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Que o nosso VII Workshop Food Safety Brazil será em Porto Alegre, RS, você já sabe, ou se ainda não sabe, acesse Novidades sobre o nosso próximo VII Workshop – Food Safety Brazil. A agenda está recheada de convidados que vão ampliar e transformar a sua visão profissional, da logística à embalagem.
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Recentemente, recebemos de uma leitora a seguinte pergunta sobre rotulagem de alergênicos:
“Olá, primeiramente gostaria de parabenizar todos os autores pelos excelentes artigos criados. Minha dúvida é: sei que para o FDA não precisamos declarar no rótulo, como alergênico, o óleo de soja altamente refinado. Mas e para o Brasil? Pois sei que houve normas que depois foram revogadas. Continuamos tendo que declarar o óleo de soja no rótulo?”
Panorama legal
Como é de conhecimento geral, a RDC 724/2022, legislação sobre rotulagem que também aborda este tema, determina a lista de alergênicos que devem ser rotulados.
Assim como na antiga RDC 26/2015, não há exceções a essa lista, ou seja, todos os alergênicos e seus derivados devem ser rotulados. A RDC 724/2022 determina como a empresa deve prosseguir caso não queira rotular algum produto:
Art. 17. Alterações na lista dos principais alimentos que causam alergias alimentares definida no Anexo III desta Resolução devem ser solicitadas mediante petição específica, de acordo com os procedimentos estabelecidos na Resolução – RES nº 17, de 30 de abril de 1999, ou outra que lhe vier a substituir.
Histórico do óleo de soja
Aos que se lembram do ocorrido, em 2017 a ANVISA publicou a Resolução 1112/2017, para excluir os óleos de soja altamente refinados da obrigatoriedade de serem identificados como derivados de alergênicos. Entretanto, em menos de uma semana, a ANVISA revogou esta normativa pela Resolução 1231/2017, voltando a valer a regra anterior, a fim de manter as boas práticas regulatórias.
Esse tema já foi tratado anteriormente no blog e pode ser revisto aqui e aqui.
Perspectivas
Em abril de 2025, a ANVISA realizou um diálogo setorial sobre a revisão da rotulagem de alimentos alergênicos. Para a reunião, foi elaborado um documento base, que apresenta as perspectivas discutidas. Alguns dos tópicos incluem:
- Isenção de derivados: Discussão sobre critérios para isenção de derivados de alergênicos da rotulagem.
- Alimentos de ingrediente único: Considerações sobre a exclusão desses alimentos da obrigatoriedade de advertência.
- Atualização da lista: Propostas para atualização da lista de alimentos alergênicos.
- Alerta frontal: Inclusão de alerta frontal para modificações de composição.
- Aprimoramento das informações: Melhorias nas informações sobre alergênicos nos rótulos.
- Rotulagem de glúten: Demandas específicas sobre a rotulagem de glúten são abordadas.
- Planejamento regulatório: Contextualização sobre o planejamento regulatório do tema.
Claro que para afirmar qualquer tipo de mudança ainda é muito cedo, porém novidades sobre o tema podem vir no futuro.
Imagem gerada por IA
2 min leituraRecentemente, recebemos de uma leitora a seguinte pergunta sobre rotulagem de alergênicos: “Olá, primeiramente gostaria de parabenizar todos os autores pelos excelentes artigos criados. Minha dúvida é: sei que para […]
TED Talks são palestras que em até cerca de 15 minutos entregam conteúdo concentrado baseado em uma ideia principal. As que abordam segurança de alimentos são raras, sendo possível garimpar em algumas que encontrei, reflexão e informação útil.
Passe o mouse e clique no título da talk que você será levado ao YouTube.
Inspiring Change: Harnessing the Inner Hercules | Darin Detwiler | TEDxNortheasternU
Darin perdeu o filho de 16 meses em 1993 por causa do surto de E.coli O157:H7 do Jack in the box. A segurança de alimentos passou a ser sua luta de vida há décadas e ele escreveu dois livros a respeito, além de se engajar na construção de políticas públicas para melhorar a segurança dos alimentos nos Estados Unidos. Ele também é personagem essencial do documentário da Netflix, Poisoned.
Darin reflete sobre fracassos do sistema estadunidense quando pondera que desde que perdeu seu filho, ainda mais 80.0000 morreram de DTA. Ele relembra a história que contamos aqui, da fundação do FDA, baseada em escândalos. Confira neste post.
O poder da leveza em uma apresentação. |Juliane Dias| TEDx Carioba
A única apresentação em português da lista.
Aqui falo sobre aprendizados de minha vida profissional ministrando treinamentos de segurança de alimentos e – revelo em primeira mão para vocês, leitores – também escrevendo posts para o Food Safety Brazil. Compartilho o que aprendi e aplico para atrair a atenção e melhorar a capacidade de retenção de informação de um público muitas vezes cansado e que só está no auditório da empresa porque foi convocado pelo chefe para assistir a mais um daqueles treinamentos de BPF obrigatórios. Os conceitos de leveza em apresentações extrapolam o universo das indústrias alimentícias e podem ser usados em aulas, apresentações e treinamentos em geral.
Could This Virus Replace Antibiotics? | Yuliia Lohvynenko | TEDxBrayford Pool
A cientista ucraniana Yulia compartilha como os bacteriófagos – vírus que atacam e destroem bactérias nocivas – podem ajudar a resolver a resistência a antibióticos. Desde lidar com ataques de mísseis até impulsionar a inovação em zonas de guerra, ela mostra como a resiliência e a ciência podem moldar um futuro mais saudável.
O tema é mais abrangente que o mundo dos alimentos, sendo também parte dele. Já abordamos aqui este tema num post sobre fagos como opção aos antibióticos para enfrentar a resistência microbiana.
Foodborne Illnesses: The Solution is Prevention | Cath McLeod | TEDxNelson
Cath dedicou sua carreira à pesquisa em segurança de alimentos na Nova Zelândia. Sua palestra destaca como as mudanças climáticas e o aumento populacional não apenas impactarão nossa capacidade de produzir alimentos, mas também expõem as potenciais vulnerabilidades associadas à segurança do nosso suprimento alimentar. Cath é Diretora Científica do Instituto Cawthron, em Nelson, e já ocupou diversos cargos nos setores regulatório, científico e da indústria alimentícia.
2 min leituraCinco TEDx Talks sobre segurança dos alimentos.
Tradicionalmente a segurança dos alimentos concentra-se em prevenir a contaminação involuntária de alimentos por agentes microbiológicos, químicos e físicos, fazendo uso, por exemplo, do HACCP. No entanto, a história mostra que alimentos e bebidas podem ser contaminados intencionalmente de diversas formas e por diversas motivações.
- Durante a I Guerra Sacra (590 a.C), segundo Heródoto, os anfictiões, aliados de Delfos, envenenaram com heléboro, uma planta tóxica, a água da cidade sitiada de Cirra;
- Em 331 a.C., os persas tentaram envenenar os poços e suprimentos de alimentos de Alexandre, o Grande, antes da chegada do exército macedônio;
- Em 1346, os mongóis, comandados por Jani Beg, catapultaram corpos infectados com peste negra sobre as muralhas da cidade de Caffa, na Criméia, contaminando suprimentos de água;
- Em 1478, Francesco de Pazzi tentou derrubar os Médici em Florença, envenenando Lorenzo e seu irmão Giuliano com comida e bebida;
- Na II Guerra Mundial, em 1943, ao recuar diante do avanço da União Soviética, os nazistas envenenaram poços nas cidades de Kursk e Smolensk com substâncias tóxicas, incluindo arsênio e patógenos.
7 min leituraTradicionalmente a segurança dos alimentos concentra-se em prevenir a contaminação involuntária de alimentos por agentes microbiológicos, químicos e físicos, fazendo uso, por exemplo, do HACCP. No entanto, a história mostra […]
Segundo o Ministério da Agricultura:
A indicação geográfica é um ativo de propriedade intelectual que conecta um produto ou serviço à sua origem territorial. Ela é conferida a produtos ou serviços que são característicos do seu local de origem, o que lhes atribui reputação, valor intrínseco e identidade própria, além de os distinguir em relação aos seus similares disponíveis no mercado.
Com isso, ela ajuda a combater a usurpação e uso indevido do nome por terceiros não legitimados e pode contribuir para a agregação de valor econômico ao bem ou serviço em questão.
Um exemplo é o vinho espumante francês champagne, que quando produzido em outras regiões que não sejam a região de Champagne, não pode usar esta designação.
Pensando nessa questão, alguns queijos, como gruyere, grana, fontina, gorgonzola e parmesão, entraram no acordo entre União Europeia e Mercosul para que suas denominações de venda só pudessem continuar sendo utilizadas por produtos fabricados no Brasil, quando os laticínios tivessem iniciado a produção desses itens em datas especificadas pela Portaria nº 1, de 27 de dezembro de 2021:
- Fontina: utilizado antes de 25 de outubro de 2012 no território do Brasil;
- Gorgonzola: utilizado antes de 25 de outubro de 2017 no território do Brasil;
- Grana: utilizado antes de 25 de outubro de 2012 no território do Brasil;
- Gruyere/Gruyère: utilizado antes de 25 de outubro de 2012 no território do Brasil;
- Parmesão: utilizado antes de 25 de outubro de 2017 no território do Brasil;
- Genebra: utilizado antes de 25 de outubro de 2017 no território do Brasil; e
- Steinhaeger/Steinhäger: utilizado antes de 25 de outubro de 2017 no território do Brasil.
Para tanto, o Ministério da Agricultura exigiu que documentos que comprovassem a comercialização dos queijos utilizando essa denominação de venda lhe fossem enviados pelos laticínios produtores. Compilando esses documentos comprobatórios, foi publicada uma lista oficial com o nome dos laticínios que poderiam seguir comercializando os queijos com as denominações protegidas pela indicação geográfica. A Portaria 3, de 4 de julho de 2022, do Ministério da Agricultura, trouxe essa lista detalhada.
Os laticínios que não puderam mais continuar utilizando essas denominações de venda, em alguma situações, passaram a produzir outros itens com características similares. Esse processo ficou bastante marcado com relação ao queijo tipo gorgonzola e queijo azul.
Até então, tínhamos uma representatividade menor do queijo com mofo azul, rotulado como denominação de venda queijo azul, queijo que possui regulamento técnico, especificando que sua produção pode acontecer com leite bovino, ovino ou caprino e que o produto deve respeitar um período de maturação de 35 dias.
O queijo tipo gorgonzola não tem regulamento técnico, o que explica a utilização do termo “tipo” antes da sua denominação de venda. Esse queijo tem por indicação um período de maturação de 60 a 120 dias, dependendo da característica picante que o fabricante quiser imprimir ao seu produto e deve ser produzido utilizando-se leite de origem bovina.
Essas informações são importantes porque nos últimos dias começou a ser veiculada a notícia de que fabricantes brasileiros não poderiam mais utilizar a denominação de venda após um novo acordo entre o Mercosul e a União Europeia, ainda tratando das questões de indicação geográfica. Seguimos aguardando novas publicações do MAPA sobre esse assunto.
Imagem: Polina Tankilevitch
2 min leituraSegundo o Ministério da Agricultura: A indicação geográfica é um ativo de propriedade intelectual que conecta um produto ou serviço à sua origem territorial. Ela é conferida a produtos ou […]
Entenda por que o contexto da organização é mais estratégico do que parece
Quando falamos sobre certificações de segurança de alimentos, como a FSSC 22000, SQF etc. é comum que os olhos se voltem diretamente para as Boas Práticas, controle de perigos ou programas de pré-requisitos. No entanto, um dos pontos mais estratégicos e muitas vezes subestimado está logo no início da norma: a análise do contexto da organização.
Esse requisito é essencial para que a empresa construa um Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos (SGSA) que seja sólido, eficiente e conectado à realidade da operação e do mercado. Em outras palavras: sem entender onde sua empresa está inserida, é impossível gerenciá-la com eficácia.
Se a cultura da segurança dos alimentos não está conectada ao seu negócio, algo está fora do lugar
O que é o “Contexto da Organização”?
Segundo a ISO 22000:2018, a empresa deve:
- Identificar fatores externos e internos relevantes para seu propósito e que impactam a capacidade de alcançar os resultados esperados do SGSA.
- Entender as necessidades e expectativas de partes interessadas (clientes, órgãos reguladores, funcionários, fornecedores etc.).
- Monitorar e revisar essas informações periodicamente.
Isso inclui desde mudanças regulatórias até desafios operacionais e culturais. O objetivo é permitir que a empresa tome decisões baseadas em riscos e oportunidades reais, mantendo o sistema sempre ajustado à sua realidade.
Uma análise superficial pode gerar um sistema de gestão que:
- Trata problemas genéricos, não os reais.
- Não responde adequadamente a mudanças no mercado.
- Ignora partes interessadas que influenciam diretamente a segurança dos alimentos.
- Gera ações desconectadas da estratégia de negócio.
Já uma análise robusta permite:
- Antecipar riscos e preparar planos de ação eficazes
- Aproveitar oportunidades e inovar com segurança
- Tomar decisões estratégicas baseadas em dados reais
- Alinhar toda a organização com a cultura de segurança dos alimentos
Como fazer uma análise inteligente e não apenas burocrática?
Conecte a análise ao negócio
Não trate o tema como uma tarefa isolada. Relacione o contexto ao propósito, aos produtos e ao posicionamento da sua empresa. Um contexto mal definido leva a decisões erradas no controle de perigos, programas pré-requisitos e até gestão de crises.
Exemplo: Uma empresa que exporta para a Europa deve incluir legislações internacionais (como o Regulamento CE 178/2002) no contexto, mesmo que isso não esteja explícito nos requisitos locais.
Integre com a cultura de segurança dos alimentos
A cultura influencia diretamente o sucesso do SGSA. Uma análise inteligente considera:
- Grau de maturidade cultural
- Comportamento da liderança
- Clareza na comunicação sobre riscos
- Envolvimento da equipe em práticas preventivas
- A comunicação interna entre setores
- O engajamento da equipe na rotina de controles
- O histórico de falhas e como elas são tratadas
Identifique riscos e oportunidades reais
Transforme a análise de contexto em decisões estratégicas:
| Situação Identificada | Risco Potencial | Oportunidade Potencial |
| Alta rotatividade de pessoal | Falhas na execução de controles | Redesenhar processo de onboarding |
| Nova legislação sobre alergênicos | Risco de não conformidade | Investir em diferenciação de produtos |
| Demanda por alimentos plant-based | Perda de mercado se não inovar | Lançar nova linha funcional |
Documente e atualize
Não basta fazer uma vez e esquecer. A ISO exige monitoramento e revisão contínua. Utilize:
- Reuniões estratégicas periódicas
- Indicadores (turnover, reclamações, recall, tempo de resposta)
- Relatórios de auditorias e inspeções
Ferramentas práticas para entender o contexto da sua organização
I. Análise SWOT (Forças, Fraquezas, Oportunidades e Ameaças)
Ajuda a mapear fatores internos (pontos fortes e fracos) e externos (ameaças e oportunidades).
Exemplo prático:
- Força: equipe qualificada em APPCC
- Fraqueza: alta rotatividade de operadores
- Oportunidade: novo mercado consumidor com foco em produtos naturais
- Ameaça: novas exigências regulatórias internacionais
II. Análise PESTEL
Permite explorar o ambiente externo com mais profundidade:
- Político (legislação, estabilidade)
- Econômico (inflação, poder de compra)
- Social (mudanças nos hábitos de consumo)
- Tecnológico (automação, rastreabilidade digital)
- Ecológico (sustentabilidade, uso da água)
- Legal (novas normas e regulamentações)
III. Matriz de Partes Interessadas
Identifica quem impacta — e é impactado — pelo sistema de gestão. Exemplos:
| Parte Interessada | Interesse/Expectativa |
| Clientes | Alimentos seguros, confiáveis |
| Órgãos reguladores | Conformidade legal |
| Fornecedores | Parcerias estáveis |
| Funcionários | Ambiente seguro e capacitação |
| Comunidade | Sustentabilidade e responsabilidade social |
Como aplicar na prática?
Aqui vai um passo a passo direto para colocar esse requisito em ação:
- Monte um time multidisciplinar (qualidade, produção, manutenção, compras, RH)
- Reúna dados concretos (auditorias, indicadores, reclamações, tendências de mercado)
- Utilize ferramentas como SWOT, PESTEL e Matriz de Partes Interessadas
- Documente tudo com clareza. Pode ser em planilhas, relatórios visuais ou mapas mentais
- Atualize a análise sempre que houver mudanças internas ou externas significativas
A análise do Contexto da Organização vai muito além de um requisito normativo. Ela é a base para construir um sistema de gestão realista, forte e sustentável. Ignorar esse ponto é como montar um quebra-cabeça sem olhar a imagem da caixa: você até pode montar algo, mas dificilmente será o que realmente precisa.
Para quem atua na indústria de alimentos, entender o contexto organizacional é entender o negócio como um todo, com suas vulnerabilidades e potencial de crescimento. E é justamente esse entendimento que fortalece a confiança do consumidor, a reputação da marca e a competitividade no mercado.
Referências para análises:
ABIA – Associação Brasileira da Indústria de Alimentos: publica relatórios de tendências, panorama econômico e dados de exportação/importação. Útil para identificar ameaças e oportunidades externas.
Euromonitor International / NielsenIQ / Mintel – Fornecem análises de consumo, comportamento do consumidor e tendências em alimentos. São fontes de inteligência de mercado.
SEBRAE – Inteligência Setorial: Alimentos e Bebidas – Oferece estudos sobre o setor no Brasil com foco em micro e pequenas empresas. Excelente para identificar fraquezas e oportunidades.
IBGE – Pesquisa Industrial Anual e Pesquisa da Indústria de Transformação – Trazem dados econômicos e de produção para a indústria alimentícia brasileira.
SENAI / FIESP / EMBRAPA Alimentos – Publicam análises e diagnósticos sobre produtividade, inovação e sustentabilidade no setor de alimentos.
ANVISA (Brasil) / FDA (EUA) / EFSA (Europa) – Suas publicações, guias e alertas fornecem dados para o mapeamento de ameaças regulatórias e sanitárias.
MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – Publica normas e diretrizes para determinados setores de alimentos. Pode influenciar diretamente o contexto legal e regulatório.
UNIDO – United Nations Industrial Development Organization – Projetos sobre segurança de alimentos e desenvolvimento industrial sustentável. Aborda questões externas como comércio internacional, cadeia logística e regulação ambiental.
ISO/TR 22398:2013 – Guidelines for exercises and testing for continuity and contingency plans – Útil na análise de ameaças que impactam a continuidade dos negócios, como desastres naturais ou falhas em fornecedores.
Food Safety Management: A Practical Guide for the Food Industry – Yasmine Motarjemi – Oferece uma abordagem prática sobre ferramentas de análise estratégica em segurança de alimentos.
Gestão da Segurança de Alimentos – Mario Sergio Telles – Livro nacional com exemplos aplicados à indústria brasileira, incluindo ferramentas de análise de riscos e contexto organizacional.
Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
5 min leituraEntenda por que o contexto da organização é mais estratégico do que parece Quando falamos sobre certificações de segurança de alimentos, como a FSSC 22000, SQF etc. é comum que […]
Você já ouviu falar em Software Disease e Hardware Disease? Não é o que você está pensando. Não estamos falando de informática, mas sim em quadros clínicos que envolvem danos à saúde de animais devido à ingestão de corpos estranhos.
Estes termos, assim como o tema, não são tão debatidos assim aqui no Brasil, mas internacionalmente há uma profusão de notícias publicadas sobre isso (veja aqui, aqui, aqui, aqui, aqui, aqui e aqui).
Então, que tal trazermos este tema para o Brasil?
Hardware disease
É o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos rígidos e ou pontiagudos. Como consequência, o animal pode sofrer lacerações ou ferimentos em qualquer parte do trato digestivo, o que pode levar a uma hemorragia interna e subsequente óbito.
Vale destacar a condição chamada retículo peritonite traumática (ou reticulite traumática), que afeta principalmente bovinos adultos. Nestes animais, estes corpos acabam se alojando no retículo, uma das quatro câmaras do estômago bovino. Com a movimentação do animal, os corpos pontiagudos (como pregos, parafusos) podem atravessar o diafragma e causar a perfuração do miocárdio, levando-o à morte súbita (pericardite traumática).
O artigo “Enfermidades do sistema digestório de bovinos da região semiárida do Brasil” (2018) analisou casos atendidos no Hospital Veterinário da UFCG entre 2000 e 2014, com o objetivo de identificar e caracterizar as principais doenças digestivas em bovinos da região semiárida. A retículo-peritonite traumática foi uma das enfermidades digestivas mais comuns (13,3% dos casos).
Software disease
Também conhecido como plastic disease, é o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos maleáveis, como plástico, borracha e barbantes. Quadros iniciais podem gerar sintomas como perda de apetite ou apetite seletivo, perda de peso progressiva, distensão abdominal (timbanismo moderado ou crônico) e queda na produção de leite. Se o acúmulo de plástico for excessivo, pode resultar em distúrbios digestivos crônicos, como a impactação ruminal e a obstrução total do trato digestivo, e consequente óbito.
E onde a cadeia de produção de produtos para a alimentação animal entra nessa história?
Ações devem ser tomadas para prevenir a contaminação dos produtos por corpos estranhos (sejam rígidos ou maleáveis). Seguem abaixo algumas práticas básicas:
- Utilização de equipamentos e materiais de contato resistentes
- Programa de manutenção preventiva que considere integridade dos equipamentos e materiais de contato (incluindo correias)
- Treinamento e conscientização do pessoal
- Programa adequado de limpeza e manejo de resíduos
- Emprego de ímãs, peneiras, filtros e detectores de metais
- Controle de vidros e plásticos rígidos
- Abolição da infame (palavra do colunista) lona de forração em caminhões
Interessou-se pelo tema e quer saber mais? Existe um universo de artigos científicos para explorar. Recomendo:
- Enfermidades do sistema digestório de bovinos na região semiárida do Brasil (link)
- Ruminal impactation due to plastic materials – an increasing threat to ruminants and its impact on human health in developing countries (link)
- Diagnosis and treatment of hardware disease (link)
- Relículo peritonite traumática: Relato de caso (link)
- Aetiology, diagnosis, treatment and outcome of traumatic reticuloperitonits in cattle (link)
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Em comemoração ao World Food Safety Day 2025, promovido pela FAO e OMS, o Food Safety Brazil convida você para participar da nossa exibição online colaborativa, que dará visibilidade a histórias reais de como a ciência transforma a segurança dos alimentos no Brasil.
Esta iniciativa integrará nossa participação no 1º Prêmio BRAFP – World Food Safety Day, que tem como objetivo reconhecer ações de impacto em Food Safety desenvolvidas por profissionais, empresas, universidades e grupos de pesquisa em todo o país.
Neste ano, o tema mundial é: “Food safety: science in action”.
Queremos mostrar onde a ciência entra em ação de verdade: nas rotinas, nas linhas de produção, nos laboratórios, nas cozinhas, nos projetos e no campo.
Para participar é simples:
Envie uma foto (sua, da sua equipe ou de um equipamento/processo) que represente um momento onde a ciência está sendo aplicada na prática para garantir a segurança dos alimentos.
Junto à imagem, escreva um parágrafo explicativo, começando com uma das frases:
“Eu aplico ciência sempre que…”
“Nós usamos conhecimento científico todos os dias quando…”
“A ciência entra em ação aqui quando…”
Descreva qual prática está sendo realizada, qual conceito científico está por trás dela e qual é o impacto gerado em termos de segurança dos alimentos.
Cada participação deve ser acompanhada de comprovação científica, como:
-
Publicação técnica ou artigo científico
-
Relatório de validação
-
Norma, regulamento ou manual técnico reconhecido
Não há limite de participações — você pode enviar quantas quiser!
As contribuições serão avaliadas por um júri técnico composto por 5 colunistas do Food Safety Brazil, com base na clareza, relevância da prática, embasamento científico e originalidade.
Os 3 primeiros colocados apresentarão seus cases em um webinar especial no dia 13 de junho às 12h.
Os 5 primeiros colocados receberão ingresso online gratuito para o VII Workshop Food Safety Brazil!
Envie seu material até o dia 10 de junho de 2025 para:
vpresidente@foodsafetybrazil.org
Universo lácteo
By – Juliane Dias | Food Safety Brazil
A ciência entra em ação aqui quando atingimos a letalidade térmica dos micro-organismos alvo. Nosso binômio tempo e temperatura (72ºC por 15 segundos) é monitorado a cada x tempo para garantirmos a eliminação de patógenos. Com isso garantimos a entrega de produtos seguros dentro do shelf-life de 3 meses para um produto armazenado a 5ºC.
Essa temperatura está de acordo com as autoridades sanitárias, segundo a legislação XPTO
2 min leituraEm comemoração ao World Food Safety Day 2025, promovido pela FAO e OMS, o Food Safety Brazil convida você para participar da nossa exibição online colaborativa, que dará visibilidade a […]
A segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes.
Mas afinal, o que são esses compostos e por que todo profissional da indústria de alimentos precisa estar atento a eles?
PFAS é a sigla para substâncias per e polifluoroalquiladas, uma família de compostos sintéticos criados na década de 1930, conhecidos por sua extrema resistência térmica, química e à degradação.
Essa durabilidade, no entanto, trouxe consequências indesejadas: os PFAS são hoje chamados de “químicos eternos”, pois persistem no meio ambiente e nos organismos vivos, bioacumulando-se ao longo do tempo.
Eles geralmente estão presentes em panelas antiaderentes (como as de teflon), embalagens de alimentos resistentes a gordura, roupas impermeáveis e tecidos anti-manchas, cosméticos, espumas de extintores, e muito mais.
Os PFAS podem migrar para os alimentos por diferentes rotas:
- Materiais de processamento: selantes, anéis de vedação, tubulações e equipamentos revestidos.
- Embalagens de alimentos: caixas de pizza, sacos de pipoca para micro-ondas, embalagens de fast food.
- Ambiente contaminado: água utilizada na irrigação ou na produção de alimentos.
Essa exposição indireta representa um desafio crescente para a indústria alimentícia, especialmente para marcas que buscam atender a regulamentações internacionais cada vez mais rígidas.
Diversos estudos associam a exposição prolongada a PFAS com:
- Disfunções da tireoide
- Aumento do colesterol
- Imunossupressão
- Problemas reprodutivos
- Maior risco de câncer?
Devido à sua estabilidade química, mesmo pequenas concentrações podem trazer impactos significativos.
No âmbito de assuntos regulatórios, a pressão está aumentando para que essas substâncias sejam regulamentadas ou banidas.
União Europeia: em vigor o Regulamento 2023/915, que estabelece limites máximos de PFAS em carnes, peixes, frutos do mar e ovos.
Regulamento (UE) 2022/2388: altera o Regulamento (CE) 1881/2006, estabelecendo novos valores máximos permitidos para PFAS em alimentos.
Outras medidas
A UE também está implementando medidas para restringir o uso de PFAS em diversos produtos e setores.
Estados Unidos: a Agência de Proteção Ambiental (EPA) endureceu limites para PFAS em água potável e propõe regulamentações para alimentos.
Brasil: Em fase inicial de regulamentação, mas já há detecção de PFAS em carnes, vegetais e água mineral.
A regulamentação ainda está em desenvolvimento, com o Projeto de Lei 2.726/2023 (PL 2726/2023) propondo uma política nacional de controle.
PL 2726/2023: Este projeto de lei, que busca instituir a Política Nacional de Controle de PFAS, ainda aguarda tramitação na Câmara dos Deputados.
Agência de Proteção Ambiental (EPA): em abril de 2024, a EPA anunciou parâmetros para PFAS na água potável, estabelecendo limites legais obrigatórios.
Para empresas exportadoras, ignorar o tema pode significar perda de mercado.
Técnicas de detecção e remoção
Detectar PFAS é um grande desafio devido às baixíssimas concentrações presentes nos alimentos (em nível de nanogramas ou picogramas). As principais técnicas analíticas incluem:
- Cromatografia líquida acoplada à espectrometria de massas (LC-MS/MS): alta sensibilidade para identificar PFAS individuais.
- Técnicas híbridas (CLAE-ESI-MS/MS): permitem análise mais ampla e precisa.
Osmose reversa, carvão ativado granular e resinas de troca iônica: métodos utilizados para remover PFAS da água e minimizar contaminações.
Alternativas aos PFAS: um caminho sustentável
Frente às restrições, a indústria já pesquisa e testa materiais alternativos para embalagens e revestimentos:
- Biopolímeros naturais
- Revestimentos à base de ceras vegetais
- Materiais compostáveis sem adição de PFAS
Inovar e substituir PFAS não é apenas uma questão de responsabilidade ambiental, mas de sobrevivência competitiva.
Como os profissionais da indústria de alimentos podem agir?
- Auditoria de fornecedores: verificar certificações e testar embalagens e materiais em busca de presença de PFAS.
- P&D de novos materiais: trabalhar junto a fornecedores no desenvolvimento de alternativas seguras e sustentáveis.
- Capacitação contínua: manter-se atualizado sobre regulamentações internacionais e tecnologias emergentes.
- Comunicação transparente: informar claramente aos consumidores e autoridades a composição dos produtos.
- Avaliação de riscos: avaliar risco baseado na geolocalização e pesquisas de referência sobre seus produtos e seus insumos.
A presença de PFAS na cadeia alimentar é uma preocupação real e urgente. Empresas que investem agora em inovação, monitoramento e substituição de materiais estarão à frente conquistando a confiança do mercado e garantindo sua sustentabilidade no futuro.
Ana Silvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
3 min leituraA segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes. Mas afinal, o […]
Recentemente a Península Ibérica enfrentou um apagão que afetou milhões de pessoas e deixou várias zonas sem energia por longos minutos. Embora breve, o impacto foi suficiente para gerar alertas em diferentes setores — e a indústria alimentar não foi exceção. Estes episódios inesperados colocam à prova os sistemas de conservação, os planos logísticos e, acima de tudo, a segurança dos alimentos. Afinal, quando a luz se apaga, o risco de comprometer a integridade dos produtos aumenta significativamente. E isto faz-nos pensar no plano de emergência que envolve falhas de energia e está muitas vezes esquecido na gaveta.
Num cenário em que a confiança do consumidor depende de alimentos seguros, um corte de energia pode ser mais do que um contratempo: pode representar uma quebra na cadeia de frio, uma perda de produto ou, em última instância, uma ameaça à saúde pública. Por isso, mais do que nunca, é essencial que cada empresa tenha um plano de emergência bem definido — e que esse plano não esteja apenas no papel.
Riscos associados à queda de energia
A falha de energia, mesmo que momentânea, pode provocar sérios danos nas operações da indústria alimentar. Basta pensar em tudo o que depende de eletricidade: câmaras de refrigeração, sistemas de ventilação, linhas de produção, transporte com controle de temperatura… A lista é longa.
Entre os riscos mais comuns estão:
- A quebra da cadeia de frio, tanto no armazenamento como no transporte, o que pode acelerar a deterioração dos alimentos;
- A alteração da validade de produtos sensíveis, que já não mantêm as mesmas condições de segurança;
- A ausência de registros automáticos de temperatura, que dificulta a rastreabilidade e a tomada de decisão;
- A interrupção de sistemas críticos, como alarmes, sensores ou equipamentos de monitorização.
Tudo isto reforça a necessidade de investir numa cultura de segurança dos alimentos, onde todos saibam o que fazer — e o porquê. Se ainda não leu, recomendo o artigo Cultura de segurança dos alimentos: o elo invisível que protege a cadeia produtiva, que aprofunda esta visão preventiva e integrada.
Como garantir a segurança em casos de emergência?
Ter um plano de emergência não é só para cumprir auditorias. É uma ferramenta real de proteção da operação e da marca. Aqui ficam algumas boas práticas:
- Geradores de emergência: podem ser a salvação para manter equipamentos críticos em funcionamento.
- Sensores com autonomia e registros automáticos: garantem que mesmo na ausência de energia, as temperaturas continuam a ser monitorizadas e registradas.
- Planos de comunicação internos e externos: a rapidez com que se contactam fornecedores, clientes e autoridades pode fazer a diferença entre controlar ou não controlar um incidente.
- Formação contínua das equipas: cada colaborador deve saber o que fazer em caso de falha de energia — desde verificar equipamentos até acionar planos de evacuação ou de contenção.
Estas orientações são, aliás, reforçadas por guias técnicos publicados por autoridades europeias, que fornecem diretrizes para garantir a segurança mesmo em condições adversas.
Preparação é mais do que um plano — é uma atitude
Este apagão serviu como alerta. Mostrou que, por mais planejada que esteja a produção, há variáveis externas que não conseguimos controlar. O que podemos (e devemos) fazer é preparar-nos para elas.
Rever os planos de contingência, testar os equipamentos de backup, reforçar os treinos internos — tudo isso faz parte da responsabilidade que a indústria alimentar tem para com a sociedade.
Porque a segurança dos alimentos não é só o que acontece em tempos normais, mas também a forma como se responde quando as luzes se apagam.
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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.
Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.
Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.
Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.
Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.
Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.
Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.
Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.
Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.
Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.
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A solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. Seu principal objetivo é garantir que não haja pontos de acúmulo de resíduos, contaminações ou dificuldades de limpeza, mantendo assim a segurança dos alimentos.
Ela é frequentemente usada em sistemas onde o contato direto com alimentos é inevitável, como processamento de laticínios, bebidas, carnes e também em linhas de produtos farmacêuticos e cosméticos. Para ser considerada sanitária, a solda deve ser perfeita em termos de acabamento e integridade, de modo a evitar pontos de falha onde contaminantes possam se acumular.
Diferentemente das soldas comuns, a solda higiênica precisa apresentar:
- Superfícies lisas e contínuas, sem rebarbas ou cavidades;
- Ausência de trincas, poros ou descontinuidades;
- Acabamento interno e externo polido, conforme as especificações sanitárias (geralmente até Ra 0,8 m de rugosidade);
- Alinhamento preciso entre as partes unidas, sem degraus internos.
Por que a solda higiênica é crítica na indústria de alimentos?
Qualquer falha em uma solda pode se tornar um ponto de risco microbiológico. Um pequeno poro pode permitir o acúmulo de resíduos e biofilmes, comprometendo a limpeza e desinfecção, mesmo com CIP (Cleaning in Place). Isso pode levar à contaminação cruzada, deterioração do produto e até recall.
Equipamentos como vasos e tubulações utilizados na fabricação higiênica de produtos alimentícios são frequentemente fabricados em aço inoxidável austenítico (por exemplo, tipo AISI-316). A soldagem é o método usual de conexão das várias partes componentes de uma planta, sendo fundamental que as soldas reflitam as qualidades higiênicas do material base o mais próximo possível.
A filosofia de design de uma planta higiênica segue três linhas centrais:
- O produto deve fluir livremente pela linha e não estagnar;
- A linha deve ser limpa e permitir a destruição de microrganismos;
- O conteúdo da linha deve ser protegido do ambiente externo.
Consequentemente, as soldas também devem atender a esses requisitos. Soldas deficientes podem contribuir para vários problemas de higiene, como retenção de produto em frestas, outras áreas mortas ou superfícies rugosas, que podem ser difíceis ou impossíveis de limpar no ciclo usual de limpeza em linha (CIP).
Problemas comuns em soldas
Vários tipos de defeitos comuns em soldas podem atuar como fontes de problemas microbiológicos devido à limpeza inadequada e retenção de produto:
- Desalinhamento: Pode ser causado por montagem incorreta antes da soldagem ou desajuste nos diâmetros ou espessuras, introduzindo um degrau na parede ou no furo, o que pode reter produto.
- Trincas: Trincas que penetram na superfície de contato do produto podem alojar material. O tipo mais comum é a “trinca central”, que corre ao longo do metal de solda, geralmente causada por um espaço muito amplo durante a preparação da junta.
- Porosidade: A presença de poros na solda pode comprometer a integridade da união e dificultar a limpeza.
- Oxidação: A oxidação excessiva pode ocorrer pelo uso de temperaturas elevadas durante a soldagem, comprometendo as propriedades higiênicas do material.
Como avaliar soldas higiênicas na prática?
A avaliação de soldas higiênicas envolve critérios visuais, dimensionais e funcionais. Veja os principais métodos:
1 – Inspeção Visual
- Deve ser feita por um profissional qualificado.
- Busca-se uma superfície uniforme, sem respingos, poros, trincas, cavidades ou sobreposição de material.
- A solda deve ser contínua e sem sinais de oxidação (cor azulada, amarelada ou preta indica superaquecimento).
2 – Rugosidade (Ra)
- Medida com rugosímetro.
- Para superfícies em contato com alimentos, a rugosidade interna deve ser de Ra 0,8 µm (alguns casos exigem 0,6 µm).
- Quanto menor a rugosidade, mais fácil é a limpeza.
3 – Teste de Penetração por Líquido (PT)
- Usado para identificar trincas superficiais invisíveis a olho nu.
- Consiste na aplicação de um líquido penetrante seguido de revelador.
4 – Videoscopia (borescope ou boroscópio)
- Inspeção interna de tubulações soldadas.
- Ideal para locais de difícil acesso, onde o acabamento interno da solda deve ser perfeito.
5 – Radiografia Industrial (RX)
- Avaliação da integridade interna de soldas, identificando poros, inclusões e trincas.
- Muito usada em soldas de alta criticidade, mas de custo elevado.
- A avaliação das soldas higiênicas deve ser feita com base em uma série de critérios técnicos que assegurem a funcionalidade e segurança da instalação. Além de uma inspeção visual detalhada, também são utilizados testes mais específicos para garantir que a solda atenda aos padrões de segurança de alimentos.
Critérios de aceitação (exemplos práticos)
| Tipo de Defeito | Aceitável? | Observação |
| Rebarba ou saliência | Não | Pode reter resíduos alimentares |
| Poros ou crateras | Não | Indicam penetração incompleta ou contaminação |
| Cor azul/amarela na solda | Não | Indica oxidação por superaquecimento |
| Alinhamento irregular | Não | Causa zonas mortas e acúmulo |
| Superfície polida e lisa | Sim | Ideal para limpeza e sanitização |
Boas práticas na execução da solda higiênica
- Usar soldagem TIG (GTAW), preferencialmente com gás de purga para proteção interna;
- Garantir que o soldador seja qualificado para soldagem sanitária;
- Realizar controle do calor para evitar oxidação;
- Executar treinamentos periódicos e qualificação contínua da equipe.
A solda higiênica é muito mais do que estética, ela é essencial para garantir a segurança dos alimentos e o cumprimento das normas sanitárias.
A inspeção regular e o uso de critérios técnicos objetivos contribuem para manter a integridade do processo produtivo e evitar riscos à saúde pública.
Além disso, a qualificação contínua dos soldadores, o uso de técnicas avançadas de soldagem e inspeção são fundamentais para manter os elevados padrões exigidos pelas indústrias alimentícias.
O cuidado com a solda higiênica não é apenas uma questão de qualidade do alimento, mas de responsabilidade sanitária.
Aproveite esse momento de leitura e explore outras postagens do blog sobre solda higiênica:
- Solda sanitária: vamos conversar?
- Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos
- Perigo de corrosão a partir de soldas em equipamentos de aço inoxidável
- Por que a solda TIG é a mais indicada para a indústria de alimentos?
Ana Sílvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.
Referências:
AISI Steel Products Manual, Stainless and Heat Resisting Steels (1974)
EHEDG Doc 9, Welding stainless steel to meet hygienic requirements
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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.
O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.
Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.
O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”
Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).
Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.
Passo 1: Determinação da situação atual
No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.
Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:
- Reclamação de consumidores;
- Defeitos de qualidade;
- Não conformidades
- Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.
Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.
Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.
Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.
Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:
Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção, listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.
Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.
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- Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos
- Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos
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