2 min leitura
0

Hardware e Software Disease: corpos estranhos na alimentação animal

2 min leitura

Você já ouviu falar em Software Disease e Hardware Disease? Não é o que você está pensando. Não estamos falando de informática, mas sim em quadros clínicos que envolvem danos à saúde de animais devido à ingestão de corpos estranhos.

Estes termos, assim como o tema, não são tão debatidos assim aqui no Brasil, mas internacionalmente há uma profusão de notícias publicadas sobre isso (veja aqui, aqui, aqui, aqui, aqui, aqui e aqui).

Então, que tal trazermos este tema para o Brasil?

Hardware disease

É o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos rígidos e ou pontiagudos. Como consequência, o animal pode sofrer lacerações ou ferimentos em qualquer parte do trato digestivo, o que pode levar a uma hemorragia interna e subsequente óbito.

Vale destacar a condição chamada retículo peritonite traumática (ou reticulite traumática), que afeta principalmente bovinos adultos. Nestes animais, estes corpos acabam se alojando no retículo, uma das quatro câmaras do estômago bovino. Com a movimentação do animal, os corpos pontiagudos (como pregos, parafusos) podem atravessar o diafragma e causar a perfuração do miocárdio, levando-o à morte súbita (pericardite traumática).

O artigo “Enfermidades do sistema digestório de bovinos da região semiárida do Brasil” (2018) analisou casos atendidos no Hospital Veterinário da UFCG entre 2000 e 2014, com o objetivo de identificar e caracterizar as principais doenças digestivas em bovinos da região semiárida. A retículo-peritonite traumática foi uma das enfermidades digestivas mais comuns (13,3% dos casos).

Software disease

Também conhecido como plastic disease, é o conjunto de quadros clínicos que envolve a ingestão via oral de objetos maleáveis, como plástico, borracha e barbantes. Quadros iniciais podem gerar sintomas como perda de apetite ou apetite seletivo, perda de peso progressiva, distensão abdominal (timbanismo moderado ou crônico) e queda na produção de leite. Se o acúmulo de plástico for excessivo, pode resultar em distúrbios digestivos crônicos, como a impactação ruminal e a obstrução total do trato digestivo, e consequente óbito.

E onde a cadeia de produção de produtos para a alimentação animal entra nessa história?

Ações devem ser tomadas para prevenir a contaminação dos produtos por corpos estranhos (sejam rígidos ou maleáveis). Seguem abaixo algumas práticas básicas:

  • Utilização de equipamentos e materiais de contato resistentes
  • Programa de manutenção preventiva que considere integridade dos equipamentos e materiais de contato (incluindo correias)
  • Treinamento e conscientização do pessoal
  • Programa adequado de limpeza e manejo de resíduos
  • Emprego de ímãs, peneiras, filtros e detectores de metais
  • Controle de vidros e plásticos rígidos
  • Abolição da infame (palavra do colunista) lona de forração em caminhões

Interessou-se pelo tema e quer saber mais? Existe um universo de artigos científicos para explorar. Recomendo:

  • Enfermidades do sistema digestório de bovinos na região semiárida do Brasil (link)
  • Ruminal impactation due to plastic materials – an increasing threat to ruminants and its impact on human health in developing countries  (link)
  • Diagnosis and treatment of hardware disease (link)
  • Relículo peritonite traumática: Relato de caso (link)
  • Aetiology, diagnosis, treatment and outcome of traumatic reticuloperitonits in cattle (link)

2 min leituraVocê já ouviu falar em Software Disease e Hardware Disease? Não é o que você está pensando. Não estamos falando de informática, mas sim em quadros clínicos que envolvem danos […]

2 min leitura
0

Os aprendizes na indústria de alimentos possuem piercing; e agora?

2 min leitura

Os riscos do uso de piercing na indústria de alimentos são:

1.      Contaminação física – pode cair nos alimentos, tornando-se um corpo estranho.

2.      Contaminação microbiológica – o adorno pode acumular microrganismos e ser uma fonte de contaminação.

3.      Risco de acidentes – pode enroscar em equipamentos ou causar lesões no funcionário.

Se há falta de aprendizes devido ao uso de piercing, a empresa deve considerar algumas abordagens equilibradas, respeitando a legislação trabalhista e as políticas internas, sem comprometer a inclusão e a diversidade.

Vamos começar pela revisão da Política Interna. Se há uma norma formal sobre o uso de piercings e se está alinhada com as exigências legais e de segurança da empresa e se a restrição é baseada em normas de segurança de alimentos, explique os riscos envolvidos e a necessidade de uso de EPIs adequados. Também podemos reavaliar os critérios na seleção, analisando se a exigência é realmente necessária ou se pode haver uma solução intermediária. Caso a restrição não seja essencial para a função, considerar uma política mais aberta para evitar a perda de talentos.

Em alguns casos, se o piercing é “chumbado”, ou seja, aquele que foi colocado há muito tempo e cuja pele cresceu ao redor do acessório, tornando-o de difícil remoção ou até impossível sem intervenção médica, neste caso pode-se criar uma exceção: cobri-lo com um curativo ou utilizar um retentor de plástico transparente ou posicionamento do colaborador em funções sem contato direto com alimentos, mas com autorização prévia. O ideal é que o colaborador apresente um laudo médico para comprovar a situação e discutir alternativas com o setor de RH e segurança do trabalho.

Adote sempre uma Comunicação Inclusiva. Em vez de simplesmente proibir, explique os motivos da restrição e converse com os jovens sobre a importância da segurança no ambiente de trabalho. Há flexibilização da política para permitir o uso de piercings em locais e funções onde não haja riscos.

Se o problema persistir e impactar o recrutamento, pode ser interessante rever as diretrizes ou buscar alternativas que conciliem segurança e inclusão, pois não se pode tratar como uma questão pessoal. Garanta que o regulamento interno esteja alinhado às normas e seja comunicado no momento da contratação. Incluam regras sobre acessórios permitidos e proibidos. Muitos aprendizes podem não estar acostumados a regras industriais, por isso uma abordagem educativa pode ajudar na adaptação.

Agradeça a colaboração de todos para garantir a qualidade e segurança dos alimentos que produzimos, mas deixe claro que o não cumprimento dessa diretriz poderá resultar em medidas disciplinares conforme o regulamento interno, que deve prever estas situações.

2 min leituraOs riscos do uso de piercing na indústria de alimentos são: 1.      Contaminação física – pode cair nos alimentos, tornando-se um corpo estranho. 2.      Contaminação microbiológica – o adorno pode […]

6 min leitura
0

Princípios básicos do funcionamento de detectores de metal

6 min leitura

Detectores de metal são ótimos dispositivos para prevenir que contaminantes físicos metálicos, sejam ferrosos, não ferrosos ou inox, cheguem aos consumidores. Por esta razão, muitas vezes acabam por tornar-se PCC (Pontos Críticos de Controle) em planos de HACCP.

Um detector de metais tem como princípio de ação um sistema constituído por três bobinas equilibradas, que ao serem perturbadas, permitem detectar partículas ferrosas, não ferrosas e aço inoxidável.

Para tanto, as bobinas são alojadas em um contentor não metálico, paralelas uma com a outra, sendo que a bobina central é de transmissão (rádio frequência) e as outras duas laterais são de recepção (receptores de rádio ou antenas).

Figura 1: Alinhamento das bobinas de um detector de metais 

A bobina de transmissão emite uma frequência alta que induz corrente nas duas bobinas de recepção, criando campos magnéticos que são capazes de detectar metais.

Quando uma partícula metálica atravessa o campo magnético da primeira bobina, ocorre uma perturbação do sistema em relação à segunda bobina, criando uma voltagem de desequilíbrio. Esta voltagem é amplificada e processada por um módulo eletrônico, indicando a detecção do metal.

Figura 2: Princípio de desequilíbrio entre as bobinas gera sinal detectável

Para o perfeito funcionamento deste sistema, é preciso que haja, próximo do local onde o detector de metais está instalado, uma ZONA LIVRE DE METAIS como estruturas, eixos e rolos metálicos, além, é claro, de fontes magnéticas ou similares. Esta condição é necessária em cada lado da abertura do detector de metais, evitando que o equilíbrio magnético seja perturbado por fontes que não os contaminantes do produto em processo.

A SENSIBILIDADE de um detector corresponde ao diâmetro da partícula metálica esférica que “sempre” poderá ser detectada quando atravessar o centro da abertura do detector de metais, considerando as diferenças em relação às partículas metálicas, não metálicas e aço inoxidável.

Após um detector de metais ser instalado numa planta industrial, sua sensibilidade deverá ser sempre validada, justamente para avaliar se algo está intervindo no campo magnético e reduzindo a sensibilidade ou causando falhas aleatórias, e se for o caso, a zona livre de metais deve ser revisada ou o equipamento ajustado.

O tipo de metal e o tamanho da abertura do detector de metais influenciam a sensibilidade de detecção realizável.

Tamanho da abertura 

Uma abertura menor por onde o produto passa para ser submetido ao detector de metais cria uma maior densidade de fluxo dos campos magnéticos. Desta forma, detecta partículas menores de metal com maior facilidade.

O centro da abertura é a área de menor sensibilidade, porque proporciona um nível baixo de densidade de fluxo dos campos magnéticos, por isso uma amostra de teste deve ser passada preferencialmente pelo centro, que é o pior caso.

Por este princípio, fica evidente que detectores de queda que permitem o produto passar por um cilindro de pequeno diâmetro tendem a ser mais eficientes do que os detectores de metal de esteira.

Figura 3: Modelo de detector de metais de esteira 

Porém, quando modelos de esteira são os mais aplicáveis pelo desenho da linha industrial, sempre são mais eficientes para pacotes isolados do que para caixas com vários pacotes.

Tipo de metal 

Diferentes metais apresentam diferentes permeabilidades e condutividades:

  1. Permeabilidade – representa a capacidade de um metal ser penetrado por magnetismo;
  2. Condutividade – representa a capacidade para transmitir correntes elétricas.

Assim:

METAIS FERROSOS METAIS NÃO FERROSOS AÇO INOXIDÁVEL
COMPOSIÇÃO Possuem, pelo menos, 90% de ferro em sua composição, além de carbono Não possuem ferro em sua estrutura ou possuem baixíssima concentração O aço inoxidável é uma liga de ferro e cromo, podendo conter níquel, molibdênio, nióbio, titânio e outros elementos
EXEMPLO Aço carbono, ferro fundido e o ferro laminado Metais e ligas com alumínio, cobre, chumbo, zinco, titânio, estanho, prata e ouro Aço 304, aço 304 L, aço 316, aço 316 L, aço aço 410, aço 420, aço 430
FACILIDADE DE DETECÇÃO Fácil Fácil Difícil
PERMEABILIDADE AO MAGNETISMO Magnético Não magnético Existem magnéticos (austenítico¹) e totalmente não magnéticos
CONDUTIVIDADE ELÉTRICA Boa Boa Variável dependendo da composição do inox

(1) O aço inox, popularmente conhecido como aço inoxidável austenítico, consiste em uma liga metálica formada por ferro e cromo.

A posição/ orientação de cada tipo de metal em relação ao campo magnético também terá impacto em sua detecção. Para entender este conceito imagine um pedaço de fio metálico e veja no esquema a seguir seu comportamento em relação ao campo magnético:

Figura 4: Facilidde de detecção segundo tipo de metal em relação ao posicionamento/ orientação no campo magnético

Contudo, se ao invés de um fio metálico, o corpo for uma esfera perfeita, o comportamento para ambos os casos será similar. Justamente por isso, corpos de prova para testes de detectores de metal são constituídos normalmente por esferas.

Influência dos produtos

Por fim, importante mencionar que os próprios alimentos podem gerar sinal no sistema de bobinas do detector de metais, principalmente quando apresentarem alta salinidade, umidade ou acidez, como é o caso de carnes, molhos, condimentos e sopas, além é claro, de produtos já embalados com material metalizado.

Para tornar possível a inspeção neste tipo de produto é necessário eliminar ou reduzir este sinal, o que pode ser feito reduzindo a sensibilidade do detector de metais, a frequência ou realizar uma compensação do produto:

  1. Quando se reduz a sensibilidade do detector de metais progressivamente, até tornar o sinal do produto não detectável, dependendo do produto, se o sinal for alto, prejudicará a detecção dos contaminantes e isso prejudicará sua segurança.
  2. Sobre a redução de frequência, um detector de metais opera numa frequência normal entre 10 e 500 kHz, sendo que numa frequência baixa o sinal de efeito do produto fica menor, porém, o do aço inoxidável também, e com isso, é reduzida a sensibilidade para este tipo de metal.
  3. Quanto à compensação do produto, trata-se da utilização de filtros especiais que podem amplificar os sinais do detector de forma diferenciada. Assim, o filtro é ajustado de acordo com cada tipo de produto, o que requer diferentes programações para diferentes produtos.

Dependendo das características intrínsecas do alimento, limitações podem fazer com que a tecnologia de detecção de metais seja inapropriada. Neste caso, outras tecnologias podem apresentar melhores soluções, como por exemplo, o uso de raio X.

Falhas operacionais 

Não basta ter um bom detector de metais. Cuidados precisam ser tomados para evitar falhas que permitam que alimentos contaminados cheguem aos consumidores:

  • Se o produto rejeitado é deixado sem identificação ou num recipiente aberto, pode ser devolvido facilmente à produção por um erro operacional ou descuido, em especial nos horários de produção críticos, como trocas de turno;
  • Utilização errada do equipamento pelos operadores, fazendo testes de checagem de forma equivocada, podem tornar sua eficácia inócua;
  • Manutenções e instalação de novos equipamento ou o uso de equipamentos eletrônicos próximos do detector de metais podem influenciar no campo magnético e em sua sensibilidade;
  • O desenho e posição do contaminante podem impedir que o detector de metais faça a detecção e isso pode ocorrer eventualmente, por uma questão de probabilidade.

Boas Práticas Operacionais 

  • O produto rejeitado deve sempre ficar numa caixa de rejeitos identificada com fechadura ou tipo cofrinho;
  • Um dispositivo de advertência deve ser incorporado para indicar quando a caixa está cheia;
  • Devem ser mostrados aos operadores da linha os vários pedaços de metal achados para construir confiança no equipamento;
  • A manutenção de registros confiáveis adequados deve ser feita para destacar quais linhas industriais parecem ter suspeitosamente poucos rejeitos e quais apresentam problemas crônicos;
  • O acesso aos controles do equipamento deve ser limitado a pessoas autorizadas com competência para esta finalidade;
  • Medidas para casos de desvio (para processo e produto) devem ser tomadas sempre que testes com corpos de prova demonstrarem que o detector está falhando;
  • Ações corretivas nas linhas de processo devem sempre ser realizadas, em especial, após a detecção de metais fora da rotina esperada pelo equipamento;
  • Ações preventivas em termos de manutenção devem sempre ser realizadas para prevenir liberação de fragmentos de metais na linha industrial, lembrando que o detector de metais é um seguro para falhas end of pipe e não um “extrator” de metais;
  • Produto capturado pelo detector deve ser inspecionado em local apropriado, fora da área de produção, para identificar sua origem e formas de evitar reincidência;
  • O ponto ideal de inspeção deve ser imediatamente após o empacotamento ou tão perto da embalagem final quanto possível.

Gostou do artigo? Tem experiências que deseja compartilhar no uso de detectores de metal? Quer acrescentar alguma informação? Deixe nos comentários!

Leia também:

É preciso calibrar corpos de prova para detector de metais anualmente?

Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

Detectores de metais – funcionamento e limitações de uso

Sensibilidade de detectores de metal

Tecnologia de detecção de metais melhora segurança de lácteos

Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

6 min leituraDetectores de metal são ótimos dispositivos para prevenir que contaminantes físicos metálicos, sejam ferrosos, não ferrosos ou inox, cheguem aos consumidores. Por esta razão, muitas vezes acabam por tornar-se PCC […]

4 min leitura
0

Temos que nos preocupar com o risco de nanoplásticos na alimentação?

4 min leitura

Podemos dividir a história humana em períodos, como a Idade do Cobre (de 3500 a.C. até 1200 a.C.), do Bronze (de 3000 a.C. até 700 a.C.), do Ferro (de 1200 a.C. até 1000 a.C.), baseando-se no avanço tecnológico que levou à utilização destes materiais na produção de ferramentas e utensílios, e se continuássemos usando este raciocínio, certamente, agora estaríamos na “Idade do Plástico”.

Chamamos de plásticos uma ampla gama de materiais sintéticos ou semissintéticos que usam polímeros como ingrediente principal, sendo este material muito versátil, permitindo que sejam moldados, extrudados ou prensados em objetos sólidos de várias formas e úteis a muitas finalidades.

Existem, portanto, muitos tipos de plásticos, tais como:

  • PET (Tereftalato de polietileno);
  • PEAD (Polietileno de alta densidade);
  • PVC (Policloreto de Vinila ou cloreto de vinila);
  • PEBD (Polietileno de baixa densidade);
  • PP (Polipropileno);
  • PS (Poliestireno);
  • Outros plásticos.

Não há quem ao longo do dia não utilize um ou muitos objetos de plástico, a começar pela escova de dentes logo no início da manhã, pentes, canetas, brinquedos, baldes, vasilhames, partes da TV, dos automóveis, eletrodomésticos, calçados e milhares de outros exemplos.

Trazendo para a realidade da indústria de alimentos e bebidas, os plásticos predominam como material de embalagem devido a sua versatilidade, como é o caso do polietileno (PE) que é ideal para sacos e bobinas, tem ótima resistência, excelente brilho e transparência e fixa muito bem a solda. Da mesma forma, o polipropileno biorientado (BOPP), que é uma variação do PP, porém com ótima barreira à umidade, oxigênio e gorduras, é bastante usado em embalagens flexíveis de salgadinhos, biscoitos, macarrão e mistura para bolo. Claro que não podemos esquecer o famoso polietileno tereftalato (PET), que é reconhecido pela sua leveza, transparência, resistência mecânica, química e baixo custo, e nem precisa dizer, é muito usado em bebidas como sucos e refrigerantes.

Dados indicam que são produzidas mais de 400 milhões de toneladas de plástico ao redor do mundo anualmente.

Justamente por isso, o plástico pode ser considerado uma marca de nossa atual civilização, e claro, no futuro arqueólogos que escavarem este período irão encontrar muitos objetos feitos com este material. Eles encontrarão também os resíduos que estamos deixando por aí, pois apesar da grande maioria dos polímeros plásticos poder ser reciclada, infelizmente, no pós-uso, ainda seguem para lixões ou corpos d´água, terminando em rios, mares e oceanos.

Diante do uso tão intenso do plástico, surge uma nova preocupação sobre os seus resíduos: eles podem causar danos à saúde humana?

Mas como poderiam se são um material inerte?

Uma forma que vem sendo considerada é via alimentação, por meio da água e dos alimentos.

Em uma recente edição da revista PNAS de 2024, da Universidade de Columbia, Nova York, EUA, os autores descrevem o desenvolvimento de um novo método de espectroscopia que é capaz de detectar partículas de nanoplásticos, ou seja, menores que 1 µm, bem como pode diferenciar sete tipos de polímeros.

Aplicando esta nova tecnologia de análise à água engarrafada, encontraram entre 130 mil e 240 mil fragmentos em um único litro de água, dos quais 90% eram nanoplásticos.

Já em uma outra publicação recente de 2024, pesquisadores da Academia Chinesa de Pesquisa em Ciências Ambientais analisaram microplásticos em tecidos humanos de pulmão, intestino e amígdalas. Suas conclusões foram publicadas na Science of the Total Environment. Em resumo, a pesquisa chinesa coletou amostras de 41 pessoas e com o uso de espectroscopia infravermelha direta a laser, identificaram microplásticos com tamanho superior a 20 µm em todos os tecidos analisados: pulmonar, intestino delgado, intestino grosso e amígdalas.

A identificação do polímero mostrou que as partículas eram feitas de 14 tipos diferentes de polímeros, sendo a maioria cloreto de polivinila (PVC).

Os microplásticos, além dos pulmões, intestinos, amígdalas e rins, podem também ir parar no sangue e na placenta, ao menos foi isto o que concluiu um artigo publicado também em 2024, na revista Scientific Reports, por pesquisadores da Memorial University of Newfoundland, Canadá. Neste artigo canadense os autores analisaram os efeitos que a exposição a microplásticos de PE (polietileno) têm no crescimento fetal e na função placentária em camundongos prenhes, e observaram que a exposição aos microplásticos não afetou o crescimento fetal, mas teve impacto na função placentária. O fluxo sanguíneo da artéria umbilical aumentou 43% em ratos expostos a microplásticos em comparação com os grupos de controle, levando os autores a concluir que “o polietileno tem o potencial de causar resultados adversos na gravidez através da função placentária anormal”.

Ainda há muito o que se pesquisar, mas já se sabe que micro e nanopartículas estão vastamente distribuídas no meio ambiente e são ingeridas na alimentação de humanos e animais, em maior ou menor grau dependendo da localização geográfica e dos hábitos alimentares. Contudo, os potenciais efeitos nocivos à saúde humana ainda requerem estudos mais profundos, sendo este um tema que merece a atenção dos profissionais em food safety.

Leia os artigos originais que foram citados neste post:

Leia também outros posts já publicados aqui no blog:

4 min leituraPodemos dividir a história humana em períodos, como a Idade do Cobre (de 3500 a.C. até 1200 a.C.), do Bronze (de 3000 a.C. até 700 a.C.), do Ferro (de 1200 […]

2 min leitura
1

Anvisa entende que alimento que passa por raios X deve ser rotulado como irradiado

2 min leitura

Raios X são utilizados na indústria de alimentos na inspeção para prevenção de contaminantes físicos, geralmente em produto acabado. Você entende que um alimento que passa por um aparelho de raios X recebe irradiação e, por isso, deve ser rotulado como irradiado?

ANTES DE CONTINUAR LENDO, SAIBA QUE ESTE CONTEÚDO FOI ATUALIZADO: Clique aqui para saber: https://foodsafetybrazil.org/atualizacao-raio-x-para-deteccao-de-corpos-estranhos-sao-considerados-irradiadores-de-alimentos/ 

A RDC 21/2001 traz o requisito em “4.5: Na rotulagem dos Alimentos Irradiados, além dos dizeres exigidos para os alimentos em geral e específicos do alimento, deve constar no painel principal: “ALIMENTO TRATADO POR PROCESSO DE IRRADIAÇÃO”, com as letras de tamanho não inferior a um terço (1/3) do da letra de maior tamanho nos dizeres de rotulagem.

Até pouco tempo atrás, meu entendimento para a pergunta do primeiro parágrafo era que não. Eis que uma empresa levou o questionamento para o canal Anvisa Atende.

A pergunta formulada foi a seguinte:

Um alimento submetido a Raio X com objetivo de controle de perigos físicos (vidros, silicone, etc) pode ser considerado como um alimento “Não irradiado”, uma vez que não se trata de um tratamento intencional a doses controladas de radiação ionizante, com finalidades sanitária, fitossanitária e ou tecnológica?  Nesse caso, é aplicável a RDC Nº 21/2001?  O produto deve ser rotulado com o aviso “ALIMENTO TRATADO POR PROCESSO DE IRRADIAÇÃO” ?

E esta foi a resposta:

********

Prezado(a) Senhor(a),

Em atenção a sua solicitação, considerando-se a RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA- RDC Nº 21, DE 26 DE JANEIRO DE 2001, que aprovou  o REGULAMENTO TÉCNICO PARA IRRADIAÇÃO DE ALIMENTOS, e que inclui, nas definições :

“Irradiação de alimentos – Processo físico de tratamento que consiste em submeter o alimento, já embalado ou a granel, a doses controladas de radiação ionizante, com finalidades sanitária, fitossanitária e ou tecnológica.

2.1.2. Alimento irradiado – É todo alimento que tenha sido intencionalmente submetido ao processo de irradiação com radiação ionizante.

2.1.3. Radiação ionizante Qualquer radiação que ioniza átomos de materiais a ela submetidos. Para efeito deste Regulamento Técnico serão consideradas radiações ionizantes apenas aquelas de energia inferior ao limiar das reações nucleares que poderiam induzir radioatividade no alimento irradiado.”, observa-se que não haveria como o procedimento citado pelo senhor não se encontrar abrangido pela norma.

Ainda que o objetivo da irradiação tenha sido prevenção de perigos físicos, o alimento foi irradiado.

Além disso, esse objetivo se inclui entre as finalidades do processo de irradiação, expresso na norma.

Portanto, aplica-se a RDC 21/2001 na integralidade, inclusive no que se refere à informação ao consumidor (rotulagem). 

*******

E você, já havia aderido a esta interpretação?

Leia também:

Radioatividade do bem: entenda a técnica de irradiação de alimentos

Perigos radiológicos foram levantados no seu plano HACCP?

Sistema de Inspeção por Raio-X no controle de qualidade de alimentos

2 min leituraRaios X são utilizados na indústria de alimentos na inspeção para prevenção de contaminantes físicos, geralmente em produto acabado. Você entende que um alimento que passa por um aparelho de […]

2 min leitura
0

Aconteceu comigo: látex no pãozinho

2 min leitura

Gente, parece coisa de novela, mas quem trabalha com food safety tem mais história para contar que todo mundo. Veja o que aconteceu comigo quando encontrei látex no pãozinho francês.

O pão francês, também conhecido como pão cacetinho, pãozinho ou pão de sal, é um tipo de pão feito de farinhasal, água e fermento.

Depois de um dia exaustivo de trabalho, nada melhor que um pãozinho recém-saído do forno, daqueles que só de imaginar já dá água na boca. De fato, ele estava lindo e cheiroso, levei-o para casa, sentei-me à mesa, coloquei a chimia* de figo, minha preferida. Voilà, a primeira mordida estava maravilhosa, mas a segunda nem tanto. Ao morder o pão, senti algo borrachudo e ao olhar com atenção pude ver que havia um pedaço de látex de luva,  daquelas de manipulador.

Se não fosse da área, poderia pensar que se tratava de preservativo, como muitos já relataram em mídias sociais. Geralmente tratam-se de dedeiras, que são utilizadas para cobrir curativos e pequenos machucados nas mãos.

*Chimia: Termo utilizado no Rio Grande do Sul  para se referir a um produto similar à geleia, embora haja diferença. A chimia é mais consistente, por ser produzida não só com o suco mas também com o bagaço e, eventualmente, com as cascas das frutas ou dos legumes utilizados.

Para quem não conhece ou ainda não viu, eis aqui a imagem da dedeira. Essa tem cor neutra, mas existem diversas opções no mercado, inclusive coloridas.

dedeiras para manipuladores

Pois bem, como food safety lover, corri para o supermercado onde comprei o pão, com a notinha e o pão. Fui bem faceira até a padaria, chamei a chefia e expliquei o ocorrido, crente que ela me pediria para ajudar a resolver. Eu já estava dando as dicas para solucionar o problema quando ela me interrompeu: Senhora, já entendi o ocorrido, a senhora quer levar outro pão? Oi? Outro do mesmo lote? Da mesma fornada? Acho que hoje já deu, né? Pensei que vc estaria empenhada em resolver o problema na causa-raiz e não apenas em deixar o cliente sem o dano!

Enfim, passado o perrengue, ficam as dicas que não pude consolidar naquele momento para solucionar o problema:

  • O ideal para manipuladores de alimentos é utilizar luvas que possuam cores que contrastem com o produto que está sendo manipulado. Se estes manipuladores tivessem utilizado luvas de cor azul, por exemplo, que difere bastante da cor da massa do pão, seria muito mais fácil identificar a contaminação ainda durante o processo produtivo, evitando que a falha chegasse ao cliente.
  • Ao final de cada turno as luvas devem ser verificadas quanto à presença de rasgos. Muitas vezes o manipulador rasga a luva e simplesmente a joga fora, sem se preocupar com onde foi parar o pedaço que rasgou.  Aí é que está o problema, quando trabalhamos com alimentos as falhas vão parar nos alimentos ou em algum equipamento, não é mesmo?
  • Também é importante estar atento às contaminações cruzadas.

E você também já passou por um problema como este? Tem mais achados no blog que você pode conferir aqui.

2 min leituraGente, parece coisa de novela, mas quem trabalha com food safety tem mais história para contar que todo mundo. Veja o que aconteceu comigo quando encontrei látex no pãozinho francês. […]

3 min leitura
0

Perigos físicos e o uso de estiletes na indústria de embalagens e de alimentos

3 min leitura

Quando falamos em perigos físicos, por si já são uma grande preocupação e ponto de atenção do SGSA. Devem ser também  encarados com a mesma importância na indústria de embalagens para alimentos.
É muito comum nos depararmos com notícias de perigos físicos encontrados por consumidores finais em restaurantes e serviços de alimentação. Porém, infelizmente ainda é muito comum encontrarmos perigos físicos em alimentos industrializados. Veja este artigo publicado aqui no blog que demonstra que essa ainda é uma situação importante para segurança de alimentos. 

Temos uma legislação específica para perigos físicos – a RDC 14/2014, da Anvisa – que define os limites críticos e toleráveis para os mais diversos perigos físicos, desde pelos de roedores até fragmentos metálicos e cortantes, como você pode ver um breve resumo nesse artigo.

Cabe à indústria, tanto de alimentos como a de embalagens, realizar um estudo aprofundado e completo dos possíveis perigos físicos existentes em seus processos e assim definir medidas de controle e incluí-las no plano APPCC.

A grande questão para a qual quero a sua atenção é a respeito do uso de materiais cortantes e estiletes (mais especificamente), uma ferramenta bem comum em indústrias de embalagens, pois em muitas situações, o processo de rebarbação ainda é manual. Quando se inicia o processo de certificação da norma FSSC 22000 (a qual contempla além da ISO 22000 e dos requisitos adicionais do programa FSSC, programas de pré-requisitos específicos para cada segmento, como no caso de embalagens a ISO/TS 22002-4), nos deparamos com o requisito 4.7.3 da ISO/TS 22002-4 que diz, na versão em português, que lâminas e estiletes devem ser proibidos. Isso gera grande alvoroço na produção, uma vez que em algumas situações é praticamente impossível eliminar seu uso. Há uma grande polêmica diante desse fato, uma vez que na versão original em inglês, o texto menciona “The use of snap-off blade  knives shall be forbidden” sendo que “snap off blade” refere-se apenas à lâminas quebráveis (aquelas que descartam as pontas conforme vão desgastando), permitindo o uso de lâminas contínuas (não quebráveis).

                                                                 

Podemos comumente contemplar na prática o uso seguro de estiletes de lâminas contínuas, fazendo um bom controle de objetos soltos ou até quando possível utilizando a ferramenta com um cordão de segurança para evitar que ela se perca durante a produção.
O controle de objetos soltos pode ser feito de maneira bem prática e eficiente, listando-se os objetos soltos na produção (entre eles o estilete) e fazendo a conferência dos mesmos em uma frequência adequada a ser determinada conforme avaliação da organização que pode ser por turno de trabalho, diariamente ou até semanalmente.
Com essa polêmica divergência na tradução, trago uma reflexão aos leitores e profissionais para que estudem também a versão original das normas de alimentos e questionem os pontos divergentes para que adequação se dê da forma mais fidedigna possível.

3 min leituraQuando falamos em perigos físicos, por si já são uma grande preocupação e ponto de atenção do SGSA. Devem ser também  encarados com a mesma importância na indústria de embalagens […]

2 min leitura
4

Tudo o que você sempre quis saber sobre medidas de controles de perigos à segurança dos alimentos – Perigos físicos

2 min leitura

Neste segundo post da série, abordaremos as medidas de controles (MC) através dos métodos para proteção de alimentos por barreiras físicas contra corpos estranhos/sujidades:

  • Metais: seleção adequada de fornecedores de matérias-primas; verificação do estado de manutenção de equipamentos, incluindo peças como parafusos, porcas, etc.; controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal; matérias-primas em embalagens metálicas: abertura cuidadosa e, se possível, fora das áreas de produção. Evitar grampos. Uso de ímãs, peneiras e filtros. Uso de detectores de metais, adequados, monitorados e calibrados, o mais próximo possível do final do processo. Produtos em embalagens metálicas: antes do envase.
  • Vidros: Manter embalagens de vidro fora da produção. No caso de embalagens de vidro gerenciamento adequado de quebras. Evitar a introdução de objetos de vidro por pessoas. Ex. frascos de coleta, termômetros, qualquer tipo de objeto pessoal. Controle de lentes. Controle de adornos. Substituir equipamentos, utensílios e visores de vidro na produção. Proteções de lâmpadas e outros vidros como em janelas. Procedimentos de inspeções e quebras de vidro. Ex. política de vidros. Equipamentos de detecção de partículas sólidas. Exemplo: raio-X.
  • Madeiras: Evitar caixas e paletes de madeira na área de produção; manutenção adequada de paletes. Controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal. Peneiramentos. Substituir equipamentos, utensílios e móveis de madeira na produção. Nos casos em que o uso é imprescindível, adequada manutenção de equipamentos e instalações.
  • Plásticos e borrachas: Sistema de controle de rupturas, no caso de plásticos duros (incluindo proteções de luminárias). Controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal. Padronizar uso de canetas. Plásticos e borrachas brandas constantemente inspecionados e em cores chamativas (por ex: azul). Manutenção preventiva de equipamentos (ex: borrachas de vedação). Adequada conservação de caixas e contêineres plásticos.
  • Pedras: Seleção adequada de fornecedores de matérias-primas. Eliminação através de lavagem, flotação, centrífuga ou seleção manual.
  • Ossos: Seleção adequada de fornecedores de matérias-primas. Eliminação através de inspeção na recepção, filtração / moagem, e/ou no embutimento. Orientação de pessoal operacional quanto ao adequado processamento da desossa e corte da carne.

Acompanhem os próximos posts para os demais perigos, os químicos, os alergênicos e os radiológicos e bom estudo HACCP!

2 min leituraNeste segundo post da série, abordaremos as medidas de controles (MC) através dos métodos para proteção de alimentos por barreiras físicas contra corpos estranhos/sujidades: Metais: seleção adequada de fornecedores de […]

8 min leitura
13

Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

8 min leitura

Biscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de biscoitos em toneladas, com registro de 1,27 milhões de toneladas comercializadas em 2019, segundo os dados da ABIMAPI.

O Sudeste, em 2019, foi responsável pelo maior consumo de biscoitos no Brasil, cerca de 46,5%, já que possui a maior população, quase 88 milhões de pessoas, e também a maior renda per capita do país, e o consumo de biscoitos é fortemente influenciado pelo poder aquisitivo das famílias.

Contudo, o consumo está em todas as regiões brasileiras, uns chamando de biscoitos e outros de bolachas, um tema bastante controverso.

A ascensão social da população está incentivando o consumo de biscoitos, inclusive com maior valor agregado, sendo que os biscoitos tidos como saudáveis também estão apresentando taxas de crescimento bastante expressivas, evidenciando uma oportunidade de expansão da produção.

No Brasil os tipos mais comuns de biscoitos podem ser divididos em Recheados, Crackers e Água e Sal, Wafers, Maria e Maisena, Secos e Doces, Amanteigados, Salgados e Rosquinhas.

Entre os principais players, segundo dados da AC Nielsen ( Varejo + Cash Carry Ano de 2019), a M. Dias Branco segue disparada na frente com 33,8% da participação de mercado em termos de volume vendido, seguida pela Marilan com 8,5%, Nestlé com 7,2%, Bauduco com 6,7%, Pepsico com 5,0%, Mondelez com 4,5% e os demais 34,3% são divididos por diversos pequenos produtores, muitos regionais, de forma pulverizada.

O mundo dos biscoitos é um universo à parte dentro do segmento alimentício, no qual atuei por alguns anos,  e por isso atrevo-me a dizer que é verdadeiramente apaixonante. Neste artigo divido um pouco da minha pequena experiência sobre os principais desafios cotidianos que vivenciei na área de segurança dos alimentos.

Biscoitos são alimentos que nasceram com o propósito de serem feitos para durar, eram levados para as guerras desde os romanos, também nos navios em grandes navegações, objetivando uma shelf-life maior, gerando um produto de alta conservação, por isso, normalmente não apresentam umidade maior que 4%, e baixa atividade de água, entre 0,1 e 0,3.

Isto logicamente implica em ambiente pouco favorável ao crescimento de microrganismos, em especial bactérias, podendo ocorrer eventualmente bolores, caso o controle do processo tenha sido negligenciado, permitindo que o produto saia do forno ainda com alta umidade.

É preciso considerar também que biscoitos são forneados por 3 – 6 minutos em média, numa temperatura entre 150 – 300°C, dependendo da zona do forno, condições que contribuem para inviabilizar a presença de microrganismos.

Por isto, biscoitos não estão associados a surtos de DTA, ou seja, Doença Transmitida por Alimento, causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente, ou de seu produto tóxico.

De uma forma geral, problemas microbiológicos não costumam ser o maior problema, mas sim os riscos associados com perigos físicos e químicos. A seguir, são apresentados alguns dos problemas mais comuns específicos deste segmento:

Riscos de metais em biscoitos moldados

Sistemas de moldagem são um dos mais interessantes e versáteis existentes em uma fábrica de biscoitos. Apesar de serem bastante simples, permitem uma grande variedade de formatos.

O rolo moldador ou estampo é formado normalmente por anéis em bronze, com diâmetro externo que pode variar de 260 a 400 mm, onde estão as matrizes ou postiços que irão determinar o aspecto visual do biscoito.

Aqui um risco possível consiste em cair algum pedaço de metal mais duro que o bronze antes do rolo, como por exemplo, um parafuso de aço inox, que então ficará preso parado entre o rolo e a esteira, e enquanto o rolo gira estará sendo “fresado”, fazendo com que lascas sejam formadas e se soltem, em tamanhos e formatos variados, inclusive podendo algumas serem perfuro-cortantes.

Além de toda manutenção preventiva que é requerida, tema já tradado no artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos, uma boa prática é usar detectores de metal antes dos rolos moldadores para evitar este problema, protegendo os biscoitos e também os rolos que são peças caras.

Contudo, com o propósito de diminuir ainda mais a probabilidade de risco, muitas empresas também optam pela instalação de detectores de metal ao final dos fornos e/ ou antes do envase.

Riscos de metais em biscoitos processados por corte a fio/ arame

No corte a fio, a massa passa por dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido e velocidade, empurrando-a contra uma matriz.

A seguir, a massa, saindo da matriz é extrusada de forma contínua, e a na sequência, é cortada por arames que a transpassam formando unidades, que são depositadas sobre a esteira do forno que passa logo abaixo.

Acontece eventualmente que, devido a estar tensionado e ser exaustivamente usado, este fio pode se romper. Por isso, a manutenção preventiva se faz evidentemente necessária, assim como a estimativa de horas de duração para troca preditiva. Contudo, ainda assim o risco existe e acontece o problema, e quando ocorre, pode gerar dezenas de pedaços de fio cortado que cairão na esteira, sobre as peças formadas, por exemplo roscas, e algum pedaço pode inclusive estar dentro de alguma delas.

Portanto, falamos de um risco grave, uma vez que estes pedaços de fio rebentados são como agulhas perfuro-cortantes, de forma que todo o raio abrangido pelo rompimento do fio deve ser segregado no momento de um incidente e tratado como produto não conforme.

Recomenda-se fortemente o uso de detectores de metal ou raio x ao final dos fornos antes do envase, ou mesmo detectores de metal para o produto em queda no caso do uso de envasadoras verticais, entes de caírem no pacote, que é a última etapa do processo.

Toda atenção deve ser dada a eventos de um fio/ arame estourar, para se certificar de que nenhum pedaço foi perdido. Uma boa prática é medir os pedaços encontrados e somá-los para ter certeza que coincidem com toda a dimensão do fio e se ter a certeza de que nada foi perdido.

Madeira

Paletes de madeira devem ser evitados dentro das operações em alimentos uma vez que carreiam sujeira e uma série de contaminantes como bolores, pragas, etc, devendo ser preferencialmente substituídos por paletes de plástico que são mais higiênicos, o que nem sempre é uma realidade possível para todas as empresas devido ao alto custo.

Além disso, há o risco também durante o transporte dos ingredientes como farinha e açúcar em toda a logística fora do processamento industrial, onde efetivamente o que se usa são paletes de madeira.

O grande ponto é que se inevitavelmente paletes de madeira são usados na logística e muitas vezes também dentro das operações industriais, nestes casos, necessariamente devem ser forrados com um algum material liso, como por exemplo, chapatex ou madeirite.

Isso se faz necessário, entre outros motivos, para evitar farpas, pois quando se puxa arrastando um saco de farinha ou de açúcar de um palete de madeira não forrado, ele pode arrastar estas farpas para dentro dos sacos, e ao adicionar a matéria-prima, junto se estará adicionando também um contaminante de madeira.

Obviamente há a necessidade de todo um cuidado especial com estes paletes de madeira e com os forros, para que sejam mantidos salubres, portanto limpos, higienizados, rotineiramente expurgados, sem odores, e claro, descartando os quebrados ou com farpas. Vale ressaltar que nas operações que fazem transporte dos grandes volumes de farinha e açúcar a granel, estes riscos são evitados.

Rancidez

A formação de odores e sabores estranhos em biscoitos normalmente se dá pela oxidação das gorduras, especialmente em biscoitos amanteigados, que chamamos de cookies no Brasil, ou nos recheios dos chamados recheados, em razão da rancidez, que é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração nestes produtos.

Existem basicamente dois tipos de rancidez, a hidrolítica e a oxidativa, sendo que a oxidativa é a mais comum em biscoitos, na qual os peróxidos formados nas reações de oxidação podem se ligar a um grande número de produtos instáveis, que destroem a molécula de ácido graxo, originando subprodutos que podem ser tóxicos e sempre de odor muito desagradável.

Ações podem ser realizadas com o objetivo de prevenir a oxidação das gorduras, por exemplo: caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo da luz solar direta, sob temperaturas amenas, ao abrigo da umidade, em embalagens íntegras e bem vedadas e com empilhamento adequado para não amassar.

Gorduras armazenadas a granel devem ser descarregadas pelo fundo e com o mínimo de turbulência do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar, portanto, de oxigênio.

Cuidado com tubulações, especialmente após paradas de linha para manutenções ou feriados prolongados, onde gorduras possam ter ficado paradas, com contato com oxigênio, assim rancificando, de forma que ao voltar a operar a linha os primeiros lotes receberão na masseira uma gordura inapropriada que tem alta probabilidade de gerar o problema.

Os tanques devem ser de aço inox ou de aço carbono revestido com resina epóxi grau alimentício, sendo que é preciso evitar contato com materiais de cobre e ferro e suas ligas, inclusive em válvulas e tubulações, pois estes metais têm a propriedade de catalisar processos oxidativos.

Tampas devem ser herméticas para minimizar entrada de oxigênio. Como boa prática, o ideal é a proteção da gordura dentro do tanque com atmosfera modificada por nitrogênio evitando assim a presença do oxigênio.

A gordura deve ficar sob temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecida  em torno de 5ºC acima do Ponto de Fusão, lembrando que se solidificada não será bombeada, ou criará caminhos preferenciais da parte líquida.

A base dos tanques de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento, obviamente com um desenho sanitário para facilitar a limpeza, existindo periódicas rotinas de limpeza e higienização.

Carunchos

Em biscoitos também são muito comuns problemas com carunchos, que não são necessariamente um risco à saúde dos consumidores, mas que causam uma séria de problemas em termos de qualidade percebida e imagem das marcas, tema que sugiro ao leitor aprofundar no artigo Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Outros riscos importantes

Evidente que existem muitos outros riscos que devem ser considerados numa planta industrial que processa biscoitos. Este artigo traz apenas os casos mais “pitorescos e específicos”.

Contudo, sempre lembre dos cuidados para evitar a contaminação cruzada com alergênicos, especialmente em linhas que produzem biscoitos variados sem que existam linhas dedicadas a produtos que contenham ovos, leite, derivados de soja, de amêndoas ou amendoim, todos inclusive, ingredientes bem comuns no segmento de biscoitos. Este tema já foi bastante tratado aqui no blog em artigos como:

  1. Alergênicos em alimentos dentro do panorama regulatório e da segurança dos alimentos;
  2. Controle de alergênicos e os desafios da indústria de alimentos que ainda persistem;
  3. Programa de gerenciamento de riscos de alergênicos… Já fez o seu?;
  4. Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos;
  5. O FDA considera coco alergênico?

Lembre também dos cuidados com plásticos rígidos, cerâmicas e vidros, temas também já tratados aqui no blog nos artigos:

  1. Política de vidros: alternativas para substituição ou controle;
  2. Mapeamento visual de trinca e ou quebra de vidro, acrílico e plástico rígido: uma visão prática;
  3. Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra;
  4. Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?;
  5. Política de Vidros ao Vivo.

Por fim, despeço-me dos amigos biscoiteiros. Compartilhamos esta paixão, espero que tenham gostado do artigo, Façam comentários para dividirmos experiência, relatando se já vivenciaram estes problemas ou outros e como agiram.

Referência:

BERTOLINO, Marco Túlio e BRAGA, Alexandre. Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017.

 

8 min leituraBiscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de […]

3 min leitura
2

Mapeamento visual de trinca e ou quebra de vidro, acrílico e plástico rígido: uma visão prática

3 min leitura

Nos posts Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra, Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?, e Política de vidros: alternativas para substituição ou controle, você aprendeu como funciona a política de vidros e plásticos rígidos, que tem como objetivo garantir a segurança dos alimentos fabricados em áreas que oferecem riscos de quebra. Neste post você aprenderá como elaborar a lista de verificação ou check list de quebra e ou trinca de vidro, acrílico e plástico rígido de forma que contemple o mapeamento visual desses materiais na linha de produção do alimento.

Os “materiais estranhos” podem estar presentes em ambientes nos quais o alimento é produzido, como lascas de vidro, que acidentalmente podem ser lançadas no ambiente devido à trinca e ou quebra de materiais e consequentemente, podem comprometer a segurança dos alimentos.

O controle de contaminação física é imprescindível nas indústrias de alimentos, devido ao elevado grau de risco dessa contaminação, que pode trazer sérios prejuízos à saúde dos consumidores.

O mapeamento visual dos materiais quebráveis consiste em uma lista de verificação ou check list, fotográfico, detalhado e ordenado de todos os materiais quebráveis das linhas de produção.

Seguem abaixo os 10 principais passos para você elaborar uma lista de verificação contemplando o mapa visual de todas as quebras:

1.Inicialmente, todos os vidros, acrílicos e plásticos rígidos da linha de produção devem ser numerados no próprio material, seguindo o fluxograma de processo. Isso irá facilitar tanto a elaboração quanto o preenchimento da lista de verificação;

2.Para máquinas com muitas proteções, como por exemplo, envasadoras, todas as portas ou proteções laterais e frontais, superiores e inferiores deverão ser numeradas e contempladas na lista de verificação;

3.Use linguagem simples, objetiva e de fácil compreensão. Além disso, inclua fotos dos materiais quebráveis, seguidas da descrição do local, numeração e tipo de material;

4.A organização da lista de verificação fica a critério da empresa. Dica: pode ser apenas uma lista para todos os produtos fabricados, ou dividida por categoria de produtos ou linhas de produção. Por exemplo:  produtos infantis (contempla todas as linhas de produção dessa categoria) ou a linha de envase (uma linha específica dessa categoria), respectivamente.

5.Pode ser classificada quanto ao risco de contaminação nos ambientes em que os alimentos são produzidos. Por exemplo: para os ambientes onde existem materiais quebráveis que entram em contato direto com o alimento podem ser classificados em “crítico” ou “muito crítico”; e quando esse contato é indireto são “não critico” ou “pouco crítico”;

6.Para cada risco (crítico ou não crítico, por exemplo) pode ser atribuída uma frequência de preenchimento da lista de verificação. Para ambiente “crítico” pode ser preenchimento diário ou semanal e para “não crítico” pode ser quinzenal ou mensal;

7.É de responsabilidade da empresa que todos os colaboradores estejam devidamente treinados antes de iniciar o preenchimento das listas de verificação;

8.Devem ser sinalizadas quebra(s) e ou trinca(s) nas listas de verificação sempre que identificada(s) a(s) ocorrência(s) e uma ação corretiva deve ser atribuída para resolução do desvio;

9.As  trocas das peças quebradas e ou trincadas devem obedecer à ordem de prioridades, que pode ser de acordo com a criticidade dos ambientes, de modo que materiais quebrados em locais “críticos” devam ser substituídos antes dos materiais de locais “pouco ou não críticos”;

10.Após a conferência quanto a erros no preenchimento e versões de atualizações, as listas de verificação devem ser arquivadas de forma organizada, para facilitar as consultas durante as auditorias. Caso necessário, indicadores de controle de quebra podem ser elaborados para acompanhamento dessas ocorrências. É bom lembrar que, além das inspeções periódicas de verificação da integridade de matérias quebráveis, a realização de um projeto sanitário adequado, a utilização de películas protetoras, proteções de lâmpada contra explosões, e a definição e registro de ações corretivas para as ocorrências, também fazem parte do controle efetivo de contaminação em alimentos.

3 min leituraNos posts Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra, Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?, e Política de vidros: alternativas para substituição ou controle, você […]

Compartilhar
Pular para a barra de ferramentas