Arquivos BPF - Food Safety Brazil

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Máscara de acrílico como protetor salivar na indústria de alimentos – uma opção?

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Antes mesmo de a CVS 05/2013 (vigente no estado de São Paulo) proibir o uso de máscaras nasobucais na manipulação de alimentos, falamos aqui no Food Safety Brazil sobre seus riscos.

Entre eles, a máscara nasobucal não representa uma proteção eficaz devido à umidade e mau uso. O gás carbônico acumulado decorrente da respiração pode provocar tosse, o que aumenta a possibilidade de contaminação. Após 30 minutos de uso, a máscara descartável torna-se úmida e tem a distância entre as fibras aumentada, permitindo a passagem de gotículas de saliva e microrganismos, aumentando a possibilidade de contaminação pela fala, tosse e espirro. Ainda há aqueles que de vez em quando tocam a máscara para “dar uma respirada” e voltam a manipular os alimentos sem higienizar as mãos.

Mas então, que recurso utilizar para evitar gotículas de saliva sobre os alimentos? Em uma situação utópica, as pessoas, proibidas de falar, tossir ou espirrar sobre as preparações ou linhas de produção se controlariam e essa contaminação não aconteceria. Porém, sabemos que a vida real é bastante diferente e a contaminação pode acontecer.

O mercado tem apresentado uma opção que é um protetor salivar de acrílico, vulgarmente chamado de “máscara plástica”, revestido de uma película bactericida e antiembaçante, cujo princípio ativo não é revelado. A máscara é posicionada no rosto de modo que a respiração fica livre, não acumulando gás carbônico, evitando desconforto pelo calor e a irritação da mucosa. Na área de estética tem conquistado muitos adeptos.

Pelo fato de esta opção não estar prevista em legislação de alimentos, seja pelo incentivo ou pela proibição, é interessante pensarmos sobre suas vantagens e desvantagens caso seja desejada a sua adoção na manipulação de alimentos.

A eficácia do protetor salivar de acrílico

Conversei com Dr. Eneo Alves, conceituado biomédico e autoridade em microbiologia de alimentos, responsável pela avaliação técnica da eficácia de um produto da categoria.

Segundo ele, pelos testes realizados, mesmo que o manipulador venha a espirrar dentro do protetor, as gotículas de saliva não atingirão os alimentos, ficando retidos na proteção de acrílico. Além disso, a película bactericida irá diminuir gradualmente a carga microbiana, não permitindo acúmulo de bactérias. Um dos ensaios foi bastante simples: pessoas resfriadas espirraram sobre placas de Petri com ágar-padrão utilizando a máscara plástica e também sem ela.

O segundo ensaio aconteceu com a contaminação intencional da parte interna da proteção com inóculos de Escherichia coli e Staphylococcus aureus, sendo coletadas amostras a cada hora para estudo da redução destes contaminantes. Houve uma redução de 62% dos microrganismos em duas horas de exposição e de 99,6% em 4 horas.

Duração e manutenção dos protetores salivares

Um revendedor, que garante vida útil de pelo menos 3 meses com o uso adequado, recomenda usar apenas flanela para limpeza. Se a máscara estiver muito suja e engordurada, deve-se lavar apenas com água e sabão neutro, sem molhar os elásticos. O álcool 70% danifica o tratamento antiembaçante e bactericida, devendo ser evitado.

Os testes de laboratório realizados não tiveram como objetivo avaliar o prazo de validade da eficácia do bactericida da película ao longo da vida útil do produto.

Outros cuidados

Não encontrei nenhuma empresa de alimentos de grande porte usando esta máscara. Quanto maior o número de colaboradores, maiores os desafios de utilizar um produto de longa duração, não descartável.

Pessoalmente, preocupa-me a forma de limpeza e a guarda das máscaras pelos manipuladores, assim como há cuidados com protetores auriculares ou jaquetas de câmaras frias. Um ponto a ser observado são as condições dos elásticos, materiais mais porosos que ficam atrás das orelhas (área de transpiração), bem como a integridade das próprias proteções, que devem ser inspecionadas regularmente dentro da política de vidros, acrílicos e plásticos duros.

E você, leitor, apostaria no potencial desta novidade? Se tiver experiências, venha nos contar!

Imagem: Difundir

3 min leituraAntes mesmo de a CVS 05/2013 (vigente no estado de São Paulo) proibir o uso de máscaras nasobucais na manipulação de alimentos, falamos aqui no Food Safety Brazil sobre seus […]

Juliane Dias

3 de julho de 20252 de julho de 2025

Inovações e novidades

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Parasitoses: um problema comum em segurança de alimentos

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Nas discussões sobre food safety, e em consequência, nos decorrentes Planos de HACCP, ao se tratar dos perigos biológicos, normalmente há um grande foco em fungos e bactérias. Não é comum considerar parasitas humanos como vermes, apesar de eles terem alta incidência no Brasil e no mundo.

Vermes são um termo popular e genérico que remete a uma série de animais invertebrados que normalmente apresentam corpo achatado ou cilíndrico e com extremidades afiladas, sem membros e sem olhos.

O termo genérico “vermes” não corresponde a nenhuma classificação taxonômica formal, porém, seus principais representantes são os nematelmintos e platelmintos, sendo que os representantes destes dois filos possuem simetria bilateral e são triblásticos.

As verminoses são as doenças causadas pelos vermes quando se instalam num organismo hospedeiro, geralmente, no intestino onde roubam nutrientes num processo de parasitismo, mas também podem atingir outros órgãos como pulmões, fígado e até mesmo o cérebro. Neste caso, causam danos graves como convulsões e até mesmo a morte.

A principal forma de contaminação com vermes é pela ingestão dos próprios parasitas, seus ovos ou larvas, geralmente através de água, vegetais que são consumidos crus e foram mal lavados ou carnes que não receberam um devido tratamento térmico.

Parasitoses ou verminoses são as doenças mais comuns do mundo, segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS) e os casos são mais frequentes onde há falta de saneamento básico, em especial em países pobres ou em desenvolvimento, inclusive nas grandes cidades.

Por isso, obviamente, as doenças provocadas por vermes são também uma preocupação no Brasil, onde há muitas localidades com falta de condições sanitárias adequadas, e também, falta de informação sobre o tema.

Estima-se que no Brasil parasitoses ou verminoses cheguem a afetar 36% da população, um número alarmante, representando mais do que 1 em cada 3 pessoas, sendo que entre as crianças é ainda maior, podendo chegar a 55%.

Verminoses e parasitoses em crianças podem causar déficit de crescimento, dificuldade de aprendizado, e assim, comprometer o futuro da criança, por isso, são problemas de saúde pública que não devem ser subestimados.

Entre as principais doenças causadas por vermes por via alimentar, temos:

1 ) Ascaridíase: infecção causada pela Ascaris lumbricoides, uma espécie de nematódeo monoxeno da família Ascarididae.

Estes vermes quando adultos medem entre 15 cm e 40 cm de comprimento e desenvolvem-se no intestino delgado do hospedeiro, no qual macho e fêmea se acasalam. Causa comumente dores abdominais;
A maioria das pessoas que contraem a infecção tem menos de 10 anos, pois as crianças colocam objetos na boca e muitas vezes brincam na terra. Porém, também acontece por via alimentar, devido a vegetais mal-higienizados;
Na maioria dos casos, uma infecção leve poderá ser imperceptível ou causar apenas náuseas, dor abdominal e diarreia. Contudo, nos casos de infestação severa por vermes adultos, pode ocorrer consumo de nutrientes levando à desnutrição e comprometimento do desenvolvimento ou complicações graves como sub-oclusão ou obstrução intestinal, conhecida como “bolo de áscaris”, com radiografia característica em “miolo de pão”.

2 ) Oxiuríase: causada pelo oxiúro, também chamado de oxiúrus ou oxiúros, cujo nome científico é Enterobius vermicularis ou Oxiurus vermicularis, um helminto nematódeo de forma cilíndrica e cor branca, que mede cerca de 15 a 20 mm.

O contágio acontece a partir do contato indireto entre a boca e o ânus, pela mão. Por isso, crianças são as maiores vítimas destas parasitoses, pois diante da coceira retal causada, tocam o local e carreiam o verme ou seus ovos através dos dedos e unhas até a boca. Esta coceira retal é um dos principais sintomas da doença e pode causar inflamações secundárias;
Bastante comum na infância, até mesmo em países desenvolvidos, a doença geralmente acomete mais de um membro da família, pois um familiar contamina o outro;
Apesar de geralmente não provocar casos graves ou óbitos, o parasita pode causar irritabilidade e levar a um baixo rendimento escolar;
O contágio também pode ocorrer entre uma pessoa portadora do oxiúrus que coçou o ânus e depois manipulou e serve alimentos sem higienizar corretamente as mãos.

3 ) Teníase: causada pela Taenia (vulgarmente chamada de solitária), um gênero de platelmintes parasitas que inclui as espécies causadoras da teníase e da cisticercose humana e diversas afecções em animais.

Estão validamente descritas mais de 100 espécies, com corpo fino e alongado, em forma de fita, formado por uma cabeça dotada de ganchos e segmentos destacáveis. Dentre as podem causar infecções em humanos, destacam-se a Taenia saginata (tênia das vacas); Taenia solium (tênia dos porcos); Taenia asiática (contraída ao se comer carne de porco na Ásia); Diphyllobothrium latum (tênia dos peixes)e a Hymenolepis nana (tênia anã).

A infecção causada pela tênia adulta no intestino delgado ocorre depois de 8 a 14 semanas da ingestão de carne bovina ou suína contaminada e malcozida;
O parasita chega a medir 3,5 m e passar anos sem ser percebido pelo hospedeiro infectado;
A maioria das pessoas que tem a teníase não apresenta sintomas, mas a doença pode causar perda de peso inexplicável, bloqueio do intestino, problemas digestivos e cisticercose;
A cisticercose ocorre quando um ou mais cisticercos (larva de Taenia) migram do intestino delgado e se instalam em outros tecidos (musculares ou mesmo no cérebro). Neste caso podem causar convulsões, epilepsia, distúrbios de comportamento, hidrocefalia, hipertensão intracraniana e problemas oftalmológicos;
A infestação geralmente é percebida pela eliminação de ovos do parasita nas fezes.

4 ) Giardíase: causada pelo parasita Giardia lamblia. Neste caso não é um “verme”, mas sim um protozoário microscópico flagelado que parasita o intestino delgado, principalmente em segmentos de duodeno e jejuno, causando uma doença diarreica.

A doença pode ser adquirida pela ingestão de água sem tratamento adequado e espalha-se através do contato com as fezes de animais de estimação e pessoas infectadas (como ao trocar fraldas de crianças), além de sexo anal sem proteção;
A maioria das infecções atinge crianças entre 8 meses e 12 anos, que frequentam instituições fechadas;
A giardíase geralmente é assintomática, mas pode ocasionar diarreia, fadiga, mal-estar, perda de apetite e vir acompanhada de dor abdominal;
Em casos graves a giardíase também pode causar perda de peso, pois impede que o corpo absorva os nutrientes necessários, como gordura, lactose, vitamina A e B12. Em casos mais severos, pode provocar desnutrição.

Atualmente, felizmente, o tratamento é simples. As pessoas devem, é claro, reconhecer os sintomas que variam de acordo com o parasita. No geral podem incluir dor de barriga, barriga inchada, enjoos, diarreia, prisão de ventre, pequenos pontos brancos nas fezes, anemia, cansaço frequente, falta de apetite (ou excesso de apetite), coceira no ânus e perda de peso.

As verminoses são diagnosticadas com exames laboratoriais de fezes ou de sangue dependendo do parasita e são tratadas com a administração de vermífugos. Os principais, segundo recomendação da OMS, são o albendazol (400 mg – dose única) e mebendazol (500 mg – dose única), lembrando sempre que a automedicação deve ser evitada.

Prevenir a doença é sempre melhor que remediar. Com cuidados de Boas Práticas de Manipulação e Fabricação, as verminoses e parasitoses podem ser evitadas, o que requer disseminar informações sobre hábitos de higiene, tais como:

Lavar as mãos antes das refeições, antes de manipular e preparar alimentos, antes e após o cuidado de crianças como trocar fraldas e ir ao banheiro;
Cozinhar bem os alimentos, em especial carnes que devem preferencialmente ser bem-passadas;
Lavar com água potável os alimentos que serão consumidos crus e deixá-los de molho por 30 minutos em solução de hipoclorito de sódio a 1%;
Apenas beber e utilizar água filtrada ou fervida no preparo de alimentos e sucos;
Conservar as mãos sempre limpas, as unhas bem aparadas, evitar colocar a mão na boca.

Verminoses e parasitoses, a princípio, podem parecer um problemas menor frente a outros que afetam a segurança dos alimentos e bebidas. Contudo, devido ao alto índice de ocorrência e à gravidade que podem atingir em alguns casos, seus agentes devem fazer parte do levantamento de perigos biológicos em Planos de HACCP, em especial no segmento de catering.

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Marco Túlio Bertolino

2 de maio de 202429 de abril de 2024

Perigos biológicos

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O que os casos de recall de alimentos de 2023 podem nos ensinar?

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Dentro do processo de melhoria contínua, uma informação importante que as indústrias de alimentos podem utilizar são os casos de recall de alimentos. Neste post, analisamos as ocorrências de 2023 e alguns aprendizados que podemos trazer para nossas organizações.

No site da ANVISA são divulgadas as informações sobre os casos de recall de alimentos realizados. No ano de 2023, foram 67 ocorrências. Dentre elas, 3 foram revogadas posteriormente. Desta forma, as informações aqui abordarão somente as 64 ocorrências ativas.

A primeira informação evidente é o aumento expressivo em relação ao ano anterior, uma vez que em 2022 houve somente 15 ocorrências. É um crescimento de mais de 4 vezes.

Outro fator relevante é que, das 64 ocorrências de recall de alimentos, 14 delas (22%) foram voluntárias.

Isso é um ótimo indicador, podendo revelar uma possível alteração de conceito nas empresas. Neste cenário, a necessidade de recall e a garantia da segurança dos consumidores passa a ser tratada com maior seriedade por parte das organizações.

Compilando os casos de 2023, a imagem abaixo mostra um gráfico com a indicação das categorias de alimentos envolvidos em recall.

O primeiro ponto a ser observado que é que a categoria de suplementos alimentares representou 38% dos casos e a de sal para consumo humano foi de 23%. As demais categorias juntas acumularam 39%. É um bom alerta para as indústrias desses segmentos e para as que são clientes delas.

Além disso, uma categoria de produto chama a atenção: material de contato. Este caso refere-se a uma garrafa feita de cobre. Alega-se, no processo de recolhimento pela ANVISA, que o material não atende aos requisitos de migração da RDC n°20/2007 e RDC n°498/2021. Esse tema reforça os assuntos atualmente debatidos de desenho sanitário de equipamentos e materiais de contato, refletindo sua relevância.

Na imagem abaixo, observamos os principais motivos de recolhimento:

A partir dessa imagem, algumas questões nos chamam a atenção, tais como:

Quantidade expressiva de recolhimentos por falhas na composição nutricional dos produtos, englobando questões como não atendimento ao teor de iodo em sal para consumo humano e de alegações nutricionais
12 ocorrências de composição inadequada de produto e 10 de produtos com ausência de registro da planta produtora ou do produto em si
Ocorrências de recalls por falhas de BPF na indústria
Um caso de recolhimento por fraude em lácteos, por alegação falsa na rotulagem sobre a informação da indústria produtora

Por fim, no quadro abaixo é possível observar a estratificação das ocorrências por motivo do recolhimento atrelado a cada categoria.

Motivos das ocorrências		Quantidade
BPF	Não atendimento às BPF	3
Composição	Ingredientes não autorizados	9
Composição	Material vencido	3
Embalagem	Migração de substância (material de contato)	1
Físico	Microscopia e Macroscopia	3
Físico	Vidro	1
Fraude	Alegação falsa	1
Metrologia	Peso abaixo da quantidade	1
Microbiologia	Bolor	1
	Enterobacteriaceae	1
	Escherichia coli	1
	Listeria monocytogenes	1
	Não informado	2
	Salmonella spp.	1
Nutricional	Gordura trans	1
	Não atendimento da alegação	1
	Teor de iodo insuficiente	15
	Teor de vitamina acima do permitido	1
Químico	Histamina	1
Químico	Ocratoxina A	1
Registro	Ausência de registro	10
Rotulagem	Alergênicos	3
Rotulagem	Falsa alegação	2

Com bases nessas informações, sugiro um TOP 5 de controles importantes a serem desenvolvidos pelas empresas:

Ter conhecimento sobre registro de empresas produtoras, seus produtos e requisitos de importação;
Implementação de programas de BPF nos processos produtivos;
Controle de contaminação cruzada biológica, química e física, bem como medidas de controle;
Controle de composição nutricional e de formulação;
Controle de rotulagem, bem como das alegações nutricionais e de alergênicos.

E você, o que pode aprender com esses casos e como tem preparado os sistemas de gestão na empresa onde trabalha?

Imagem: Moose jaw

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Marcos Amorim

24 de janeiro de 202423 de janeiro de 2024

Aprendi Hoje,Ferramentas de gestão

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Trinta anos da Portaria 1428 do Ministério da Saúde: a contribuição para a qualidade e segurança dos alimentos

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Há três décadas, o Ministério da Saúde do Brasil estabeleceu um marco importante para a qualidade e segurança dos alimentos: a publicação da Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993.

Esta portaria engloba o “Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQs) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Na época de sua publicação, tanto a indústria quanto os órgãos fiscalizadores tiveram que se adaptar à novidade de incluir a avaliação do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) nas inspeções sanitárias, além de garantir a conformidade com os Padrões de Identidade e Qualidade (PIQs). A inserção do sistema APPCC no contexto brasileiro foi uma resposta à necessidade de adaptação às tendências externas.

As mudanças regulatórias no Brasil não aconteceram isoladamente. Elas foram impulsionadas por tendências globais, principalmente influenciadas pelo Codex Alimentarius. Em 1993, após a vigésima reunião em Genebra, o sistema APPCC tornou-se uma diretriz na Europa e foi oficialmente adotado como ferramenta. O sistema é recomendado por organismos internacionais como a OMC, FAO, OMS e pelo Mercosul e é exigido pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

O Brasil precisava acompanhar essas mudanças para garantir a segurança e a qualidade dos alimentos produzidos e comercializados no país, e isto passou a ser fiscalizado pelos Ministérios da Saúde e da Agricultura, utilizando como base a Portaria 1.428 e sequencialmente a Portaria nº 46/1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), que estabelece diretrizes para a implementação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em estabelecimentos de alimentos.

Uma das principais mudanças trazidas pela Portaria nº 1.428 foi a transição na abordagem das inspeções sanitárias. A regulamentação promoveu uma mudança de abordagem reativa para pró-ativa. Isso significa que as empresas passaram a ser responsáveis por identificar e controlar os perigos em seus processos de produção, tornando a segurança dos alimentos uma prioridade desde o início da cadeia de produção.

Diante dos eventos ocorridos ao longo dos anos relacionados a este programa de pré-requisitos, que contribuíram de maneira tão significativa para a segurança dos alimentos, a figura a seguir apresenta um histórico de seu progresso ao longo dos anos.

Ao longo da história, ocorreram muitos incidentes que realçaram a importância da implementação de medidas eficazes de segurança dos alimentos, como o APPCC. Estes incidentes incluem surtos de doenças como a Salmonela e a E.coli associadas a alimentos contaminados. Tais acontecimentos levaram a uma maior ênfase em abordagens preventivas estabelecidas neste programa para minimizar estes riscos.

Atualmente, o APPCC tornou-se parte integrante dos sistemas de gestão da segurança dos alimentos em todo o mundo. É aplicado em toda a cadeia de abastecimento alimentar, desde o campo até o prato, com o objetivo de identificar perigos potenciais e estabelecer pontos críticos de controle para prevenir ou eliminar esses perigos.

No geral, o desenvolvimento histórico do APPCC reflete os esforços contínuos realizados por diversas partes interessadas para garantir alimentos seguros e saudáveis para os consumidores em todo o mundo. Nessas três décadas, a Portaria nº 1.428 tem desempenhado um papel fundamental como guia orientador para as ações de inspeção sanitária no Brasil. À medida que a indústria de alimentos evolui e enfrenta novos desafios, a Portaria nº 1.428 continua sendo relevante nos dias de hoje, servindo como um pilar essencial na garantia da qualidade e segurança dos alimentos produzidos e consumidos pelos brasileiros.

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Marieli Rosseto

24 de novembro de 202326 de novembro de 2023

Boas práticas de fabricação,HACCP,Legislação

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Manutenção preditiva na indústria de alimentos – Parte 1

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Hoje nosso tema é manutenção preditiva. Você já ouviu falar a esse respeito?

O que é manutenção preditiva?

A palavra manutenção é muito popular, mas a palavra preditiva pode soar comum apenas para algumas pessoas.

A manutenção preditiva é um dos tipos de manutenção planejada que tem como objetivo a prevenção de falhas nos equipamentos e maximização de sua vida útil, ou seja, quanto mais o equipamento “durar”, melhor ele irá performar e com isso menos custos, menos quebras, menos paradas, menos impactos para a produção e consequentemente menos defeitos nos produtos.

Vejamos no esquema abaixo os tipos de manutenção existentes e onde está localizada a manutenção preditiva.

Neste tipo de manutenção, a vida das peças importantes do equipamento é determinada a partir de técnicas de inspeção e diagnóstico, permitindo o uso até o final de sua vida útil. Essas técnicas predizem o tempo de vida útil dos componentes.

Ainda não ficou claro? Vamos pensar o seguinte: conceitualmente, quando a equipe de manutenção de uma empresa define que precisa trocar a peça de uma máquina a cada X meses, quando o prazo é atingido, essa peça será trocada, porém veja que essa troca foi baseada tecnicamente em fornecedores, controles, estatística e histórico de quebras. No entanto, isso não significa exatamente que esse componente iria quebrar quando o prazo fosse atingido, pois há diversas influências e variáveis a serem consideradas para cada material, como lotes e fornecedores, ou seja, esse componente poderia “aguentar” mais tempo sem maiores impactos à produção ou ao produto.

No âmbito da manutenção, um termo muito conhecido é a curva da banheira, que classifica a vida útil de um componente em fases. Na primeira fase podem existir as falhas prematuras devido a erros de projeto, erros de fabricação do componente, defeitos nos materiais que compõem o componente. Na segunda fase temos o tempo de vida do componente se ele for mantido em boas condições de uso e receber inspeção regulares. Qualquer mau uso desse componente levará a uma quebra “antes da hora”. Por fim, temos a última fase, conhecida como final de vida, quando o componente a qualquer momento quebrará.

Um dos principais objetivos da manutenção estratégica e visando custos é conseguir garantir a vida útil do componente e inclusive estender esse período diminuindo as trocas e reparos desnecessários. Para isso, o ambiente onde o equipamento opera deve estar em ótimas condições, limpo, lubrificado e inspecionado regularmente.

Portanto, a técnica preditiva funciona por meio de diagnósticos e visa estender a vida útil para sermos mais assertivos na troca e reparo, ou seja, trocar realmente quando o componente “indicar” necessidade.

A preditiva é como um exame de saúde periódico, uma espécie de diagnóstico da sua saúde com base nas suas condições e estilo de vida.

O Diagnóstico de uma análise de manutenção preditiva é feito por métodos e equipamentos específicos para cada realidade, como por exemplo, análise de óleos lubrificantes, inspeção termográfica, inspeção por ultrassom, boroscopia, entre outros diversos métodos. Essas análises identificam “sinais” que os equipamentos fornecem e são convertidos em tendências e necessidades. Por exemplo: através de um ruído diferente do equipamento é possível prever se já está na hora de realizar o reparo antes do equipamento quebrar e os impactos serem maiores. Já a manutenção planejada é apenas baseada no tempo e segue a troca conforme intervalos pré-definidos.

Se a Manutenção Preditiva é tão eficiente e parece ser a melhor opção, por que ela não é aplicada em 100% da manutenção? Embora ela seja uma boa opção, alguns métodos são caros e quando comparados ao que está sendo inspecionado pode “compensar” realmente apenas trocar a correia da máquina conforme os prazos estabelecidos. Para isso são realizados estudos de criticidade para cada componente pesando os impactos e custo-benefício da manutenção a ser adotada.

Para um mesmo equipamento, diferentes peças têm diferentes importâncias e diferentes tipos de manutenção. Um exemplo comum e fictício seria entender que é mais barato apenas trocar o óleo do carro a cada 10.000 quilômetros conforme recomendação do fabricante do que enviar o óleo para um laboratório a cada mês para analisar suas condições e determinar a tendência da degradação. Veja que aqui provavelmente sairia muito mais caro do que apenas cumprir os prazos.

Manutenção preditiva e qualidade

Em resumo, a manutenção preditiva é a manutenção baseada nas condições do equipamento e, como vimos no texto, um ambiente limpo corrobora a vida útil de um componente, melhorando suas condições de operação.

Observe que em uma indústria de alimentos, as boas práticas de fabricação, com seus programas de limpeza, podem ser parceiros ou inimigos dos componentes de manutenção. Realizar um trabalho em conjunto entre os times de qualidade, engenharia e manutenção traz resultados significativos para o equipamento “rodar” melhor, produzindo alimentos sem defeitos, livres de contaminantes e seguros ao consumidor. Se não há alinhamento, há um forte potencial de a máquina quebrar por conter água onde não devia, partes que deveriam ser sanitárias e não foram mapeadas, além da consequente geração de contaminação microbiológica ou física por desprendimento de partículas.

Assim como a manutenção estende a vida útil do componente, ela pode dar “sinais” de problemas no processo e ser uma parceira na segurança dos alimentos.

Gostou do conteúdo? No próximo post deste tema falaremos sobre alguns métodos de inspeção preditiva e como podem atuar em conjunto com a qualidade.

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André Pontes

24 de outubro de 202323 de outubro de 2023

Boas práticas de fabricação

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Limpeza e Desinfecção, Gestão de Resíduos e Risco de Material Estranho

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Dando sequência a nossa série de posts da IFS Food versão 8, hoje trazemos os seguintes requisitos: 4.10 Limpeza e desinfecção, 4.11 Gestão de resíduos e 4.12 Risco de material estranho, metal, vidro quebrado e madeira.

No 4.10 Limpeza e desinfecção destaco os seguintes requisitos:

O requisito 4.10.1 diz que “o programa de limpeza deve ser validado, documentado e implementado e nesta versão pede que sejam inseridos horários para atividades de limpeza e desinfecção.”

Já o requisito 4.10.3 diz que “as atividades de limpeza e desinfecção devem ser documentadas, e esses registros devem ser verificados por uma pessoa designada responsável na empresa.”

No requisito 4.11 Gestão de Resíduos não houve mudanças significativas.

No 4.12 Risco de material estranho, metal, vidro quebrado e madeira, o KO n°6 passa a ser o requisito 4.12.1.

Neste item temos um novo requisito, o 4.12.3 que diz “todos os produtos químicos dentro do local devem ser adequados para o propósito, rotulados, armazenados e manipulados de maneira a não representar risco de contaminação.”

Destaco que foi acrescentado no requisito 4.12.4 um trecho que diz “os detectores devem ser submetidos a manutenção para evitar falhas pelo menos uma vez em um período de 12 meses, ou sempre que ocorrerem mudanças significativas.”

Segue abaixo uma tabela comparativa das versões, com as mudanças destacadas em negrito:

Continuem acompanhando o Food Safety Brazil e a série de posts sobre a nova versão 8 da IFS Food.

Até a próxima!

Leia também:

Nova-versao IFS Food-acabou-de-sair

IFS Food versao 7 x IFS Food versao 8

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Documentação e controle – Food Safety Brazil

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Recursos Humanos e Higiene Pessoal – Food Safety Brazil

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Foco no Cliente e Acordos Contratuais – Food Safety Brazil

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Especificações e Desenvolvimento de produto

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Aquisição e Embalagem de Produto

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Localização da fábrica, Área Externa, Leiaute e Fluxos de Processos

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Instalações de Produção e Armazenamento

9 min leituraDando sequência a nossa série de posts da IFS Food versão 8, hoje trazemos os seguintes requisitos: 4.10 Limpeza e desinfecção, 4.11 Gestão de resíduos e 4.12 Risco de material estranho, metal, […]

Nealina Vieitez

8 de setembro de 202314 de setembro de 2023

IFS,Normas de certificação,Perigos físicos

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Instalações de Produção e Armazenamento

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Dando sequência a nossa série de posts da IFS Food versão 8, hoje abordamos os requisitos de infraestrutura, que estão no item 4.9 Instalações de Produção e Armazenamento.

Nos requisitos a seguir esta versão destacou bastante a seguinte frase “de maneira a prevenir a contaminação”, como também as palavras “projetados, construídos e mantidos”.

O requisito 4.9.10.1 Ar comprimido e gases foi transformado em dois, 4.9.10.1 e 4.9.10.2.

Segue abaixo uma tabela comparativa das versões, com as mudanças destacadas em negrito:

	REQUISITO NORMATIVO V7		REQUISITO NORMATIVO V8
4.9	Instalações de produção e armazenamento	4.9	Instalações de produção e armazenamento
4.9.1	Requisitos de construção	4.9.1	Requisitos de construção
4.9.1.1	Áreas onde os produtos são preparados, tratados, processados e armazenados devem ser projetadas e construídas de forma a garantir a segurança de alimentos.	4.9.1.1*	Áreas onde os produtos são preparados, tratados, processados e armazenados devem ser projetadas, construídas e *mantidas* de forma a garantir a segurança de alimentos.
4.9.2	Paredes	4.9.2	Paredes
4.9.2.1	As paredes devem ser projetadas e construídas para prevenir o acúmulo de sujeira, reduzir condensação e crescimento de bolor, e facilitar a limpeza.	4.9.2.1	As paredes devem ser projetadas e construídas para *atender aos requisitos de produção de maneira a prevenir a contaminação, reduzir condensação e crescimento de fungos, facilitar a limpeza e, se necessário, desinfecção.*
4.9.2.2	As superfícies das paredes devem estar em boas condições e serem de fácil limpeza, elas devem ser impermeáveis e resistentes ao desgaste.	4.9.2.2	As superfícies das paredes devem ser *mantidas de forma a evitar contaminação* e fáceis de limpar; ela ser devem impermeáveis e resistentes ao desgaste para minimizar os riscos de contaminação do produto.
4.9.2.3	Os ângulos entre as paredes, pisos e tetos devem ser projetados para facilitar a limpeza.	4.9.2.3	As junções entre paredes, pisos e tetos devem ser projetadas para facilitar a limpeza *e, se necessário, a desinfecção.*
4.9.3	Piso	4.9.3	Piso
4.9.3.1	O revestimento do piso deve ser projetado para atender às necessidades de produção e deve estar em boas condições e ser de fácil limpeza. A superfície deve ser impermeável e resistente ao desgaste.	4.9.3.1	Os revestimentos de piso devem ser projetados *e construídos* para atender aos requisitos de produção *e serem mantidos de maneira a evitar a contaminação, facilitar a limpeza e, se necessário, a desinfecção*. As superfícies devem ser impermeáveis e resistentes ao desgaste.
4.9.3.2	A eliminação higiênica de águas residuais deve ser garantida. Sistemas de drenagem devem ser de fácil limpeza e projetados para minimizar o risco de contaminação do produto (por exemplo, acesso de pragas etc.).	4.9.3.2	O descarte higiênico de água e outros líquidos deve ser garantido. Os sistemas de drenagem devem ser projetados, *construídos e mantidos de maneira* a minimizar os riscos de contaminação do produto (por exemplo, entrada de pragas, áreas sensíveis à transmissão de odores ou contaminantes) *e devem ser de fácil limpeza.*
4.9.3.3	Água e outros líquidos devem ser drenados sem dificuldade, utilizando medidas apropriadas. Poças devem ser evitadas.	4.9.3.3	*Nas áreas de manipulação de alimentos, as máquinas e tubulações devem ser dispostas de maneira a permitir que a água residual drene, se possível, diretamente para um ralo. A água ou outros líquidos devem chegar ao sistema de drenagem usando medidas apropriadas sem dificuldades. A estagnação* de poças deve ser evitada.
4.9.3.4	Nas áreas de manipulação de alimentos, o maquinário e tubulações devem ser dispostos de forma que as águas residuais, se possível, sejam direcionadas diretamente para o dreno.	*	*
4.9.4	Tetos e estruturas superiores	4.9.4	Tetos e estruturas superiores
4.9.4.1	Os forros (ou, onde não existirem forros, a parte interna do telhado) e as estruturas aéreas (incluindo tubulações, cabos e lâmpadas etc.) devem ser construídos de forma a minimizar o acúmulo de sujeira e não devem representar risco de contaminação física e/ou microbiológica.	4.9.4.1	Os tetos (ou, onde não houver tetos, o interior dos telhados) e os dispositivos suspensos (incluindo tubulações, passagens de cabos, luminárias etc.) devem ser *projetados*, construídos e mantidos para minimizar o acúmulo de sujeira e condensação, e não devem representar riscos de contaminação física e/ou microbiológica.
4.9.4.2	Onde forem utilizados forros, deve ser providenciado um acesso adequado à área vazia para facilitar a limpeza, manutenção e inspeção de controle de pragas.	4.9.4.2	Onde forem utilizados forros, deve ser providenciado um acesso adequado à área vazia para facilitar a limpeza, manutenção e inspeção de controle de pragas.
4.9.5	Janelas e outras aberturas	4.9.5	Janelas e outras aberturas
4.9.5.1	Janelas e outras aberturas devem ser projetadas e construídas para evitar o acúmulo de sujeira e devem ser mantidas em boas condições.	4.9.5.1	As janelas e outras aberturas devem ser projetadas e construídas para evitar o acúmulo de sujeira e devem ser mantidas de *maneira a prevenir a contaminação*.
4.9.5.2	Onde houver risco de contaminação, as janelas e teto envidraçado devem ficar fechados e fixos durante a produção.	4.9.5.2	Onde houver risco de contaminação, as janelas e teto envidraçado devem ficar fechados e fixos durante a produção.
4.9.5.3	Em áreas onde produtos não embalados são manipulados, as janelas devem ser protegidas contra quebra.	4.9.5.3	Onde as janelas e claraboias forem projetadas para serem abertas para fins de ventilação, elas devem ser equipadas com telas de proteção contra pragas *de fácil* limpeza ou outras medidas para *evitar* qualquer contaminação.
4.9.5.4	Em áreas onde produtos não embalados são manipulados, as janelas devem ser protegidas contra quebras.	4.9.5.4	Em áreas onde produtos não embalados são manipulados, as janelas devem ser protegidas contra quebras.
4.9.6	Portas e portões	4.9.6	Portas e portões
4.9.6.1	As portas e portões devem estar em boas condições e serem fáceis de limpar. Estes devem ser construídos de materiais não absorventes para evitar: • partes fragmentadas • tinta descascando • corrosão.	4.9.6.1	Portas e portões devem ser *mantidos* de maneira a *prevenir a contaminação* e *serem* de fácil limpeza. Eles devem ser *projetados e* construídos com materiais não absorventes para evitar: • partes fragmentadas • tinta descascando • corrosão.
4.9.6.2	Portas e portões externos devem ser construídos para prevenir o acesso de pragas; estes devem possuir fechamento automático, a menos que a sua prescindibilidade seja justificada pela avaliação de riscos.	4.9.6.2	Portas e portões externos devem ser construídos para prevenir o acesso de pragas.
4.9.6.3	As cortinas de tiras plásticas que separam as áreas internas devem estar em boas condições e serem fáceis de limpar.	4.9.6.3	Cortinas de tiras plásticas que separam áreas devem ser *mantidas de maneira a prevenir a contaminação* e *serem* de fácil limpeza.
4.9.7	Iluminação	4.9.7	Iluminação
4.9.7.1	Todas as áreas de produção, armazenamento, recebimento e expedição devem ter níveis adequados de iluminação.	4.9.7.1	Todas as áreas de produção, armazenamento, recebimento e expedição devem ter níveis adequados de iluminação.
4.9.8	Ar-condicionado/Ventilação	4.9.8	Ar-condicionado/Ventilação
4.9.8.1	Ventilação natural e / ou artificial adequada deve ser instalada em todas as áreas.	4.9.8.1	Ventilação adequada, seja natural e/ou artificial, deve ser *projetada, construída e mantida* em todas as áreas.
4.9.8.2	Se equipamentos de ventilação estão instalados, filtros e outros componentes devem ser facilmente acessíveis e verificados, limpos ou substituídos conforme necessário.	4.9.8.2	Se equipamentos de ventilação forem instalados, os filtros e outros componentes devem ser facilmente acessíveis e *monitorados*, limpos ou substituídos conforme necessário.
4.9.8.3	Equipamentos de ar-condicionado e fluxo de ar gerado artificialmente não devem introduzir quaisquer riscos na qualidade ou segurança do produto.	4.9.8.3	Equipamentos de ar-condicionado e fluxo de ar gerado artificialmente não devem introduzir quaisquer riscos na qualidade ou segurança do produto.
4.9.8.4	Equipamentos para extração de pó devem ser instalados em áreas onde quantidades consideráveis de poeira são geradas.	4.9.8.4	Equipamentos de extração de poeira devem ser *projetados, construídos e mantidos* em áreas onde quantidades consideráveis de poeira são geradas.
4.9.9	Água	4.9.9	Água
4.9.9.1	A água utilizada como ingrediente no processo de produção ou na limpeza deve ser potável no ponto de uso e fornecida em quantidade suficiente; isso também se aplica a vapor e gelo usados na área de produção.	4.9.9.1*	A água utilizada *para lavagem das mãos, limpeza, desinfecção ou* como ingrediente no processo de produção deve ter qualidade própria para consumo no ponto de uso e ser fornecida em quantidade suficiente.
4.9.9.3	A qualidade da água (incluindo água reciclada), vapor ou gelo deve ser monitorada seguindo um plano de amostragem baseado na análise de perigos e avaliação dos riscos associados.	4.9.9.2	A qualidade da água (incluindo água reciclada), vapor ou gelo deve ser monitorada seguindo um plano de amostragem *baseado em riscos*.
4.9.9.2	A água reciclada que é utilizada no processo não deve representar riscos de contaminação.	4.9.9.3	A água reciclada que é utilizada no processo não deve representar riscos de contaminação.
4.9.9.4	A água não potável deve ser transportada em tubulações separadas e devidamente identificadas. Estas tubulações não devem ser conectadas ao sistema de água potável nem permitir a possibilidade de refluxo, para evitar a contaminação das fontes de captação de água potável ou do ambiente da fábrica.	4.9.9.4	Água não potável deve ser transportada em tubulações separadas, devidamente identificadas. Essas tubulações não devem estar conectadas ao sistema de água *potável,* nem permitir a possibilidade de refluxo, para *evitar* a contaminação das fontes de água potável ou do ambiente da fábrica.
4.9.10	Ar comprimido e gases	4.9.10	Ar comprimido e gases
4.9.10.1	A qualidade do ar comprimido que entra em contato direto com alimentos ou com materiais de embalagem primária deve ser monitorada com base na análise de perigos e avaliação dos riscos associados. Se gases são utilizados, deve-se demonstrar sua adequada segurança e qualidade por meio de declarações de conformidade e os mesmos devem ser adequados para o uso pretendido.	4.9.10.1*	A qualidade do ar comprimido que entra em contato direto com alimentos ou materiais em *contato com alimentos* deve ser monitorada com base em riscos. *O ar comprimido não deve representar riscos de contaminação.*
4.9.10.2	O ar comprimido não deve representar riscos de contaminação.	*	*
4.9.10.1	A qualidade do ar comprimido que entra em contato direto com alimentos ou com materiais de embalagem primária deve ser monitorada com base na análise de perigos e avaliação dos riscos associados. Se gases são utilizados, deve-se demonstrar sua adequada segurança e qualidade por meio de declarações de conformidade e os mesmos devem ser adequados para o uso pretendido.	4.9.10.2	Os gases que entram em contato direto com alimentos ou materiais em contato *com alimentos* devem demonstrar segurança e qualidade para o uso pretendido.

Continuem acompanhando o Food Safety Brazil e a série de posts sobre a nova versão 8 da IFS Food.

Até a próxima!

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Riscos e oportunidades dos smartphones para a segurança dos alimentos

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A Strategy Analytics publicou uma estimativa de que 3,85 bilhões de pessoas possuem smartphones. Considerando que há cerca de 7,9 bilhões de pessoas no planeta Terra, isso significa que 50% de todo o mundo já possui um aparelho destes.

O Brasil é um país cuja população mergulha sem medo nas novas tecnologias. Por aqui, segundo uma pesquisa da FGV, há mais de um smartphone por habitante, pois existem 242 milhões de aparelhos em uso e o País tem pouco mais de 214 milhões de habitantes, de acordo com o IBGE.

Evidente que há pessoas com mais de um aparelho e outras que ainda não o possuem, mas o fato é que a grande maioria dos brasileiros já faz uso dos smartphones como sendo um objeto imprescindível em seu dia a dia.

Quando o homem pisou na Lua em 1969, o computador com o nome de Apollo Guidance Computer (AGC) tinha pouco mais de 4 MB de memória RAM para leitura de dados, além de 72 KB de memória ROM, enquanto um smartphone intermediário atual normalmente tem 4 GB de RAM. Isso significa que um Galaxy J8, por exemplo, tem 4 mil vezes mais capacidade de processamento que o computador da Apollo 11.

Já um iPhone com 512 GB de armazenamento tem o equivalente a 4.398.046.511.104 de bits e isso significa que sua capacidade de processamento é mais de sete milhões de vezes maior que a do AGC.

Estes números servem para mostrar que este aparelhinho que temos em mãos, que se tornou tão banal em nosso cotidiano, possui uma tecnologia muito mais avançada do que a utilizada para chegar na Lua. Claro, isso significa muitas oportunidades para os profissionais da cadeia produtiva de alimentos, mas também muitos desafios, especialmente porque sua chegada foi abrupta e a revolução disruptiva que ele vem causando é gigantesca.

O P O R T U N I D A D E S

Vamos começar pelo copo meio cheio, pois são muitas os benefícios que um smartphone pode trazer aos profissionais da cadeia produtiva de alimentos.

O mais óbvio é a possibilidade de comunicação, facilitando troca de informações, o envio de fotos, vídeos, textos, documentos, áudios gravados, podendo, por exemplo, permitir comunicação de forma rápida, precisa e simples com os membros de uma equipe de Segurança dos Alimentos.

Os smartphones podem conectar também diversos outros stakeholders como clientes, varejistas, distribuidores, transportadores, indústrias, produtores primários etc., tornando muito mais ágil as ações coordenadas, em especial, quando surgem adversidades como numa eventual gestão de crises e recall.

Contudo, o potencial de uso dos smartphones vai muito além da comunicação entre pessoas, permitindo também a comunicação entre homens e máquinas. A partir do uso da Internet das coisas (IoT), com máquinas e equipamentos adotando sensores inteligentes como os de vazão, volume, pH, temperatura, nível, cor, presença, peso e o que mais for imaginável para coletar dados, pode-se depois remeter estas informações aos usuários que mesmo remotamente terão a possiblidade de monitorar e controlar produtos e processos em tempo real via seus smartphones.

Há diversas outras aplicações úteis dos smartphones nas áreas de vendas de produtos alimentícios, análise de satisfação de clientes, prospecção de mercados, inteligência de mercados e de negócios.

Indo além, como visto no artigo Indústria 4.0, somado ao uso de grandes bancos de dados (Big Datas), Inteligência Artificial (AI) e outras tecnologias emergentes, a indústria nos próximos anos passará por uma transformação profunda e rápida, pois a velocidade com que evolui segue um crescimento em progressão geométrica, e não tenha dúvida, os smartphones são um elo central nisto.

D E S A F I O S

Enxergar os riscos é um exercício importante, pois nos possibilita prever problemas, e como é de se esperar, há também desafios no uso de smartphones para os profissionais da indústria de alimentos.

Vou direto a um dos pontos cruciais: smartphones viciam. Assim, muitos ficam com ele no bolso, mas na primeira oportunidade aproveitam para dar uma olhadinha e alguns cliques navegando em redes sociais, aplicativos, vídeos do YouTube, e espero, também aqui no blog para se informar sobre as novidades em Food Safety, porém este hábito pode trazer riscos.

Por exemplo, suponha que um manipulador de alimentos vai ao banheiro, e naquele momento íntimo de privacidade, aproveita para dar uma clicadinha. Com isso, o ambiente insalubre possibilita contaminação do aparelho, e depois, ao longo do dia, o smartphone será um ponto potencial de contaminação cruzada.

Uma pesquisa publicada pelo Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense coletou amostras nas telas touch screen de smartphones que foram analisadas para determinar a contagem de bactérias aeróbias mesofílicas, enterobactérias, bolores e leveduras, bactérias coliformes totais e bactérias coliformes a 45°C. Constatou-se que mais de 70% dos aparelhos analisados apresentaram contaminação elevada por bactérias mesófilas aerofílicas e bolores e leveduras, além de 25% por enterobactérias, sendo observada a presença de coliformes a 45°C em 25% dos aparelhos avaliados, como pode ser visto aqui.

Uma outra pesquisa publicada no jornal da Universidade Federal de Goiás indicou a presença de biofilmes bacterianos em smartphones de profissionais de saúde (veja aqui).

Além do evidente risco microbiológico, a distração causada pelo uso dos smartphones em ambientes produtivos pode propiciar erros no controle operacional, na dosagem de insumos, aditivos e ingredientes, no controle de pontos críticos, e com isso, gerar produtos fora da especificação e potencialmente inseguros, e claro, até mesmo acidentes do trabalho.

Outra questão relevante que precisa ser abordada refere-se a Food Defense, especialmente no que se refere à proteção das organizações e suas marcas. Pessoas mal-intencionadas, tendo em mãos câmeras, filmadoras e gravadores que integram os apetrechos de um smartphone, podem criar verdadeiras ciladas, simulando e filmando contaminações que depois podem ser viralizadas em redes sociais com o objetivo em prejudicar determinadas marcas, e aí, até que se explique, o estrago está feito.

Há também, evidentemente, o risco de espionagem industrial ao filmar ou fotografar segredos industriais.

COMO AGIR

O fato posto é que os smartphones já são uma realidade e dificilmente deixarão de ser a curto prazo. Somente deixarão de ser quando forem substituídos por algo ainda melhor e mais prático.

A questão é como devemos agir em relação ao tema, pois ao mesmo tempo que se deve respeitar a individualidade de cada um no uso de seu smartphone, há que se considerar os riscos potenciais de seu uso em ambientes de trabalho para poder preveni-los.

Seguem algumas dicas sobre como lidar com esta questão:

Limite o uso dos smartphones por área e função, mapeando quais atividades desempenhadas podem ou não utilizar os smartphones e em quais ambientes/ locais/ áreas – use um critério de gestão de riscos:
1. Profissionais que não manipulam matérias-primas, insumos, aditivos e produtos e que precisam smartphone para melhor realizar suas atividades e funções podem ter seu uso autorizado;
2. Manipuladores diretos de matérias-primas, insumos, aditivos e produtos não devem ter permissão para uso durante horário de trabalho;
3. Em áreas críticas de manipulação de alimentos, onde o produto, devido às suas características intrínsecas, seja muito susceptível à contaminação, ninguém deve ter autorização de uso dos smartphones;
4. O ítem anterior também se aplica para áreas onde seja necessária a proteção de tecnologias de produção e propriedade intelectual da organização.
Dentro do tema BPF – Boas Práticas de Fabricação – treine as pessoas sobre os riscos de contaminação cruzada com smartphones e capacite todos sobre como criar uma rotina de limpeza e desinfecção das mãos e dos aparelhos, usando, por exemplo, álcool 70% ou álcool isopropílico;
O tema uso de smartphones e as regras adotadas pela organização deve ser repassado já em treinamentos de integração com periódicas reciclagens no assunto, fora, é lógico, o monitoramento constante por parte das lideranças;
Para os profissionais que não podem utilizar o smartphone durante o expediente de trabalho, é conveniente que a organização disponibilize armários seguros para sua guarda;
Por fim, fortaleça a Cultura de Segurança dos Alimentos, disseminando um olhar crítico para que todos sejam capazes de perceber os riscos e preveni-los.

Há muito mais a se dizer sobre os riscos e oportunidades que os smartphones podem proporcionar, assim como as formas de lidar com esta questão. Deixe sua contribuição, diga como você age neste tema no seu dia a dia profissional.

Aplicativos para smartphones e tablets contribuindo para a segurança dos alimentos

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25 de abril de 202323 de abril de 2023

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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André Pontes

22 de março de 202322 de março de 2023

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão

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Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

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Seguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como aplicar o Senso de Limpeza na indústria de alimentos.

Senso de Limpeza

O 3° Senso é o Seisou, traduzido e conhecido como senso de limpeza. Neste senso, como o próprio nome já diz, é trabalhada a cultura e a prática da limpeza dos processos, ambientes, recursos e materiais.

O colaborador começa a aplicar na prática a limpeza no dia a dia, em sua rotina de trabalho. Ele passa a ser responsável por um ambiente cada vez mais limpo.

Aqui novamente reforço como a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não adianta pular os dois primeiros sensos, ou seja, não se agrega valor limpar processos “inúteis”, que não foram devidamente separados no primeiro senso ou processos desordenados, que não foram organizados no segundo senso.

Veja que a limpeza tem forte relação com o programa BPF e a segurança dos alimentos, pois o programa de higienização da empresa pode ser reforçado em um trabalho conjunto. Por exemplo: durante treinamentos de limpeza, pode-se criar associações entre o BPF e o 5S; quanto mais um assunto for mencionado, mais o outro será reforçado.

Para fortalecer o 3° Senso é muito útil a elaboração de padrões e um check-list de limpeza com os respectivos métodos, concentrações de produtos, frequências. Esses padrões podem ser extraídos das instruções de limpeza existentes ou até mesmo é possível simplificar os procedimentos atuais representando-os de uma maneira mais objetiva e prática, o que facilitará ainda mais o uso pelo colaborador no dia a dia.

Veja um exemplo abaixo:

Tabela limpeza 5S

Nota: Devem ser respeitadas frequências, concentrações, validações de limpeza, projeto sanitário.

Muito mais do que limpar deve ser enfatizada a cultura de não sujar e o que exatamente isto significa.

Sobre não sujar

Quando bem aplicado este senso, o colaborador começa a analisar o motivo, a causa-raiz que originou a sujeira e questionamentos começam a ser desenvolvidos:

O que está levando à queda de produto no chão?
Por que há acúmulo de poeira na esteira?
Por que há resíduo embaixo do equipamento?

Uma vez identificado o motivo, deve-se buscar uma solução para eliminar, reduzir ou conter a fonte da sujeira.

Veja que a sujeira neste senso não significa apenas resíduos, descartes. Uma água que é utilizada para resfriamento de um equipamento do processo, se está em queda constante talvez não possa ser eliminada, mas possa ser contida por meio de calhas, dutos, contenções, evitando qualquer contato com o produto ou possa ainda ser reduzida com melhorias no processo que diminuam o consumo.

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André Pontes

23 de dezembro de 202221 de dezembro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Como aplicar o Senso de Ordenação – Programa 5S na indústria de alimentos

2 min leitura

No post de hoje darei continuidade à importância do programa 5S para as Boas práticas de Fabricação e para a Segurança dos Alimentos.

O 2° Senso é o Seiton, popularmente traduzido e mais conhecido como senso de ordenação, organização, arrumação.

Neste senso, nós devemos organizar e ordenar nossos materiais, processos, atividades, ou seja, tudo o que foi separado e classificado no primeiro senso como útil agora é posto em ordem.

Veja aqui que a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não agrega valor ordenar processos “inúteis”, portanto, primeiro aplica-se o senso de utilização de forma íntegra para depois seguirmos com o segundo senso.

No segundo senso, tudo é devidamente ordenado e identificado de modo a ser facilmente encontrado e reposto. Usamos recursos como identificações por siglas, pastas, cores. Também são definidos os locais de guarda de cada item, documento ou insumo.

Na ordenação, devemos pensar estrategicamente de modo que o acesso a um material não desorganize os demais, e o mesmo vale para o leiaute de equipamentos. Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Com o senso de ordenação, as pessoas começam a perceber que o acesso aos materiais e informações não pode estar preso à memória e tudo deve estar sistematizado. Quando isto ocorre, mesmo que uma pessoa precise se ausentar em determinada atividade, o local devidamente ordenado favorecerá um ambiente onde outros colaboradores possam continuar o trabalho interrompido sem maiores problemas.

Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Abaixo listo exemplos de benefícios com o segundo senso:

Materiais em produção devidamente organizados e identificados possuem o risco reduzido de contaminação cruzada, uso indevido
Materiais e documentos devidamente identificados contribuem significativamente para maior velocidade de processos de rastreabilidade
Auxílio na organização e segregação de utensílios e materiais de limpeza com foco no controle de alergênicos pela classificação por cores
Melhorias em fluxos de matérias-primas, produtos e pessoas
Cultura estendida a projetos: equipamentos instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações de limpeza e manutenção.

Senso de Utilização – 5S na indústria de alimentos

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O 5S é um método muito conhecido por proporcionar um ambiente de trabalho agradável e produtivo, mas os ganhos não param por aí.

Através dos cinco sensos, você pode reforçar as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os programas de pré-requisitos dentro da indústria de alimentos.

Hoje vamos explorar o primeiro senso do programa 5S, o Seiri. Sua tradução mais popular é a de senso de utilização.

Neste primeiro senso de utilização, nós realizamos a separação do útil e do inútil. Essa separação aplica-se tanto para atividades do dia a dia quanto para materiais no local de trabalho. No primeiro senso separamos e avaliamos cada material quanto a sua real utilidade e agregação de valor ao processo, rotina e local de trabalho.

Uma vez separado, tudo o que for útil precisa ser classificado quanto ao nível de utilidade. Quanto mais útil, mais próximo deve estar do usuário; quanto menos útil, mais distante deve estar do usuário.

As atividades e os materiais inúteis devem ser realocados, redistribuídos, doados, vendidos ou por fim descartados.

Ainda no primeiro senso, enfatiza-se a conservação de estruturas de modo a preservar a sua utilidade estabelecendo as condições básicas dos equipamentos.

Veja a importância do primeiro senso do programa 5S e como ele contribui diretamente com a indústria de alimentos:

Quando falamos na separação de coisas inúteis, falamos de coisas que são “acúmulos” que não agregam valor e podem ser fontes de contaminação, abrigos para pragas, e ainda impactar as atividades de limpeza e a velocidade de exercícios de rastreabilidade

Quando falamos na classificação das coisas úteis, estamos melhorando leiautes, otimizando fluxos, proporcionando acessibilidade a informações e materiais.

Senso de utilização

Abaixo listo, como exemplos, quatro citações da ISO-TS 22002-1 que podem ser beneficiadas apenas com o primeiro senso.

A edificação deve ter espaço adequado, com um fluxo lógico de matérias-primas, produtos e pessoas…
Os equipamentos devem ser instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações…
Instalações e equipamentos devem ser mantidos em condições que facilitem limpeza a seco ou úmida e/ou sanitização.
Os potenciais abrigos de pragas (por exemplo, galerias, vegetação rasteira, itens estocados) devem ser removidos.

O Programa 5S é uma filosofia, método, modo de trabalhar que tem muito a agregar.

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André Pontes

9 de fevereiro de 20227 de fevereiro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Armadilha fora do lugar vai funcionar? Controle de roedores nas empresas de alimentos

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Armadilha fora do lugar vai funcionar? Dedico o post de hoje a um fato que embora pareça tão óbvio, é muito comum nas indústrias, não diria que seja crônico. Você em algum momento já deve ter se deparado com situação semelhante.

Armadilha

Contextualizando: as armadilhas de roedores são pequenas caixas posicionadas tanto internamente como externamente nas empresas de alimentos. Sua principal função é evitar o acesso de roedores à planta produtiva.

O time de qualidade e a empresa de controle de pragas são responsáveis por definir os locais estratégicos para se colocar tais armadilhas. Cada local é criteriosamente avaliado e normalmente uma placa com sua posição é fixada na parede combinando o número entre armadilhas e placas. Desta forma fica fácil identificar visualmente se determinada armadilha pertence realmente àquele local.

Além das placas, um recurso de apoio é o mapa de iscas. Este mapa muitas vezes é representando pelo desenho da planta baixa da empresa acompanhado por símbolos numerados indicando todas as posições e quantidades de armadilhas existentes atualmente.

Até aqui veja que foram feitos estudos, análises de local, mapeamento pensando sempre na melhor proteção e controle possíveis da empresa.

Roedores

Mas…. durante o trabalho uma paleteira em um corredor estreito, uma empilhadeira transportando um alto volume de materiais ou a pressa fazem com que uma ou outra armadilha saia do local determinado. Nesta hora a empresa fica vulnerável em seu controle de pragas. Mesmo que a armadilha esteja somente afastada da parede, aquele acesso está comprometido.

Uma característica dos roedores é a sua locomoção pelos cantos do ambiente procurando proteção e abrigo de modo a passarem despercebidos enquanto andam pelo local. Roedores evitam trafegar no centro do ambiente, logo adotam uma das laterais da parede para seguir o trajeto. Veja que quando a armadilha para roedores está fora do lugar ou retirada do canto da parede, ela perderá sua função e o roedor continuará com seu acesso livre, não “passando” por dentro da armadilha.

O formato da armadilha também pode prejudicar, sobre isso veja a matéria Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

Conscientização

Diante do exposto, é estratégico que os colaboradores sejam conscientizados sobre as armadilhas de roedores e a importância de elas estarem em seus devidos lugares. Desta forma, todos podem contribuir (e não só o responsável por controle de pragas) para manter a armadilha em sua posição correta, lembrando que qualquer avaria percebida nos dispositivos deve ser notificada ao responsável para que se faça o reparo ou substituição.

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André Pontes

19 de janeiro de 202214 de janeiro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Como avaliar procedimentos com o Diagrama de Hosotani

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Procedimentos de Qualidade são materiais imprescindíveis na indústria de alimentos, ou seja, fazem parte de nossa rotina diária, mas será que refletem a realidade? Os colaboradores realmente os seguem e os entendem? Pode-se avaliar procedimentos e métodos com o Diagrama de Hosotani.

Katsuya Hosotani

Katsuya Hosotani é um dos respeitáveis nomes da Qualidade e também o responsável pela elaboração da ferramenta-tema deste post, o Diagrama de Hosotani.

Por meio deste diagrama, Hosotani elaborou uma sequência de perguntas a serem realizadas partindo de uma ocorrência ou desvio gerado.

Naturalmente, em investigações e análises de causa-raiz, o tema procedimento ou instrução acaba aparecendo em alguma ação dentro de um plano de ação, como:

Elaborar procedimento para descaracterização de rótulos
Revisar instrução de monitoramento do detector de metais.

Diante disto, esta sequência de perguntas irá auxiliar o entendimento sobre a complexidade, aceitação e graus de entendimento de seus padrões.

Veja que ele ajuda na percepção da necessidade de se ter um padrão para solucionar um dado problema. Mesmo que já exista um padrão, ele pode ter sido elaborado de forma inapropriada ou não muito clara, faltando informações ou mesmo sem prestar atenção ao público que fará o uso, como, por exemplo, utilizando-se de termos muito complexos ou técnicos demais.

Por fim, se o seu padrão é claro e usa termos simples e objetivos, é importante avaliar então se as condições de trabalhos atuais favorecem o seu cumprimento, se recursos auxiliares podem ser implementados ou adquiridos para favorecer a implantação e se dispositivos à prova de erro podem ser instalados de modo a fortalecer o documento. Ou ainda, pode ser que tudo se resuma a um bom treinamento, reciclagem e conscientização da importância do cumprimento dos procedimentos de sua empresa.

O Diagrama de Hosotani

Abaixo compartilho uma versão simplificada do diagrama de Hosotani.

Veja também:

Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

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André Pontes

28 de outubro de 202124 de outubro de 2021

Ferramentas de gestão

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Formigas: elas podem causar problemas na produção de alimentos

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Formigas! Elas são muitas e muitas mesmo e podem causar problemas na produção de alimentos. Estima-se que existam 10 quatrilhões de formigas no planeta e cerca de 20 a 30 espécies vivem em contato direto com os seres humanos. É um dos insetos mais numerosos do mundo.

As formigas mais comuns encontradas na sociedade

Entre as formigas mais conhecidas estão:

Formiga fantasma: Possuem coloração clara com um aspecto pálido (transparente), porém com a cabeça escura. Preferem ambientes úmidos, são encontradas frequentemente em banheiros, cozinhas, pias e frestas.
Formiga-louca urbana: Recebe esse nome devido ao seu andar irregular, costumam fazer ninhos dentro e fora das construções, atrás de pedras, revestimentos e janelas
Formiga faraó: Também conhecida como a formiga do açúcar, possui coloração marrom amarelada. Fazem ninhos em ambientes domésticos e preferem alimentos ricos em gorduras e também doces, podem infestar aparelhos eletrônicos
Formiga carpinteira: Seu nome está relacionado aos seus ninhos, que são geralmente construídos em madeira, árvores. São encontradas dentro de casa, em móveis, batentes.

Sociedade

As formigas são insetos sociais, ou seja, elas se organizam em sociedade e inclusive realizam divisão de tarefas para sua sobrevivência. De modo geral, as formigas são divididas em:

– Rainhas: vivem cerca de 10 a 20 anos, são as únicas que podem reproduzir e garantir a continuidade da colônia.

– Machos: têm o período de vida mais curto, podendo variar de semanas a anos. Servem apenas para copular com a rainha, depois disso acabam morrendo.

– Operárias: Estão em maior quantidade e são responsáveis pela construção e segurança do formigueiro, cuidam da rainha e de sua descendência.

Ciclo de Vida

Aproximadamente de 6 e 10 semanas da fase ovípara até a adulta.

Importância

Tem um amplo papel na aeração do solo, decomposição de substâncias, animais, resíduos, dispersão de sementes.

Por que são consideradas pragas e podem causar problemas?

Ah, mas é só uma formiga! Basta dar uns tapinhas no alimento e elas saem!

Bem, vamos pensar um pouco! Se uma barata é morta e não é retirada do local, quem após algumas horas vai aparecer para devorar o inseto morto?

Pois bem, na sociedade as formigas estão associadas à falta de higiene, falta de limpeza, bagunça. Elas buscam diversos tipos de alimentos, até restos e causam danos estruturais. Portanto, podem sim ser consideradas vetores de contaminações.

Sinais que indicam a presença de formigas

Presença de montículos de terras em gramas, calçadas e superfícies
Existência de trilhas, marcas de rastros
Presença de folhas picadas, materiais com microfuros.

Formas de controle

Elas se comunicam por meio de feromônios. Quando encontram alimento, deixam uma trilha de feromônio que pode ser seguida por outra formiga. Outras formigas surgem reforçando o rastro até à colônia. Enfim, quando o alimento acaba, as trilhas também acabam e o cheiro se dissipa. Mas se um caminho é bloqueado, as formigas exploraram novas rotas e marcam um novo rastro se adaptando ao novo caminho.

Quando atacadas, usam o feromônio para emitir um alarme, já as demais operárias sentem o cheiro do perigo e buscam por um lugar seguro. Nesta hora há grandes chances de a colônia se dividir em pequenos grupos, surgindo então novos ninhos em locais diferentes.

A melhor medida de controle é a prevenção. Elimine fontes de alimentos que estejam nas superfícies, pelo chão, no ambiente de trabalho, ambientes de escritório, em locais úmidos.

Faça limpezas rigorosas e regulares na área de trabalho e arredores.
Dificulte o acesso usando vedações e fechamento de frestas.
Lembre-se de manter organizadas e limpas as áreas de descarte de produtos, os lixos.
Em término de produção ou troca de formato, é importante realizar a limpeza adequada dos equipamentos que não serão utilizados no momento. Jamais guarde equipamentos sujos, mesmo aqueles que não serão utilizados no momento.
Cuidado com os locais comuns de descanso, áreas de café e locais de guarda de alimentos.

Lembre-se sempre dos chamados 4 As: ataque e elimine Acessos, Abrigos, Água e Alimentos.

Para maiores informações, consulte:

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André Pontes

3 de agosto de 20213 de agosto de 2021

Boas práticas de fabricação

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Faça o que digo, não o que faço: exemplos em segurança de alimentos

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Você dá bons exemplos à sua equipe? O profissional da área de segurança de alimentos é essencial para proteger a saúde dos consumidores. Responsáveis pelo controle de qualidade, eles estão sempre atentos aos detalhes e prontos para dar aquele “leve puxão de orelha” nos manipuladores de alimentos quando algo não está em conformidade com a legislação sanitária. A profissão é linda, mas sem dúvidas também é cheia de responsabilidades e, infelizmente, de algumas privações. Como em qualquer profissão, trabalhar com segurança de alimentos tem vantagens e desvantagens que devem ser consideradas antes de entrar nessa jornada. Além disso, é necessário dar exemplos à equipe. Não é incomum encontrar responsáveis técnicos ou consultores nos serviços de alimentação com suas pranchetas nas mãos e vestindo um jaleco branco. Também não é incomum encontrá-los cheios de não conformidades (é isso mesmo que você leu!). Parece que em alguns casos, a frase “faça o que eu digo, mas não faça o que eu faço” faz sentido quando paramos para analisar alguns tipos de atitudes e comportamentos. Sempre falamos sobre os erros dos manipuladores de alimentos aqui no blog, mas o post de hoje é para chamar a atenção dos profissionais da área de segurança de alimentos! Pensando nisso, descrevemos algumas atitudes que, muitas vezes, podem ser identificadas rotineiramente em momentos de distração. Leia o post e não erre mais!

Desfilar com o jaleco de trabalho fora do ambiente de manipulação de alimentos

Assim como os manipuladores de alimentos não podem usar o uniforme fora da cozinha, esta regra também vale para quem trabalha vestindo jalecos, que também podem ser fontes de contaminação para os alimentos se forem utilizados na rua.

Usar adornos, esmalte, perfume, barba e maquiagem dentro do ambiente de manipulação de alimentos

Muitas pessoas pensam que se não estão cozinhando, elas podem entrar em uma área de produção de alimentos do jeito que quiserem, mas infelizmente existe, sim, a contribuição humana na contaminação dos alimentos. Inclusive, se procurarmos nas redes sociais, facilmente encontraremos vídeos e fotos de profissionais da área de segurança de alimentos “em ação” utilizando algum desses itens ou, até mesmo, quase todos (muitas vezes ao mesmo tempo!). Se o cuidado para mostrar algo publicamente foi mínimo, supõe-se que no cotidiano dessas pessoas o descaso com as normas pode ser ainda pior.

Não usar a touca da forma correta

Além de ser necessário dar bons exemplos para os manipuladores e demais colaboradores, quem trabalha com controle de qualidade deve sempre se atentar, mais ainda, às próprias ações, por mais simples que elas pareçam. Afinal, liderar pelo bom exemplo é muito importante sempre.

É importante lembrar que segundo a legislação, os visitantes (que incluem os profissionais da área de segurança de alimentos) devem cumprir os mesmos requisitos de higiene e de saúde estabelecidos para os manipuladores.

Falhas como as que citamos neste post não podem existir no cotidiano dos responsáveis por defender as Boas Práticas com unhas e dentes. A postura profissional que realmente prioriza os conceitos de Food Safety de forma eficaz é o mínimo esperado de nós, da área. Você já cometeu alguma dessas gafes, mesmo sem querer? Errar é humano, mas precisamos sempre procurar evoluir. Escreva nos comentários e nos prometa não dar maus exemplos!

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Luiza Dutra

18 de maio de 202112 de maio de 2021

Boas práticas de fabricação

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

“A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

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André Pontes

21 de abril de 20215 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos

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Limão cozinha os alimentos?

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Muito frequentemente ouvimos que o limão cozinha peixes e frutos do mar em preparações como o ceviche, por exemplo. No entanto, essa definição está incorreta.

Cozinhar significa por definição preparar (alimentos) através da ação do fogo ou de qualquer outro processo envolvendo calor. Desse modo, o limão sozinho, sem a ação do calor, não tem poder de cocção.

O que ocorre com a estrutura de carnes em contato com limão e outros alimentos ácidos é um processo de desnaturação proteica. A desnaturação das proteínas pode ocorrer por ação do calor, pH, presença de sais, presença de detergentes e presença de substâncias orgânicas.

O pH ácido do limão atua iniciando o processo de desnaturação das proteínas presentes na carne, dando a textura e o aspecto do cozimento. No entanto, a ação do pH do limão x quantidade de limão x tempo que o ácido do limão fica em contato com o alimento não são suficientes para matar microrganismos patogênicos e deteriorantes até níveis aceitáveis. Por isso, as legislações vigentes em boas práticas de fabricação recomendam que somente alimentos “bem passados” sejam servidos, ou seja, aqueles alimentos nos quais todas as partes tenham atingido 74°C no processo de cocção.

No caso de preparações típicas como o ceviche, sashimi, kibe cru ou steak tartar, que não passam por processo de cocção, atenção extrema deve ser dada à procedência das carnes utilizadas, haja vista que não há garantia por processamento químico ou físico (como a ação do calor) para a inativação de microrganismos. A procedência desses alimentos é a única garantia existente, havendo ainda um risco considerável ao consumir esses alimentos que devem ser evitados por mulheres grávidas e pessoas imunossuprimidas.

E você, costuma comer preparações com carnes cruas mesmo havendo riscos consideráveis de segurança de alimentos envolvidos?

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Daniele Parra

5 de março de 202119 de março de 2021

Para Consumidores

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Respostas inteligentes para perguntas capciosas sobre BPF (Vídeo – Parte 1/2)

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Se você é membro da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), trabalha na área da qualidade ou é líder em uma empresa de alimentos, você certamente se deparou com perguntas ‘capciosas’ sobre BPF (Boas Práticas de Fabricação).

Em geral, essas perguntas têm um caráter desafiador, com o objetivo de desacreditar uma regra.

Por exemplo: você pede para um colaborar voltar para a barreira sanitária e lavar as mãos, já que você evidenciou que ele ‘passou direto’ pela pia de lavagem de mãos, e ele responde: “Acabei de lavar as mãos no banheiro…”.

Muitas vezes, a pergunta nos deixa sem palavras, não é?

Até sabemos a resposta, mas ela não está na ‘ponta da língua’ e acabamos respondendo: “A regra existe porque a lei exige…”, ou, “Se não cumprir a regra, você vai levar uma não conformidade na auditoria…”, ou até mesmo: “Já falei mais de 1000 vezes com você sobre isso…”.

Preparei, então, um vídeo divertido e amigável, no formato ‘whiteboard’, com 5 perguntas desafiadoras e suas respectivas respostas inteligentes, para você compartilhar com as lideranças e membros da ESA da sua empresa, de forma a prepará-los para o ‘desafio das perguntas capciosas’.

Convido você a acessar o link no Youtube e assistir ao vídeo.

Lembre-se, você pode usar esse vídeo e compartilhar com o pessoal-chave na sua empresa.

Quer saber mais sobre o assunto? No blog tem 2 artigos interessantes sobre isso:

Sobre lavagem de mãos: https://foodsafetybrazil.org/top-10-melhores-posts-sobre-lavagem-das-maos/
Sobre o porquê das regras de BPF: https://foodsafetybrazil.org/o-porque-sim-dos-treinamentos-de-boas-praticas-de-fabricacao/

Considerações a respeito de vídeos no estilo ‘whiteboard’ ou ‘mão escrevendo’: são vídeos que aproveitam um formato consolidado nos últimos anos, que consiste em uma animação que se desenrola a partir de desenhos em uma lousa. Eles prendem a atenção, são didáticos e aproximam o espectador do criador, mesmo que não estejam juntos. São uma ótima opção para treinamento em empresas alimentícias.

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Sabrina Ferretti

23 de fevereiro de 2021

Amazing,Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Humor

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Higienização em açougues: dicas de ouro para luvas de malha de aço

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Higienização em açougues é sempre prioridade no ramo alimentício. Quando observamos a estrutura e processo de um açougue, são inúmeros os pontos a serem observados e definidos referentes a sua higienização, cabendo definir a frequência conforme o risco de contaminação do produto.

Muitas vezes, ao avaliar e descrever o POP de higiene de um açougue, foca-se em estrutura (paredes, piso, mesas), deixando passar despercebido um item que entra em contato direto com toda matéria-prima que é manipulada no açougue, as LUVAS DE MALHA DE AÇO!

O indicado é que seja descrito um POP específico de higienização das luvas de malha de aço que contenha um passo-a-passo da sua limpeza e sanitização. Sim, SANITIZAÇÃO das luvas!!!!

A sanitização das luvas é de suma importância, a fim de garantir a eliminação de todos os microrganismos ali presentes, que possam não ter sido eliminados pela limpeza. E é sim possível implantar esse processo pois hoje existem no mercado inúmeros sanitizantes com preços acessíveis aos pequenos e médios açougues, como o ácido peracético.

O processo de limpeza e sanitização deve ser escrito e estar em painel/quadro/orientação visível aos funcionários, com um passo-a-passo simples de ser seguido, tal como:

1 – Lavar a luva de malha de aço com água corrente, realizando um enxágue para retirar todo o resíduo cárneo e gorduroso;

2 – Aplicar detergente líquido desengraxante em toda a luva de malha de aço;

3 – Com uso de escova de cerdas grossas, realizar a esfrega, para remover todo resíduo e sujidade presente;

4 – Realizar o enxague com água corrente de forma a retirar todo o detergente e resíduos;

5 – Avaliar a efetividade da limpeza das luvas. Se for observada a presença de resíduos, repetir o procedimento a partir do item 1;

6 – Se a limpeza estiver conforme, aplicar sanitizante ácido peracético por imersão por 15 minutos.

Recomenda-se que seja feita a higienização das luvas a cada 2 horas, para que se possa garantir a segurança de toda matéria-prima manipulada no açougue.

Como dica-bônus, é sempre importante ter registro de treinamento dos funcionários, a fim de comprovar ao órgão fiscalizador (V.I.S.A; S.I.M; S.I.S.B.I) que os manipuladores estão devidamente orientados e seguem o POP.

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Viviane Fonseca do Nascimento

12 de fevereiro de 202119 de março de 2021

Dicas Vencedoras,Perigos biológicos

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O que é manutenção preditiva?

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Senso de utilização

Armadilha

Roedores

Conscientização

Katsuya Hosotani

O Diagrama de Hosotani

As formigas mais comuns encontradas na sociedade

Sociedade

Ciclo de Vida

Importância

Por que são consideradas pragas e podem causar problemas?

Sinais que indicam a presença de formigas

Formas de controle

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

Infraestrutura

Equipamento

Vazamentos

Movimentação

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