julho 2018

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GFSI lança paper sobre Cultura de Segurança de Alimentos

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O GFSI acaba de publicar em seu site o resultado de um trabalho de 18 meses, que reuniu especialistas do mundo todo para desenvolver um documento prático com o intuito de apoiar a indústria a estabelecer e manter uma cultura de segurança de alimentos.
De acordo com o sumário, também disponibilizado no site, este documento enfatiza:

1. O papel essencial dos líderes e gerentes dentro de uma organização, desde um CEO até um fazendeiro, supervisores de campo e de chão de fábrica, de pequenos mercados até grandes organizações de franquias de restaurantes.
2. Por que uma comunicação regular, educação, métricas, grupos de trabalho e responsabilidades são vitais para o avanço da cultura de segurança de alimentos.
3. Como habilidades aprendidas, incluindo adaptabilidade e consciência de risco movem importantes práticas de segurança de alimentos, além de uma conversa teórica para uma vivência em “tempo real”.
A Cultura de Segurança de Alimentos foi definida pelo grupo de trabalho do GFSI como “valores compartilhados, crenças e normas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança de alimentos ao redor e através de uma organização”, uma definição derivada de literatura já existente.

Dimensões culturais
O GFSI afirma que existem cinco dimensões culturais que devem ser trabalhadas para estabelecer e/ou fortalecer a cultura de segurança de alimentos de uma organização:

Visão e missão: comunicam a razão de existência de um negócio e como ele é trazido em expectativas e mensagens específicas de seus stakeholders.

Quanto seus líderes sêniors estão engajados em segurança de alimentos?
Como as expectativas de segurança de alimentos são comunicadas para todos os empregados?
Visão e missão são claramente expressas e entendidas por todo o pessoal de dentro da organização?

Pessoas: são componentes críticos para qualquer cultura de segurança de alimentos. Nossos comportamentos e atividades, desde processos nas fazendas até a cozinha, assim como os hábitos de consumo antes de se alimentar, contribuem para a segurança do alimento e potencialmente diminuem ou aumentam o risco de doenças transmitidas por alimentos.

Quando foi a última vez que seu time ou alguém do seu time levantou um problema de segurança de alimentos?
Como você contribui para a segurança de alimentos dentro de sua organização?
Quando foi o seu último treinamento de segurança de alimentos e o que você aprendeu?
Como é medido seu desempenho em segurança de alimentos?

Consistência: se refere ao alinhamento correto de prioridades de segurança de alimentos com requisitos para pessoas, tecnologia, recursos e processos, a fim de garantir aplicação consistente e efetiva de um programa de práticas que reforça a cultura de segurança de alimentos.

Você está seguro que todos os funcionários sabem de suas responsabilidades relacionadas com segurança de alimentos?
Quanto suas métricas (por exemplo, reclamações de clientes, conformidade de procedimentos, produtividade, etc.) influenciam sua cultura de segurança de alimentos?
Sua documentação foi desenvolvida para apoiar os funcionários nas decisões e comportamentos de segurança de alimentos?

Adaptabilidade: se refere à capacidade de uma organização em se ajustar às influências e condições variáveis e responder a elas dentro do seu estado atual ou se mover para um novo.]

Você pode articular as expectativas de segurança de alimentos de sua companhia? Como essas expectativas são aplicadas para cada decisão tomada?
Suas estratégias permitem que você responda rapidamente e efetivamente, com supervisão adequada, para garantir que as melhores decisões são tomadas?
Como você se antecipa, gerencia e responde às mudanças?

Consciência sobre perigos e riscos: essa dimensão diferencia a cultura de segurança de alimentos da cultura organizacional geral. O reconhecimento dos perigos potenciais e riscos em todos os níveis e funções representa um elemento chave para construir e sustentar uma cultura de segurança de alimentos. Informação científica básica e técnica devem ser acessíveis e compreensíveis por todos. Como companhia, é importante manter-se atualizado sobre as práticas mais recentes de inteligência industrial incluindo incidentes de mercado, mudanças nas legislações de segurança de alimentos, novas tecnologias e avanços analíticos. Isso ampliará a conscientização e a compreensão de potenciais perigos e riscos.

Como você educa a equipe para entender por que o controle e gerenciamento de perigos e riscos são tão importantes nas suas áreas e quais são as consequências de não segui-los?
Como você revisa seus “quase-erros” e usa essas informações para impulsionar melhorias no seu sistema de gestão de segurança de alimentos?
Você pode dar exemplos de onde a inteligência industrial ajudou seu negócio a identificar potenciais perigos ou riscos?

O arquivo na íntegra pode ser baixado no link a seguir: http://www.mygfsi.com/news-resources/news/news-blog/1419-a-culture-of-food-safety.html

Milena Fernandes é engenheira de alimentos.

3 min leituraO GFSI acaba de publicar em seu site o resultado de um trabalho de 18 meses, que reuniu especialistas do mundo todo para desenvolver um documento prático com o intuito […]

Milena Fernandes

4 de julho de 20181 de fevereiro de 2019

Normas de certificação

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:

Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

2 min leituraOs POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de […]

Juliana Barbosa

4 de julho de 201829 de junho de 2018

Boas práticas de fabricação

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Procedimento para controle de alergênicos em embalagens para alimentos

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A publicação da nova versão da FSSC 22000 (versão 4.1) em julho/2017 trouxe como uma das novidades o requisito adicional relacionado especificamente ao gerenciamento de alergênicos:

“Deve existir um plano documentado de gerenciamento de alérgenos que inclua:

a) Avaliação e identificação de potencial contato cruzado por alergênicos;

b) Medidas de controle para reduzir ou eliminar o risco de contato cruzado;

c) Validação e verificação de efetiva implementação.

Todos os produtos finais intencionalmente ou potencialmente contaminados com materiais alergênicos devem ser rotulados de acordo com regulamentos de acordo com requisitos de rotulagem do país de fabricação e de destino do produto”.

Esse requisito é aplicável ao segmento de fabricantes de embalagem primária para indústria de alimentos, e no primeiro momento surgiram as dúvidas: “Se não temos MP/ingrediente alimentício em nosso processo, ainda assim teremos que fazer um procedimento? O que deverá constar neste plano?”

Este post traz algumas sugestões do que você pode incluir no seu procedimento:

1. Avaliação dos insumos x composição – esta avaliação consiste em verificar se existe na lista de ingredientes do insumo alguma proteína alergênica listada na RDC 26/15. Atenção especial ao látex natural!

2. Avaliação dos lubrificantes grau alimentício x composição – por ser grau alimentício, este tipo de lubrificante é composto de ingredientes alimentícios, e em alguns casos pode ser derivado de óleo de amendoim ou óleo de soja, por exemplo.

Estas informações (1) e (2) serão obtidas pela comunicação com os fornecedores. Você pode enviar um questionário específico sobre o tema, solicitar uma declaração formal que confirme ausência de alergênicos na composição, etc.

Avaliação do risco de contaminação cruzada de alimentos pelos colaboradores. Para esta análise considerar: existe local definido e específico para o consumo de alimentos? Esta área está localizada distante das instalações fabris? Os colaboradores cumprem o procedimento de não trazer e guardar alimentos em armários/vestiários? Antes de iniciar as atividades os colaboradores fazem a correta higienização das mãos?
Existemnas proximidades da planta fábricas que processam alimentos? Atenção especial para alimentos em pó (leite em pó, por exemplo) que podem propiciar a contaminação cruzada. Obs.: os insufladores captam ar do ambiente externo para dentro da sua planta. Essa avaliação levará a pensar nas barreiras, por exemplo: “os filtros dos insufladores são adequados? São inspecionados periodicamente?”.

5 – Após avaliação do potencial de contaminação cruzada de alérgenos, é necessário demonstrar quais medidas de controles já estão ou devem ser implementadas.

Seguem alguns exemplos:

Potencial de contaminação	Medidas de controle
Presença de alergênico na composição do insumo	– Realizar análise das fichas técnicas dos insumos adquiridos – Enviar questionário sobre alergênicos aos fornecedores – Solicitar ao fornecedor declaração formal de ausência de alergênicos para cada insumo
Presença de alergênico na composição do lubrificante grau alimentício	– Realizar análise das fichas técnicas dos lubrificantes adquiridos – Enviar questionário sobre alergênicos aos fornecedores – Solicitar ao fornecedor declaração formal de ausência de alergênicos para cada lubrificante
Contaminação cruzada de alimentos alergênicos pelos colaboradores	– Definir área específica localizada distante das instalações da fábrica, para o consumo de alimentos pelos colaboradores, e também definir os horários para alimentação – Em casos específicos, avaliar necessidade de troca de uniforme antes e após consumo de alimentos. – Proibir a guarda de alimentos no armário do vestiário – Reforçar a importância da higienização de mãos antes de retornar às atividades – Conscientizar colaboradores sobre alergênicos e os riscos de contaminação cruzada em caso de não atendimento dos procedimentos definidos

6 – Para finalizar, é necessário comprovar que as medidas de controles definidas são de fato eficazes, ou seja, validar e verificar a efetiva implementação. Para isto você pode, por exemplo, incluir na auditoria de PPR periódica o item gerenciamento de alergênicos e checar se o que foi proposto está sendo cumprido.

3 min leituraA publicação da nova versão da FSSC 22000 (versão 4.1) em julho/2017 trouxe como uma das novidades o requisito adicional relacionado especificamente ao gerenciamento de alergênicos: “Deve existir um plano […]

Vanessa Amaral

3 de julho de 20183 de julho de 2018

Alergênicos

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Como se preparar para a implementação da nova ISO 22.000:2018

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Começamos aqui uma série para auxiliar nossos leitores na migração para a nova versão da norma ISO 22.000:2018, publicada em 19/06/18. O prazo é de 3 anos para se adequarem às mudanças nos requisitos, implementando um plano gradativo a partir da definição das ações adicionais necessárias. Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição (ISO 22000: 2005), que foi tecnicamente revisada pela adoção de uma sequência de cláusulas revisadas. Esperamos que curtam e interativamente nos contactem para as discussões. Vamos lá!

Iniciamos esse primeiro post abordando o porquê da necessidade da revisão. Desde a primeira publicação, muita coisa mudou nas relações entre os elos da cadeia produtiva de alimentos, e as organizações que decidiram optar por este padrão, dentro de seu programa de melhoria contínua, passaram a enfrentar novos desafios em segurança de alimentos, incluindo contaminações intencionais em nível mundial.

As normas da série ISO são revisadas a cada cinco anos para determinar se uma revisão é necessária, para garantir que permaneçam relevantes e úteis para qualquer organização. E assim foi feito, mesmo que com atraso!

A versão traz um maior alinhamento à estrutura dos padrões ISO 9001, 14001, 45001, bem como esclarecimentos de conceitos chaves, tais como:

1 – A estrutura de alto nível: para tornar a vida mais fácil para as empresas (e auditores) que utilizam mais do que um padrão de sistema de gestão, a nova versão da ISO 22000 segue a mesma estrutura que todas as outras normas do sistema de gestão ISO, a High Level Structure (HLS).

2 – A abordagem de risco: a norma agora inclui uma abordagem diferente para entender o risco. O “pensamento baseado no risco” permite que uma organização determine os fatores que podem fazer com que seus processos e seu SGSA se desviem dos resultados planejados e estabeleça controles para evitar ou minimizar os efeitos adversos.

3 – O ciclo PDCA: a norma clarifica o ciclo Plan-Do-Check-Act, tendo dois ciclos separados no padrão trabalhando em conjunto: um abrangendo o sistema de gestão (estratégico) e outro cobrindo os princípios do HACCP (operacional). O ciclo PDCA permite que uma organização garanta que seus processos tenham recursos e gerenciamento adequados e que as oportunidades de melhoria sejam determinadas e implementadas.

4 – O processo de operação: uma descrição clara é dada para as diferenças entre termos-chave como: Pontos de Controle Críticos (PCCs), Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPROs) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs), com foco na segurança de alimentos relacionada com a presença de riscos no momento do consumo (consumo pelo consumidor).

Fica aqui o convite para que nos sigam nos próximos posts sobre este tema!

2 min leituraComeçamos aqui uma série para auxiliar nossos leitores na migração para a nova versão da norma ISO 22.000:2018, publicada em 19/06/18. O prazo é de 3 anos para se adequarem […]

Cíntia Malagutti

2 de julho de 201825 de junho de 2018

FSSC 22000

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GFSI lança paper sobre Cultura de Segurança de Alimentos

Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

Procedimento para controle de alergênicos em embalagens para alimentos

Potencial de contaminação

Medidas de controle

Como se preparar para a implementação da nova ISO 22.000:2018

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