursos e informações necessárias ao seu funcionamento, e é neles que colocam o resultado de suas operações. A análise propõe a identificação da qualidade do produto, serviço e deficiências em relação aos concorrentes e ao mercado.

Os pontos fortes referem-se a tudo aquilo que a empresa faz e que a diferencia positivamente de seus concorrentes. Em contrapartida, as fraquezas são os pontos onde a empresa de alguma forma não está entregando valor aos seus clientes de forma competitiva. Estes dois pontos podem ser encontrados na análise de ambiente interno à organização e estão fortemente relacionados à percepção do cliente e às ações da concorrência.

As ameaças e oportunidades são reflexos do ambiente externo. O aproveitamento dos pontos fortes e superação dos pontos fracos de uma organização podem não ser suficientes, caso mudanças no ambiente alterem as condições de competição. Podemos classificar as ameaças como fatores que geram a incerteza ou dificuldades no alcance dos objetivos traçados. As oportunidades por sua vez surgem como situações que facilitam o alcance dos objetivos do plano.

As forças são elementos internos que trazem benefícios para o seu negócio (qualidades da equipe, excelentes instalações sanitárias, boas práticas de produção e gestão, boas parcerias estratégicas e os relacionamentos com fornecedores e clientes).

As fraquezas são as aptidões que interferem ou prejudicam de algum modo o andamento do negócio. É importante haver sinceridade nesta etapa da análise. Pode ser feita a análise, questionando-se à sua expertise quanto ao know how, se há lacunas de treinamentos, quanto ao grau de concorrência, engajamento do time, se produtos altamente perecível, matéria prima escassa, equipe desmotivada, tecnologia ultrapassada e ou outras várias falhas.

A análise externa tem como objetivo a identificação de oportunidades e ameaças que num determinado momento se colocam diante da empresa, e as melhores maneiras de evitar e usufruir dessas situações. A organização deve olhar para fora de si para identificar previsões e como refleti-las sobre o seu planejamento estratégico traçado.

As oportunidades são forças externas que influenciam positivamente a empresa. Não existe controle sobre essas forças, já que podem ocorrer de diversas formas. Porém, devem ser feitas pesquisas ou planejamentos que prevejam minimamente o acontecimento desses fatos (Exemplos: mudanças na política econômica do governo, tendências que envolvem o comportamento do consumidor, acesso à uma nova tecnologia; produto complementar ao seu e alguns eventos do setor que melhorarão os negócios).

Ao contrário das oportunidades, as ameaças são forças externas que influenciam negativamente a empresa, e devem ser tratadas com muita cautela, pois podem prejudicar não somente o planejamento estratégico da companhia, como também diretamente os seus resultados (Exemplos: escassez de mão de obra, facilidade na entrada de concorrentes; escassez de fornecedores; economia em recessão; sazonalidade ou impactos climáticos; catástrofes naturais; mudança negativa nos hábitos de compra do seu público alvo e mudanças drásticas no mercado alvo).

A análise SWOT deve ser realizada de maneira formal uma vez por ano, mas as informações mais importantes devem ser monitoradas constantemente. Para melhor visualização, sugere-se a elaboração da matriz para classificar as informações que levam as conclusões da análise.

Agora que você já tem mais conhecimento sobre o que é, e como é estruturada uma matriz SWOT, faça a sua análise e monte a matriz da sua indústria com o exemplo da Matriz abaixo.

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João Paulo Ferreira

16 de janeiro de 201712 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Brainstorming | Uma tempestade de ideias

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O Brainstorming é uma ferramenta importante e frequentemente utilizada na Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos que te ajuda a potencializar a criatividade, resolver problemas específicos, desenvolver novas ideias ou projetos, juntar informações e estimular o pensamento criativo de uma maneira livre e divertida para que a inovação possa emergir.

Ter ideias novas não é o único objetivo quando se faz um brainstorming. A razão pela qual você reúne um grupo de pessoas diferentes está também em alcançar as melhores ideias.

Brainstorming pode também ser entendida como aquela reunião de trabalho em que as ideias devem fluir livremente e sem compromisso. O grande potencial de um brainstorming em equipe é que essa é a hora ideal para que pessoas com diferentes percepções e pontos de vista possam compartilhar, misturar e expandir aquilo que trazem para a reunião de maneiras diversas, praticamente ilimitadas.

Se a equipe é motivada pela insegurança ou pelo medo, dificilmente as pessoas irão colaborar em um brainstorming.

A reunião deve começar com a definição clara do problema, determinando o real propósito do brainstorming. As pessoas devem direcionar as discussões a esse assunto sem perder o foco. Antes de começar o processo, tenha certeza de que o grupo tem conhecimento claro dos reais objetivos da discussão.

Garanta que as pessoas se sintam confortáveis no local em que o brainstorming será realizado. Em alguns casos, sugere-se conduzir o processo fora do ambiente de trabalho, levando as pessoas a pensarem de maneira diferente.

É importante orientar os participantes a “energizar a mente”. Revisar tudo o que se sabe sobre o problema ou estudar algum caso sobre a solução. O intuito é inspirar.

Antes de iniciar, é interessante que cada participante consiga desenvolver suas próprias propostas para o problema em discussão e que todas sejam anotadas e registradas. Instigar os participantes a pensar sobre o objeto de estudo. Evite que uma ou duas pessoas dominem a discussão. Essa situação fará que possíveis ideias fiquem de lado. Recomenda-se que sejam usadas todas as anotações dos participantes envolvidos. Todos devem ter voz nesse processo.

Deve-se acumular o máximo de ideias para que se possa descartar as ruins e medianas e ficar com as melhores. A quantidade nesse caso produzirá muita qualidade.

Não devem ser feitos julgamentos (tão pouco precipitados) sobre as ideias que forem apresentadas pela equipe. O julgamento poderá interromper o fluxo da criação. Essa deverá ser uma observação dada no início do processo. O processo deve ser conduzido a permitir total fluxo de ideias, com bom humor, sem críticas ou julgamentos sarcásticos sobre a sugestão dos participantes. Nada de censura! O condutor do processo estimula a todos anotando-se as pérolas (e as ideias mais simples também).

Conflito nem sempre é sinal de construção. No primeiro momento, o conflito é prejudicial, principalmente quando faz a ideia ser rejeitada antes de ser trabalhada o suficiente para ser bem avaliada. Todos os participantes devem conter seu julgamento e evitar críticas.

O objetivo explícito de um brainstorming é gerar ideias, trazer soluções e inovações.

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João Paulo Ferreira

22 de dezembro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Ferramentas da Qualidade na Gestão de Riscos e Problemas

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Para que tenhamos uma gestão eficaz da Qualidade faz-se necessária o uso de ferramentas para mensurar, definir, analisar e propor soluções eficientes na tomada de decisões de riscos e problemas. Essas ferramentas da Qualidade quando bem utilizadas vão interferir diretamente no bom desempenho dos processos permitindo um maior controle e melhoria na tomada de decisão.

Faz-se necessário uma forte capacitação de todo o time através de conceitos, princípios e filosofia das ferramentas para que as mesmas sejam aplicadas de maneira correta, caso contrário corre-se o risco de termos resultados incorretos, incoerentes.

A utilização das técnicas e ferramentas da qualidade promove uma robustez no processo, fideliza a satisfação do cliente final e garante a empresa bons rendimentos financeiros devido a ganhos na padronização, redução de desperdícios, retrabalhos e perdas.

Para cada problema surgido podemos aplicar diversas ferramentas. Abaixo algumas mais utilizadas dentro da gestão de riscos e problemas.

Gráficos de Dispersão: permite a identificação de qualquer tendência de variação conjunta entre variáveis, ajudando na determinação da causa raiz de problemas. Um modelo representativo de duas ou mais variáveis dentro de um gráfico;
Cartas de Controle: permite a melhor visualização do comportamento de um processo ou atividade com relação à variação. São gráficos utilizados para acompanhar o processo;
Folha de Verificação: usada quando se pretende coletar dados com base em observações amostrais a fim de determinar um modelo, facilitar a coleta e análise de dados. O uso de folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se desenhar figuras ou escrever números repetitivos. É um documento feito na forma de planilha ou tabela para auxiliar na coleta de dados;
Diagrama de Ishikawa: também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama Espinha-de-peixe. Permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. Técnica muito empregada para descobrir a relação entre um efeito e suas causas;
Histograma: é uma representação de dados quantitativos por classes de frequência. Responsável por mostrar a variação entre um processo em um determinado período;
Fluxograma: muito utilizado em fábricas e indústrias para a organização de produtos e processos. É um tipo de diagrama feito através de gráficos que ilustram de forma descomplicada a transição de informações entre os elementos que o compõem. Nessa ferramenta utiliza-se apoio gráfico para listar todas as atividades de um processo. Ele apresenta uma sequência lógica de tudo que é realizado nas etapas de processo;
Diagrama de Pareto: utilizado para se identificar quais os itens responsáveis pela maior parcela de erros ou problemas. Sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos;
Brainstorming: também chamada de Tempestade de ideias é uma técnica usada para gerar ideias dentro de um grupo de pessoas através de soluções interessantes e criativas para resolver o problema;
Benchmarking: ferramenta que faz a comparação entre os processos de uma empresa com outras empresas bem-sucedidas. Ao final, todas as ideias são analisadas;
5W2H: Planejar as ações. É necessário elaborar um quadro e responder as perguntas: O quê? Quando? Por que? Onde? Como? Quem? Quanto?
5S: modelo japonês que contempla cinco princípios (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke) – Senso de Utilização, Organização, Limpeza, Saúde ou Melhoria Contínua, Autodisciplina que podem ser implantados na empresa para gerar a qualidade;
PDCA: ferramenta de gestão bastante utilizada nas empresas. Possui as etapas planejar, executar, checar e agir para um melhor controle de um processo;
6 SIGMA: ferramenta que mede a performance de processo. Quanto maior o número de Sigmas, menor a sua variabilidade. O símbolo sigma é utilizado pela estatística para representar o parâmetro de dispersão chamado desvio padrão.

Estas técnicas são utilizadas para melhorar a qualidade de projetos, produtos, sistemas e processos ajudando a identificar possíveis problemas que possam ocorrer em um determinado projeto, produto ou processo que possam ter seus resultados afetados.

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João Paulo Ferreira

21 de novembro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Lean Six Sigma | Visão Evolutiva da Qualidade na Indústria de Alimentos

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Numa visão evolutiva do conceito da qualidade, gerenciar e garantir a qualidade passou a ser parte integrante da estratégia das empresas, pois algumas delas perceberam que, ao melhorarem a qualidade, é possível se tornarem mais competitivas e lucrativas.

Frente às mudanças, a preocupação com a qualidade tem modificado continuamente a dinâmica de diversos setores produtivos, e a indústria de alimentos não é exceção. Ir além do compromisso de garantir segurança de alimentos aos consumidores tem sido um requisito também para empresas que buscam aprimorar suas metodologias para garantir seu espaço no mercado. Neste sentido, o uso de metodologias consolidadas para redução de desperdícios pode ser um diferencial importante para a otimização da produção. A metodologia Seis Sigma aliada aos princípios do Lean Manufacturing tem sido usada com a finalidade de promover a melhoria do processo produtivo.

Também chamada de Pensamento Enxuto é uma metodologia de obtenção rápida nos processos mediante a eliminação de diversos tipos de desperdícios: produção em excesso, retrabalhos e reprocessos, dentre outros.

Atualmente com a competição elevada no mercado os clientes exigem produtos e serviços de alto nível, obrigando as empresas a definir um novo estilo de gerenciamento e de redefinir as bases da qualidade. Neste contexto a manufatura enxuta, a metodologia seis sigma e a qualidade total vêm auxiliando empresas a melhorar seus processos e aumentar a produtividade.

O Lean Manufacturing é uma metodologia cujo objetivo é eliminar desperdícios e agilizar os processos da empresa. E o Six Sigma é uma metodologia que visa reduzir variabilidade de processos. Utilizando um modelo parecido com o PDCA, o Modelo DMAIC – Definir, Mensurar, Avaliar, Melhorar e Controlar. As duas metodologias integradas (Lean Six Sigma) torna-se um nível avançado que procura otimizar o desempenho de qualquer empresa eliminando desperdícios ao mesmo tempo que identifica as causas das falhas nos processos produtivos.

Em outras palavras, o Lean Six Sigma é uma metodologia gerencial quantitativa que tem como finalidade aumentar a lucratividade da indústria e aperfeiçoar no desenvolvimento dos processos e produtos produzidos. E tem etapas bem definidas como:

DEFINIR claramente o escopo do projeto, processo e produto a ser melhorado bem como os objetivos e as metas a serem alcançadas. Deixar claro qual o desempenho atual e definir a equipe responsável para o suporte e desenvolvimento;
MENSURAR e quantificar o problema utilizando indicadores e estatísticas que demonstrem o nível atual de qualidade, custo e qualidade;
ANALISAR as causas dos problemas e priorizar as melhorias a serem feitas através da identificação e aplicação das ferramentas analíticas e estatísticas;
Propor, avaliar e implementar ações e soluções para eliminar as causas identificadas no problema para MELHORAR os resultados;
Estabelecer CONTROLES que garantam que os resultados obtidos sejam mantidos a longo prazo.

O Six Sigma e o Lean Manufacturing são duas estratégias que se complementam. Trata-se de um processo equilibrado, visando otimizar o aumentar e velocidade de produção, garantindo segurança do produto e a satisfação do cliente.

Para a implantação da metodologia, é necessária uma avaliação criteriosa e diagnóstico em todas as áreas de processos através de um rigoroso mapeamento de forma a identificar as oportunidades de redução de custos através da redução de perdas.

Todo o desempenho dos processos deve ser medido e comparado com as referências, internas ou externas. Essa medição ou comparação permite que a equipe identifique pontos de produtividade baixa e defina metas de melhoria (tomada de decisão mais adequada).

A equipe deve definir quais são os processos que devem ser priorizados conforme as melhorias que trazem. Dessa forma, os especialistas (Black Belts e Green Belts) desenvolverão atividades seguindo um plano que visa o impacto potencial sobre a indústria, sob o foco de qualidade e lucros.

Os benefícios encontrados com a implantação dessa filosofia são: Redução dos custos; Melhoria relevante da qualidade nos produtos e serviços; Otimização da produtividade; Eliminação de atividades que não agregam valor e aumentam os gastos; Maior envolvimento com as equipes de trabalho; Melhoria na captação e fidelização de clientes; Redução da variação nos processos; e Renovação cultural da indústria.

Para que o Lean Six Sigma tenham sucesso, é necessário que a organização seja madura o bastante para desenvolver e implantar o projeto. Os fatores que podem definir o sucesso ou o fracasso de uma empresa quando se trabalha com essa metodologia são: Cultura da empresa, Conhecimentos, Comprometimento da Alta Direção, Time selecionado, existência de Recursos Financeiros suficientes para suportar o projeto, Conexão com as prioridades do negócio, Ligação ao Plano Estratégico, Problema de grande importância para a organização; Representatividade na melhoria do desempenho do processo (maior que 50% por exemplo) bem como a melhoria financeira importante.

O sucesso do Lean Six Sigma nas indústrias de alimentos dependerá da implantação bem sucedida dos programas de base da qualidade: 5S, BPF e APPCC. A gestão da qualidade nas indústrias de alimentos ainda requer uma evolução muito significativa para que aspectos como avaliação do grau de satisfação dos consumidores, redução de desperdício, redução de custos, entre outros, não sejam subavaliados pela falta de foco ou falha nos dados existentes.

Após implementação do Lean Six Sigma podemos observar um crescimento e melhoria nos indicadores de eficiência e excelência. A aplicação da filosofia enxuta aliada a metodologia reduz desperdícios e defeitos refletindo em melhorias de processos, aumento da produtividade, segurança dos alimentos, satisfação do cliente e crescimento de lucros e competitividade.

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João Paulo Ferreira

27 de outubro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Recomendações do FDA para o correto uso de Micro-ondas na Segurança dos Alimentos

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O FDA fornece dicas para o correto uso de micro-ondas na segurança dos alimentos bem como as instruções de segurança de uso. Usuários têm sofrido queimaduras e lesões de radiação quando os fornos não são usados ou mantido adequadamente.

Porém, o grande destaque do FDA é referente a segurança dos alimentos. Segundo o FDA, os micro-ondas cozinham alimentos de forma desigual e a temperatura em algumas áreas não são suficientemente atingidas, promovendo surtos de bactérias patogênicas, especialmente em carnes, tais como frango. O FDA acredita que algum surto de E. coli no passado possa ter ocorrido devido ao mau uso do micro-ondas no cozimento dos alimentos. Desde 2008, tornou-se obrigatório a inclusão das instruções de uso nos rótulos de alimentos para aos alimentos crus submetidos ao forno micro-ondas.

O micro-ondas converte a eletricidade em ondas curtas que vibram com uma frequência elevada. Essas ondas são absorvidas pela água, gorduras e açúcar dos alimentos, promovendo uma intensa vibração das moléculas e uma alta geração de calor. É por isso que alimentos com alto teor de umidade cozinham melhor em micro-ondas.

A temperatura no micro-ondas só atinge em alimentos com uma profundidade de 1 a 2,5 cm. No caso de peças de alimentos mais espessas, tais como um grande peito de frango, não haverá uma boa condução de calor para o centro do alimento. A presença de ossos na carne poderá causar o cozimento desigual do produto.

Recomenda-se durante o cozimento, o uso de termômetro medindo a temperatura em diferentes lugares do alimento para certificar-se que o mesmo tenha atingido a temperatura ideal e segura para destruir patógenos. E para um melhor cozimento de carnes no micro-ondas é importante a remoção dos ossos.

A maioria dos acidentes provocados com fornos micro-ondas são queimaduras relacionadas ao calor dos recipientes quentes e alimentos superaquecidos. A maior parte das lesões não se referem à radiação. Há casos raros relatados de lesão por radiação devido a manutenção inadequada. Em geral, estas lesões são causadas pela exposição à grande quantidade de radiação de micro-ondas que escapam através das aberturas e falhas de vedações do forno. A norma do FDA exige que os equipamentos sejam projetados para evitar esses tipos de vazamentos. Os fabricantes devem comprovar que seus fornos cumpram com as normas específicas de segurança do FDA.

Siga sempre as instruções de uso do fabricante. Não use o micro-ondas quando eles estiverem vazios. Não deve aquecer a água ou líquidos mais tempo do que o recomendado. Sempre use recipientes e utensílios específicos. Panelas de metal e papel alumínio refletem no micro-ondas, promovendo um cozimento de forma desigual ou levando a danificação do equipamento.

O superaquecimento da água é outro potencial problema de segurança no uso do micro-ondas. Uma água super aquecida além do seu ponto de ebulição pode causar uma ligeira perturbação ou movimento, o que pode resultar na erupção da água para fora do copo. Muitos usuários têm sido gravemente feridos com queimaduras por causa dos super aquecimentos. Para evitar, sugere-se adição de ingredientes como café instantâneo ou açúcar antes do aquecimento, e sempre seguir as instruções de aquecimento do fabricante.

Há poucos relatos quanto à preocupação ao excesso de radiação vazados dos micro-ondas, a menos que as dobradiças das portas, travas ou vedações estejam danificadas. O FDA recomenda que olhe para o seu forno com cuidado para ver se algum desses problemas existem. Não use o equipamento quando o mesmo operar com a porta está aberta. O FDA recomenda que você pare imediatamente, se isso acontecer.

Se você estiver enfrentando problemas com o seu forno de micro-ondas, entre em contato com o fabricante. Os fabricantes devem informar ao FDA sobre as questões relatadas, incluindo defeitos, falta de conformidade com as normas federais e as ocorrências de radiação acidentais. Você também pode relatar problemas diretamente ao FDA através do preenchimento e envio do formulário Relatório de Ocorrência Acidental de Radiação.

Fonte:

FDA;
Food Poison.

3 min leituraO FDA fornece dicas para o correto uso de micro-ondas na segurança dos alimentos bem como as instruções de segurança de uso. Usuários têm sofrido queimaduras e lesões de radiação […]

João Paulo Ferreira

16 de setembro de 201616 de setembro de 2016

Para Consumidores

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Olimpíadas Rio 2016 | Legado para a Segurança de Alimentos

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Desde outubro de 2009, quando o Comitê Olímpico Internacional (COI) anunciou o Rio como a sede dos Jogos Olímpicos de 2016, dava-se início a uma forte preparação em busca de qualidade para receber atletas e turistas no evento. Foram mais de 6 anos de preparo, muito treinamento e vários investimentos em diferentes áreas.

Terminada as Olimpíadas, qual o legado deixado? Quais os ganhos que a Rio 2016 trouxe para a segurança dos alimentos? Mesmo com o sucesso e todo trabalho feito na Copa do Mundo em 2014, ainda tínhamos a dúvida sobre o padrão e as boas práticas de serviços de alimentação que seriam praticadas nas Olimpíadas do Rio em 2016.

Foram qualificados um grande número de proprietários de bares, restaurantes, hotéis, pousadas e padarias que ofereceram serviços de alimentação durante a Rio 2016. Esse era um dos objetivos, capacitá-los em Boas Práticas para Serviços de Alimentação.

Além da capacitação destes empresários que atuam no ramo alimentício, fizeram também como público-alvo, nutricionistas, chefes de cozinha e demais profissionais envolvidos na preparação de alimentos, tanto em estabelecimentos comerciais como ambulantes, como Food Trucks, que serviriam alimentação próximo as arenas olímpicas. As diversas atividades foram promovidas pelo governo do estado em parceria de universidades, ANVISA e conselhos.

O governo ressaltava a importância dos estabelecimentos em preparar-se para atender um público mais exigente: turistas que buscam serviços com qualidade superior, e para isso era importante que todos estivessem preparados para atuar de forma correta no manuseio dos alimentos.

A qualificação foi conduzida por grandes professores, mestres e consultores da área. Os especialistas abordaram diversos temas como a legislação, procedimentos operacionais, higienização, manual de boas práticas alimentares, instalações, controle da água, controle de tempo, temperatura dos alimentos, regras básicas de manuseio de alimentos, acondicionamento e esterilização de equipamentos.

Durante a capacitação, os participantes receberam orientações para corrigir erros identificados em alguns estabelecimentos durante as primeiras inspeções realizadas. Orientado que primeiramente um diagnóstico fosse feito da situação de todos os pontos críticos, e assim identificar as falhas partindo-se para um plano de ação em cima das falhas identificadas.

Parte desse projeto foi criado e desenvolvido ainda em 2014, quando sediamos a Copa do Mundo, quando os estabelecimentos, produtores e manipuladores de alimentos também receberam capacitação para receber turistas e atletas esportivos. Agora, ampliados e replicados para a Rio 2016.

Como legado, ficamos com a implantação de várias ações voltadas para o aprimoramento do sistema de vigilância em saúde, com ações de fiscalização sanitária e educativas nos setores de Alimentação, Saúde, Hotelaria; bem como um sistema de monitoramento diário de possíveis emergências em saúde pública, para intervenção imediata, quando necessário. Muitos estabelecimentos e serviços foram capacitados em função do risco sanitário de acordo com as normas e diretrizes nacionais, permitindo maior acesso às informações sobre qualidade e segurança de alimentos. Novos critérios de avaliação sanitária para hotéis foram criados, bem como equipes de vigilância capacitadas para tal atividade. Foram desenvolvidas muitas ações de promoção da saúde com participação dos setores da Secretaria Municipal da Saúde e entidades parceiras.

Grande parte do planejado foi cumprido. O mundo elogiou, e o Brasil ficou orgulhoso, quando os jogos foram declarados abertos no dia 5, e encerrados no dia 21 de agosto. Nem todos os desafios foram vencidos completamente. Ainda muito trabalho para ser desenvolvido, continuado e implementado.

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João Paulo Ferreira

25 de agosto de 201625 de agosto de 2016

Eventos

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Redução de Sódio | FDA anuncia metas para redução de sódio em alimentos

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FDA anuncia metas para a redução de sódio em alimentos com a finalidade de controlar o teor de sódio consumido nos alimentos processados e preparados. Algumas empresas já têm reduzido o teor de sódio em certos alimentos, porém muitos alimentos continuam contribuindo na elevada ingestão de sódio, especialmente em alimentos processados e preparados, incluindo os alimentos consumidos fora de casa.

A elevada ingestão de sódio pode aumentar a pressão arterial, fator de risco para doenças cardíacas e acidentes vasculares cerebrais. Um em cada três adultos tem pressão arterial elevada, e uma a cada 10 crianças tem pressão sanguínea elevada.

A redução da ingestão de sódio em alimentos tem como principal objetivo a minimização de centenas de milhares de mortes prematuras e outras sérias doenças.

O Food and Drug Administration (FDA) abriu um fórum público para discutir metas para redução de sódio para a indústria de alimentos. O fórum tem como objetivo a curto prazo (2 anos) diminuir a ingestão de sódio para cerca de 3.000 mg por dia, e a longo prazo (10 anos), reduzir o consumo para 2.300 mg por dia. A meta é cobrir cerca de 150 categorias de alimentos, complementando outros esforços já existentes por fabricantes de alimentos, restaurantes e serviços de alimentação com a finalidade de reduzir o sódio em alimentos.

Atualmente a população americana consome quase 50% mais sódio do que o que a maioria dos especialistas recomendam, e a maioria da ingestão de sódio vem de alimentos processados e preparados. “Os dados são claros: as pessoas estão ingerindo muito sódio em suas dietas”, disse Susan Mayne, diretora do Centro do FDA para a Segurança de Alimentos e Nutrição Aplicada, em um comentário no blog FDAVoice. Ela completa afirmando que está confiante de que o FDA está no caminho certo ao abrir essa discussão e propor metas de redução de sódio a curto e longo prazo para uma ampla variedade de alimentos. Esta redução vai de encontro aos esforços já existentes em curso por muitos fabricantes na diminuição de sódio.

O período para comentários teve início em 02 de junho de 2016. E sua versão final será apresentada com todas as observações declaradas no prazo de 90 dias com uma publicação prevista para o dia 31 de agosto de 2016.

Fonte:

FDA;
IFT.

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João Paulo Ferreira

16 de junho de 201617 de novembro de 2016

Food Safety no Mundo

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Food Defense | FDA emite Regulamento Final para Estratégia de Mitigação em Adulteração Intencional de Alimentos

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Este regulamento final irá ajudar a evitar danos para a saúde pública em larga escala, exigindo que as empresas tomem medidas importantes para evitar a adulteração intencional do fornecimento de alimentos.

Este regulamento exige estratégias importantes e mitigação (risco de redução) em instalações de processamento de alimentos. Para a elaboração final do regulamento, o FDA reuniu todos os fatos, acontecimentos, dados de estudos técnicos e as avaliações de vulnerabilidade realizadas pelas indústrias de alimentos. Atos de adulteração intencional podem ocorrer de várias formas, incluindo atos de funcionários descontentes ou desmotivados. O objetivo é prevenir qualquer tipo de ato destinado a causar danos em larga escala ao fornecimento de alimentos.

A quem aplica-se?

Esta regulamento aplica-se para empresas nacionais e estrangeiras que são registradas no FDA como instalações alimentares, nos termos da Lei Federal de Alimentos, Medicamentos e Cosméticos (FD&C). É projetado para cobrir principalmente as grandes empresas, cujos produtos atingem um grande número de consumidores; as empresas menores estão isentas. Há 3400 empresas registradas que operam 9800 instalações de alimentos. O regulamento não aplica-se ainda às fazendas.

Principais disposições

As empresas são obrigadas a criar um Plano de Defesa de Alimentos e devem tomar a mesma abordagem a realizada ao Plano HACCP. Uma abordagem para identificar, avaliar e controlar os perigos durante toda a cadeia de produção de alimentos.

É exigido que cada instalação coberta prepare e implemente um Plano de Defesa de Alimentos. Este plano escrito deve identificar as vulnerabilidades e as etapas do processo, estratégias de mitigação, procedimentos para monitoramento de defesa de alimentos, ações corretivas e verificação. Faz-se necessária uma revisão do Plano a cada três anos, verificando o cumprimento dos critérios determinados e estratégias de mitigação.

Avaliação de Vulnerabilidade: Identificar vulnerabilidades nas etapas de processo para cada tipo de de alimentos fabricados, processados, embalados ou postos à indústria de alimentos. Para cada ponto, passo ou procedimento no processo da instalação, devem ser avaliados os seguintes elementos:

A severidade e a escala do impacto potencial na saúde pública. Isso pode incluir considerações, tais como o volume de produto, o número de porções, o número de exposições, o quão rápido os de alimentos desloca-se através de um sistema de distribuição, agentes potenciais de interesse, dose infecciosa ou letal de cada um e o número possível de doenças e mortes;
O grau de acesso físico ao produto, incluindo a presença de barreiras físicas como portões, grades, portas, tampas, selos e vedações;
A capacidade de contaminar integralmente o produto.

Estratégias de Mitigação: Estas devem ser identificadas e implementadas em cada etapa do processo para fornecer garantias de que as vulnerabilidades serão minimizadas ou evitadas. As estratégias de mitigação e os seus procedimentos devem ser adaptadas para as instalações.

O regulamento final remove a distinção entre estratégias de mitigação “abrangentes” e “focadas”. A proposta original exigia apenas estratégias de mitigação “focadas”, pois estratégias de mitigação “abrangentes” (ex.: uma cerca em torno de toda a instalação) não protegem os pontos específicos que poderão ser atacados por um invasor;
O regulamento final reconhece que uma estratégia de mitigação, aplicada de forma dirigida e adequada, para proteger a etapa do processo de um ataque interno, seria uma estratégia eficaz para minimizar o risco de adulteração intencional.

Gestão da Estratégia de Mitigação: Devem ser tomadas medidas para garantir a correta execução de cada estratégia de mitigação proposta. Para cada área descrita no Plano de Defesa dos Alimentos, devem ser estabelecidas ações adequadas para garantir o bom funcionamento da sua gestão.

Monitoramento: Estabelecer e implementar procedimentos, incluindo a frequência com que devem ser realizado o acompanhamento das estratégias de mitigação;
Ações Corretivas: Respostas rápidas às ações das estratégias de mitigação que não estão sendo aplicadas adequadamente;
Verificação: Atividades de verificação para garantir que o monitoramento está sendo realizado, e as decisões apropriadas sobre as ações corretivas estão sendo feitas.

Treinamento e Manutenção de Registros: As instalações devem assegurar que todo o pessoal designado para atuar nas áreas vulneráveis recebam formação adequada. As instalações devem manter todos os registros de monitoramento proposto no Plano de Defesa dos Alimentos, bem como as ações corretivas e as atividades de verificação.

Prazo de Atendimento

Tem-se como ponto crítico, a educação e a sensibilização das indústrias. O FDA disponibiliza um cronograma para o atendimento e cumprimento do regulamento final. O mesmo será publicado em sua forma final no dia 01 de junho deste ano.

Microempresas (incluindo subsidiárias e afiliadas) teriam de cumprir com os requisitos modificados dentro de cinco anos após a publicação do regulamento final;
Pequenas Empresas, negócios que empregam menos de 500 pessoas teriam de cumprir até quatro anos após a publicação do regulamento final;
As empresas que não classificam-se como pequena ou como microempresas, terão um prazo para cumprimento em até três anos após publicação do regulamento final.

Excepções

Empresas muito pequenas. Para isto, faz-se necessário um relatório de justificativas para o FDA, comprovando o tamanho do negócio;
Armazenamento de alimentos, exceto a detenção de alimentos em tanques de armazenamento de líquidos;
Em contêiner, onde as etapas de embalagem, re-embalagem, rotulagem ou re-rotulagem de alimentos não entre em contato diretamente com o alimento que permanece intacto;
Quaisquer atividades de produção agrícolas, incluindo as produções leiteiras;
Fabricação, processamento, embalagem, ou detenção de alimentos para animais;
Fabricantes de bebidas alcoólicas sob determinadas condições;
Em fazendas de produção, processamento, embalagem, ou manutenção por um pequeno ou micro-negócio de alimentos identificado como tendo práticas de produção de baixo risco.

Assistência à Indústria

O FDA criou um Subcomitê de Adulteração Intencional para dar suporte e fornecer recursos para treinamento de Food Defense para as indústrias e as entidades reguladoras;
O FDA irá publicar vários documentos de orientação para fornecer informações relevantes para as disposições do regulamento final, tais como condução de uma avaliação de vulnerabilidade, identificação e implementação das estratégias de mitigação bem como escrever procedimentos para o monitoramento, ações corretivas e verificação do Plano de Food Defense;
Atualmente, o FDA tem uma série de ferramentas e recursos disponíveis no seu site que foram desenvolvidos para o programa de defesa de alimentos;
Há um bom banco de dados referente às Estratégias de Mitigação online, de fácil pesquisa, que podem ser aplicadas a diferentes etapas de uma operação de alimentos para reduzir o risco de adulteração intencional;
A rede de assistência técnica do FDA já está em operacionalidade e esta fornece uma fonte central de informações para apoiar a compreensão e implementação do FSMA na indústria. Questões colocadas on-line ou por e-mail serão respondidas por especialistas de informação ou especialistas no assunto.

O Plano Food Defense bem elaborado, treinado, conduzido e monitorado, torna-se uma excelente forma de proteção dos alimentos contra atos de adulteração intencional.

Referência: FDA.

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João Paulo Ferreira

28 de maio de 201629 de maio de 2016

Normas de certificação

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Bactérias detectadas em um segundo

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Cientistas coreanos desenvolveram uma nova forma de reduzir o número de casos de intoxicação alimentar no mundo, um simples sistema laser portátil que pode detectar bactérias em alimentos em apenas alguns segundos.

Segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS), só em 2015, 582 milhões de pessoas foram diagnosticadas com intoxicação alimentar, e dessas 351.000 morreram. Nos EUA, cerca de 50 milhões de pessoas sofrem de intoxicação alimentar a cada ano. De acordo com a Food Standards Agency, no Reino Unido todos os anos há mais de 500.000 casos de intoxicação alimentar a partir de agentes patogênicos. A maioria dos casos de intoxicação alimentar ocorre em carne de aves, seguido por legumes, frutas, nozes e sementes.

Ainda é difícil a detecção de bactérias em produtos alimentares, embora existam técnicas como a reação em cadeia da polimerase, cultura microbiológica, espectrometria de massa e cromatografia líquida de alta performance. Estes métodos são considerados caros, demorados, complexos e poucas empresas de alimentos podem pagar por estas tecnologias.

Assim, os pesquisadores do Instituto Avançado de Ciência e Tecnologia da Coreia do Sul (KAIST) criaram um sistema de laser portátil que pode detectar o crescimento de bactérias em alimentos em apenas alguns segundos, digitalizando o alimento com um feixe de laser. A grande sacada é que a técnica consegue analisar os alimentos sem ter que adicionar nenhum tipo de reagente químico – nem tocar a comida – ao contrário de outros métodos químicos ou moleculares, que inevitavelmente envolvem procedimentos com contato.

Quando um feixe de laser atinge qualquer tipo de tecido biológico, o mesmo é dispersado por todo o material. A dispersão faz com que a luz produza um padrão aleatório. O método em questão é baseado na análise de pontos de lasers dinâmicos, que pode ser obtida simplesmente medindo o reflexo do laser vindo da amostra, pela simples medição da refletância de um feixe de laser.

As bactérias que crescem na superfície de alimentos também espalharão a luz, porém influenciará no padrão de reflexo do laser. Então, para detectar estas mudanças de padrão das bactérias, os pesquisadores adicionaram uma câmera no sistema de laser que produz 30 imagens por segundo, no qual o sistema processa as imagens subtraindo um arquivo de outro para ver se há uma diferença.

Figura: Sistema a laser possui uma câmera que leva 30 imagens por segundo para detectar mudanças nos padrões de reflexão

No experimento realizado, o laser portátil conseguiu detectar a bactéria E. coli e Bacillus cereus a partir de pedaços de peito de frango contaminados. O sistema de laser não pode dizer a diferença entre as bactérias encontradas, porém é possível detectar, preventivamente, se o alimento está contaminado ou não, analisando sua ocorrência a partir de uma distância. O presente método pode ser eficazmente utilizado para a detecção de atividade bacteriana, porém não é capaz de identificar diferentes cepas bacterianas patogênicas, tais como Salmonella, Listeria, B. cereus, E. coli e Campylobacter.

Com a detecção rápida, podemos prevenir grandes problemas e corrigir desvios ainda na produção. Isto significa que o sistema pode ser usado facilmente numa indústria para verificar e garantir a produção de alimentos, mantendo o laser ao longo da linha de processamento. Segundo os pesquisadores, os equipamentos necessários para implementar a técnica na indústria são extremamente simples e de baixo custo.

A pesquisa sugere que além do uso na indústria de alimentos, o sistema também seja usado em geladeiras comuns o que ajudaria os consumidores a garantirem o consumo de alimentos com boa qualidade microbiológica.

A tecnologia tem como desvantagem a falta de identificação precisa do tipo de bactéria contaminante no alimento, ou contaminantes virais que são invisíveis para o laser.

Portanto, o presente método pode proporcionar uma avaliação simples, com baixo custo e rápida, podendo ser identificado dentro de poucos segundos.

O estudo, intitulado “A simple and rapid method for detecting living microorganisms in food using laser speckle decorrelation”, foi publicado na base de dados de código aberto da Biblioteca da Universidade de Cornell. Mais informações, consulte o artigo original.

artigo_bacterias_laser

Fonte inicial: IB Times.

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João Paulo Ferreira

28 de abril de 201628 de abril de 2016

Inovações e novidades

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O Coaching nas Indústrias de Alimentos | Mudança Cultural

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Uma nova cultura dedicada ao foco, metas claras, objetivos específicos, auto reponsabilidade e aprendizados aos erros cometidos, aliada às práticas do coaching, pode proporcionar um melhor cenário e abertura às novas oportunidades, para que as empresas possam vencer as águas agitadas da crise econômica, combatendo problemas internos de qualidade, potenciais problemas de bioterrorismo de alimentos, falhas de comunicação e mau alinhamento da cadeia produtiva.

Atualmente, as empresas modernas para evitar problemas de qualidade estão adotando uma cultura de mais presença no chão de fábrica, colocando a frente do seu processo o seu maior capital existente, o capital humano. Voltado para a gestão de pessoas, o coaching, uma metodologia que utiliza ferramentas e técnicas simples, está sendo disponibilizado a todos os níveis da organização, desde os operadores, supervisores de chão de fábrica, até a alta direção, tornando-os engajados e comprometidos com a qualidade dos produtos que estão propostos a realizar. Desse modo, toda a empresa volta-se para um criterioso autoconhecimento onde são verificadas as potencialidades, fraquezas e deficiências, buscando em si as necessidades e gaps dos colaboradores, líderes e parceiros de toda a cadeia de processo. Esses são ajudados pela alta direção, através de um processo de coaching promovendo um melhor caminho a ser traçado para si mesmo na busca de profissionais de excelência, bem como o estado desejado de sucesso para a empresa. As indústrias, além dos fatos e dados obtidos, devem ouvir ativamente suas equipes, e agir de forma assertiva quanto às suas futuras tomadas de decisão. As indústrias que valorizam o seu capital humano são mais prósperas e possuem melhores desempenhos financeiros. Os funcionários trabalham com uma forte sensação de pertencimento, e muitos defeitos de qualidade são reduzidos ou evitados. Por outro lado, se a indústria promete um novo modelo de gestão e não a cumpre, aumentam-se às expectativas dos colaboradores para depois frustrá-los novamente, tornando as coisas piores do que eram antes.

Além da mudança no novo estilo de gestão, a indústria deve agir de acordo com a ética, legalidade, valores e objetivos traçados que tão ousadamente afirmam nas declarações de missão, visão e política da qualidade.

A nova cultura empregada nas empresas, aliada ao processo de coaching, promove um futuro promissor, onde sua missão e visão são potencializados e validados. O desempenho torna-se melhor quando os colaboradores, acionistas, diretores e até mesmo os clientes partilham os mesmos valores, porém, antes disso, os colaboradores de base precisam se sentir pertencidos, incentivados e reconhecidos em descobrir seus próprios valores dentro da organização.

A mudança da cultura na empresa começa pela integração dos setores da cadeia de processo. O novo projeto deve ser claro e diretivo. As mudanças são iniciadas através de novas atitudes e comportamentos tomados pela alta direção, desencadeando todos os colaboradores e parceiros. Os executivos devem, desde o início, dar o exemplo, e servir de modelo para as atitudes e comportamentos, de forma positiva e autêntica. Funcionários não podem ser forçados a mudar, eles precisam de um direcionamento assertivo. Sem uma visão sistêmica a mudança, não poderão obter sucesso, mas sem visão na direção da empresa, a mudança não vai nem mesmo começar.

O primeiro passo para entender o processo de coaching está na oportunidade que se dá às pessoas para que elas desenvolvam o comprometimento consigo mesmas, no sentido de se obter resultados, ou seja, sair de uma situação atual para uma situação desejada, a partir do estabelecimento de foco para o resultado que se espera, e a ação que irá garantir o alcance do resultado pretendido.

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João Paulo Ferreira

30 de março de 201630 de março de 2016

Fator RH

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Polpa de Madeira em Queijos Ralados nos EUA

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Recentemente a mídia americana Bloomberg noticiou a advertência emitida pelo Food and Drug Administration (FDA), denúncias feitas por um laboratório independente, referente a acusação de um fabricante de queijo parmesão ralado por adicionar “polpa de madeira” em seus diferentes tipos de queijo parmesão, tornando-os inseguros, o que configurou uma forma de adição intencional de ingrediente atípico.

A Bloomberg informava em suas manchetes impactantes que “o parmesão que você está comprando para adicionar no seu macarrão poderá ser madeira.” Essa notícia abalou os produtores de queijo parmesão, e principalmente a Kraft Foods, produtora do Parmesan Cheese 100% ralado. A agência informou que o FDA obteve a informação após a coleta de várias amostras do queijo parmesão ralado nas maiores cadeias de supermercados do país.

Vamos separar o fato da ficção: quando eles dizem “polpa de madeira” eles querem dizer celulose. Um tipo de celulose comumente utilizado em produtos alimentares derivado de uma planta comum. Sua adição tecnológica no processamento de queijos ralados tem como finalidade a prevenção da aglomeração, um antiaglutinante de celulose que bloqueia a umidade e dá textura cremosa. Como a madeira é tecnicamente um derivado vegetal, e contém celulose, então concluíram ou, pelo menos para atração dos leitores, alegou-se queijos ralados tipo parmesão com celulose contendo polpa de madeira. Isso não é uma conclusão justa, mas cativa manchetes, infelizmente, sendo forragem para uma nova onda de ações para tachar alimentos contra outras empresas apontadas em alguns relatos da mídia, como a Kraft e Walmart.

De acordo com o Center for Dairy Research (CDR), a celulose é um aditivo inerentemente seguro. Mas o problema é que ficou fora de controle. Na verdade, adicionar polpa de celulose no queijo não é ilegal nos Estados Unidos. Os fabricantes de queijo podem colocar até 4% de celulose nos produtos de queijo ralado. Nessa pequena percentagem, admite o especialista em queijos, Dean Sommer do CDR, a celulose é segura para ingestão humana. Porém muitas marcas estão muito superior a essa medida, 8,8% de celulose, e o aditivo também não é declarado em sua tabela de ingredientes.

Portanto, a celulose encontrada no queijo ralado do tipo parmesão não é, necessariamente, a polpa de madeira. Também não é relativamente “inseguro”, como a manchete alarmante declarava.

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João Paulo Ferreira

29 de março de 201629 de março de 2016

Perigos biológicos

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Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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De origem japonesa, a expressão genba, significa “local onde as coisas se passam”, e corresponde ao percurso físico realizado no “chão da fábrica”, ao longo de toda a cadeia de operações. O Gemba Walk tem como finalidade a observação criteriosa do fluxo produtivo. Trata-se de uma avaliação crítica do passo a passo do processo produtivo tomando como retrato fiel o que se passa em campo, analisando corretiva ou preventivamente os problemas e possíveis fontes de contaminações nas indústrias de alimentos. Uma boa condução de Gemba Walk promove ideias, inovações, oportunidades, melhoria e solução corretiva para os desvios de qualidade nos processos produtivos.

Um gemba walk deve ser iniciado no chão de fábrica toda vez que ocorrer um problema ou para evitar o surgimento de novos. Os gestores e a equipe multidisciplinar devem ir em campo para entender o impacto total do problema, recolhendo dados e fatos de todas as fontes. Ao contrário das outras auditorias, as visitas gemba não devem seguir roteiros. Tudo pode ser potencial causa de problema no processo. A ideia base é que você vá a campo, veja, converse com o operacional e anote todas as informações coletadas. Seja um bom ouvinte. Faça registro fotográfico de tudo que for avaliado e inspecionado em campo.

A prática de gemba em grandes indústria de alimentos é a melhor oportunidade para o executivo identificar potenciais problemas de segurança do trabalho, possíveis fontes de contaminação, desperdícios na linha de processo, estado dos equipamentos, estabelecer um relacionamento com os trabalhadores, e formar uma ideia clara das prioridades de melhoria contínua em que deve apostar permitindo-lhe constatar em primeira mão, na linha de frente, os problemas que afetam a cadeia de valor das suas organizações.

Ir ao local, observar, perguntar, ouvir, registrar e compreender. Sua prática exige aprendizagem, pois uns olhos não treinados deixam inevitavelmente escapar, no início, pormenores importantes. Não é preciso fazer como o Sistema de Produção Toyota, que forçava jovens trainees a ficar de pé dentro de um círculo de giz traçado no chão até serem capazes de identificar alguns dos múltiplos pequenos problemas e falhas que iam ocorrendo no seu campo de visão. Porém, os primeiros gemba walks devem ser realizados por uma equipe multidisciplinar acompanhada por especialista da área de processo. Com os aprendizados vividos e a prática realizada, você já será capaz de fazer este percurso sozinho como um hábito.

O Gemba parte das análises e ocorrências surgidas. Então, toma-se um fluxograma e caminha-se ao chão de fábrica para visualizar no local quais as etapas do processo e onde podem estar ocorrendo desvios que poderão impactar diretamente os requisitos da qualidade. Com base na visita ao processo e nas conversas com os operadores, o time deve partir para uma reunião onde devem ser estruturadas as informações que determinarão as possíveis causas raízes do problema. Outras informações poderão surgir durante a discussão do grupo. Contudo, as que foram determinadas como as de maior impacto devem ser consideradas como de maior importância. As ações propostas devem ser acompanhadas quanto à sua evolução e validação.

O Gemba Walk é uma metodologia bastante eficaz na tratativa dos modos de desvio e na busca das causas raízes. O foco maior da metodologia é buscar sempre a fonte do problema, atacar ativamente a causa e não remediar o efeito.

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João Paulo Ferreira

17 de março de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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João Paulo Ferreira

Nossos fornecedores, nossos parceiros!

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