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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (I)

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Entre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, monitorados e verificados, podem ocorrer falsos rejeitos, impactando a produtividade e a confiança no processo. Entender como os detectores de metais funcionam é essencial para garantir a eficácia dessa medida de controle, seja ela um PCC, PPRO ou PC, e para conduzir análises de causa raiz sempre que necessário.

Este artigo foi elaborado a partir de uma entrevista com Mateus, especialista em detector de metais, da empresa Fortress, e complementado com informações de referências técnicas e documentos especializados. O objetivo é apresentar, de forma prática, as principais causas de falsas rejeições (falsos positivos), como identificá-los e estratégias para reduzir sua ocorrência, contribuindo para a gestão eficaz da segurança de alimentos. Este conteúdo contém exemplos não exaustivos e não substitui as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Como funciona um detector de metais?

O detector de metais opera com base em um campo eletromagnético gerado por bobinas localizadas na abertura de inspeção do equipamento. Quando um material condutor, como um contaminante metálico, atravessa esse campo, ele interrompe o equilíbrio eletromagnético, gerando um “sinal” que é interpretado pelo equipamento.

Exemplo prático: imagine um lago calmo. Se você jogar uma pedra, as ondas geradas indicarão a presença de algo que perturbou aquela superfície tranquila. O detector age de forma parecida.

O detector pode identificar diferentes tipos de metais com base no tipo de distorção gerada no campo eletromagnético:

• Valor Reativo – gerado por metais ferrosos (Fe), que produzem uma distorção intensa e facilitam a detecção.

• Valor Resistivo – característico de metais não ferrosos (NF), como cobre e alumínio. O aço inoxidável (SS) apresenta um efeito resistivo mais baixo, dificultando sua detecção, especialmente em ambientes com fatores interferentes.

Quanto mais próximo o sinal estiver do chamado ponto “R”, menor será a distorção no campo, resultando em um sinal mais fraco e difícil de detectar. Os metais ferrosos (Fe) e não ferrosos (NF) estão a uma distância considerável de “R”, gerando um sinal mais forte e facilmente reconhecido pelo detector. Já o aço inoxidável (SS) está mais próximo de “R”, gerando um sinal fraco, o que exige sensibilidade ajustada e controle rigoroso das variáveis de inspeção.

Outro fator relevante é que o próprio produto pode causar distorções no campo, exigindo ajustes adequados para evitar interferências na leitura.

Falsos rejeitos: o que são e por que acontecem?

Falsos rejeitos ocorrem quando o detector de metais rejeita um produto sem que haja contaminação metálica real. Essa rejeição indevida pode ser causada pelo sinal gerado pelo próprio produto ou por interferências externas, como equipamentos próximos ou variações elétricas.

Além de gerar desperdício de produto e interrupções no processo produtivo, os falsos rejeitos comprometem a confiabilidade do sistema de detecção de metais.

Exemplo prático:

Imagine uma linha de produção em que o detector rejeita vários pacotes sem uma causa aparente. Se isso ocorrer repetidamente, os operadores podem passar a questionar a confiabilidade do equipamento e ignorar alertas reais, deixando de realizar as ações corretivas necessárias. Isso aumenta o risco de que um produto realmente contaminado não seja detectado, colocando em risco a segurança de alimentos e podendo resultar em recall ou danos ao consumidor.

As principais causas de falsos positivos incluem:

1- Interferências eletromagnéticas e elétricas

1.1 Rádios comunicadores e transmissores de RF podem causar distorções no campo magnético do detector, comprometendo sua sensibilidade. É importante evitar o uso desses dispositivos próximos à abertura de inspeção. O celular não gera interferência.

1.2 Motores, inversores de frequência e válvulas: equipamentos com componentes eletromagnéticos próximos ao detector de metais podem gerar campos que interferem na estabilidade dos detectores de metais.

1.3 Oscilações na rede elétrica: variações de tensão ou ruídos de alimentação prejudicam a consistência da detecção.

1.4 Aterramento inadequado: sistemas de aterramento inadequados podem aumentar o nível de ruído elétrico, interferindo no funcionamento correto do detector. Recomenda-se a utilização de cabos blindados e aterramento em conformidade com as especificações do fabricante.

1.5 Zona Livre de Metais (MFZ): é a área ao redor da abertura do detector que deve ser mantida livre de metais, para evitar interferências no campo de detecção. As distâncias recomendadas variam conforme o formato da abertura do detector:

Detectores com aberturas retangulares: manter objetos metálicos fixos a uma distância mínima de 1,5 vezes a menor dimensão da abertura (altura ou largura). Manter objetos metálicos em movimento a uma distância mínima de 2 vezes a menor dimensão da abertura.
Detectores com aberturas circulares: a zona livre de metais deve ser de 0,64 a 0,8 vezes o diâmetro da abertura.

1.6 Deixe um espaço de 2 a 5 metros entre detectores de metais para evitar que interfiram um no outro.

2- Fatores mecânicos

2.1- Vibração mecânica

Equipamentos e estruturas próximos, como motores, válvulas de by-pass, bombas e sistemas móveis, podem gerar vibrações que interferem no campo eletromagnético do detector de metais. Essas vibrações podem reduzir a sensibilidade, gerar leituras imprecisas e causar falsos rejeitos.
O detector de metais deve ser instalado em estruturas fixas e soldadas. O uso de suportes parafusados é desaconselhado, pois pode formar curtos-circuitos variáveis, levando a ativações acidentais.
A estrutura da esteira transportadora e o suporte do detector devem ser firmemente ancorados na base, impedindo movimentos relativos entre as estruturas.
Respeitar um espaçamento de, no mínimo, o dobro (2x de cada lado) da menor dimensão do detector (largura ou altura, sendo geralmente a altura, e para tubulação considerar o diâmetro).

Exemplo prático:

Se a largura for 1m e a altura for 0,5m , aplica-se à altura: 0,5 × 2 = 1 m. Portanto, a distância mínima para instalação de motores deve ser 1m de cada lado.

2.2 Tamanho da abertura do detector

O tamanho da abertura dos detectores de metais influencia diretamente sua sensibilidade de detecção.

Quanto menor a abertura do detector, maior sua sensibilidade para detectar partículas metálicas pequenas. Detectores superdimensionados apresentam sensibilidade reduzida.
A proporção do tamanho da abertura para o tamanho do produto é importante, para atingir desempenho ideal. A sensibilidade do detector é medida no centro geométrico da abertura, que é o ponto menos sensível. Isso é inversamente proporcional ao tamanho da abertura.
Para alimentos com alto efeito de produto (alta condutividade), o túnel não deve ser muito pequeno, pois o preenchimento excessivo pode gerar falsos rejeitos.
Regra prática: O nível de preenchimento do túnel deve ser inferior a 70% da área útil, especialmente em produtos altamente condutivos, para evitar interferências e perda de desempenho.

Exemplo prático:

Se a abertura do túnel for 500 mm x 200 mm, o produto não deve ultrapassar 350 mm de largura ou 140 mm de altura.

3 -Efeito do produto

3.1 Composição do alimento

Alimentos com alto teor de água, sal ou ingredientes condutivos, como carnes frescas, queijos, molhos e refeições prontas, podem gerar sinais elétricos próprios que interferem no funcionamento dos detectores de metais. Esse fenômeno, conhecido como efeito de produto, ocorre devido à condutividade elétrica natural desses alimentos, influenciada por fatores como umidade, salinidade, atividade de água (Aw) e temperatura. Essas características podem simular a presença de contaminantes metálicos, impactando a sensibilidade e a precisão do equipamento.

Além disso, produtos com características variáveis dentro de um mesmo lote, como diferentes cortes de carne ou alterações na receita, aumentam a variabilidade do sinal, tornando o controle mais desafiador. Outro ponto importante é a diferenciação entre produtos “úmidos” e “secos”. Produtos úmidos, por serem altamente condutivos, são mais suscetíveis ao efeito de produto, enquanto produtos secos apresentam menor interferência no processo de detecção.

Produtos secos – Ex.: açúcar, farinha, salgadinhos, confeitaria, cereais -> Alta sensibilidade
Produtos úmidos (efeito de produto) – Ex.: refeições prontas, carne, peixe, molhos, conservas -> Sensibilidade reduzida
Produtos ricos em ferro-> Alta sensibilidade
Produtos com altos níveis de sal-> Sensibilidade reduzida
Produtos com formatos irregulares-> Sensibilidade reduzida

A composição do alimento também pode intensificar esse efeito. A água, combinada com sal ou açúcar, aumenta a condutividade elétrica e pode distorcer o campo eletromagnético do detector. Além disso, o tamanho e a densidade do alimento também influenciam a detecção: produtos muito grandes ou excessivamente compactados podem distorcer o campo magnético do detector e afetar sua sensibilidade.

Exemplo prático:

A massa total do produto influencia o volume de água e, consequentemente, o comportamento no detector. Um produto com 10 kg a -18°C terá uma condutividade diferente de um lote com 30 kg a -18°C, devido à quantidade de água e densidade da massa. Isso pode criar cenários distintos, simulando condições de produto úmido ou seco.

Por isso, é fundamental ter uma “receita” para rodar cada produto, com parâmetros validados e específicos no equipamento para compensar essas variações e evitar falsos rejeitos, assegurando a eficácia na detecção de contaminantes metálicos.

3.2 Temperatura do alimento

A temperatura influencia diretamente a condutividade elétrica do produto. Pequenas variações térmicas, como o descongelamento parcial, podem elevar a umidade e a condutividade, alterando o sinal detectado. Isso aumenta o risco de falsos rejeitos, especialmente em produtos congelados expostos a variações de temperatura durante a inspeção.

Exemplo: cheesecakes inteiros e congelados apresentam um efeito de produto diferente em comparação aos cheesecakes fatiados e congelados, mesmo quando elaborados com os mesmos ingredientes. Esses mesmos cheesecakes podem apresentar um efeito de produto distinto imediatamente após saírem do túnel de congelamento, em relação ao efeito observado após permanecerem vinte minutos em uma esteira transportadora.

3.3 Embalagens e materiais de embalagem

Os materiais de embalagem também afetam o desempenho do detector de metais:

Embalagens contendo alumínio criam campos magnéticos que podem dificultar a identificação de contaminantes metálicos ou gerar falsas detecções. Por isso, recomenda-se que a inspeção ocorra antes do envase, para evitar interferências no processo de detecção.
Embalagens recicláveis podem conter materiais compostos ou fragmentos metálicos que causam interferências. Um exemplo é o uso de embalagens kraft ou de papelão reciclado, que podem conter partículas metálicas oriundas do processo de fabricação e reciclagem (uso de embalagens Tetra Pak, por exemplo).
Dimensionamento do produto e da embalagem: quanto maior a dimensão do produto e do detector, menor será a sensibilidade do equipamento, devido ao aumento da interferência no campo magnético.

Exemplo: em linhas com embalagens em sacaria, recomenda-se limitar a largura das sacarias a 660 mm e a altura do produto a 254 mm. Além disso, variações na compactação do produto podem alterar os sinais de detecção, sendo necessário configurar diferentes receitas no equipamento para cada tipo de produto e embalagem.

Referências:

Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Juliana Lanza

20 de março de 202520 de março de 2025

Perigos físicos

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

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Luiza Dutra

1 de abril de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

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Um grupo de trabalho da FAO está revisando o guia CAC/RCP 1-1969, que possui como anexo os princípios para a implementação do APPCC na indústria de alimentos. A última revisão gerou uma versão “draft” com os comentários da equipe de trabalho quanto às mudanças necessárias e está disponível para consulta.

Uma das principais mudanças que essa última revisão traz é a proposta de uma nova árvore decisória para o Princípio 3 (Passo 7) de Determinação de Pontos Críticos de Controle.

A nova árvore foi sugerida por um membro do grupo de trabalho do Brasil e foi chamada de “Fluxograma para determinar se uma etapa particular ou procedimento é um PCC ou requer controle elevado das Boas Práticas de Higiene.”

O grupo de trabalho traz com essa nova proposta de árvore decisória alguns termos e princípios novos, que se assemelham muito ao modelo de APPCC da ISO 22000, como:

* Programas de pré-requisitos (PPR): definido no documento como programas que proporcionam o ambiente e condições de operação básicas necessários para a produção de um alimento seguro e constituem a base para a implementação de um sistema APPCC.

* Perigo significativo: definido como um perigo identificado durante o levantamento de perigos ou em uma detalhada análise de perigos, considerado como razoavelmente esperado de ocorrer sem a presença de controle.

* Em certas circunstâncias, a revisão da operação e seus perigos (ou uma detalhada análise de perigos) pode indicar que as Boas Práticas de Higiene sozinhas são suficientes para gerenciar os perigos associados a uma instalação.

* Para algumas Boas Práticas de Higiene, um elevado nível de controle (com um monitoramento e verificação reforçados, por exemplo) pode ser necessário para proporcionar a produção de um alimento seguro, e então esse nível de controle e frequência de monitoramento e verificação deverá ser aplicado apropriadamente.

* Podem existir, porém, perigos de segurança de alimentos que ocorrem ou estão presentes em níveis tais que as Boas Práticas de Higiene não são suficientes para proporcionar a produção de um alimento seguro, devendo ser gerenciados por uma apropriada combinação de medidas de controle que seja capaz de prevenir a sua ocorrência ou removê-los ou reduzi-los a um nível aceitável. Nesse caso, será necessário implementar um sistema APPCC.

Até o dia 15/10/18 está aberta a solicitação para comentários, em que o Codex convida seus membros e observadores a enviar suas considerações sobre essa revisão. Caso você tenha interesse em colaborar, clique aqui para o Sistema Online de Comentários (Online Commenting System).

E para acessar o texto na íntegra (em inglês), clique neste link.

Abaixo, você encontra uma livre tradução da ferramenta para conhecimento.

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Milena Fernandes

23 de agosto de 201812 de janeiro de 2021

HACCP

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Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

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Segundo o FDA, a maioria dos alimentos possui atividade de água em torno de 0,95 e isso pode proporcionar umidade suficiente para o crescimento de bactérias, mofos e leveduras. Esse crescimento, porém, é inibido quando a atividade de água for controlada em 0,85 ou menos no produto final.

Essa característica é uma vantagem para alguns alimentos de vida de prateleira mais longa como manteiga de amendoim, cereais, produtos lácteos em pó, proteína de soja, chocolates, salgadinhos (snacks), especiarias, ração animal, pet food, entre outros. Mesmo assim, não é de hoje que esses produtos vêm sendo protagonistas de grandes casos mundialmente conhecidos de surtos de contaminação por microrganismos patógenos, como a Salmonella.

Estudos científicos e investigações de surtos de Salmonella nesse tipo de alimento apontam como causa a contaminação cruzada devido a falhas básicas de Boas Práticas dentro da organização, como deficiência na higienização, falta de desenho sanitário de equipamentos, manutenções mal conduzidas, etc.

Além disso, foi descoberto que a Salmonella pode sobreviver a longos períodos em locais com condições ambientais adversas e em produtos de baixa umidade. E ainda mais: ela se torna mais resistente a tratamentos térmicos nesse tipo de alimento.

Por esse motivo, a GMA (Grocery Manufacturers Association) criou um guia com as melhores práticas para o controle de Salmonella em fábricas que produzem alimentos de baixa atividade de água, segundo estudos científicos e experiências de grandes empresas do ramo alimentício.

Uma das práticas que a GMA cita é o Monitoramento Ambiental de Patógenos (Pathogen Environmental Monitoring – PEM), um programa preventivo de controle da presença de Salmonella nas instalações da planta.

O PEM é uma ferramenta de verificação da eficácia de outros Programas de Pré-Requisitos e serve também para proporcionar melhoria contínua para o sistema de gestão de segurança de alimentos.

Como é um programa preventivo, o seu propósito é implementar um monitoramento ambiental robusto, capaz de identificar Salmonella nas áreas produtivas e propor ações imediatas e corretivas para os casos positivos com o intuito de conter a contaminação, identificar a fonte potencial e eliminar o problema. O que isso quer dizer? Quer dizer que o principal objetivo desse programa é obter resultados positivos de presença de Salmonella dentro da planta e que tomando as ações para identificar os focos dessa contaminação, o produto estará ainda mais protegido. Como eles mesmo definem, o PEM tem a filosofia de “Seek and Destroy”.

E por que Salmonella e não microrganismos indicadores, como enterobactérias ou coliformes? Estudos indicam que esse patógeno é mais persistente no ambiente que os demais microrganismos e que por mais que as enterobactérias sejam um indicador eficiente para os níveis de saneamento de superfícies em contato com alimentos, não se pode garantir que em baixos níveis, a Salmonella esteja realmente ausente.

Para implementar um PEM, algumas atividades devem ser realizadas e serão detalhadas a seguir:

Definir uma equipe multidisciplinar (Qualidade, Produção, Manutenção, etc.) para conduzir a implementação e ser responsável pelas ações corretivas a serem tomadas. Pode ser a própria Equipe de Segurança de Alimentos, caso a empresa já possua.
Avaliar seu processo produtivo: seu produto possui algum kill step? Se sim, esse será o seu ponto de partida para a próxima etapa. Se não, a primeira etapa onde o produto ficar exposto no seu processo será o seu início.
Faça um zoneamento do ambiente fabril começando do ponto de partida da Etapa 2 e indo até o último processo onde o produto estará exposto, ou seja, antes de ser envasado em sua embalagem final. A GMA sugere uma divisão em 4 Zonas:

Zonas	Definição	Exemplo de pontos	Microrganismo Objetivo
Zona 1	Zona de Superfícies de Contato com o Alimento. Inclui qualquer superfície que entra em contato direto com o produto.	Equipamentos, esteiras transportadoras, utensílios e mãos/ luvas dos operadores, etc.	Microrganismos indicadores (*)
Zona 2	Superfícies que não entram em contato com o alimento e estão adjacentes à Zona 1, até a última etapa onde o produto esteja desprotegido.	Laterais de equipamentos e esteiras, painéis elétricos, botões, degraus e corrimãos de escadas, piso de plataformas, ralos, calhas elétricas (Verificar com a Manutenção se existe alguma restrição), suporte de utensílios, etc.	Salmonella
Zona 3	As superfícies dessa Zona não entram em contato com o alimento, estão mais afastadas e localizadas a partir da Zona 2, porém ainda dentro da área produtiva.	Ralos mais afastados, barreiras sanitárias, pias, mesas e cadeiras dentro da produção, paredes, empilhadeiras, etc.	Salmonella
Zona 4	São superfícies que não entram em contato com o alimento e estão afastadas, geralmente fora da área de produção.	Portas de acesso a sanitários e/ou vestiários, docas de expedição, armazéns de produto acabado, etc.	Salmonella

(*) A Zona 1 não deve ser amostrada para patógenos pois se perderia o objetivo de ser um controle preventivo e caso o resultado fosse positivo, provavelmente não haveria tempo de reação suficiente para bloquear o produto dentro da produção, sendo necessário um recall. Para a verificação desta Zona, o melhor é utilizar microrganismos indicadores e/ou bioimpedância (ATP).

Definir a metodologia de análise. Qual a amostragem? Swab ou esponja? Qual a análise? Teste rápido ou metodologia tradicional? Qual laboratório: interno ou externo? A equipe deve definir a melhor opção, de acordo com o seu orçamento. O importante é garantir que o resultado da análise seja confiável.
Definir o plano amostral: segundo a GMA, em geral um número de amostras deve ser tomado em maior quantidade em Zona 2 que em Zona 3 e mais em Zona 3 que em Zona 4, seguindo alguma destas proporções: 5:3:2; 6:3:1; 7:2:1 ou 8:1:1. A proporção e o número de amostras dependem de alguns fatores como tipo de produto e processo (se tem kill step ou não, por exemplo), tamanho da instalação, número de linhas de produção, etc. Nessa etapa aconselha-se que sejam incluídos muitos pontos por Zona, com o intuito de cobrir toda a área produtiva.
Definir as correções e ações corretivas para cada Zona e documentar. Exemplos:
Correções: isolar o local e efetuar a limpeza; intensificar as análises nesse local, tomando pontos ao redor daquele com resultado positivo – antes e depois da limpeza.
Ações corretivas: monitorar o ponto com resultado positivo em uma frequência menor da que será definida; revisar o procedimento de limpeza de instalações e/ou utensílios; efetuar manutenção corretiva do equipamento.
Testar todo o plano amostral a fim de se obter um banco de dados inicial e de verificar se existe alguma falha. Ou seja, se em uma planta foi realizado o levantamento de 50 pontos para Zona 2, 30 pontos para Zona 3 e 20 pontos para Zona 4 (Proporção 5:2:2), nessa etapa será necessário analisar todos os 100 pontos de uma vez. Caso haja algum resultado positivo, realizar as ações corretivas da Etapa 6 e documentar.
Definir a frequência de monitoramento e rotacionar os pontos dentro do plano amostral. A GMA sugere que a Zona 2 seja monitorada mais frequentemente (semanal, quinzenal ou mensal) que a Zona 3 (semanal ou mensal) e esta mais que a Zona 4 (mensal ou trimestral). A equipe deve definir qual frequência melhor se encaixa ao orçamento do setor. Caso ocorra algum resultado positivo durante o monitoramento, realizar as ações corretivas da etapa 6 e registrar.
Revisar frequentemente o plano amostral e sempre que houver alguma mudança significativa no processo como aquisição de novos equipamentos, novos produtos (inclusive de limpeza), mudança do leiaute da instalação, etc.

Para finalizar e resumir todas as etapas descritas, deixo a seguir uma tabela na qual a GMA mostra um exemplo de um PEM.

Fontes:

FDA (Food and Drug Administration). 2015. Water Activity (aw) in Foods. FDA, Silver Spring, MD. https://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/InspectionTechnicalGuides/ucm072916.htm Acessado em 30 de maio, 2018.

GMA (Grocery Manufacturers Association). 2009. Control of Salmonella In Low-Moisture Foods. GMA, Washington, DC. https://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/SalmonellaControlGuidance.pdf Acessado em 30 de maio, 2018.

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Milena Fernandes

25 de junho de 201816 de outubro de 2018

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Já ouviu falar em blockchain?

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Uma revolução está chegando por aí, e ela vem para trazer muito mais transparência para os negócios e nas relações de consumo de alimentos e bebidas, seja no mercado varejo ou no mercado business to business.

Para quem ainda não ouviu o termo BLOCKCHAIN, ele se refere a “protocolos de confiança” que são bases de registros e dados distribuídos e compartilhados publicamente que permitirão criar um índice global para todas as operações que ocorrem em um determinado segmento.

É claro que isto encontra uma excelente aplicação em food safety, permitindo, por exemplo, ter laudos analíticos de controle de matérias primas e liberações de lotes, controles operacionais de pontos críticos de controle, rastreabilidade de insumos e matérias primas, dados sobre colheitas e produção industrial em agroindústrias, etc, numa base de dados única, comum e compartilhada.

Isso trará uma série de vantagens:

Facilitará muito o controle de liberações de lotes no segmento business to business;
Contribuirá em transações comerciais com pagamentos sendo efetuados a partir de liberações de lote e com precificação em muitos casos variável segundo atendimento de especificações acordadas;
Ajudará a cadeia logística a se programar sabendo quando lotes na cadeia de produção são liberados, inclusive nos fornecedores, se há retenções, o que há efetivamente liberado para uso, e portanto, ajudando na programação e controle industrial não só de uma empresa, mas numa cadeia entre diferentes players;
Dará precisas informações para bolsas de valores sobre confiabilidade de marcas, organizações, tendências de safras;
Trará dificuldades para organizações que agem de forma pouco ética em relação a fraudes de produtos ou em liberação de lotes, portanto, trará segurança aos consumidores e valorizará as empresas éticas;
Permitirá agilidade em decisões que afetem saúde pública, possibilitando ações rápidas e precisas como num eventual caso de recall.

Claro que isto só vem se tornando possível porque a tecnologia vem dando saltos, crescendo em progressão geométrica, permitindo manuseio de arquivos gigantes de dados, ou big data, e com uso de inteligência artificial para trabalhá-los, poderemos destes arquivos extrair informações úteis, práticas, relevantes e praticamente “just in time” com as operações de produção de alimentos e bebidas.

Uma das ferramentas que será chave neste processo é conhecida por INTELLIGENT THINGS ou “inteligência das coisas”, que por sua vez, também está avançando muito rapidamente devido aos dispositivos tecnológicos já existentes e disponíveis para conexão ampla, capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Estes dispositivos permitirão coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica e precisa, e com uso de inteligência artificial, usando os algoritmos apropriados, seremos capazes de avaliar inúmeros cenários quanto a riscos associados a food safety, e portanto, como prevenir de forma mais efetiva perigos químicos, físicos e/ ou microbiológicos, assim como auxiliando na tomada de decisões sobre quais ações adotar, para sermos mais assertivos para eliminar ou reduzir tais riscos a níveis aceitáveis.

Estas ferramentas serão fundamentais para a tomadas de decisões, por exemplo, dados serão coletados em pontos críticos de controle, nossos conhecidos PCCs de uma linha industrial que tenha HACCP implantado, como cartas de temperatura em esterilizadores, imagens de raio x, checkweighers, dados operacionais de detectores de metal, etc, junto com dados de características e análises das matérias primas, produtos finais, tudo sendo analisado em tempo real, e permitindo resultados instantâneos quanto a decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais, e isso garantirá obtermos qual a decisão mais correta a ser tomada no que se refere a segurança de liberação dos lotes industriais dos alimentos e bebidas produzidos.

Daqui a um tempo, quando comer num fast food, dados de processo de fabricação dos hambúrgueres, das matérias primas como a carne, o pão e a salada, também as embalagens, os molhos, tudo terá informações dos processos, controles de PCCs, análises de liberação de insumos e embalagens, etc, disponíveis nestes gigantescos bancos de dados compartilhados. Será uma evolução da transparência, e claro, da segurança dos alimentos, pois isso ajudará a garantir processos cada vez mais seguros, mas se ainda assim der alguma coisa errada, teremos uma rastreabilidade em tempo real que permitirá processos de recall que poderão ser executados cirurgicamente e com muita eficiência.

Como de costume, muito provavelmente será o mercado business to business quem deve alavancar isso, exigindo uso de sistemas blockchain em sua cadeia de abastecimento, puxando o engajamento de seus fornecedores, ampliando a coleta de dados de forma muito transparente, e em pouco tempo, o que agora parece uma novidade de um filme de ficção, será parte do dia-a-dia e da rotina do segmento industrial alimentício.

Marco Túlio Bertolino é um profissional com mais de 25 anos de experiência em GESTÃO DE PROCESSOS, QUALIDADE, FOOD SAFETY e GESTÃO AMBIENTAL, com know how adquirido na gestão de operações industriais, TQM, MASP, POPs, HACCP, GMP, Análise de Riscos e nas Normas ISO 9001, ISO 22000/ FSSC 22000 e ISO 14001. Químico e Ms.C. em Engenharia Ambiental pela FURB (Universidade Regional de Blumenau), Lead Assessor em Gestão da Qualidade e em Segurança dos Alimentos e possui treinamento em HACCP acreditado pelo International HACCP Alliance. Professor e coordenador de pós graduação latu sensu em formato MBA, consultor de empresas, escritor, palestrante e colunista no blog Food Safety Brazil. Autor dos livros: Handbook do Auditor e do Auditado: Handbook do Auditor e do Auditado em Sistemas de Gestão: Técnicas & Comportamento, Ed. SGI 68, 2020; Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em resultados, Ed. Qualitymark, 2018; Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017; Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria de Alimentos, Ed. ARTMED, 2012; e Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos, Ed. ARTMED, 2010.

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Marco Túlio Bertolino

23 de abril de 201824 de julho de 2020

Ferramentas de gestão

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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16 de fevereiro de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos físicos

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Devemos considerar rotulagem de alergênicos um PCC?

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Mediante a figura que ilustra este texto, a resposta seria SIM!!! Afinal, os erros de rotulagem de alergênicos são a causa primária de recolhimento de alimentos.

Nos EUA, os alérgenos não declarados causaram a maioria dos recalls no terceiro trimestre de 2017, sendo que diminuíram 11% no quarto trimestre de 2017, mas mesmo assim, segundo o FDA, os alérgenos não declarados foram a principal causa dessas retiradas de alimentos do mercado americano.

O relatório do Índice de Recuperação da Stericycle Expert Solutions revelou que os alérgenos não declarados totalizavam 96,9% de todas as unidades alimentares da FDA, que ficaram acima de apenas 8,4% no segundo trimestre. O topo da FDA recordou as categorias de alimentos no terceiro trimestre, incluindo alimentos preparados (17,7%), produtos assados (12%) e suplementos (11,4%), sendo que 95,6% foram considerados Classe I, a classificação mais séria para recall.

Para atender aos Requisitos dos Controles Preventivos de Alergênicos para o FSMA que também enfatiza o assunto, quanto à Prevenção do contato cruzado com alergênicos, as indústrias devem garantir:

- Limpeza de equipamentos compartilhados – controles potenciais de sanitização;
- Gestão adequada de retrabalhos;
- Cuidados para evitar contato cruzado com alergênicos advindos de insumos, durante o processo e após o processo, e;
- Etiquetagem precisa de alergênicos do produto final, garantindo que as etiquetas estejam corretas quando estão sendo utilizadas.

Vamos então citar algumas considerações sobre a Etiquetagem de Alergênicos:

Precisão da etiqueta
- Impressão precisa dos ingredientes alergênicos na etiqueta
- Etiqueta certa na embalagem certa
Programa da cadeia produtiva
- Ingredientes
- Etiquetas
A etiquetagem adequada das embalagens protege:
- Os consumidores
  - Único meio para que eles saibam quais alergênicos estão presentes no produto
- As empresas
  - Recolhimentos de produtos
  - Investigações legais
  - Potenciais sanções

Os controles preventivos para as etiquetas e embalagens de alimentos são tão importantes como qualquer outra técnica de gestão de alergênicos!

Vale ressaltar a consideração de controles que devem:

Garantir a impressão precisa
Garantir que a etiqueta e a embalagem corretas sejam utilizadas para o produto
Gerenciar as mudanças nas fórmulas, para garantir que a etiqueta correta seja utilizada durante a transição.

Exemplos de procedimentos:

Projeto e revisão de texto
Aprovação escrita das provas de etiqueta e embalagens
Código de identidade de etiquetas e embalagens impressas
Expedições de embalagens e embalagens pré-impressas
A declaração “Pode Conter” – ou similar – NÃO é um substituto para as BPFs. Considerar cuidadosamente as implicações para os ingredientes com etiquetas de advertência (por exemplo, “Pode Conter”)
Preferencialmente, revisão contínua da etiqueta ou filme plástico durante a operação
- Por exemplo, scanner de código de barras
Fitas coloridas nas extremidades das embalagens empilhadas nas máquinas de embalagem reduzem os erros dos operadores da linha
Especialmente importante quando as etiquetas são aplicadas ao produto mantido em um inventário não etiquetado

Mediante o exposto, não é raro encontrarmos empresas, principalmente as multinacionais americanas, que possuem políticas internas mandatoriamente definindo erros de etiquetagens de alergênicos como etapa crítica de processos (PCC), sendo a verificação de dígito de embalagem realizada a cada troca de bobina pela operação, por colaboradores treinados.

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Cíntia Malagutti

8 de dezembro de 20176 de março de 2018

HACCP

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Benzo(a)pireno: você já ouviu falar?

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Você já ouviu falar no benzo(a)pireno? Na minha carreira profissional ele apareceu quando atuei em uma esmagadora de soja num momento de manutenção da certificação da qualidade e segurança dos alimentos, tanto para o óleo de soja, quanto para o farelo destinado a rações para animais.

Quimicamente, o benzo(a)pireno é um hidrocarboneto aromático policíclico. É mutagênico e altamente cancerígeno, bioacumulativo, e por isso, a sua presença como contaminante em alimentos para consumo humano ou animal pode ser um risco à saúde pública. Este composto pode ser encontrado em várias situações pela combustão incompleta de matéria orgânica, como fumaça de cigarro, combustão de veículos automotores e madeira. Para você saber e entender como é a formação do benzo(a)pireno acesse o link abaixo que disponibilizei um artigo científico completo sobre o assunto:

http://eventos.abrapos.org.br/anais/paperfile/110_20143011_23-57-17_7880.PDF

Neste post vamos falar um pouco do controle deste contaminante nas indústrias produtoras de óleo de soja, sendo a etapa de secagem dos grãos a de mais atenção na prevenção da formação deste contaminante.

A secagem dos grãos é uma das etapas mais importantes para o processo de armazenagem visando a preservação da matéria-prima através da redução do teor de água e evitando, desta forma, o desenvolvimento de fungos, bactérias e outras reações químicas, antes de seu processamento. Os secadores mais utilizados nestas indústrias são os secadores de fluxo concorrente e o aquecimento do ar de secagem é provido através da combustão de madeira. Logo, se há formação de benzo(a)pireno no processo de secagem, este será absorvido pelos grãos de soja pelo simples contato com o ar quente. Controles de temperatura e pressão devem ser adequadamente empregados durante este processo e são essenciais para que o aquecimento do ar não ultrapasse os limites de formação do benzo(a)pireno, pois quanto mais elevada a temperatura, maior o percentual de formação deste contaminante.

A etapa de desodorização (processo de filtragem do óleo bruto e refinado para retirada de substâncias indesejadas) remove parte deste contaminante. Outras etapas de filtração para remoção total ou a níveis aceitáveis frente às legislações nacionais e internacionais podem ser empregadas. Esta etapa, então, em alguns planos de APPCC podem ser definidas como pontos críticos de controle sendo necessário estabelecer monitoramento deste contaminante nos produtos finais.

A legislação brasileira, tanto do Ministério da Saúde através da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), quanto do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) ainda não estabelece um limite máximo tolerável para a maioria dos alimentos passiveis de contaminação por benzo(a)pireno ou outros hidrocarbonetos policíclicos aromáticos. O que existe no país, atualmente, são Portarias e Resoluções Normativas da ANVISA que determinam limite máximo tolerável (LMT) de benzo(a)pireno somente para alimentos que passaram por processo de defumação, além da água. Assim, a Resolução RDC n°2/2007 estabeleceu LMT de 0,03 µg/kg para B(a)P em alimentos defumados – produtos submetidos a fumaça líquida e a Portaria n°518/2004 juntamente com a Resolução RDC n°274/2005 estabeleceram LMT de 0,7 µg/L em água.

Já a Comunidade Europeia possui legislações mais completas e claras para o benzo(a)pireno, sendo o limite máximo tolerável de 2,0 µg/kg para óleos vegetais.

Em todas as pesquisas realizadas para elaborar este post aprendi também que o benzo(a)pireno e outros hidrocarbonetos policíclicos aromáticos que são altamente maléficos para a nossa saúde estão amplamente distribuídos na natureza. Em se tratando de alimentos, alguns processos como na fabricação de óleo de soja é possível reduzir ou eliminar este contaminante, mas em outros processos de cultivo ou fabricação isso já não é possível. Então acredito que maiores fiscalizações por parte dos órgãos regulamentadores devem ser aplicadas para reduzir a transferência deste contaminante para os alimentos, além, claro, de definir uma legislação mais abrangente envolvendo outros alimentos e processos produtivos que possuem contato com este contaminante.

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Anellize Lima

7 de setembro de 20177 de setembro de 2017

Perigos químicos

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Os 10 posts mais acessados em 5 anos de Food Safety Brazil

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Você sabia que estamos de aniversário este mês? Como parte das comemorações dos 5 anos do blog, estamos programando uma série especial de eventos para o mês de abril. Este é um dos posts da série – pode aguardar que virão outros!

O Food Safety Brazil nasceu em abril de 2012, fruto do sonho da nossa editora-chefe, Juliane Dias. A ideia era levar para a internet, de forma acessível, informação prática de Segurança de Alimentos que até então ficava restrita a alguns círculos mais formais ou presenciais.

Ao longo destes anos, diversos colunistas voluntários se juntaram à causa e, no momento, temos 25 colunistas ativos mantendo o site atualizado todos os dias. Já foram gerados 1829 posts e, em 2016, o site deu um passo importante na sua história, organizando seus dois primeiros Workshops presenciais (em Fortaleza e Londrina).

E quais seriam as principais contribuições do blog para cumprir a sua função primária – disseminar conhecimento prático em Segurança de Alimentos pela internet? Para responder a esta dúvida, vamos analisar quais foram os 10 posts mais lidos nestes 5 anos: aqueles que responderam às principais dúvidas dos nossos leitores. Utilizamos como métrica dos dados de visualização por página do Google Analytics.

10º lugar: Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

Publicado em 2013, o post da colunista Ana Claudia Frota, com coautoria de Camila Miret, já teve 16.337 visualizações e ajuda a entender o termo PPRO, cunhado com a publicação da ISO 22000 em 2005.

9º lugar: Tratamento de não conformidades: auxílio para solucionar problemas de maneira eficaz

A colunista Camila Miret dá uma aula muito eficiente da tratativa de não conformidades neste post de 2013, que conta com 17.860 visualizações até o momento.

8º lugar: Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

Tratando de uma questão controversa na produção de alimentos, a colunista Daniele Parra mostrou que é necessária ponderação sobre o uso de luvas. O post foi publicado em 2015 e já teve 18.426 visualizações até o momento.

7º lugar: Que exames devem fazer os manipuladores de alimentos?

Uma dúvida bastante frequente entre os profissionais de Segurança de Alimentos são os exames clínicos para manipuladores de alimentos. A ex-colunista Samantha Ojavere discorre sobre o assunto neste post de 2015 que foi visualizado 20.149 vezes desde sua publicação.

6º lugar: Desinfecção de frutas, legumes e hortaliças

Mais um post da colunista Daniele Parra a figurar na lista! Neste post de 2013, a engenheira trata de uma questão comum a consumidores, serviços de alimentação e indústria: como desinfetar vegetais de forma eficiente. Já teve 23.402 visualizações e continua ajudando aos leitores.

5º lugar: A proibição de barba e bigode na indústria de alimentos

Mais um post sobre controvérsias da Segurança de Alimentos, neste caso escrito pela nossa editora-chefe Juliane Dias Gonçalves. Publicado em 2014, o post já teve 26.696 acessos e 57 comentários (alguns, bastante acalorados).

4º lugar: Surtos alimentares no Brasil – dados atualizados em 2013

Iniciando uma série que iria se manter nos demais anos, o post do ex-colunista Marcelo Garcia continua figurando como um dos mais lidos dos nossos 5 anos. Publicado em 2013, já teve 29.523 acessos. Os dados atualizados dos surtos alimentares em 2014, 2015 e 2016 também geraram posts com muitas visualizações e figuram entre os 25 mais lidos.

3º lugar: Como rotular alergênicos de acordo com a RDC 26/15

Uma legislação que gerou diversas dúvidas na população em geral e nos profissionais de alimentos em específico foi a Rotulagem de Alergênicos. Com um texto didático, publicado algumas semanas após a publicação da RDC 26/15, o post do colunista Dafné Didier foi visualizado 31.305 vezes desde 2015. É também o post com mais comentários: já são 256 dúvidas esclarecidas de leitores.

2º lugar: Manual de Boas Práticas de Fabricação x POPs – Procedimentos Operacionais Padronizados

Daniele Parra entende do riscado: seu terceiro post na lista dos 10 mais populares do Food Safety Brazil trata das diferenças entre o que é um Manual de BPF e o que são os POPs (dúvida que aflige muitos leitores, a contar pelas 33.327 visualizações desde sua publicação em 2014).

1º lugar: Afinal, por que o álcool 70% é mais eficaz como bactericida que o álcool absoluto?

Publicado em 2016 pelo colunista Humberto Cunha, o post que trata de uma das questões primárias da segurança de alimentos viralizou novamente em 2017, o que o levou a ser o mais acessado nos 5 anos do Food Safety Brazil. Já são 123.283 visualizações!

O sucesso do blog, contudo, não está apenas nos posts mais acessados. Um post informativo com apenas 2 acessos, que resolve uma situação pontual para uma empresa ou profissional, e com isso os faz dar um passo na direção de mais Segurança de Alimentos, também é considerado bem sucedido.

Afinal de contas, o sucesso desta empreitada é justamente a diversidade de vozes, a capacidade de observação, a percepção das diferentes necessidades do público e a disponibilidade de condensar tudo isso em forma de um post simples e acessível.

Que venham mais 5 anos, Food Safety Brazil! E vamos comemorar juntos no III Workshop Food Safety Brazil em Caxias do Sul!

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Cristina Leonhardt

11 de abril de 20177 de março de 2019

História e Datas

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Determinação de PCC

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Certamente esse é um dos princípios mais polêmicos do HACCP e também um dos mais importantes, uma vez que é daqui que nascerão os chamados pontos críticos de controle (PCC). Um PCC, por definição é uma “etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de alimentos ou reduzi-lo a níveis aceitáveis”. Mas, como definir esses PCC. O primeiro passo é nunca perder de vista o que o Codex Alimentarius tem a dizer a respeito:

Pode haver mais de um PCC aos quais está endereçado o mesmo perigo. A determinação do PCC no sistema APPCC pode ser facilitada pela aplicação de uma árvore decisória (Ex.: diagrama que indica uma lógica razoável de identificação). A aplicação de uma árvore decisória deve ser flexível, aplicável a operações de produção, abate, processamento, estocagem, distribuição ou outras. Deve ser usada como guia de determinação de PCC. É recomendável treinamento na aplicação de árvore decisória.

Se um perigo tiver sido identificado em uma etapa em que o controle é necessário à segurança, e não há medidas de controle nesta etapa ou em outra, então o produto ou processo deve ser modificado nesta etapa ou em qualquer outro estágio, para inclusão de uma medida de controle.

Aqui está a base de tudo. Um ponto a destacar é que o uso de uma árvore decisória não é mandatório, mas sugerido. O próprio Codex apresenta um modelo sugerido de árvore decisória, que pode ser adaptado pelas organizações. As saídas possíveis dessa árvore são: uma etapa é um PCC, uma etapa não é um PCC ou é necessário modificar o processo.

Parte da polêmica citada acima veio com a ISO 22000 e a introdução do conceito de PPRO (Programa de Pré-Requisito Operacional). Vamos novamente à definições. UM PPRO é um “PPR identificado pela análise de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introdução, contaminação ou proliferação de perigos à segurança de alimentos no(s) produto(s) ou no ambiente de processo”. A ISO 22000 estabelece que uma abordagem lógica deve ser definida para classificar as medidas de controle para perigos significativos como gerenciadas através de PCC ou PPRO. Em nenhum momento ela usa o termo árvore decisória, mas está bastante claro que essa abordagem pode ser definida por tal ferramenta.a diferença da árvore do Codex é que uma outra saída da árvore além das citadas acima é de que o perigo pode estar sendo controlado por um PPRO. A organização pode decidir em ter tantas medidas de controle gerenciadas por PPR operacionais quanto necessário, e só algumas administradas pelos PCC, ou o inverso, se essa for a característica do processo, mas a tendência geral é a de que haja mais PPRO do que PCC. Deve-se observar que em certos casos não são identificados PCC, porque o monitoramento de resultados não pode ser efetuado em prazo adequado, por exemplo.
Um outro ponto é que ao se fazer essa definição deve-se considerar uma série de fatores relacionados Às medidas de controle, listados abaixo:

a) seu efeito nos perigos à segurança de alimentos identificados, relativos à exatidão requerida;
b) sua viabilidade de monitoramento (por exemplo, habilidade de ser monitorado em tempo adequado para permitir correções imediatas);
c) sua posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle;
d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou variações significantes no processo;
e) a severidade das conseqüências em caso de falhas no seu funcionamento;
f) se a medida de controle é especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);
g) efeitos sinérgicos (interações que ocorrem entre duas ou mais medidas, sendo o resultado de seus efeitos combinados, maior que a soma de seus efeitos individuais).

Note que o que se está avaliando aqui são as características da medida de controle e se por essas características, elas são mais relacionadas a um PPRO ou a um PCC. Esse não é um conceito fácil e o treinamento da equipe sobre ele é fundamental. Uma dica para quem já tem o sistema HACCP implementado e está migrando o seu sistema para a ISO 22000 pode procurar ao máximo aproveitar a árvore decisória existente acrescentando à mesma a possibilidade de os perigos serem controlados por PPRO. Para conciliar os fatores de a) a g) citados acima, que são mandatórios para a ISO 22000, pode-se criar um “guia” ou matriz de correlação para se responder cada questão da árvore usando esse fatores como base, como no exemplo abaixo, que utiliza perguntas muito parecidas com as da árvore sugerida pelo Codex:

3 min leitura Certamente esse é um dos princípios mais polêmicos do HACCP e também um dos mais importantes, uma vez que é daqui que nascerão os chamados pontos críticos de controle […]

Fernando Ubarana

27 de junho de 201229 de junho de 2012

FSSC 22000,HACCP

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PCC

Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (I)

Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

Fontes:

FDA (Food and Drug Administration). 2015. Water Activity (aw) in Foods. FDA, Silver Spring, MD. https://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/InspectionTechnicalGuides/ucm072916.htm Acessado em 30 de maio, 2018.

GMA (Grocery Manufacturers Association). 2009. Control of Salmonella In Low-Moisture Foods. GMA, Washington, DC. https://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/SalmonellaControlGuidance.pdf Acessado em 30 de maio, 2018.

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