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Cloratos na indústria de alimentos: impactos, regulação e alternativas

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Recentemente, a Coca-Cola anunciou um recall de diversos produtos na Europa após a detecção de cloratos. Esse composto é um subproduto dos desinfetantes à base de cloro usados no tratamento de água e pode representar risco à saúde, especialmente para crianças e pessoas com deficiência de iodo, pois interfere na função da glândula tireoide.

Os cloratos podem competir com o iodo na captação pela glândula tireoide, reduzindo a síntese dos hormônios tireoidianos. Esse efeito pode levar a disfunções como o hipotireoidismo, especialmente em indivíduos com ingestão insuficiente de iodo.

Além disso, a exposição prolongada a cloratos pode causar a formação de meta-hemoglobina, uma forma alterada da hemoglobina que reduz a capacidade do sangue de transportar oxigênio. Isso pode resultar em anemia hemolítica, que pode ser grave em exposições crônicas.

Ou seja, a exposição excessiva a cloratos pode representar riscos à saúde, incluindo impactos na tireoide, danos aos glóbulos vermelhos e risco aumentado de anemia hemolítica, especialmente em indivíduos com predisposição genética. O monitoramento dos níveis de cloratos na água e nos alimentos é essencial para minimizar os efeitos adversos na população.

Diante desse cenário, este artigo discute o que são os cloratos, como se formam, seus limites permitidos, formas de prevenção e alternativas para a indústria de alimentos.

O que são cloratos e como se formam?

Os cloratos  são sais derivados do ácido clórico e se formam principalmente como subprodutos da desinfecção da água com compostos à base de cloro, como hipoclorito de sódio e dióxido de cloro. Durante o tratamento da água, esses desinfetantes reagem com substâncias presentes no meio, podendo resultar na formação de cloratos. Esse processo ocorre por meio da degradação química e oxidação progressiva de compostos clorados, especialmente sob condições como pH elevado, temperatura elevada e tempo de armazenamento prolongado.

Um dos principais mecanismos de formação de cloratos está relacionado ao uso de dióxido de cloro na desinfecção. Esse composto, amplamente utilizado na purificação da água e na indústria de alimentos, pode sofrer decomposição, gerando clorito e posteriormente clorato. Esse processo pode ser acelerado por fatores ambientais e operacionais, aumentando a presença de resíduos de cloratos nos produtos finais. Da mesma forma, o hipoclorito de sódio, um dos desinfetantes mais comuns, pode se degradar ao longo do tempo, formando cloratos como subprodutos indesejáveis. A exposição prolongada ao cloro em instalações industriais, especialmente em processos de higienização e sanitização, também pode contribuir para o acúmulo desses compostos.

Além disso, em processos industriais que utilizam oxidantes concentrados ou temperaturas elevadas, há maior risco de conversão de cloretos e cloritos em cloratos. Essa formação pode ocorrer de maneira não intencional ao longo da cadeia de produção.

Níveis permitidos de cloratos

Diversos órgãos reguladores e entidades internacionais estabelecem limites para a presença de cloratos em alimentos e água potável, visando garantir a segurança do consumo humano.

Na União Europeia, o Regulamento (CE) nº 396/2005 define os limites máximos de resíduos (LMRs) para pesticidas e subprodutos, incluindo os cloratos, em alimentos específicos. Para alimentos processados, o limite permitido é de 0,01 mg/kg, conforme estipulado pela Comissão Europeia. Desde 2020, a Comissão Europeia prevê um índice máximo de 0,05 mg/kg para a maioria das frutas e vegetais, inclusive congelados. Além disso, a União Europeia também estabelece limites para a presença de cloratos na água potável. Segundo a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA), o limite máximo permitido na água potável é de 0,7 mg/L. A fiscalização tem sido intensificada para garantir que esses valores não sejam ultrapassados.

A Organização Mundial da Saúde (OMS) também fornece diretrizes sobre a qualidade da água potável, recomendando limites para cloratos com base em avaliações de toxicidade. De acordo com as diretrizes da OMS de 2017, o limite seguro para cloratos na água potável é de 0,7 mg/L. Essas recomendações servem como referência para diversos países na definição de seus próprios padrões regulatórios.

O Codex Alimentarius, uma referência global para segurança de alimentos, estabelece padrões internacionais para resíduos de subprodutos de desinfecção, incluindo os cloratos. No entanto, os limites específicos podem variar de acordo com as regulamentações nacionais e locais, sendo geralmente alinhados aos padrões estabelecidos pelos órgãos reguladores de cada país.

Nos Estados Unidos, a Agência de Proteção Ambiental (EPA) regula a presença de subprodutos na água potável por meio dos Regulamentos Nacionais para Água Potável. Embora os cloratos sejam monitorados, não há um limite específico estabelecido. Entretanto, para os cloritos, outro subproduto semelhante, o limite permitido é de 1 mg/L, servindo como referência para controle e monitoramento da qualidade da água.

A Austrália adota diretrizes baseadas nas recomendações da OMS, estabelecendo um limite de 0,7 mg/L para cloratos na água potável. As Diretrizes Australianas para Água Potável também incluem estratégias de monitoramento para garantir que os níveis de cloratos permaneçam dentro dos limites de segurança recomendados.

Dessa forma, os limites para cloratos variam de acordo com cada jurisdição, mas seguem padrões internacionais baseados em avaliações de risco e segurança. A intensificação da fiscalização e a atualização das diretrizes visam proteger a saúde pública e minimizar a exposição a esses compostos em alimentos e na água potável.

Métodos de prevenção e controle

A indústria alimentícia pode adotar diversas estratégias para reduzir a presença de cloratos em seus produtos:

  • Otimização do uso de desinfetantes: Reduzir a concentração e o tempo de contato dos sanitizantes à base de cloro durante o processamento.
  • Filtragem e monitoramento da água: Implementar sistemas de filtragem avançados para minimizar a presença de cloratos na água utilizada na produção.
  • Alternativas na sanitização: Substituir o cloro por métodos alternativos, como ozônio, aerossolização, eletrocloração e luz ultravioleta, que não geram resíduos de cloratos.
  • Boas Práticas de Fabricação: Treinar equipes para garantir a aplicação adequada de sanitizantes e evitar a contaminação cruzada.

Conclusão

O recall envolvendo a Coca-Cola trouxe à tona a importância do controle da presença de cloratos na indústria de alimentos. Com regulamentações cada vez mais restritivas, é essencial que as empresas adotem práticas seguras e sustentáveis para minimizar os riscos à saúde pública. A busca por alternativas aos desinfetantes à base de cloro, aliada a estratégias eficientes de monitoramento e controle, representa um passo fundamental para garantir a segurança dos alimentos.

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Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

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Uma higienização eficaz é a primeira e óbvia ação para garantir a produção de alimentos seguros. Nesta tarefa, ter bons agentes de limpeza pode ser muito útil.

Na produção de alimentos e bebidas, não há como querer garantir produtos seguros, nem como avançar com sistemas de gestão, sem antes existir uma boa sistemática para limpeza e higienização das máquinas, equipamentos, tubulações e ambiente de trabalho.

Para cumprir o objetivo de realizar uma boa higienização, os produtos utilizados devem possuir características diversas em uma série de campos:

  1. Capacidade de remover partículas orgânicas grudadas à superfície;
  2. Poder penetrante, pois a menos que uma substância possa penetrar através da superfície, a ação antimicrobiana é limitada ao local de aplicação;
  3. Capacidade detergente e poder emulsificante para promover retirada das impureza. Propriedades detergentes também apresentam a vantagem de promover um mecanismo para remoção mecânica de microrganismos da superfície que está sendo tratada;
  4. Poder dispersante, capaz de manter em suspensão as impurezas já rompidas e separadas;
  5. Solubilidade para permitir facilmente a remoção durante o enxágue. A substância deve ser solúvel em água ou em outros solvente como o álcool etílico em quantidade necessária ao seu uso efetivo;
  6. Capacidade de dissolução de incrustações formadas por sais como os de cálcio, potássio, sódio etc., e capacidade de manter estes sais em dissolução, sem que voltem a formar depósitos;
  7. Poder bactericida ou antimicrobiano, ou seja, capacidade de inibir ou preferencialmente matar os microrganismos. O composto utilizado deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana, o que significa que ele deve inibir ou reduzir significativamente muitos tipos diferentes de microrganismos;
  8. Ausência de atividade corrosiva, afinal não basta promover bons resultados do ponto de vista higiênico, se ocorrerem ataques contra as superfícies de contato, resultando na dissolução dos seus elementos constituintes ou na produção de resíduos (óxidos) que inutilizem a instalação. É preciso considerar que o efeito corrosivo muitas vezes depende das concentrações utilizadas;
  9. Disponibilidade e viabilidade econômica de seu uso;
  10. Estabilidade durante o armazenamento para que não haja perda de ação antimicrobiana. As soluções desinfetantes devem ser preparadas de acordo com a necessidade, pois os desinfetantes envelhecidos ou degradados podem até favorecer o crescimento de bactérias;
  11. Ausência de toxidade, pois obviamente não deve prejudicar o homem ou animais;
  12. Homogeneidade para que as preparações sejam uniformes em sua composição, de modo que os componentes ativos estejam presentes em cada aplicação. Por exemplo: os componentes não devem se agregar ou depositar na superfície do recipiente;
  13. Inativação mínima por material estranho – Uma vez que alguns compostos químicos antimicrobianos combinam-se facilmente com proteínas ou outros materiais orgânicos encontrados no material que está sendo tratado, isto diminui a quantidade de substância química disponível para agir contra os microrganismos;
  14. Atividade em temperaturas ambiente e corporal, evitando que seja necessário aumentar a temperatura além daquela normalmente encontrada no ambiente onde o composto químico é utilizado, o que acarretaria riscos operacionais e custos adicionais;
  15. Poder desodorizante, pois o ideal é que seja inodoro ou apresente um odor agradável e suave, inclusive, a capacidade desodorizante é uma característica desejável.

É obvio que não existe um produto que reúna todas estas propriedades. É preciso combiná-los adequadamente, assim certos compostos químicos agem na redução da carga de microrganismos, enquanto outros inibem o crescimento.

Não há um princípio ativo de higienização que seja universal, contemplando todas as características desejadas para todos os tipo de limpeza possíveis.

Alguns produtos até podem ser capazes de inibir e eliminar microrganismos, dependendo das concentrações utilizadas. Inclusive, alguns são ativos contra um grande número de espécies e são caracterizados como de amplo espectro de atividade, enquanto outros podem afetar espécies específicas.

Existem também aqueles que agem apenas retirando as sujidades por arraste mecânico, mas que agindo assim, retiram também boa parte dos microrganismos.

Entre os grupos químicos utilizados para produção de agentes de higienização, destacam-se:

1 ÁLCALIS 2 FOSFATOS 3 QUELATOS 4 UMECTANTES

1 ÁLCALIS

Entre os álcalis temos a soda cáustica ou hidróxido de sódio (NaOH), que é um dos produtos mais usados por possuir muitas das propriedades citadas.

Os álcalis têm um bom poder de dissolução de materiais orgânicos, e são saponificantes, ou seja, através de sua ação emulsificante transformam a gordura em substâncias miscíveis.

Esta propriedade é importante porque encontramos gotas de gordura praticamente por toda parte, especialmente em depósitos incrustados, em equipamentos e utensílios.

A soda também tem um alto poder de desinfecção e baixo custo em comparação com outros produtos. Alguns sais de características alcalinas também são utilizados menos frequentemente, tais como metasilicato de sódio e carbonato de sódio.

2 FOSFATOS

A presença de fosfatos em soluções de limpeza também é frequente, pois eles exercem várias ações simultâneas, como poder emulsificante, dispersante e amolecimento da água.

Entre os fosfatos mais usados destacam-se o fosfato trissódico, o pirofosfato tetrassódico e o hexametafosfato de sódio.

Os fosfatos combinam muito bem com os álcalis, sendo comum vê-los juntos em diversas fórmulas de produtos de limpeza em todas as indústrias alimentícias.

3 QUELATOS

Os quelatos são utilizados para eliminação de incrustações provocadas pela precipitação de sais como os de cálcio e de magnésio, sendo que essas incrustações são mantidas em dissolução na solução de lavagem, sob a forma de compostos iônicos.

Os quelatos suportam altas temperaturas e podem ser utilizados em combinação com produtos umectantes como a amônia quaternária, o que multiplica sua ação.

A utilização dos quelatos não precisa ser diária, mas quando especialmente houver aparecimento de incrustações salinas, o que é especialmente o caso de caldeiras, pasteurizadores, evaporadores, secadores etc.

O pH do meio é fator importante na escolha do quelato a ser utilizado, um vez que em pH alcalino suave, os polifosfatos agem como bons quelatos, enquanto os ácidos cítrico e glucômico são mais apropriados em faixas de pH mais elevados.

4 UMECTANTES

Umectantes são agentes hidrofílicos, ou seja, que têm uma afinidade por água. Devido a esta propriedade facilitam a ação da água na remoção de sujidades, e em consequência, também arrastam microrganismos.

Umectantes facilitam a limpeza por agir como tensoativos, cujas propriedades permitem diminuir a tensão interfacial e superficial, influenciando a miscibilidade entre dois líquidos.

Entre as substâncias umectantes existentes, existem compostos aniônicos e catiônicos. Entre os aniônicos, temos os álcoois sulfatados e sulfonados, já as bases de amônia quaternária são bastante utilizadas como umectantes catiônicos.

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Calma!! Álcool pode ser usado em higienização nas indústrias de alimentos

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Algumas manchetes sobre a proibição da venda livre de álcool líquido geraram dúvidas e confusão, porque houve preocupação se álcool poderia de fato ser usado nas indústrias alimentícias.

A utilização de álcool começou a ser intensificada com a pandemia de Covid-19, porque ele era uma das alternativas para a redução do contágio. Houve um boom na utilização de álcool nos lares e nas empresas.

Em 8 de dezembro de 2022, a Anvisa publicou uma resolução que permitia a venda livre do álcool com concentração a partir de 70%, na forma líquida, até o dia 31 de dezembro de 2023. Após esse dia, a venda livre poderia ocorrer até 120 dias depois do término da vigência desta RDC para esgotamento do estoque.

Nesse contexto, a venda livre de álcool líquido em supermercados, atacados ou farmácias está terminando no final de abril de 2024.

Para uso na indústria de alimentos, precisamos observar que a Anvisa publicou a RDC 774/2023, que dispõe sobre o registro e embalagem de saneantes com ação antimicrobiana e estabelece as diferenças em tipo de uso e terminologias.

A resolução diferencia os produtos em:

I – uso geral: produtos para uso domiciliar e em ambientes públicos;

II – uso hospitalar: produtos para uso exclusivo em hospitais e estabelecimentos relacionados com atendimento à saúde;

III – uso em indústria alimentícia e afins: produtos destinados a serem utilizados em locais dedicados à produção, elaboração, fracionamento ou manipulação de alimentos; e

IV – uso específico: produtos destinados a serem utilizados com fim específico, segundo as indicações de rótulo.

O artigo 20 descreve que os produtos saneantes com ação antimicrobiana para uso em indústria alimentícia e afins são classificados em:

I – desinfetantes;

II – sanitizantes.

Houve atualização significativa em relação às legislações anteriores, esclarecendo que:

Somente são permitidos como princípios ativos de produtos saneantes com ação antimicrobiana, substâncias comprovadamente aceitas pela Environmental Protection Agency – EPA, Food and Drug Administration – FDA ou Comunidade Europeia.

E é específica em relação aos documentos que listam as substâncias permitidas:

Somente são permitidas como substâncias ativas aquelas constantes da lista do Code of Federal Regulation nº 21, parágrafo 178.1010, e as da Diretiva nº 98/8/CE, obedecendo as respectivas restrições e suas atualizações.

Verificamos que tanto o álcool etílico (etanol) como o álcool isopropílico (isopropanol) são permitidos desde que registrados na ANVISA, inclusive com a combinação de outros ativos.

Os álcoois são importantes para limpeza a seco.

Em relação ao álcool em gel 70%, esse continua permitido,  sendo que esta é a concentração ideal para fazer desinfecção de superfície, independentemente do formato, conforme o artigo de Humberto Cunha.

Outro artigo foi escrito sobre a diferença entre álcool líquido e gel, por  Maria Juliana Franceschini.

Finalizando, a restrição de venda do álcool líquido com concentração igual ou acima de 70% é apenas por questões de segurança, ou seja, para evitar acidentes com queimadura ou ingestão, para uso doméstico.

Nas aplicações da indústria de alimentos, o álcool etílico ou isopropílico pode ser utilizado por spray com um pano descartável, também chamado de não tecido (tnt), para garantir que toda a superfície seja coberta, ou na forma de panos ou lenços umedecidos.

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Alerta: Não compre desinfetante fake, consulte a Anvisa

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Tenho recebido várias consultas sobre desinfetante e uma das principais dúvidas é relacionada às fichas técnicas ou boletins técnicos que contêm mensagens confusas.

Primeiramente vamos esclarecer alguns termos.

Detergente: tem função de limpar, ou seja, remover resíduos e sujidades. Podem arrastar microrganismos que estejam aderidos nas sujidades.

Desinfetante ou sanitizante: tem função de reduzir os microrganismos a níveis seguros, ou seja, desinfetar.

Higienização: é o processo de limpeza seguido por desinfecção.

Infelizmente algumas empresas levam muitos profissionais a usar produtos de forma errada, por dizeres dúbios e confusos como o detergente do exemplo abaixo:

Mensagem fake: Indicado para higienização e limpeza de superfícies, equipamentos e utensílios de indústrias alimentícias em geral. O produto auxilia o controle da contaminação por bactérias, fungos leveduras e vírus.

Esse alerta é porque há várias publicações em que o termo HIGIENIZAÇÃO é utilizado erradamente, porque não é realizada a desinfecção, apenas limpeza.

Da mesma forma é confusa a expressão AUXILIA NO CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO, se não é desinfetante.

Outros termos usados são: AJUDA NA ELIMINAÇÃO DE BOLORES E BACTÉRIAS, ou qualquer outro microrganismo, só que o produto não tem comprovação de eficácia.

Os produtos que mais geram confusão são os alcalinos clorados, porque podem ser detergentes ou desinfetantes e perante a ANVISA as exigências são muito diferentes.

A legislação brasileira para desinfetantes para indústria de alimentos segue diretrizes americanas e testes AOAC Official method. As principais exigências são a estabilidade do ativo durante o prazo de validade e a eficácia da redução microbiológica de 5 logs para microrganismos selecionados, considerando a concentração e o tempo de contato informado pelo fabricante.

Já para os detergentes, só é necessário indicar a composição e não usar produtos que não estejam em uma lista permitida.

Assim, as diferenças são:

  • Detergente alcalino clorado: atua na remoção de sujidades, quebra de proteínas e branqueamento. Cuidado com o prazo de validade, pois a estabilidade do cloro é de 6 a 9 meses, dependendo das condições de armazenamento.
  • Desinfetante alcalino clorado: além de atuar como detergente alcalino clorado, reduz a carga microbiológica e efetivamente ajuda no controle de contaminação.

Há muitas novidades no mercado com apelo de desinfetante, e minha sugestão é não acreditar em tudo o que você recebe de informação. O melhor é confirmar no site da ANVISA.

É muito simples verificar se o produto é ou não desinfetante:

  1. Faça uma pesquisa na internet usando as palavras chaves: consulta saneantes ANVISA
  2. Escolha a opção de produtos saneantes e verifique se aparece “Consulta/ Saneantes – produtos registrados ou acesse o link consulta.
  3. Digite o nome do produto no campo “nome do produto”. Se aparecer a mensagem: “nenhum registro encontrado”, o produto pesquisado não é desinfetante. Se o produto for um detergente regularizado deve aparecer na consulta pelo notificados. Se o produto for registrado aparece nova tela com todas as informações.
  4. Se houver mais de um produto com o mesmo nome, clique em cima do nome do produto e aparecerão mais detalhes.
  5. Também precisa verificar se a classe terapêutica é DESINFETANTE PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA E AFINS.
  6. Para finalizar, verifique a data de vencimento do registro e a situação do produto – deve estar ativo.

Se quiser mais informações consulte a biblioteca de saneantes, que traz todas as legislações relacionadas.

O maior risco de usar produtos desinfetantes é a produção de alimentos com contagem microbiológica acima dos padrões permitidos pelas nossas legislações –  RDC 724/2022 e IN 161/2022 -, ou seja, alimentos não seguros.

Lembre-se: os biofilmes podem ser formados por utilização de desinfetantes abaixo da concentração letal para os microrganismos.

Resumindo: a verificação de registro de desinfetante é fácil e rápida, então garanta que o desinfetante selecionado não é fake.

Leia também:

Você ainda confunde desinfecção com esterilização?

Referência: ehedg

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Por que o início da limpeza CIP é importante?

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Normalmente imaginamos que o início da limpeza CIP é o enxágue inicial ou pré-enxágue, mas há uma etapa antes dessa. É a recuperação ou remoção de sólidos, que pode ter duas conotações:

  • A recuperação de sólidos do produto, até o ponto em que a interface produto/água não afete a qualidade do produto. Em alguns casos, a mistura de água com resíduos sólidos não pode ser recuperada e é encaminhada para sistemas de filtração ou destinada para ração animal.
  • Alguns resíduos de incrustações podem ser retirados dos equipamentos. Essa etapa é importante para que os resíduos sejam aproveitados como subprodutos ou encaminhados para ração animal.

Essas práticas podem ajudar na economia de água e redução de efluentes a serem tratados, gerando maior lucratividade da indústria.

Em algumas situações, esse início tem sido negligenciado e com isso há sobrecarga de sólidos na fase de pré-enxágue. Segundo uma ótica equivocada de economizar água e tempo, a etapa de pré-enxágue também nem sempre retira todos os resíduos, gerando a redução da eficácia da limpeza alcalina. Os problemas são:

  • Limpeza ineficaz
  • Redeposição de sujidades nas superfícies limpas
  • Contaminação microbiana carreada
  • Formação de biofilmes

Contudo, a ineficácia é causada pelo excesso de resíduos sólidos que satura as soluções de limpeza e impede que a solução aja sobre a superfície propriamente dita. Isto pode ser agravado quando o grau de resíduos é tão alto que causa a saturação da solução, gerando espuma e até gelatinização.

Fig.1 -Exemplo de solução saturada e gelatinizada

Os processos de limpeza CIP com apenas limpeza alcalina deveriam ser realizados da seguinte forma:

Fig.2 – Etapas de limpeza até enxague da limpeza alcalina

  1. Recuperação e remoção de sólidos,
  2. Enxágue inicial, realizado até a remoção completa de resíduos visíveis utilizando a água recuperada do final do enxágue após a limpeza alcalina,
  3. Limpeza alcalina realizada com solução limpa ou com qualidade adequada, com parâmetros corretos de concentração, tempo, temperatura e vazão,
  4. Enxágue, realizado com água potável e dividido em 3 etapas
    1. Recuperação de soda – interface água e solução de limpeza
    2. Descarte de interface água e solução de limpeza para eliminação de sujidades e sólidos
    3. Recuperação de água com baixa concentração de solução de limpeza.

O EHEDG, por exemplo, sugere a troca das soluções ou monitoramento da qualidade da solução.

  1.  Troca da solução alcalina nas seguintes condições:
  • A cada 3 meses
  • 30 ciclos
  • Sujidades visíveis
  • Quando o tanque for drenado
  • Antes e após manutenção

b.  Monitoramento da qualidade pode ser feito através de:

  • Teor de carbonatos
  • Alcalinidade
  • Turbidez / teor de sólidos
  • DQO

Em suma, quanto mais limpa estiver a solução alcalina, melhor será a eficácia da limpeza e menor será o risco de contaminações microbiológicas e físicas, e isso depende do início da limpeza.

Leia também:

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Você faz o armazenamento da água potável de acordo com princípios sanitários?

 

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Filtros: limpeza manual ou CIP?

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A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

  • Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
  • Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
  • Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

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Surto de Candida auris no Brasil compromete a segurança de alimentos?

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Em 13 de janeiro de 2022, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) recebeu a confirmação de um caso de infecção por Candida auris que estava em estudo de sequenciamento genético, de um paciente internado em um hospital de Pernambuco (PE). É um fungo emergente que vem causando preocupação como infecção hospitalar em pacientes internados em Unidade de Terapia Intensiva.

Forma de transmissão da doença

Transmite-se de uma pessoa para outra por contato direto ou através de objetos contaminados como corrimãos, etc. Os locais mais comuns são hospitais e asilos.
A infecção pode se espalhar de uma ferida para a corrente sanguínea. Pode ser devida a uma infecção no ouvido e ter sintomas variados. Foi detectada pela primeira vez em 2017 em um teste de urina.
O fungo Candida auris geralmente é controlado pelo sistema imunológico, mas pode se tornar um contaminante perigoso em pacientes com imunidade comprometida. Tem a capacidade de colonizar áreas como o setor de UTI dos hospitais.

Candida auris é transmitido através dos alimentos?

Até o momento não há evidências de que os alimentos transmitam Candida auris, embora seja recomendada a lavagem cuidadosa das mãos e utensílios, pois são objetos que têm a capacidade de serem infectados por pessoas contaminadas.
Por se tratar de uma entidade infecciosa emergente, ainda estão sendo realizados estudos para determinar sua relação com outras fontes de transmissão, como alimentos, embora por enquanto não estejam implicados.

Fontes:

https://medlineplus.gov/spanish/ency/article/007758.htm

https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/29142078/

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Monitoramento de higienização na produção de alimentos

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Todos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos.

Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do alimento, reduzir o shel-life ou vida de prateleira, afetar o desempenho do negócio (alterando a produtividade, por exemplo) e podem levar a riscos de recall, prejudicando a imagem da empresa.

Por isso criamos um vídeo, no estilo animação whiteboard para explicar diferentes técnicas de monitoramento e o desenvolvimento de um plano de monitoramento ambiental. Para acessar o vídeo, acesse este link. Esse vídeo pode ser usado para o treinamento do seu time, juntamente com tantos outros já publicados no canal do Youtube Food Safety Brazil.

Por isso, ter um procedimento de monitoramento de higienização é fundamental. Recomenda-se que um procedimento de monitoramento comece com inspeção organoléptica na qual visão, olfato e tato ajudem a identificar falhas de limpeza e presença de matéria orgânica nos equipamentos. Afinal, se a sujidade é visual, não são necessários testes laboratoriais para que correções e melhorias sejam identificadas como necessárias. Mas é claro, recomenda-se também o uso de medições quantitativas, com uso de técnicas de swab, como medição de ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), para identificar resíduos orgânicos e carga microbiana, respectivamente.

Vamos entender um pouco mais sobre cada método

Método da medição de ATP

Todos os organismos vivos contêm adenosina trifosfato, a energia universal. A maioria dos alimentos têm ATP por natureza. Quando resíduos de alimentos são deixados em uma superfície, o nível de ATP pode ser medido. As bactérias também têm ATP. Portanto, o valor medido denuncia resíduos de alimentos e / ou presença de bactérias.

As tecnologias usadas para medição de ATP em superfícies de equipamentos usam a bioluminescência. Uma vez que uma superfície é esfregada com a técnica de swab, a amostra é exposta a um agente químico e a um substrato produtor de luz ativado por ATP (luciferina / luciferase). Então, após algum tempo, o ATP presente (se houver) reage com o substrato e emite luz. A quantidade de luz é diretamente proporcional à quantidade de ATP coletada nas amostras. A luz é medida e relatada como Unidade de Luz Relativa (ULR).

Cada fabricante do kit de teste sugere um limite para ULR como a escala que determina falha, marginal ou satisfatório. Mas cada planta pode estabelecer o seu próprio limite com base no risco do produto e no zoneamento higiênico. Nesta técnica, os resultados são rápidos e saem em questão de segundos ou minutos.

Mas lembre-se: se uma fábrica irá estabelecer, em seu monitoramento de higienização, limites próprios menos rigorosos do que os recomendados pelos fabricantes do kit de teste, será fundamental validar os valores junto à equipe de segurança de alimentos da empresa.

Método APC ou TPC

O método APC (Aerobic Plate Count), também conhecido como TPC (Total Plate Count), quando aplicado no monitoramento de higienização, é usado para medir o nível de bactérias em uma superfície de contato com o produto, após a limpeza. Este método não mede toda a população bacteriana, mas sim o número de bactérias que se multiplicam na presença de oxigênio (aerobicamente) e em temperaturas médias (mesofílicas – 30-37°C).

Contagens altas são uma indicação de falhas de higienização ou problemas de design de equipamentos.

Mas atenção: esse método não determina a presença de patógenos nas superfícies. Quanto aos limites aceitáveis, geralmente o número ideal é <100 CFU/swab, sendo valores superiores  >1.000 CFU/swab representativos de falhas importantes nos processos de sanitização. Neste método, as amostras coletadas precisam ser incubadas e os resultados podem ser lidos após 48 horas de incubação.

Agora que já sabemos como os métodos funcionam e quais seu limites, vamos entender como usá-los a favor de um monitoramento ambiental otimizado.

LAB TEST

Qual dos métodos usar e quando realizar as coletas?

Os dois métodos, ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), são amplamente usados na indústria. Importante lembrar que os métodos nem sempre se correlacionam, ou seja, baixa contagem de ATP nem sempre se traduz em baixa contagem de APC, mas ambos são igualmente indicados e extremamente úteis no monitoramento da eficácia da higienização.

Recomenda-se que os swabs sejam coletados após a limpeza, mas antes da higienização, para medir a eficácia da limpeza, pois um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana. Em ambos os casos, a superfície precisa estar livre de resíduos visuais, visto que a presença já representa falhas no processo de limpeza. Além disso, no caso do ATP, a presença de resíduos sólidos pode gerar resultados inconclusivos e até falsos negativos. Caso a empresa decida coletar swab de APC após a sanitização, um neutralizante deve ser adicionado na solução umidificante para inibir sua ação no crescimento microbiano durante a incubação.

Um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana.

Para estabelecer a frequência e o tipo de testes a serem feitos na inspeção pré-operacional, o time deve conhecer os riscos associados aos produtos, a qualidade dos materiais das superfícies de contato e não contato com o produto, os desafios de design higiênico presentes no equipamentos e estruturas e o tamanho das linhas produtivas.

A amostragem deve acontecer diariamente e deve considerar todas as superfícies dos equipamentos e não apenas as mais visíveis, acessíveis e com contato direto ao produto.

Por exemplo: para analisarmos a eficácia da limpeza de uma esteira transportadora, devemos considerar as rodas dentadas, barras transversais, sistema de tração, raspadores, guardas laterais, especialmente quando infelizmente nichos, juntas sobrepostas e locais de difícil acesso estão presentes, podendo acumular resíduos e promover o crescimento de microrganismos. Ou seja, testes devem ser feitos com maior frequência nas zonas 1 (contato com produto) e 2 (anexos às zonas de contato com produto). A variação e rotatividade nos pontos de coleta é fundamental para garantir a representatividade dos resultados.

A empresa pode optar por alternar testes ATP e APC ao longo da semana.

Como o método ATP fornece resultados imediatos, possibilita a correção da limpeza imediatamente. Já o método APC vai levar a uma investigação das falhas ocorridas 2 dias atrás.

Também é possível e recomendado ter um programa de monitoramento de patógenos implementado. Esse programa deve considerar bactérias como Salmonella spp ou Listeria spp, dependendo do tipo de produto em questão. Normalmente, busca-se patógenos em partes dos equipamentos onde o acesso é mais restrito, como aquelas partes que dependem de desmontagem para a realização da limpeza. Por isso, os testes de patógenos não costumam acontecer na zona 1, mas sim nas zonas 2 (partes anexas e próximas à zona de contato com alimento), 3 (estruturas dentro do local produtivo) e 4 (áreas externas ao local produtivo) dos equipamentos e instalações.

Lembre-se: quando o assunto é higienização de equipamentos e design higiênico, sempre há o que melhorar.

A busca por conhecimento e pela ajuda de especialistas nesses assuntos pode melhorar significativamente os resultados da sua planta, incluindo não apenas indicadores relativos à qualidade e segurança dos produtos, mas também indicadores de produtividade e indicadores financeiros. É incrível o que um Plano de Higienização otimizado, ou seja, operacionalmente eficaz pode fazer por uma indústria processadora de alimentos.

Caso não tenha acessado o vídeo deste artigo, clique na imagem abaixo e aproveite.

5 min leituraTodos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos. Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do […]

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos  a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

  1. Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
  2. Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
  3. As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
  4. Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

  1. PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
  2. SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
  3. TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Limpeza detalhada
  3. Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

  1. o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
  2. utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
  3. aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
  4. em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Enxágue, de cima para baixo
  3. Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
  4. Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
  5. Enxágue
  6. Autoinspeção
  7. Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

  • Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
  • O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
  • O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
  • A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

  1. Uso de utensílios dedicados;
  2. A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
  3. É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
  4. Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

  1. Data e hora de início e fim do processo de higienização
  2. Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
  3. Produtos químicos utilizados, concentração e lote
  4. Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
  5. Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

 

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Hoje iniciaremos uma série de artigos e vídeos relacionados ao tema Higienização, uma peça fundamental para a Segurança de Alimentos.

Trata-se de um assunto muitíssimo importante e bastante abrangente, por isso, serão necessários alguns vídeos e artigos para nos aprofundarmos. Neste post / vídeo, veremos:

1)           A importância da higienização para indústria de alimentos;

2)           A diferença entre Limpeza, Desinfecção e Higienização;

3)           Cuidados com os utensílios de limpeza;

4)           As etapas de uma higienização úmida e higienização a seco;

5)           Os tipos de tipo de produtos químicos para limpeza e desinfecção.

A manutenção da higiene no local de produção de alimentos é complexa e fundamental no controle eficaz de contaminação de natureza biológica, química e física, assim como da presença de pragas no local.

É importante pensarmos que é um direito do consumidor adquirir alimentos seguros e adequados ao consumo. Além disso, contaminações causam:

  • Doenças e mortes;
  • Desperdícios de alimentos e aumentam custos;
  • Afetam a confiança do consumidor;
  • Afetam negativamente o comércio, podendo causar perdas econômicas significativas.

Como toda tarefa crítica e complexa, uma boa higienização consiste em:

  • Planejamento;
  • Abordagem científica;
  • Padronização;
  • Registro;
  • Treinamento;
  • Validação; e
  • Monitoramento e Verificação.

A diferença entre limpeza, desinfecção e higienização

Limpeza consiste essencialmente na eliminação de restos de alimentos e outras partículas que ficam sobre as superfícies.

Desinfecção consiste na destruição ou remoção dos microrganismos.

Já a higienização deve remover todos os materiais indesejados (restos de alimentos, corpos estranhos, resíduos de produtos químicos e microrganismos) a um nível tal que os resíduos que persistirem não apresentem qualquer risco para a qualidade e segurança do produto.

Portanto, dependendo da natureza do seu produto, um processo de higienização pode ser apenas a LIMPEZA ou a LIMPEZA seguida da DESINFECÇÃO.

O processo de higienização

Um processo de higienização pode ter de 3 a 6 etapas.

Produtos frescos e úmidos requerem mais etapas:

(1)         Enxágue;

(2)         Limpeza, geralmente com uso de detergente;

(3)         Enxágue;

(4)         Desinfecção (com calor ou sanitizante químico);

(5)         Enxágue;

(6)         Secagem.

Para as linhas de produtos secos, cuja a utilização de umidade deve ser evitada, temos 3 etapas:

(1)         Remoção das Sujidades;

(2)         Limpeza Detalhada; e

(3)         Desinfecção (se necessário).

Abordaremos tais etapas, com maiores detalhes nos próximos posts, aqui no blog.

Utensílios de Limpeza: cuidados necessários

Cuidar dos utensílios e mantê-los higienizados é fundamental para garantir a eficácia da higienização e evitar a contaminação cruzada.

Para isso, seguem 2 dicas importantes:

1)           Zoneamento: estabeleça cores diferentes para os diferentes setores e diferentes superfícies. Dessa forma você garante a exclusividade de um determinado utensílio em uma determinada área ou superfície. Por exemplo: utensílios que higienizam um sanitário não podem, em hipótese alguma, higienizar a área produtiva. Utensílios que higienizam o chão de uma área produtiva não devem em hipótese alguma higienizar as superfícies de contato com o produto.

2)           Condições dos utensílios: utensílios de limpeza devem estar higienizados antes do uso. Além disso, panos e esponjas precisam ser descartáveis, pois promovem o crescimento microbiano rapidamente. Devem ser de materiais que não deixem partículas na superfície, como fiapos, por exemplo. O uso de utensílios de madeira deve ser evitado. Todos devem estar íntegros, ou seja, sem partes soltas, rachaduras e outros danos que possam acumular sujidade e bactérias e possam soltar partes no ambiente.

Produtos químicos para higienização

Diferentes produtos de limpeza industriais são usados, dependendo do item a ser limpo, do método de limpeza e do tipo de sujeira encontrado no item. Existem 4 tipos principais de agentes de limpeza usados em área de processamento de alimentos:

  1. Detergentes
  2. Desengordurantes
  3. Abrasivos
  4. Limpadores Ácidos

Detergentes: Existem três tipos diferentes de detergentes profissionais com aplicações diferentes: os ácidos, os alcalinos e os neutros. A diferença está no pH de cada produto. E sua escolha depende especialmente das superfícies em que serão utilizados.

Desengordurantes: também conhecidos como solventes ou desengraxantes, costumavam ser tóxicos no passado. Felizmente, atualmente o mercado já oferece desengordurantes não tóxicos e não fumegantes para evitar a contaminação química dos alimentos e tornar o seu uso mais seguro.

Desincrustantes e abrasivos: estes são produtos químicos que dependem da ação de esfregar, por isso devem ser usados com cuidado, pois podem riscar certos tipos de materiais usados em equipamentos, como plástico ou aço inoxidável, causando regiões onde haverá maior acúmulo de matéria orgânica e bactérias.

Limpadores ácidos: são o tipo mais poderoso de agente de limpeza e devem ser usados com cuidado. Se não forem diluídos corretamente, os limpadores ácidos podem ser muito venenosos e corrosivos. Geralmente são usados para remover depósitos minerais e são úteis para descalcificar tubulações.

Já em relação aos desinfetantes ou sanitizantes, existe uma gama bastante diversa de agentes:

  • Compostos de amônio quaternário (Quats);
  • Compostos de Cloro;
  • Álcoois;
  • Aldeídos;
  • Iodóforos;
  • Compostos fenólicos;
  • Peróxido de hidrogênio.

Para a melhor escolha, é preciso responder a algumas perguntas:

  • É eficaz? Um desinfetante mata os microrganismos e patógenos que são as principais preocupações em suas instalações?
  • Tempo de ação? Com que rapidez um produto desinfetante mata um patógeno específico? O produto mantém as superfícies visivelmente úmidas para cumprir esses tempos de matança?
  • É Seguro? O produto é seguro para as pessoas e seguro para as superfícies às quais está sendo aplicado?
  • É prático? As etapas necessárias para usar um determinado desinfetante são práticas para sua instalação?

Nos próximos vídeos nos aprofundaremos nas etapas da higienização úmida e seca; nas etapas anteriores e posteriores da higienização, como o preparo dos equipamentos e inspeção pré-operacional; no monitoramento e na verificação de eficácia dos procedimentos de higienização e na importância do desenho sanitário de equipamentos e instalações.

Acesse o link para ver o vídeo.


Para saber mais sobre o tema, veja esses outros artigos aqui no blog:

Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

Tradução: Químicos Aplicados na Higienização dos Processos de Alimentos V. 2


O vídeo citado neste post é um vídeo animado do tipo “whiteboard”.

 

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É necessário enxágue após sanitização das instalações, equipamentos e utensílios em abatedouro frigorífico (aves)?

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Se você trabalha em abatedouro frigorífico de aves já pode ter feito essa pergunta: “É necessário enxágue após sanitização das instalações, equipamentos e utensílios?”.

Sabe-se que muitos sanitizantes, por recomendação do fornecedor e pela ficha técnica do produto, não precisam ser removidos da superfície através do enxágue com água de abastecimento, por serem voláteis e ou atóxicos. Pois bem, mas o que a Portaria 210/98 SDA/MAPA diz a respeito desse procedimento?

Em seu item 6. Higienização (Lavagem e desinfecção), a norma diz que a lavagem e desinfecção das instalações, equipamentos e utensílios, deve obedecer ao seguinte: subitem 6.4.”aplicação de desinfetantes, quando necessário e, sempre procedido de completa enxaguagem. Pois bem,  notem a obrigatoriedade de enxágue determinada pela legislação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).

Descobri isso “na dor”, após uma auditoria do DIPOA em que o Auditor Fiscal Federal Agropecuário (AFFA) fez essa consideração, pois seguíamos a recomendação do fornecedor e desconhecíamos ou pelo menos não nos atentamos devidamente a este item da Portaria. Logo, a palavra final da fiscalização foi: “se está escrito na legislação, a empresa deverá cumprir”.

Por outro lado, a Portaria 210/98 carece de revisão e ao que tudo indica – pelo próprio MAPA – em breve sairá uma nova versão, bem como da Portaria 711/95 (suínos).

Não sei em qual segmento você atua, mas é importante revisar constantemente as legislações pertinentes à sua área de atuação. A diferença pode estar nos detalhes.

E você, sabia dessa obrigatoriedade para indústria avícola?

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O que é cloro livre, cloro combinado e cloro total?

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Ao realizarmos uma desinfecção, geralmente utilizamos cloro. Ele pode ser usado na forma de gás cloro (Cl2), hipoclorito de cálcio (Ca(OCl)2) ou na forma mais comum encontrada no mercado: hipoclorito de sódio (NaOCl).

Qualquer uma das formas, em contato com a água libera íons hipoclorito (OCl-) que se ligam ao hidrogênio (H+) e formam o ácido hipocloroso (HOCl), que por sua vez destrói uma enzima essencial ao metabolismo (triosefosfato di-hidrogenase).

O ácido hipocloroso e o íon hipoclorito são chamados de cloro livre, pois são o cloro disponível para oxidar micro-organismos e se ligar a radicais nitrogenados (orgânicos ou inorgânicos). Este não apresenta forte odor de cloro.

Após ligar-se a um radical nitrogenado, o cloro tem seu poder desinfectante reduzido. Esse é chamado de cloro combinado ou cloramina e tem um forte odor de cloro. Pode ser de três tipos:

Nota: Para simplificar foi utilizado um átomo de nitrogênio, mas no lugar poderia ser um radical orgânico ou inorgânico com diversos graus de complexidade.

A dicloramina tem um poder desinfectante maior que a monocloramina. A tricloramina não tem poder desinfectante algum.

Para aumentar os níveis de cloro livre em sua solução e eliminar o odor causado pelo cloro combinado, é só adicionar mais cloro na solução.

O cloro total é a somatória do cloro livre + combinado.

Referências:

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0102-311X1994000100011

http://www.pha.poli.usp.br/LeArq.aspx?id_arq=1805

http://revistadapiscina.com.br/materia-interna.asp?id=187

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Secagem de mãos com papel toalha ou secador elétrico: qual é mais segura?

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A 4ª edição da Jornada de Pós-Graduação da Universidade Estadual do Rio Grande do Sul (Uergs) ocorreu durante o 9º Salão Integrado de Ensino, Pesquisa e Extensão (Siepex*) realizado de 26 a 28 de junho, em Porto Alegre, no Rio Grande do Sul. Nesta oportunidade apresentei o artigo “Eficácia do secador elétrico ou das toalhas de papel em abatedouro frigorífico”, discutindo e apresentando dados sobre a higienização e secagem de mãos, pesquisa que realizei e da qual participei como aluna do curso de pós-graduação em gestão e controle de qualidade de alimentos da própria UERGS.

Como já sabemos, as indústrias estão sempre buscando novas tecnologias, novos fluxogramas, novos produtos de higiene e sanitização, para utilizar no seu processo, seja na higienização da fábrica, equipamentos e utensílios, como na higienização e secagem das mãos dos manipuladores de alimentos, que entram em contato direto com o que é produzido diariamente. E foi buscando estas melhorias e também economia que a direção de uma indústria decidiu realizar a substituição de papel toalha por secadores elétricos para a secagem das mãos dos funcionários que manipulam a carne suína.

A direção justificou que a medida foi tomada visando diminuir os gastos financeiros na compra de papel toalha para suprir a demanda das 5 barreiras sanitárias, que são os locais onde os funcionários realizam a higienização e secagem das mãos antes de entrar na indústria. Porém, cerca de 15 dias após a troca, análises de rotina de swab de mãos de funcionários apontaram desvios microbiológicos.

A contagem elevada de mesófilos aeróbios indica que o procedimento de higienização e secagem das mãos teve desvio em alguma parte do processo. A higienização dos manipuladores é de suma importância na indústria de alimentos, visto que os mesmos estão em contato direto com o alimento processado.

Várias pesquisas científicas observaram a relação existente entre manipuladores de alimentos e doenças bacterianas de origem alimentar. Os manipuladores são considerados viáveis transmissores de agentes patogênicos de doenças alimentares, quando falhas e/ou erros são cometidos. Dessa maneira, a formação e a capacitação dos trabalhadores tem papel primordial, pois é através da prática de corretos hábitos de higiene no local de trabalho que os riscos serão minimizados (MEDEIROS et al., 2017).

Quando observei esse alto índice de não conformidades nos resultados das analises das mãos dos funcionários, resolvi investigar a causa da contaminação das mãos dos funcionários manipuladores de alimentos. Assim, separei dois grupos de 8 pessoas, sendo que um grupo utilizou a secagem de mãos com o método do papel toalha não reciclado e o outro grupo utilizou a secagem de mãos com o método de secador elétrico.

Como resultado, observei que do total de 16 funcionários que realizaram swabs das mãos, os que utilizaram secador elétrico para secagem das mãos apresentaram contagem de mesófilos 80% mais elevada quando comparados aos manipuladores que utilizaram o papel toalha.

Desta maneira consegui confirmar para a direção que os secadores elétricos são ineficazes na limpeza das mãos em indústrias de alimentos, porque deixam as mesmas úmidas e propensas à proliferação de microrganismos, além de proporcionar a proliferação de bactérias na própria estrutura do secador devido ao calor liberado (TODD, 2010).

Cabe lembrar que para indústrias de alimentos são consideradas condições higiênicas satisfatórias para manipulação nas áreas processadoras, quando a contagem de mesófilos aeróbios for de no máximo 10×10² UFC/mão, segundo a OPAS – Organização Pan-americana de Saúde.

Dos resultados  que obtive, nos swabs de mãos higienizados com uso de secador elétrico, a média foi de 150 x 10³ UFC/mão, confirmando que o aumento da contagem de microrganismos nas mãos destes manipuladores se deveu à utilização do secador elétrico para a secagem das mãos.

Após reunião apresentando os dados, a empresa optou por recolher os secadores e retornar com a utilização do papel toalha não reciclado como única opção de secagem de mãos, por ser o método mais seguro e eficaz.  

Mas além de oferecer as melhores condições de higienização das mãos, a realização de treinamentos é uma alternativa utilizada para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, a fim de reforçar aos funcionários a importância da higienização das mãos para minimizar os riscos de contaminação.

Acredito que a realização desta investigação trouxe resultados importantes para a indústria de alimentos que busca a segurança dos alimentos produzidos.

Vale lembrar que este assunto já foi tema aqui na Food Safety, https://foodsafetybrazil.org/estudo-concluiu-que-papel-toalha-e-o-mais-higienico-dos-metodos-para-secagem-das-maos/ , vale a pena dar uma conferida.

 

*O Siepex é um espaço de divulgação dos projetos de Iniciação Científica, de Iniciação Tecnológica e Inovação, de Ensino e de Extensão. Podem participar e apresentar suas produções os estudantes de graduação e de pós-graduação da Uergs e de outras instituições de Ensino Superior.

Referências 

ANDRADE, N. J., SILVA, R. M. M., BRABES, K. C. S. (2003) Avaliação das condições microbiológicas em unidades de alimentação e nutrição. Ciênc. Agrotec, 27 (3), 590-596.

ANDRADE, N. J.; MACÊDO, J. A. B. Higienização na indústria de alimentos. São Paulo: Varela, 1996. 182 p. 

LANZA, Juliana. Estudo concluiu que papel toalha é o mais higiênico dos métodos para secagem das mãos. 2018. Disponível em  https://foodsafetybrazil.org/estudo-concluiu-que-papel-toalha-e-o-mais-higienico-dosmetodos-para-secagem-das-maos  Acesso em 12/04/2019.

MEDEIROS, Maria das Graças Gomes de Azevedo; CARVALHO, Lúcia Rosa de; FRANCO, Robson Maia. Percepção sobre a higiene dos manipuladores de alimentos e perfil microbiológico em restaurante universitário. Disponível em: http://www.scielo.br/pdf/csc/v22n2/1413-8123-csc-22-02-0383.pdf  Acesso em 29/04/2019. Revista Ciência & Saúde Coletiva, 22(2):383-392, 2017.

ORGANIZAÇÃO MUNDIAL DA SAÚDE – OMS. Disponível em:  https://www.who.int/eportuguese/pt/. Acesso em 23/04/2019 de 2017.

RATTI, B.A.  et al. Pesquisa de coliformes totais e fecais em amostras de água coletadas no bairro Zona Sete na cidade de Maringá-PR. In: Anais Eletrônico do 7° Encontro Internacional de Produção Científica Cesumar; 2011 out 25-28; Maringá. Maringá: Cesumar; 2011.

REDWAY, K.; KNIGHTS, B. Hand drying: studies of the hygiene and efficiency of different hand drying methods, 1998.

TODD E., J.; GREIG, et al. Surtos onde os trabalhadores de alimentos têm sido implicados na disseminação de doenças transmitidas por alimentos, parte 11: uso de anti-sépticos e saneantes em ambientes comunitários e questões de conformidade de higiene das mãos nas indústrias de cuidados de saúde e alimentos. J Food Prot. 2010; 73 (12): 2306-2320.

UERGS. SIEPEX. Disponível em <https://www.uergs.edu.br/siepex> Acesso em 11/07/2019.

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Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

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Como está seu liquidificador? A importância da correta higienização na sua cozinha

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O título menciona liquidificador, mas este post é sobre qualquer equipamento e utensílio que você utiliza no preparo das suas refeições. Vou contar por que decidi escrever sobre isso.

Dificilmente eu cozinho. Primeiro porque não tenho a mínima habilidade e segundo porque não gosto mesmo, rs. Embora meu trabalho e profissão estejam diretamente relacionados a alimentos (engenharia de alimentos), a cozinha de fato não é minha praia. No dia-a-dia conto com ajuda de uma funcionária que trabalha em minha casa, e ela faz as refeições, cuida da limpeza, etc.

No último feriado resolvi ir para cozinha! Peguei o liquidificador para preparar um suco e resolvi lavá-lo antes de usar. Ressalto que ele já estava limpo e guardado no armário, mas a minha consciência disse: lave de novo.  E fui lavar do “jeito certo”, da maneira como aprendi lá na fábrica, ou seja, para se ter um bom resultado de higienização é necessário desmontar as peças do equipamento.

Quando desmontei o liquidificador, fiquei em estado de choque! E não estou fazendo drama, rs. Vejam o estado do liquidificador que teoricamente estava “limpo”:

Viram??? Até presença de fungo!

Depois de passar este susto, resolvi fazer este post, em sinal de alerta. Não é novidade que a higienização correta é uma prática necessária para garantir a segurança do alimento. Devemos ter atenção para o local e condições em que preparamos as nossas refeições, a fim de evitar erros, que podem provocar DTA e comprometer a nossa saúde e da nossa família.

E um dos grandes problemas está na inadequada limpeza dos utensílios e equipamentos utilizados no preparo de refeições. Muitos deles precisam ser desmontados a fim de que não sejam fonte de contaminação microbiológica.

Você já parou para pensar sobre os seguintes assuntos:

1. Sei higienizar corretamente os utensílios e equipamentos que utilizo no preparo das minhas refeições? Sigo o manual do fabricante e utilizo os produtos químicos adequados? (Por exemplo, qualquer manual de liquidificador vai orientar que você deve desmontá-lo para realizar a higienização adequada)

2. Asseguro que todos da minha casa que rotineiramente utilizam e higienizam estes materiais fazem da forma correta? (Filhos, companheiro/a)

3. Treino/oriento minha ajudante ou funcionária a fazer da forma correta e segura?

Lembrei-me dos dados que indicam que a maioria das doenças transmitidas por alimentos ocorrem na própria residência, ou seja, na comida do dia-a-dia. Isso é muito sério e a prevenção está em nossas mãos!

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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos.  Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

  • Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
  • Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
  • Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
  • Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
  • Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

  • A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
  • Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
  • Uso de lanternas durante o processo de higienização
  • Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
  • Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
  • Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDGEuropean Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

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Falhas de BPF e contaminações repetidas por Listeria causam fechamento de empresa nos Estados Unidos

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Boas práticas de fabricação devem ser levadas a sério por todos, da alta gestão ao chão de fábrica, a fim de produzir alimentos seguros.

Os proprietários de uma empresa de alimentos de Michigan, a Saranac Brand Foods Inc.,  concordaram em não reabrir mais os seus negócios após terem sido encontradas por várias vezes contaminações dos seus produtos com Listeria potencialmente letal.

O juiz federal Paul L. Maloney aprovou um decreto de consentimento entre o governo dos EUA e os proprietários da Saranac, Dennis M. Nowak e Daniel R. Nowak. O documento de 30 de novembro afirma que os dois proprietários estão dissolvendo o negócio e vendendo ativos para pagar dívidas. Eles dizem que cessaram as operações em agosto.

Documentos judiciais mostram que o negócio foi aberto em 1971. Suas operações envolviam a preparação, o processamento, a embalagem, a posse e a distribuição de 35 alimentos prontos para consumo, incluindo salada de repolho, salada de macarrão e espinafre e molhos.

“Durante os últimos seis anos, as interações entre os réus, a FDA (Food and Drug Administration) e o Departamento de Agricultura e Desenvolvimento Rural de Michigan (MDARD) demonstraram um padrão de não conformidade nas instalações e falhas em seguir as correções”, segundo denúncia do governo federal.

A FDA inspecionou a instalação da Saranac entre 23 de outubro e 29 de novembro de 2017. Naquela época, ainda havia problemas com pisos em mau estado que haviam sido citados pela FDA em 2012, embora os proprietários tivessem dito aos funcionários estaduais e federais que os reparos eram uma prioridade máxima.

Listeria monocytogenes foi encontrada por fiscais “em várias partes do piso na área de processamento de alimentos e no ralo do piso central, incluindo as grades de plástico que cobrem o ralo do piso central e no piso danificado ao redor do ralo do piso central”, segundo documentos do tribunal.

No final da inspeção de fevereiro de 2012, os investigadores do FDA emitiram um formulário de dois itens para o réu Dennis Nowak e discutiram cada uma das observações com ele. Além disso, durante uma reunião de encerramento, os investigadores da FDA discutiram a condição do piso das instalações com os réus, que afirmaram que o novo piso era um reparo de ‘prioridade máxima’ e que eles esperavam instalar novos pavimentos até setembro de 2012.

Em 5 de março de 2012, os réus responderam por escrito ao formulário de fevereiro de 2012, fornecendo uma estimativa de reparo do piso, declarando: “Será feito quando pudermos pagar por isso”.

Além dos pisos e drenos danificados e contaminados, os inspetores estaduais e federais documentaram repetidamente, nos últimos seis anos, a limpeza inadequada nas instalações. Os funcionários foram observados pulverizando um dreno central, onde Listeria monocytogenes foi detectada. Eles usaram uma mangueira pressurizada para pulverizar um carrinho de comida suja, fazendo com que o spray fosse desviado para um carrinho de alimentos descoberto contendo salada de repolho. Além disso, os funcionários saíram e entraram novamente na área de processo sem lavar as mãos e, em seguida, manusearam alimentos e equipamentos que tinham contato com alimentos. Um empregado foi visto tocando o chão da sala de processamento – que estava contaminado com Listeria monocytogenes – e depois tocando o produto alimentício sem lavar as mãos.

Dennis e Daniel Nowak concordaram em fechar sua empresa de alimentos por causa dos problemas citados pelos inspetores do governo.

“Sempre atribuímos grande importância à produção de alimentos de alta qualidade e à segurança de alimentos. Estamos cientes do Decreto de Reclamação e Consentimento que foi recentemente apresentado pela Food and Drug Administration (FDA) dos EUA ”, disse Nowak em um comunicado divulgado pelo seu advogado.

“Concordamos em entrar com o Decreto de Consentimento para resolver problemas pendentes de conformidade levantados pelo FDA em vez de responder a quaisquer problemas de saúde conhecidos. A Saranac Brand Foods não tem conhecimento de quaisquer doenças transmitidas por alimentos e / ou outros problemas de saúde causados por quaisquer produtos alimentícios fabricados pela Empresa.”

Fonte: Food Safety News

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É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

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Como é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de alimentos?

Se analisarmos a RDC 14/2007 podemos concluir que as substâncias ativas permitidas para indústria alimentícia e afins são:

As substâncias constantes da lista do Code of Federal Regulation Nº 21 parágrafo 178.1010  e as da Diretiva Nº 98/8/CE, obedecendo às respectivas restrições e suas atualizações

O álcool 70% p/p não faz parte dessa lista, portando não deveria ser utilizado.

Entrei em contato com a Anvisa através de formulário eletrônico e fui informado de que:

No caso de substâncias ativas que não constam no citado acima, existe a possibilidade de solicitar inclusão, se apresentados os dados constantes no Anexo II da RDC n. 14/07.

Como um dos objetivos da RDC 14/2007 é definir as condições para registro, um álcool 70, registrado na Anvisa, que tem no seu rótulo a indicação para indústria alimentícia, provavelmente apresentou os dados do Anexo II para conseguir seu registro.

Fim de assunto? Desde que registrado, o álcool 70 é permitido na indústria de alimentos? Não!

A RDC 46/2002 solicita que:

O álcool etílico comercializado com graduações acima de 54° GL (cinquenta e quatro graus Gay Lussac) à temperatura de 20°C (vinte graus Celsius) deverá ser comercializado unicamente em solução coloidal na forma de gel desnaturado e no volume máximo de 500 g (quinhentos gramas) em embalagens resistentes ao impacto.

Na dúvida se a RDC 46/2002 se aplica apenas ao mercado varejista e não à indústria, novamente enviei um formulário eletrônico à  Anvisa e fui informado de que:

O álcool etílico utilizado em produtos categorizados como “Desinfetante para Indústria Alimentícia e Afins” não se enquadra como álcool industrial e por esse motivo deve apresentar o tipo de formulação “GEL”, conforme determina a RDC 46/02

Portanto, conclui-se que: Até o momento, o álcool 70 p/p não é permitido na indústria alimentícia e afins como desinfetante na forma líquida. Isso não questiona sua eficácia perante as aplicações já validadas por testes e estudos. O uso na forma coloidal (gel) é permitido.

Você sabe verificar se um saneante é registrado na Anvisa? Segue o passo a passo:

1 Entre no site da Anvisa;

2 Na parte direita do site clique em “Consulte Produtos Registrados”;

3 Na parte direita do site clique em “Saneantes”;

4 Na parte direita do site aparecerão duas opções para clicar: “Saneantes Registrados” e “Saneantes Notificados”.

Produtos de Risco 01 são notificados e produtos de Risco 02 são registrados

Produtos de Risco 1

Art. 16. Os produtos saneantes são classificados como de risco 1 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja maior que 2 ou menor que 11,5; III – não apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante e não sejam à base de microrganismos viáveis; e IV – não contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto puro. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p.

Produtos de Risco 2

Art. 17. Os produtos saneantes são classificados como de risco 2 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja igual ou menor que 2 ou igual ou maior que 11,5; III – apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante ou sejam à base de microrganismos viáveis; ou IV – contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto na diluição final de uso. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p

Verifique como seu produto se enquadra e clique na opção;

5 Se escolher notificado você será direcionado para esta tela, se escolher registrado você será direcionado para esta tela;

6 Preencha qualquer um dos dados (recomendo sempre o
CNPJ) e clique em enter.

Você terá acesso à situação do produto perante a lei e poderá até visualizar seu rótulo para comparações.

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O uso de telefones celulares e rádios comunicadores em áreas de produção de alimentos

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Você já parou para pensar em como estes aparelhinhos são úteis no dia-a-dia para resolver problemas, chamar alguém da equipe, acionar a manutenção, etc? Mas eles podem se tornar fontes de contaminação para os alimentos. Sabemos que para os manipuladores o uso é proibido e regrado pelas normas de boas práticas de fabricação, mas e para os supervisores e gerentes? Como você está enfrentando esta situação? Para este pessoal é difícil garantir que não utilizarão estas ferramentas de comunicação em áreas de produção, então como fazer para que usem as ferramentas de forma segura evitando risco de contaminação aos alimentos que estão em processamento?

Dando uma olhada rápida na internet, achei diversas reportagens indicando principalmente o índice de contaminação de aparelhos celulares (não há pesquisas sobre rádios comunicadores para contaminação em alimentos). Estas reportagens indicam que os aparelhos são fontes de contaminação por fungos e bactérias. Segundo uma pesquisa britânica, 92% dos telefones apresentam contaminação, outro estudo realizado pela Devry Metrocamp (Campinas) identificou 2 mil fungos e bactérias em celulares e estas informações podem perfeitamente se estender aos rádios comunicadores.

Estes aparelhos, no entanto, podem ser submetidos a procedimentos de higiene a fim de minimizar estes riscos, que pode ser feita com álcool gel ou álcool isopropílico e lenço descartável de papel, porém é preciso desligar os aparelhos para realizar a limpeza e o setor de informática da empresa pode ajudar a conscientizar o pessoal e também auxiliar no treinamento sobre a higienização adequada.

Ainda há outras dicas que podem minimizar os problemas como limitar o uso destes aparelhos a áreas com barreiras sanitárias para facilitar a higiene das mãos após seu uso, realizar conscientização dos usuários quanto aos riscos de contaminação se não forem utilizados de maneira correta, determinar a forma e frequência de higiene destes aparelhos e sempre que possível realizar swab dos equipamentos para monitorar o índice de contaminação bem como se as formas de higienização estão sendo eficazes.

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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

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Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência:  American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

 

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