Arquivos APPCC - Página 3 de 7 - Food Safety Brazil

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Perigos físicos ainda são contaminantes com riscos significativos em alimentos?

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A resposta é SIM! Perigos físicos são significativos para os alimentos. Em 2018 houve um recorde para recalls de alimentos relacionados a objetos estranhos. Aconteceu um caso por semana, em média, de acordo com dados mundiais da Horizonscan. Em números absolutos, esses tipos de casos de contaminação de alimentos são menos frequentes do que Salmonella ou E.coli, mas o impacto negativo para empresas de alimentos, para a marca, pode ser igualmente alto. Em 2018, a descoberta de um pedaço de metal em frango pronto levou a Wayne Farms a recolher cerca de 20 toneladas de produto. Em 2016, a Mars recolheu produtos de chocolate em 55 países (a maioria deles na Europa), depois que um consumidor encontrou um pedaço de plástico vermelho em uma barra de chocolate.

Dependendo do tipo de material, um objeto estranho pode ser intrínseco ao alimento, como caroços e talos ou extrínseco, como vidro, metal, madeira ou insetos. Como qualquer contaminação, os objetos estranhos podem entrar em contato com alimentos em qualquer etapa da cadeia de suprimentos, vindo de fornecedores (montante) ou de varejistas, processadores de alimentos ou até mesmo na casa dos consumidores (jusante). Lembrando que podem ser contaminações de objetos estranhos também por sabotagens intencionais, vide os casos em 2018 envolvendo agulhas encontradas em morangos na Austrália.

Apesar dessas diferenças, todas as contaminações de origem física têm duas características básicas em comum:

1 – O objeto não devia estar lá;

2 – As expectativas neste caso são determinadas pelo conhecimento geral dos consumidores e a descrição no rótulo, pois são contaminantes tangíveis e visíveis.

Para o FDA, a CPG Sec. 555.425 determina níveis aceitáveis como um objeto duro ou pontiagudo entre 7 mm e 25 mm de comprimento em alimentos prontos para consumo, sempre que o produto necessite de preparação mínima ou processamento adicional, o que não eliminaria (ou não) o objeto estranho. No Brasil, a RDC 14 determina 2 mm ou 7 mm, dependendo das características do corpo estranho. Assim, no estudo HACCP, as empresas necessitam considerar essa natureza de contaminante, devido às ocorrências citadas, sempre combinando diversas medidas de controles em “sinergia”, nos pontos certos da linha de processamento. Não se pode esquecer que o último método de prevenção e detecção é o olho humano, assim, a conscientização do pessoal sobre a importância dos procedimentos de prevenção e sua adesão a eles tornará qualquer combinação de métodos de detecção muito mais eficaz e evitará recalls potencialmente custosos.

Fonte (texto e imagem):

https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/fo-prevention/

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Cíntia Malagutti

9 de julho de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

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Fontes interessantes com dados úteis para análises de risco

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Durante o XV Simpósio Internacional ABRAPA sobre Fraude em Alimentos os palestrantes trouxeram uma série de fontes que podem ser interessantes para o levantamento de dados durante as nossas análises de risco, que destaco abaixo:

IAFP – International Association for Food Protection

A associação traz um fórum para os profissionais de Food Safety compartilharem informações com elaboração de uma série de conteúdos atualizados, porém a maioria só está disponível para membros que se disponham a pagar a inscrição em dólares!

https://www.foodprotection.org/

FORC – Food Research Center é um centro de pesquisas nacional com o apoio da FAPESP que apoia uma série de iniciativas de mestrados e pós-doutorados com foco no auxílio aos desafios das indústrias.

No site, é possível acessar conteúdos gratuitamente, entre os quais destaco o link para a TBCA – Tabela Brasileira de Composição de Alimentos – que traz a informação dos valores nutricionais para alimentos in natura e já processados, como a nossa feijoada por exemplo!

Também vale dar uma espiada no site “Alimentos sem Mitos” que traz posts técnicos, mas com uma linguagem mais simples.

http://www.usp.br/forc/

http://alimentossemmitos.com.br/

http://nware.com.br/tbca/

O palestrante Don é colaborador do site Food Safety Talks que traz uma série de podcasts sobre os mais variados temas e muito conteúdo grátis.

http://foodsafetytalk.com/

Espero que gostem desse monte de informação e se divirtam tanto quanto eu ao descobrir coisas novas e visões de diferentes lugares!

Autora: Nathália Gouveia Federico, engenheira de alimentos

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Convidados

17 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Boas práticas de inspeções visuais de corpos estranhos em produtos alimentícios

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Em post anterior falamos sobre as boas práticas do uso de peneiras para o controle de corpos estranhos. Agora, nesta matéria, falaremos sobre as inspeções visuais e os pontos relevantes para que a verificação seja a mais eficaz possível.

Onde as inspeções visuais são realizadas?

A inspeção visual ou verificação visual é um teste ótico de um produto em relação aos defeitos. Podem ser em relação ao produto (por exemplo mercadorias recebidas, produção ou inspeção final) ou em relação ao ambiente (por exemplo, limpeza, maquinário, etc.).

Quais tipos de inspeções visuais existem?

Em geral, a inspeção visual pode ser distinguida entre:

Inspeção visual direta sem ajuda (observando a área de teste a olho nu);
Inspeção visual direta com ajuda (ajudas ópticas, tais como lupas, espelhos);
Inspeção visual indireta (com sistemas de câmeras, como por exemplo inspeção de garrafas).

Quais influências devem ser levadas em conta?

Esse capítulo foca somente a verificação visual como uma atividade realizada por pessoas. Devido ao “fator humano”, estas são geralmente menos eficazes do que as verificações automatizadas. Portanto, grandes flutuações podem surgir dependendo da complexidade do produto e das condições de trabalho. No entanto, inspeções realizadas somente por máquinas nem sempre podem ser possíveis. Quanto às verificações realizadas por pessoas, é importante assegurar que seja dado treinamento útil e frequente e que seja fornecido um ambiente de trabalho adequado.

A empresa deve sempre tentar garantir que as condições de trabalho para uma inspeção visual sejam as melhores possíveis, a fim de reduzir o número de defeitos não descobertos.

Um teste interno pode ser criado para monitorar a eficiência de detecção e para estabelecer a velocidade ideal da correia em intervalos regulares. Neste caso, devem ser utilizados corpos estranhos definidos e relevantes. A taxa de detecção desses corpos estranhos pode ser usada para estabelecer configurações ótimas.

Quais são os riscos ou problemas que podem ocorrer?

Fadiga
Lapsos na concentração
Pressão para executar (por exemplo, através das altas velocidades da correia)
Fatores ambientais (luz, ruído ou temperatura)
Instalação inadequada de ajudas técnicas (espelhos)

Quais medidas podem ser adotadas?

Observe a frequência das pausas e trocas de pessoal
Ajuste as velocidades da correia transportadora
Garanta um número adequado de funcionários
Iluminação ideal
Limite a influência ambiental, como poeira e ruído, e monitore a temperatura
Planejamento e instalação correta de auxílios.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

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Vanessa de Avelar

5 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

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Boas práticas de uso de peneiras para o controle de corpos estranhos

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Os corpos estranhos encontrados em alimentos sempre geram publicidade e reportagens negativas. Estes perigos causam não só ansiedade e indignação, como também podem ser um risco potencial para o consumidor e levar a reclamações. Os consumidores entendem que qualquer coisa que não pertença ao produto é um corpo estranho, pois ele espera receber o produto como foi descrito e desejado.

A análise e a avaliação de riscos revelam quais corpos estranhos podem aparecer no produto e em quais etapas do processo uma entrada pode ser esperada. Por isso, os sistemas de inspeção e detecção devem ser selecionados e implementados para serem adequados ao respectivo processo de produção.

Um dos métodos de inspeção e detecção são as peneiras, mas quando elas devem ser usadas?

Devem ser utilizadas para que corpos estranhos não entrem no produto, garantindo a segurança dos alimentos. Em termos de engenharia de processo, o peneiramento é visto como um processo de separação que envolve avaria mecânica de produtos. Assim, o peneiramento mais grosso pode proteger máquinas e equipamentos de serem danificados devido a grandes peças.

Quais propriedades do produto devem ser levadas em consideração?

Viscosidade, distribuição de tamanho de partículas, forças de coesão, forma de partículas e carga eletrostática são as propriedades de líquidos e produtos secos que influenciam o comportamento de peneiramento e, com isso, a taxa de peneiramento. Os processos de peneiramento para produtos granulados a granel poder ser estimados. Um critério importante é a relação entre o tamanho de partículas (X) e a abertura da malha (W) do fundo da peneira.

A abertura da área de peneiramento de uma malha de peneira A0 pode ser estabelecida de acordo com a norma ISO 4783-1:

Produto a granel com tamanho de grão menor que 100 µm é bastante inadequado para peneirar devido às forças de coesão entre partículas (forças de Van der Waals). As pequenas partículas se ligam às outras e formam aglomerados que podem bloquear a malha.
O comportamento eletrostático do produto a granel tem uma grande influência na taxa de peneiramento
A umidade do produto também afeta muito a taxa de peneiramento.
No caso de líquidos, a viscosidade é um fator decisivo.

Formas irregulares de grãos também podem influenciar o comportamento de peneiramento. Partículas longas (prisma, cilindro ou forma de vareta) são difíceis de peneirar e podem passar pela peneira mesmo que o comprimento de partícula seja um pouco mais longo do que as aberturas da malha. Partículas esféricas, formas regulares e compactas são mais fáceis de serem peneiradas.

O que influencia a vazão?

As forças de coesão entre as partículas e a agregação associada podem ter um forte efeito sobre a passagem pela peneira. Por esse motivo, testes para determinar a respectiva taxa de peneiramento são recomendados. A quantidade de material na superfície da peneira é um fator determinante para uma taxa de peneiramento ideal. Quanto maior a quantidade de material na peneira ou na superfície da peneira, maior o tempo do processo de peneiramento, além de que há o risco de quebra.

O tamanho da malha é apropriado para o produto?

Dependendo da aplicação, tamanhos de malha de 0,09 mm a 20 mm têm eficácia comprovadas sobre proteção e controle de peneiramento de produtos a granel. Malhas de até 4 mm são usadas para proteção e controle de peneiramento. Aberturas de malha mais largas são usadas para peneiramento de corpos estranhos maiores. As peneiras mais grossas devem ser usadas durante a alimentação de produtos de matérias-primas, a fim de diminuir o risco de quebra da peneira devido a corpos estranhos em máquinas de peneirar subsequentes. A ISO 4783 contém diretrizes para selecionar a combinação do tamanho de abertura da malha e diâmetro do fio.

Quais materiais de construção são usados para as peneiras?

Dependendo da aplicação, vários materiais podem ser usados para a malha da peneira. Peneiras usadas na tecnologia de peneiramento industrial são feitas de nylon, carbono e aço inoxidável, e são utilizados como tecido ou placas perfuradas. Durante o processo de avaliação de risco, a usabilidade de peneiras metálicas com fio fino deve ser avaliada. Deve ser dada atenção à espessura do fio, pois peças da estrutura quebrada podem ser detectadas.

O que deve ser levado em conta ao monitorar as peneiras?

As peneiras devem ser verificadas frequentemente quanto a malhas defeituosas e resíduos de corpos estranhos. Rotineiras verificações visuais devem ser realizadas em todas as peneiras e serem documentadas. Ao fazer isso, as rupturas da malha que cobrem toda a área da rede da peneira são verificadas quanto a defeitos (quebra da peneira) e expansões inaceitáveis. As peneiras defeituosas devem ser substituídas imediatamente – o uso posterior não é permitido. Após a substituição, o produto que estava sendo testado antes para a substituição da peneira deve ser verificado novamente. Se houver corpos estranhos na peneira, eles devem ser removidos imediatamente. A quebra da peneira pode ocorrer devido à fadiga do material da peneira, objetos pontiagudos ou pesados (corpos estranhos), e também devido à sobrecarrega da máquina com grandes quantidades de material de alimentação. Os seguintes tipos de danos podem ocorrer na peneira de rede:

• Quebra de peneira devido a rasgos (por exemplo: furos que aparecem como resultado de uma ruptura de malha em um ou mais lugares)

• Dilatação da malha (por exemplo: expansão inadmissível de intervalos de malha individuais)

O perigo potencial de fragmentos de madeira que entram no produto deve ser levado em conta ao usar peneiras com molduras de madeira.

O que deve ser levado em consideração durante a limpeza e manutenção?

Para limpar as máquinas de peneirar, o material da peneira geralmente é removido sem uma ferramenta quando a máquina não está operando. As máquinas de peneiramento são limpas de forma seca ou úmida, dependendo dos requisitos de higiene. Corpos estranhos podem ser liberados durante o processo de limpeza ao remover a peneira. Por esta razão, o trabalho de limpeza só deve ser realizado com colaboradores treinados e supervisionados. Todo procedimento de limpeza deve ser documentado. Escovas com cerdas naturais ou plásticas e panos de limpeza feitos de fibras naturais e sintéticas são recomendados para limpeza a seco no exterior. Ao usar escovas para as partes internas, existe o risco de cerdas individuais caírem e, posteriormente, entrarem no processo como corpos estranhos. Dependendo dos graus de contaminação, podem ser utilizados agentes de limpeza permitidos pelo fabricante do equipamento. A peneira deve ser totalmente monitorada quanto a danos após a limpeza e só será reinstalada quando estiver livre de defeitos. O trabalho de manutenção necessário sugerido pelo fabricante do equipamento deve ser devidamente seguido.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

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Vanessa de Avelar

9 de abril de 201913 de janeiro de 2021

IFS,Perigos físicos

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A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

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Nas indústrias de alimentos, a segurança de alimentos é de extrema importância, até porque as normas para auditorias exigem a segurança no processo produtivo para garantir que o produto não seja um risco para o consumidor. A Resolução RDC N° 14, de 28 de março de 2014, da Anvisa, estabelece limites de tolerância para materiais macroscópicos e microscópicos em alimentos e bebidas e determina que para objetos rígidos pontiagudos e/ou cortantes, o nível aceitável é de no máximo 7 mm de diâmetro. Para os rígidos não pontiagudos ou cortantes, esse nível é de 2 mm. Para atender esta norma, usam-se equipamentos magnéticos (ímãs) para assegurar a retirada de materiais ferrosos na matéria-prima no processo ou no produto já finalizado.

Parafuso encontrado em um sorvete

Muitas empresas desconhecem a utilização desses equipamentos, pois possuem o detector de metal e acreditam que seja a opção mais eficiente e aprovada para detecção de materiais ferrosos, mas podem estar enganadas. O detector de metais detecta o metal já no processo final, muitas vezes com o produto já embalado, e pode ser que neste momento todo o lote esteja comprometido.

Os ímãs trabalham para complementar o processo, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa.

Para saber qual ímã utilizar no seu processo é necessário consultar um técnico especializado na área para uma visita, na qual irá verificar os pontos de colocação dos equipamentos, fazer uma análise do material para saber o nível de impurezas contidas nele, e verificar o espaço mecânico para instalação.

A força magnética especificada nos equipamentos é descrita como “Gauss”, uma grandeza magnética. Quanto maior o valor em Gauss, maior sua força de retenção dos contaminantes ferrosos. Estamos falando na retirada de materiais de diferentes tamanhos, desde parafusos, porcas, arruelas, até limalha e pó de ferro.

Limalhas e pó de ferro retidos em uma barra magnética

Aqueles que já possuem esses equipamentos na fábrica, precisam saber que é necessária a verificação anual dos ímãs, isso é, uma medição para atestar sua eficiência que chamamos de Laudo Magnético. Esse documento é de extrema importância, pois ele avalia as condições magnéticas do equipamento comprovando sua eficiência e aptidão ou não para função. A verificação dos ímãs deve ser feita por um técnico especializado na área que possua um equipamento de medição chamado “Gaussmeter”. Esse equipamento deve possuir certificado de rastreabilidade RBC e estar dentro da validade. Essa medição dos ímãs é uma verificação do campo magnético, que será comparado com as informações do fabricante. Caso não possuam essa informação, serão considerados os padrões estabelecidos pelo mercado, lembrando que não se trata de uma calibração ou aferição, pois os imãs possuem um campo permanente e que não pode ser mudado.

Medição de uma barra magnética utilizando o Gaussmeter

A exigência do laudo para os equipamentos magnéticos está ingressando cada dia mais no setor de qualidade e auditorias. Os clientes têm exigido de seus fornecedores que comprovem o uso dos ímãs e atestem essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO), porém é um assunto que não e muito divulgado e conhecido nos setores fabris, mas o crescimento de relatos de pessoas que encontraram objetos metálicos nos alimentos faz com que as indústrias busquem mais informações e recursos para melhoria do processo e da qualidade do produto.

A instalação errada do equipamento ou a falta de manutenção e um mau manuseio pode comprometer a eficiência do equipamento. Estabelecer parâmetros de limpeza, respeitar a temperatura de trabalho do equipamento e treinar seus colaboradores para uma manutenção adequada faz com que seu equipamento tenha uma vida útil bem maior, podendo assim ser aprovado no laudo magnético e passar nas auditorias.

Monise Nathan A. B. Rodrigues é engenheira de produção e especialista em emissão de laudos para equipamentos magnéticos e consultoria técnica na área de soluções magnéticas no ramo alimentício e plástico, com 9 anos de experiência no segmento.

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Convidados

9 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

Uma breve história do HACCP

Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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Luiza Dutra

1 de abril de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Iniciativa de Segurança de Alimentos open source

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Ah, a economia colaborativa e seus ideais…

Descobri recentemente um software open source totalmente voltado para um plano de HACCP. Open source é um termo em inglês que significa código aberto, não pode possuir um custo de licença e qualquer pessoa pode ter acesso, ou seja, não possui restrições.

A iniciativa pode ser vista neste site. O projeto tem como ideia compartilhar planos de segurança de alimentos (normalmente propriedade de processadores individuais) como documentos de código aberto. Os planos estarão disponíveis para visualização, comentários, download, compartilhamento, revisão e uso públicos gratuitos e irrestritos. Eles esperam que os outros não apenas usem esses planos, mas também contribuam com informações, fortalecendo a segurança geral do nosso sistema alimentar. Ou seja, você pode enviar seu próprio plano para a plataforma. A plataforma conta com nove planos atualmente, como: cura, secagem e defumação de pescados; fermentação de salsicha; cura e defumação de carne e aves e outros.

Mas você deve estar se perguntando, como eu me perguntei, como tudo isso começou?! O nome deste projeto pode ser ligado a Jonny Hunter, cofundador da Underground Meats – O Upper Midwest tem uma longa e vibrante história na indústria de processamento de carnes. Estas tradições, combinadas com a nossa proximidade aos melhores leitões e cabras da nação, criados em pastagens e tratados humanamente, são a fonte da nossa inspiração e a base do nosso sucesso. Para tocar seu negócio, ele precisou implementar HACCP na sua produção de salames artesanais para conseguir a certificação necessária e comercializar seus produtos no país. Ele viu aí uma oportunidade de compartilhar seu aprendizado e todo material desenvolvido, afinal, se ele teve essa dificuldade, outros produtores provavelmente teriam também.

Se você se animou e gostaria de compartilhar o seu plano tenho certeza de que seu e-mail será bem recebido por eles. Enviem para info@opensourcefoodsafety.org

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Jacqueline Navarro

8 de março de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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Uma opção de árvore decisória para a FSSC 22.000

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Sempre que vamos implantar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos somos questionados sobre uma forma simplificada para entendermos e classificarmos uma etapa de processo como PCC ou PPR ou PPRO.

Algumas empresas criam seus próprios fluxos lógicos para esta decisão, considerando os requisitos legais, normativos e até exigências de clientes.

Entretanto, diferentemente do Codex alimentarius e até do MAPA, nos quais temos a árvore decisória, a FSSC 22000:2017 v. 4.1 não traz esse diagrama, porém dispõe de uma sequência, também lógica, em forma de texto, que está lá na ISO 22000:2005 (traduzida em 2006 pela ABNT) no item 7.4.4 da letra “a” até a letra “g”. Veja:

Com o objetivo de agilizar o processo de entendimento das empresas e facilitar a implantação, elaborei uma sugestão de árvore decisória atendendo aos requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006 e portanto aos requisitos da FSSC 22000 v. 4.1 também. Olha só:

O que achou? Conte nos comentários para mim. Até o próximo post.

Autora convidada:

Viviane Godeguez.

Profissional com 15 anos de experiência em consultoria em assuntos regulatórios para Alimentos e Bebidas. Atuando na garantia da qualidade com Interpretação e internalização de legislação nacional (ANVISA, MAPA, INMETRO, MJ, MT e correlatos) e internacionais referentes a alimentos (rotulagem, aditivos, registro, regulamento técnico de identidade e qualidade, processos); suporte técnico e legal às diversas áreas de produção dos alimentos, acompanhamento em projetos de novos produtos, análise sensorial; avaliação do processo de fabricação e formulação segundo a respectiva legislação vigente; elaboração do dossiê / documentos com todas as informações legais exigidas para desenvolvimento do rótulo e registros (nome do produto, tabela nutricional, lista de ingredientes e outros); análise de rótulo e elaboração e acompanhamento do processo de registro. Idiomas inglês, espanhol e italiano. Mestre em Nutrição e Dietética, pela Universidad Europea Miguel de Cervantes (Espanha). Experiência em organizar e ministrar eventos técnicos, tutorias em EAD – Ensino à Distância, além de auditorias e implantação de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos segundo as normas ISO 9000, ISO 22000, Codex Alimentarius, ISO 14000, ISO 17025, Auditora Líder FSSC 22000 pelo IRCA. Foi Coordenadora Técnica na ABIMA. Gerente comercial do e-commerce: www.tudoparalaboratorios.com.br. Conteudista SGS Academy, professora Convidada IPOG no MBA de engenharia da gestão da segurança para alimentos. Coordenadora Técnica na REMESP e profissional convidada para assessorar os eventos e Marketing da ABEA. Participação de campanhas sociais e de sustentabilidade.

https://www.linkedin.com/in/viviani-g-57122994/

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Convidados

8 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

FSSC 22000

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Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

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Um grupo de trabalho da FAO está revisando o guia CAC/RCP 1-1969, que possui como anexo os princípios para a implementação do APPCC na indústria de alimentos. A última revisão gerou uma versão “draft” com os comentários da equipe de trabalho quanto às mudanças necessárias e está disponível para consulta.

Uma das principais mudanças que essa última revisão traz é a proposta de uma nova árvore decisória para o Princípio 3 (Passo 7) de Determinação de Pontos Críticos de Controle.

A nova árvore foi sugerida por um membro do grupo de trabalho do Brasil e foi chamada de “Fluxograma para determinar se uma etapa particular ou procedimento é um PCC ou requer controle elevado das Boas Práticas de Higiene.”

O grupo de trabalho traz com essa nova proposta de árvore decisória alguns termos e princípios novos, que se assemelham muito ao modelo de APPCC da ISO 22000, como:

* Programas de pré-requisitos (PPR): definido no documento como programas que proporcionam o ambiente e condições de operação básicas necessários para a produção de um alimento seguro e constituem a base para a implementação de um sistema APPCC.

* Perigo significativo: definido como um perigo identificado durante o levantamento de perigos ou em uma detalhada análise de perigos, considerado como razoavelmente esperado de ocorrer sem a presença de controle.

* Em certas circunstâncias, a revisão da operação e seus perigos (ou uma detalhada análise de perigos) pode indicar que as Boas Práticas de Higiene sozinhas são suficientes para gerenciar os perigos associados a uma instalação.

* Para algumas Boas Práticas de Higiene, um elevado nível de controle (com um monitoramento e verificação reforçados, por exemplo) pode ser necessário para proporcionar a produção de um alimento seguro, e então esse nível de controle e frequência de monitoramento e verificação deverá ser aplicado apropriadamente.

* Podem existir, porém, perigos de segurança de alimentos que ocorrem ou estão presentes em níveis tais que as Boas Práticas de Higiene não são suficientes para proporcionar a produção de um alimento seguro, devendo ser gerenciados por uma apropriada combinação de medidas de controle que seja capaz de prevenir a sua ocorrência ou removê-los ou reduzi-los a um nível aceitável. Nesse caso, será necessário implementar um sistema APPCC.

Até o dia 15/10/18 está aberta a solicitação para comentários, em que o Codex convida seus membros e observadores a enviar suas considerações sobre essa revisão. Caso você tenha interesse em colaborar, clique aqui para o Sistema Online de Comentários (Online Commenting System).

E para acessar o texto na íntegra (em inglês), clique neste link.

Abaixo, você encontra uma livre tradução da ferramenta para conhecimento.

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Milena Fernandes

23 de agosto de 201812 de janeiro de 2021

HACCP

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APPCC

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