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Bactérias detectadas em um segundo

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Cientistas coreanos desenvolveram uma nova forma de reduzir o número de casos de intoxicação alimentar no mundo, um simples sistema laser portátil que pode detectar bactérias em alimentos em apenas alguns segundos.

Segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS), só em 2015, 582 milhões de pessoas foram diagnosticadas com intoxicação alimentar, e dessas 351.000 morreram. Nos EUA, cerca de 50 milhões de pessoas sofrem de intoxicação alimentar a cada ano. De acordo com a Food Standards Agency, no Reino Unido todos os anos há mais de 500.000 casos de intoxicação alimentar a partir de agentes patogênicos. A maioria dos casos de intoxicação alimentar  ocorre em carne de aves, seguido por legumes, frutas, nozes e sementes.

Ainda é difícil a detecção de bactérias em produtos alimentares, embora existam técnicas como a reação em cadeia da polimerase, cultura microbiológica, espectrometria de massa e cromatografia líquida de alta performance. Estes métodos são considerados caros, demorados, complexos e poucas empresas de alimentos podem pagar por estas tecnologias.

Assim, os pesquisadores do Instituto Avançado de Ciência e Tecnologia da Coreia do Sul (KAIST) criaram um sistema de laser portátil que pode detectar o crescimento de bactérias em alimentos em apenas alguns segundos, digitalizando o alimento com um feixe de laser. A grande sacada é que a técnica consegue analisar os alimentos sem ter que adicionar nenhum tipo de reagente químico – nem tocar a comida – ao contrário de outros métodos químicos ou moleculares, que inevitavelmente envolvem procedimentos com contato.

Quando um feixe de laser atinge qualquer tipo de tecido biológico, o mesmo é dispersado por todo o material. A dispersão faz com que a luz produza um padrão aleatório. O método em questão é baseado na análise de pontos de lasers dinâmicos, que pode ser obtida simplesmente medindo o reflexo do laser vindo da amostra, pela simples medição da refletância de um feixe de laser.

As bactérias que crescem na superfície de alimentos também espalharão a luz, porém influenciará no padrão de reflexo do laser. Então, para detectar estas mudanças de padrão das bactérias, os pesquisadores adicionaram uma câmera no sistema de laser que produz 30 imagens por segundo, no qual o sistema processa as imagens subtraindo um arquivo de outro para ver se há uma diferença.

bacterias2

Figura: Sistema a laser possui uma câmera que leva 30 imagens por segundo para detectar mudanças nos padrões de reflexão

No experimento realizado, o laser portátil conseguiu detectar a bactéria E. coli e Bacillus cereus a partir de pedaços de peito de frango contaminados. O sistema de laser não pode dizer a diferença entre as bactérias encontradas, porém é possível detectar, preventivamente, se o alimento está contaminado ou não, analisando sua ocorrência a partir de uma distância. O presente método pode ser eficazmente utilizado para a detecção de atividade bacteriana, porém não é capaz de identificar diferentes cepas bacterianas patogênicas, tais como Salmonella, Listeria, B. cereus, E. coli e Campylobacter.

Com a detecção rápida, podemos prevenir grandes problemas e corrigir desvios ainda na produção. Isto significa que o sistema pode ser usado facilmente numa indústria para verificar e garantir a produção de alimentos, mantendo o laser ao longo da linha de processamento. Segundo os pesquisadores, os equipamentos necessários para implementar a técnica na indústria são extremamente simples e de baixo custo.

A pesquisa sugere que além do uso na indústria de alimentos, o sistema também seja usado em geladeiras comuns o que ajudaria os consumidores a garantirem o consumo de alimentos com boa qualidade microbiológica.

A tecnologia tem como desvantagem a falta de identificação precisa do tipo de bactéria contaminante no alimento, ou contaminantes virais que são invisíveis para o laser.

Portanto, o presente método pode proporcionar uma avaliação simples, com baixo custo e rápida, podendo ser identificado dentro de poucos segundos.

O estudo, intitulado “A simple and rapid method for detecting living microorganisms in food using laser speckle decorrelation”, foi publicado na base de dados de código aberto da Biblioteca da Universidade de Cornell. Mais informações, consulte o artigo original.

artigo_bacterias_laser

Fonte inicial: IB Times.

 

 

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Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

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Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

  • Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
  • Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
  • Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
  • Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
  • Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

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Por que analisar patógenos fora da área de contato com alimentos?

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Muitos profissionais questionam o por que a analisar patógenos fora da área de contato com alimentos. Alguns reagem com indignação e perguntam se há histórico que justifique procurar tais microrganismos em um ralo ou sapato que são obviamente sujos.

Para esclarecer os motivos, apresento o conceito introduzido pela então Kaft para gestão ambiental, hoje amplamente disseminada e trabalhada em outras indústrias. Segundo a empresa, as áreas que se relacionam com o alimento estão em 4 níveis, conforme a ilustração abaixo:

zonas_amostragem_ambiental

Para exemplificar, vamos pensar no entorno do alimento:

exemplos_zonas_amostragem_ambiental

Também pode ser associado à probabilidade de contaminação do produto. Assim:

  • Zona 1 positiva: alta probabilidade do PRODUTO estar contaminado;
  • Zona 2 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 1 através de pessoas, fluxo de ar, movimento do equipamento, práticas inadequadas;
  • Zona 3 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 2;
  • Zona 4 positiva: se falharem as barreiras sanitárias, pode haver contaminação da zona 3.

Parece muito claro que a zona 1 tem que ser livre de patógenos, pois se a superfície em contato está contaminada, é altíssima a probabilidade de o produto estar também. Agora suponha que a superfície de um túnel de resfriamento, que está na zona 2, contenha uma bactéria em seu condensado, que facilmente chegará ao seu produto. Imagine também que a causa desta contaminação foi que durante a limpeza da tampa do túnel, que é removível, ela repousou alguns minutos em uma mesa de apoio há poucos metros da linha (zona 3) e esta mesa foi contaminada por sua vez por um notebook vindo do escritório (zona 4) após uma visita de pessoal comercial.

A partir do entendimento deste fluxo, fica claro que é um bom investimento monitorar as zonas 2 e 3, para que estejam higienicamente satisfatórias e não haja riscos por contaminação cruzada.

Se você se preocupa em encontrar patógeno somente na a zona 1 pode ser tarde demais! Você vai ter que lidar com problemas em caso positivos na zona 1, como, por exemplo, retenção de produto, reanálises, destruição e até recolhimento. Já um resultado positivo no ambiente permite uma abordagem proativa e preventiva de ação.

Se a higienização for adequada, não é para ter patógenos nessas áreas.

Abordagem “Perseguir e destruir”

Devido às consequências e custos de se “obter” um positivo para patógenos em áreas de contato direto, a ideia é “perseguir e destruir” patógenos das zonas vizinhas antes que elas cheguem na zona 1.

A amostragem não deve ser aleatória, e sim deve ser montada uma estratégia para se perseguir contaminantes nas zonas 2 e 3 para que não cheguem na zona 1, “fechando-se o cerco” de acordo com o fluxo de operação.

Mas este já é assunto para um novo post! Até a próxima. 

Referências:

Créditos de imagem: Unilab.

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Farejando Falcatruas em Auditorias…

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Abrindo uma série sobre ética e segurança dos alimentos, “cutucamos” com esse tema bem sensível: falsificações em auditorias.

Um auditor astuto detecta uma falsificação facilmente, principalmente em registros. Se tornam até divertidas as razões apresentadas pelo “auditado-falsificador”. Vejamos  alguns exemplos:

  1. A mesma pessoa: O registro é completado pela mesma pessoa em todos os dias do ano. Isto indica que ela nunca tira férias, e nem adoece ou tem compromissos particulares vindo a faltar ao trabalho; 
  2. Os registros são concluídos antes do tempo: uma das desculpas que eu ouvi para este cenário é de que o responsável pelas anotações irá tirar férias, e então antecipou o preenchimento de formulários por não ter outro colaborador que o faça; 
  3. Entradas de registros não correspondentes: os registros documentados não coincidem com as indicações sobre o equipamento. Por exemplo, um termômetro lê 0,1ºC mas todos os registros indicam um arredondamento para o número inteiro mais próximo; 
  4. A mesma caneta e escrita a mão: a mesma caneta é usada com a mesma caligrafia nos registros preenchidos por colaboradora do controle de qualidade, pois a “escrita a mão” dela é a única legível, sem garranchos. Registros estão em papel limpo não sendo preenchidos dentro de áreas de produção; 
  5. Registros concluídos em novas formas: a data de emissão do formulário é após a data do preenchimento do registro, indicando que foram preenchidos após a ocorrência da atividade. 

Então, vai experimentá-los? Não! É muito mais fácil e eficaz gastar seu tempo para preencher o registro no momento em que fez o teste ou monitorização. Também tenha em mente que pode haver penalidades enormes para as empresas de alimentos onde são encontradas as falsificações de registros, por ser uma atitude desonesta.

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Modelo de formulário para identificação de alergênicos nos insumos adquiridos – Parte 4

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Uma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores:

Relação de alergênicos Este alergênico faz parte da composição do insumo? Segundo o PCAL da unidade fornecedora, há alguma probabilidade de ocorrer contaminação cruzada e potencial presença do alergênico no insumo? Existe possibilidade de contaminação cruzada durante o transporte do insumo até as instalações da empresa? 
 Trigo, centeio, cevada, aveia e suas estirpes hibridizadas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Crustáceos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Ovos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Peixes e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amendoim e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Soja e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Leites de todas as espécies de animais mamíferos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amêndoa e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Avelãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-de-caju e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-do-brasil ou castanha-do-pará e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Macadâmias e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Nozes e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pecãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pistaches e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pinoli e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanhas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Látex natural. (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

 

Obs: o exemplo acima não visa esgotar o assunto ou as possibilidades, devendo ser utilizado apenas como referência para elaboração de documentos de empresas.

Confira os posts anteriores desta série:

 

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Como estabelecer o controle de alergênicos na sua empresa – Parte 3

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Vimos no post Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos (parte 1 e parte 2), que uma avaliação criteriosa e bem fundamentada para identificação das potenciais fontes de alergênicos, que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva, deve ser realizada como base para o estabelecimento do Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) da empresa.

Vimos ainda que esta avaliação pode ser dividida em três etapas:

  • Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa;
  • Análise dos produtos fabricados na empresa;
  • Análise do processo e condições em que ele ocorre.

Neste post iremos detalhar os aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentados no Guia publicado pela Anvisa sobre o Programa de Controle de Alergênicos, e que devem ser considerados durante a avaliação realizada pela equipe responsável pela elaboração do PCAL na unidade. São eles:

Matéria prima e ingredientes

  • Gestão de fornecedores

É preciso ter dados confiáveis disponíveis em relação a presença de substâncias alergênicas nas matérias primas e ingredientes adquiridos, incluindo material de embalagem primária. Muita atenção deve ser dada a este processo, pois os alérgenos podem se apresentar em formas não tão comuns. Estes podem fazer parte da lista de ingredientes de um produto, podem estar presentes devido a uma contaminação cruzada nas instalações do fornecedor ou durante o transporte até as instalações da empresa. A maneira mais comum de se implementar este cuidado é por meio de um formulário para o levantamento de informações a respeito de substâncias alergênicas, o qual normalmente faz parte do processo de homologação dos fornecedores.  Os fornecedores são estimulados a preencher o documento com o objetivo de conhecer melhor todas as matérias primas e ingredientes utilizados no processo e obter a declaração documentada da presença de alergênicos em cada um dos materiais fornecidos. Dependendo do questionário, é possível saber se:

  • Os alergênicos que fazem parte da composição do insumo;
  • O insumo compartilha equipamentos ou utensílios com outros produtos que possuem outros alergênicos como ingredientes;
  • Há presença de algum material contendo alergênico manipulado na mesma fábrica que produz o insumo a ser fornecido. 

Sabe-se que a contaminação cruzada pode ocorrer nos segmentos anteriores de fornecimento, nas instalações do fornecedor ou durante o transporte. Para evitar esta última possibilidade de contaminação, algumas organizações estão proibindo o transporte compartilhado de produtos isentos de alergênicos com produtos contendo alergênicos. Outras estão implementando regras específicas para proteção de seus insumos durante o transporte, que incluem, mas não se restringem, a inspeção de recebimento. O guia sobre o Programa de controle de alergênicos, publicado pela ANVISA, recomenda que o fabricante esteja atento aos seguintes pontos:

  • Avaliar se fornecedor possui sistema adequado de controle de alergênico, e se as informações prestadas, incluindo as declarações e advertências sobre alergênicos, são corretas. Isso pode ser avaliado por questionário ou auditoria;
  • Avaliar a documentação e informação disponível (fichas técnicas, documentos que acompanham material, especificações e rótulos);
  • Exigir que a informação esteja disponível e apresentada de forma clara e completa (Ex: óleo vegetal x óleo de soja);
  • Ficar atento à troca de fornecedores;
  • Garantir que os fornecedores comuniquem qualquer alteração que impacte na avaliação quanto a presença de alérgenos.

Durante o desenvolvimento de novos produtos ou para novas formulações, o ideal é escolher, os ingredientes que não contêm alergênicos ou pelo menos que não introduzam novas substâncias alergênicas na planta. Esta medida além de facilitar a gestão dos alergênicos, reduz o risco de contaminação cruzada durante os processos de fabricação. Um exemplo de formulário para questionamento quanto a presença de alergênicos nos insumos é disponibilizado aqui.

  • Recebimento das matérias primas e ingredientes

Todas as matérias primas e ingredientes devem ser inspecionados antes do descarregamento e durante o recebimento, de modo a garantir que os materiais recebidos atendem as especificações previstas e esperadas pelo PCAL. Deve-se certificar de que os insumos estão identificados, íntegros e embalados para evitar o uso acidental ou a contaminação cruzada. Este cuidado é particularmente importante para produtos alergênicos de fácil dispersão como pós-secos.  Procedimentos documentados para o recebimento e colaboradores capacitados devem estar presentes.

  • Armazenamento das matérias primas e ingredientes

Atenção especial deve ser dada para correta identificação e segregação das matérias primas e ingredientes que contenham substâncias alergênicas. Temos observado o uso de cores fortes que se destacam para facilitar a visualização de materiais com restrição como o vermelho ou laranja. Um erro comum nesta etapa é a separação dos insumos alergênicos e não alergênicos, mas sem garantir uma correta segregação entre os diferentes tipos de materiais alergênicos existentes. Não raro é possível observar por exemplo uma sobreposição de um material sobre outro, ou até mesmo um insumo colado em outro. Ex: Leite em pó em pallet em cima de um big bag de amendoim.  A menos que estes diferentes alergênicos sejam utilizados em uma única formulação, deve-se evitar a contaminação cruzada entre estes da mesma forma que se evita a contaminação com os insumos não alergênicos. Outros cuidados importantes são: controle de derramamento, dedicação de utensílios de coleta e limpeza ou dedicação de pallets. Para todos estes controles funcionarem plenamente, uma equipe capacitada e consciente se faz necessária.

Processo produtivo

  • Fluxo de produção

O cronograma e planejamento de produção deve ser uma estratégia chave no controle de alergênicos. Podem ser adotadas as seguintes práticas:

  • Fabricar produtos que contenham mesmos alergênicos sempre nas mesmas linhas de produção;
  • Em caso de compartilhamento de linhas, iniciar a produção com produtos que não utilizem alergênicos em sua formulação, seguido dos que utilizam apenas um tipo e assim sucessivamente;
  • Produzir em sequência os produtos com alergênicos similares;
  • A produção com alergênicos deve ser realizada de forma concentrada, em menor quantidade de vezes e por maior tempo (produções mais extensas);
  • Transições desnecessárias de matérias primas e semi-fabricado alergênico devem ser evitadas;
  • Entre diferentes produções que contenham diferentes alergênicos deve ser realizada uma higienização adequada.

 

  • Instalações, equipamentos e utensílios

A situação ideal prevê o uso de barreiras físicas ou ao menos a dedicação de equipamentos (ou linhas produtivas) para se evitar a contaminação cruzada. No entanto, devido ao porte e estratégia de negócio, para muitas empresas isso não é possível, devendo então buscar barreiras técnicas para se evitar, ou ao menos minimizar o risco de contaminação cruzada. Atenção especial deve ser dada para materiais de fácil dispersão, como os pós secos, ou as etapas de grande manuseio de materiais alergênicos, como pesagem ou moagem.

Sempre que estes tiverem presentes, deve-se adotar cuidados em relação ao sistema, ventilação e climatização, de modo a não favorecer a dispersão de partículas, e a incidência de correntes de ar diretamente onde estes materiais são manipulados. A presença de alergênicos nos pontos de captação de sistemas de insulflamento, ou climatização, deve ser avaliada, assim como a capacidade de renovação do ar interno. Filtros devem ser adequados e receberem manutenção constante.

Sempre que possível é recomendado a dedicação de equipamentos, linhas de produção e de utensílios por tipo de alergênico. Para isso, pode-se utilizar tags de identificação, sistemas de cores ou qualquer outra forma de segregação e identificação.

O controle de vazamentos e derramamentos é importante, e o uso de técnicas de limpeza adequadas para se evitar a dispersão de materiais é particularmente relevante, devendo-se ainda atentar para o compartilhamento eventual de utensílios de limpeza,  ou ainda para o fato do colaborador (e seu uniforme) serem veículos de contaminação.

Um levantamento detalhado quanto a presença de látex natural em contato direto deve ser conduzido e se possível este material deve ser substituído por outros não alergênicos.  Veja aqui a importância do látex no controle de alergênicos.

Por fim, novamente ressaltamos a importância de procedimentos documentados bem detalhados, e da capacitação continua dos colaboradores, incluindo temporários e terceiros, para que os controles planejados sejam realizados de forma eficiente.

  • Funcionários e colaboradores

Os colaboradores, e qualquer pessoa que acesse locais onde substâncias alergênicas são manipuladas, podem se tornar fontes de contaminação para os produtos que não possuem estes materiais. A empresa deve avaliar a implementação de controles como: controle de fluxo de pessoas; identificação de uniformes para uso em áreas específicas; troca de uniforme entre diferentes atividades; uso de avental ou dispositivo de proteção do uniforme; lavagem de partes do corpo possivelmente contaminadas, entre outras. O rigor das medidas a serem tomadas será proporcional ao risco observado. Requisitos de capacitação, durante admissão e de forma continua, devem estar presentes e serem cumpridos por todos os colaboradores, incluindo terceirizados e temporários. Instruções devem ser comunicadas para visitantes sempre que pertinente.

Atenção: a capacitação deve estar presente mesmo nas empresas onde substâncias alergênicas não sejam manipuladas no processo produtivo. Estas muitas vezes são servidas ou consumidas nos refeitórios das empresas, e por este motivo já representam um perigo a ser controlado.

  • Higienização das instalações, equipamentos e utensílios

As atividades de limpeza do ambiente produtivo, equipamentos e utensílios é de suma importância para eliminar ou reduzir a incidência da contaminação cruzada. É preciso seguir os procedimentos operacionais padronizados com rigor, sendo, estes, específicos para a natureza da operação, tipo de sujidade e material de contato.

Sempre que possível, os procedimentos de limpeza devem ser validados para demonstrar que resultados abaixo dos limites de detecção dos métodos de análise existentes foram alcançados. A escolha do método de análise depende de muitos fatores e alguns destes já foram discutidos aqui.

Mais informações sobre validação de limpeza foram divulgadas aqui no blog em 2013 em 2015.

  • Embalagem e rotulagem

Controles similares ao realizados durante a produção devem estar presentes na etapa de embalagem. Alguns materiais de embalagem primária podem conter substâncias alergênicas e portanto também devem ser avaliados durante a etapa de gestão de fornecedores. Muitas empresas concluem que se faz necessária uma etapa de controle da adequação da embalagem devido ao fato de existir materiais parecidos, o que poderia levar a um erro operacional.  O uso de embalagens diferenciadas ou sistemas de cores é relevante para se evitar equívocos e assim garantir a correta rotulagem dos produtos que contem ou que possam conter alergênicos.

  • Armazenamento e transporte

Deve-se garantir integridade dos produtos que contem alergênicos, sendo oportuno avaliar se as regras de identificação e segregação existentes são suficientes para se evitar a contaminação cruzada durante estas atividades.  Cuidados com limpeza e controle de derramamento, assim como com a capacitação dos colaboradores são similares aos já vistos para etapas anteriores.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

 

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Passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa – caso FSMA

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Muitos se perguntam qual seria o passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa. Essa mudança pode ser a certificação em uma norma, projetos internos ou  atendimento a requisitos legais ou de clientes. Muitas vezes assusta. Muitas vezes se pensa “quanta mudança, por onde começo”?  Compartilho abaixo um caso de uma empresa norte-americana que conseguiu se atualizar para o (Food Safety Management Act) ou FSMA , aquele pacote de novos requisitos legais dos EUA. Embora cada caso seja um caso, achei bastante “universal” o raciocínio e serve como inspiração para quem quer implementar grandes mudanças.

Para termos o contexto, estamos falando de uma cooperativa de aproximadamente 1000 membros e 10 mil empregados, que possui laticínios e uma fábrica de alimentos para animais. O FSMA tem um olhar mais forte para os programas de pré-requisitos, requerindo revisão de procedimentos e do HACCP para incorporar pontos de controle relacionados a ele como parte dos controles preventivos, como expliquei neste post.

A sequência de implementação da empresa para implementar o FSMA foi:

Ano 1:

1. Envolvimento Externo – trabalhando com organizações da indústria (associações).
2. Benchmarking – com outras grandes empresas de alimentos para aprender as melhores práticas.
3. Preparação interna – formação de um grupo de trabalho inter-funcional alinhado com cada regra FSMA.

Ano 2:
1.  Grupos de Trabalho mensais – reuniões todos os meses, primeiramente, para identificar os pontos fracos e, em seguida, apresentar um relatório sobre o trabalho para tomar as ações necessárias.

2.  Atualizações do HACCP e treinamento no FSPCA (um treinamento oficial em controles preventivos de segurança dos alimentos):
a. Incorporar os Pontos de Controle nos planos de HACCP;
b. Desenvolver multiplicadores em FSPCA e, em seguida, treinar uma pessoa em cada planta a ser um PCQI (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos.

3. Benchmarking – em cada reunião temas específicos tratados:
a. controle de cadeia de fornecimento e treinamento;
b. controles preventivos que não são PCC;
c. subproduto da alimentação humana vendido para ração animal.

4. Auditoria extena da maturidade do sistema  FSMA:
a. auditoria do corporativo;
b. auditoria da fábrica de alimentação humana;
c. auditoria da  fábrica de alimentos para animais.

Fonte: Palestra de Deneen Rief que esteve no painel CASE STUDY: Planning for Final Rule Implementation
Regulatory Affairs Senior Manager – U.S.
Land O’Lakes
Evento BRC Food Safety Americas, que cedeu uma vaga de cortesia ao Blog Food Safety Brazil

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Quero abrir um restaurante, o que preciso saber para atender a Vigilância Sanitária?

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Em tempos de crise muitas pessoas buscam um plano B, seja ele um complemento da renda ou uma grande mudança na carreira, começar do zero. Muitos optam por abrir um negócio na área de alimentos, porém, sem experiência nenhuma no negócio e consequentemente sem saber que a cozinha de um restaurante, bar, cantina, e etc. funciona bem diferente da cozinha de casa…

Esse post tem o intuito de auxiliar você que está pensando em começar ou já começou um negocio no ramo de alimentação, e tem dúvidas sobre o que é preciso saber para atender a Vigilância Sanitária. Não se trata de um resumo completo das legislações, mas sim de algumas dicas que vejo que serem pontos de dúvidas frequentes. Apesar das grandes exigências que vocês verão abaixo, garantimos: não tenha medo, pois esse negocio é altamente apaixonante!

Vamos começar falando sobre ESTRUTURA FÍSICA:

Você precisará pensar no fluxo da sua produção, ou se preferir, de sua cozinha. Esse fluxo precisa ser linear, ou seja, não pode haver o cruzamento entre áreas sujas e áreas limpas. Por exemplo, não pode haver uma área de lavagem entre a produção ou cozinha e a área onde saem os pratos prontos, ou onde os alimentos prontos são armazenados. Nem pode haver um banheiro, por exemplo, que dê acesso direto para a cozinha, e nem que esteja no meio do fluxo onde os alimentos passam.

A cozinha, áreas de manipulação e armazenamento de alimentos do restaurante precisarão ter pisos e paredes em cores claras, além de serem feitos de materiais impermeáveis e laváveis. Muitas pessoas me perguntam: precisa ser branco? Não. Precisa ser de cor clara, mas clara de verdade, para denunciar a sujeira pois esse é o objetivo!

É imprescindível haver uma pia dedicada para a higienização das mãos na cozinha, e se você tiver um bar ou copa, também é preciso ter uma pia dedicada para a lavagem das mãos lá. Esse é um ponto de falha em muitos restaurantes, o que acaba por prejudicar a higienização das mãos, imaginem uma pilha de louça em uma pia, e muitos funcionários indo lavar as mãos nessa pia? Já viu que muitos não lavarão né… Além disso a questão da pia de lavagem das mãos é obrigatória por lei!

Sua luminária precisa ter proteção. Essa proteção deve proteger toda a lâmpada, evitando quedas e explosões acidentais.

EQUIPAMENTOS

Você precisará de geladeiras. E não somente uma… Aliás você sempre sentirá que precisa de mais uma, e precisará mesmo! Sua geladeira precisa funcionar entre 0 e 4ºC para que seus alimentos estejam seguros, e para que os prazos de validade estabelecidos pelas legislações do Estado de São Paulo e Município de São Paulo possam ser seguidos.

Freezers! São como as geladeiras, sempre precisamos de mais um! Os freezers precisam funcionar ao menos a -11ºC para que os alimentos armazenados nesse equipamento tenham validade de 30 dias, porém, cuidado! Muitos ingredientes congelados requerem temperatura de armazenamento de -18ºC, portanto, seu freezer precisará funcionar ao menos a -18ºC.

Você precisará de ao menos um termômetro. O ideal é ter um reserva também, pois você precisará calibrar seu termômetro anualmente e nessa ocasião você precisará usar o reserva. O termômetro irá aferir as temperaturas dos equipamentos e dos alimentos, diariamente, e você deve registrar essas temperaturas.

E por falar em REGISTROS: temos vários para fazer diariamente, em alguns Municípios, como São Paulo, alguns deles devem ser feitos 2 vezes ao dia.

Precisamos fazer os registros das temperaturas dos freezers, geladeiras, banho maria, pista fria, pass through e vitrines, registro das temperaturas dos alimentos em exposição e distribuição, registro da temperatura e da troca do óleo de fritura, registro dos produtos recebidos, incluindo a temperatura dos alimentos recebidos resfriados e congelados, registro das manutenções preventivas e corretivas realizadas no estabelecimento, registro dos treinamentos ministrados aos funcionários, registro das higienizações que não ocorrem diariamente (como a higienização de tetos, luminárias, câmaras, freezers, geladeiras e etc.) e registro das auditorias internas realizadas, por exemplo.

Precisamos também manter uma série de DOCUMENTOS disponíveis e acessíveis para eventuais fiscalizações como: Certificado de Higienização das Caixas d´Água, Laudo de Potabilidade da Água, Certificado de Desinsetização, Certificado de Calibração dos Termômetros e Balanças, Certificado de Capacitação do Responsável Técnico, FISPQs dos produtos de limpeza, PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional), PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), ASOs (Atestado de Saúde Ocupacional) dos funcionários, Manual de Boas Práticas, Procedimentos Operacionais Padronizados, Licença Sanitária, Alvará de Funcionamento, Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiros, Certificado da Coleta do Óleo de Fritura, Licenças da empresa coletora do óleo de fritura, Licenças da empresa do controle de pragas e etc.

PROCEDÊNCIA

Todos os ingredientes adquiridos precisam ter procedência comprovada, ou seja, rótulo que indique os dados da fabricante daquele produto, bem como outros dados relevantes, como o prazo de validade e lote. Muita atenção para os produtos de origem animal, como carnes, frango, peixes, suínos, leite, laticínios e ovos, por exemplo, eles devem possuir o carimbo do SIF (Serviço de Inspeção Federal), órgão estadual ou municipal, competente, portanto, trazer os ovos, carne e leite do sítio para o restaurante, nem pensar!

HIGIENE E ASSEIO PESSOAL

Os manipuladores, sejam eles diretos ou indiretos, mesmo que ele seja você, o dono do restaurante, precisam usar uniforme completo, que contempla calça, camiseta, sapatos e se necessário avental, todos fornecidos pelo empregador. Todo uniforme, com exceção aos sapatos, deve ser de cor clara e trocado por peças limpas diariamente, portanto, possuir apenas uma peça de cada parte do uniforme não basta. Os sapatos devem ser completamente fechados e com solado antiderrapante.

Os manipuladores de alimentos não podem usar esmaltes nas unhas ou base, e as mesmas devem estar sempre curtas e limpas.

Todos aqueles que estiverem no interior do estabelecimento, sejam manipuladores ou não, não devem usar adornos, ou seja, relógios, anéis, alianças, piercings, brincos, colares e etc. e todos devem usar a touca de proteção dos cabelos.

PRODUTOS E UTENSÍLIOS DE LIMPEZA

Os produtos de limpeza não podem ter perfume, essência, aroma ou fragrância em sua composição química. Produtos multiuso? Não pode, pois não conheço uma marca que não possua perfume… Desinfetante? Não pode, pois tem perfume… Sabão em pó? Não pode, pois tem perfume… Mas como vou limpar então? Com detergente neutro sem perfume e desinfetar com hipoclorito de sódio (há outras soluções, como produtos profissionais que são altamente eficazes, mas aqui relato soluções rápidas e populares por meio de produtos encontrados facilmente em Supermercados).

Álcool pode! Mas tem que ser o álcool 70%, ou o álcool 92,8 INPM diluído na proporção de 330 mL de água para cada 1 litro de água. Álcool com graduação 46ºINPM não pode, pois não tem poder de desinfecção eficiente.

Vassoura pode? Pode, mas o cabo tem que estar protegido integralmente pelo plástico ou ser de alumínio. Mas não podemos varrer as áreas de manipulação de alimentos à seco, ok?

Pano de prato pode? Não! Aliás eles são imensas fontes de contaminação, pois possuem resíduos de alimentos, sujidades e vivem molhados. O pano de prato deve ser substituído pelo pano descartável ou toalha de papel.

Pano de algodão pode? Somente para áreas que não entrem em contato com alimentos, bebidas e embalagens. Ou seja, não podemos usar pano de algodão (e pano de prato, portanto), em equipamentos, utensílios, bancadas, prateleiras e pias, por exemplo.

Mas muita atenção para o uso dos utensílios de limpeza. Eles devem ser identificados por área, para que não sejam usados os mesmos utensílios em áreas sujas (como banheiros) e áreas limpas.

Apesar de muito ainda haver para discorrer sobre esse assunto, encerro esse post por aqui, pois o objetivo era trazer algumas questões que geram duvidas e receios. Mas você encontra muitos outros materiais, dicas e resumos das legislações aqui no Food Safety Brazil.

Desejamos que você se apaixone pelos mundo dos alimentos, assim como nós do Food Safety somos apaixonados por esse universo tão grande e inspirador!

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Pasteurização + Microfiltração + Hidrólise = 50 dias de validade

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Um fator muito importante na indústria de alimentos são os processos que o produto passa para garantir a conservação e maior prazo de validade

É de conhecimento a obrigatoriedade do processo de pasteurização do leite para consumo e processamento de produtos lácteos, para garantir a destruição de microrganismos patogênicos.

Com o crescimento da demanda dessa matéria prima e critérios de qualidade mais rigorosos, conforme IN nº 62 de 2011, e por ser uma matéria prima altamente perecível, novas tecnologias estão sendo estudadas a fim de melhorar a conservação, qualidade e prolongar a vida de prateleira.

Uma pesquisa desenvolvida no ITAL (Instituto de Tecnologia dos Alimentos), juntamente com a Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo e Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), conseguiu prolongar a data de validade do leite em 50 dias, unindo as técnicas de pasteurização, microfiltração e hidrólise da lactose, utilizando produtos com baixo teor de lactose.

Assim, após pasteurização, o leite passa pelo processo de ‘microfiltração’, que consiste em filtração por membranas com poros pequenos capazes de reter bactérias e por fim, temos o processo de hidrólise da lactose que utiliza enzimas para quebrar o açúcar existente no leite.

Essa pesquisa levanta algo novo e promissor na qualidade do leite e segurança alimentar, uma vez que esses processos mantem as características organolépticas do leite, além do aumento da validade de 10 vezes mais que o pasteurizado convencional, refletindo assim em todos os seus derivados.

Fontes:

Fotos:

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Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos – Parte 1

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Desde que a Resolução RDC 26/15 foi publicada, as empresas da cadeia produtiva de alimentos quebram a cabeça para definir critérios adequados para estabelecer e manter um programa de controle de alergênicos nos seus processos, desde a seleção dos fornecedores até o transporte do produto acabado. Com muitas dúvidas para solucionar, a Anvisa publicou esclarecimentos contendo Perguntas e Respostas (veja aqui), mas foram muitas consultas aos guias do programa de controle de alergênicos argentino, espanhol, australiano, entre outros, antes que pudéssemos buscar informação confiável e completa em uma referência nacional.

Vigente desde o 1º de abril de 2016, o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) publicado pela Anvisa, veio contribuir de forma significativa para o assunto, pois expressa o entendimento da Anvisa sobre as melhores práticas com relação a procedimentos, rotinas e métodos que visam o controle deste perigo químico. Não se trata de uma obrigação, devendo cada empresa avaliar seu conteúdo e aplicabilidade, servindo como referencial para a autoridade sanitária.  Veja o documento na integra e maiores informações sobre este guia aqui.

Sabemos que a alergia alimentar pode acarretar sintomas com severidade variada, podendo levar indivíduos a óbito por anafilaxia.  Não existem limites de segurança que sejam capazes de proteger todos os indivíduos com alergias alimentares. Trata-se, portanto, de tema de extrema importância para as empresas de alimentos e para a sociedade como um todo.

Dos mais de 170 alimentos relacionados como alergênicos, foram contemplados na Resolução RDC 26/15 os mais relevantes no contexto nacional (veja aqui), ficando opcional o tratamento e rotulagem dos demais casos que eventualmente podem estar presentes no processo, desde que sejam atendidas as regras previstas na referida Resolução para declaração das advertências de presença intencional ou de contaminação cruzada e aos requisitos de legibilidade dessas advertências.

Sabe-se que a declaração da advertência “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)” deve obrigatoriamente ocorrer  nos casos que um alimento alergênico ou derivado faça parte da formulação.

O PCAL possui enfoque preventivo, mediante a identificação das fontes potenciais de alergênicos, avaliação de risco de contaminação do produto e controle mais rigoroso em situações mais críticas, permitindo a tomada de decisão de quando a advertência “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)” deve ocorrer. A rotulagem neste caso deve ser a última alternativa, utilizada apenas quando não se é possível prevenir a contaminação.

O PCAL deve ser integrado com as Boas Práticas e com o APPCC e segundo Guia publicado pela Anvisa deve conter as seguintes informações:

  • Resultado da avaliação da presença de alergênicos nos produtos;
  • Etapas críticas e descrição de medidas de controle (pode ser anexado procedimentos operacionais padrão da unidade);
  • Conteúdo de capacitação dos colaboradores e periodicidade;
  • Forma e frequência de monitoramento do PCAL;
  • Principais falhas de processo e ações corretivas;
  • Situações que levam à reavaliação do PCAL;
  • Resultados de validação, quando pertinente;
  • Rotulagem dos produtos que causam alergias alimentares.

Ficou preocupado? Não sabe por onde começar? Calma, pois após estudar e analisar cada linha do guia, eu preparei um passo a passo para te ajudar!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente;

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva;

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados;

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco;

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final;

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores;

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL;

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL;

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL;

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

ATENÇÃO: O guia sobre o PCAL publicado pela Anvisa não apresenta estes 10 passos desta forma,  sendo este sequenciamento uma interpretação minha que usarei em meus trabalhos de consultoria. Não deixe de ler o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos na integra, ok? O detalhamento de cada um destes passos pode ser visto aqui.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

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Limite proposto pelo FDA para o arsênio inorgânico no cereal infantil de Arroz de acordo com FDA

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O FDA anunciou no início deste mês de Abril que irá propor medidas para reduzir os níveis de arsênio inorgânico no cereal de arroz para lactantes, uma das principais fontes de exposição ao arsênico em lactantes.

A partir da proposta do limite de 100 partes por bilhão (ppb) de Arsênio no cereal de arroz, em linha com o nível definido pela Comissão Europeia para o arroz destinado a lactentes e crianças jovens. Agência disse que seus testes mostraram que a maioria dos cereais no mercado quer atender ou estão perto do nível proposto.

O artigo do blog sobre arsênio no arroz descreve mais detalhes sobre os efeitos tóxicos do Arsênio, que depende de sua concentração e principalmente das espécies de Arsênio.

De acordo com o FDA, não é recomendável que a população em geral mude seus padrões de consumo de arroz, mas oferece informações específicas para mulheres grávidas e crianças para ajudar a reduzir a exposição.

Há muitos trabalhos científicos em que a relação do As e do arroz pode ser encontrada, especialmente onde os solos são naturalmente contaminados e contaminam os lençóis freáticos, onde o consumo deste cereal é alto. Já outros estudos focam na compreensão da absorção, metabolismo, distribuição e efeitos do acúmulo de As nas plantas de arroz.

O arroz, diferente de outros cereais, é cultivado, geralmente, em solos inundados (cultivo irrigado), onde o excesso de água leva a uma maior mobilização do As (especialmente As-i) e, consequentemente, a um aumento no acúmulo pela planta, principalmente nos grãos.  O As3+, espécie mais tóxica encontrada em alimentos, tem alta solubilidade em água, o que aumenta sua mobilidade no solo, sendo eficientemente absorvido pelas raízes, chegando aos grãos e, portanto, introduzido na alimentação.

De acordo com a declaração da FDA, a exposição ao arsênico inorgânico no arroz e de produtos faz com que mais quatro casos de câncer no pulmão e da bexiga durante a vida útil de cada 100.000 pessoas em os EUA. Esses casos seriam responsáveis por menos de 1 por cento do total no país.

Fonte: Food Quality Safety.

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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte IX

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Dada a interatividade característica do blog, e por solicitação da leitora que comentou “… creio que a análise crítica dos certificados de calibração é motivo de grande discussão e dúvidas nas indústrias de alimentos, será que poderia nos escrever um post mais prático”, assim tentaremos “desmistificar” tal tema, nesse 9º post da série.

Inicialmente para se estabelecer métodos e critérios de aceitação para análise dos sistemas de medição, temos que conceituar (fontes: Análise do Sistema de Medição – Edição abril/2003 e VIM) para harmonização dos termos:

  • Estabilidade: capacidade de um instrumento de medição manter constantes suas características metrológicas;
  • Linearidade: é a diferença obtida nos valores de tendência das medições ao longo da faixa de operação esperada do instrumento;
  • Localização: análise que permite determinar a variação entre o valor indicado pelo instrumento e o valor de referência (real);
  • Tendência: diferença entre a média observada das medições e a média padrão das mesmas peças usando dispositivos de medições de precisão;
  • Confirmação Metrológica: é o conjunto de operações requeridas para garantir que um item de equipamento de medição encontra-se em um estado de conformidade com as especificações para seu uso pretendido;
  • Valor Verdadeiro (VIM-1.19): valor consistente com a definição de uma dada grandeza específica;
  • Medição (VIM-2.1): conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de uma grandeza;
  • Mensurando (VIM-2.6): objeto da medição, grandeza específica submetida à medição;
  • Repetitividade (VIM-3.6):  Grau de concordância entre os resultados de medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição. Simplificadamente a Repetitividade é a variação obtida quando o mesmo operador usa o mesmo equipamento para medir a mesma característica da mesma peça;
  • Reprodutibilidade: é a variação na média da medição feita por diferentes operadores usando o mesmo instrumento para medir a mesma característica da mesma peça;
  • Incerteza de Medição (VIM-3.9): parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando;
  • Erro aleatório (VIM-3.13): resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando efetuadas sob condições de repetitividade;
  • Erro sistemático (VIM-3.14):  média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando;
  • Erro máximo (VIM-5.21): maior variação encontrada em relação ao padrão de referência durante uma série de medições;
  • Padrão de Referência (VIM-6.6): padrão, geralmente tendo a mais alta qualidade metrológica disponível em um dado local ou em uma dada organização, a partir do qual as medições lá executadas são derivadas.

 Feito isso, vamos agora ao procedimento sugerido:

  • 10% a 30% Aceitável (Análise Crítica);
  • > 30% Reprovado;
  • Analisar a estabilidade por família de equipamento, sendo que será selecionado 01 equipamento aleatoriamente;
  • Executar os estudos de repetitividade e reprodutibilidade em todos os equipamentos utilizados para controlar as características do produto, podendo no caso de equipamentos similares, executar o estudo de 01 equipamento por família. Os estudos devem ser executados para todas as características determinadas no plano de controle;
  • Quando aplicável, realizar a análise do sistema de medição anualmente, se possível entre períodos de calibração do equipamento;
  • Para o cálculo de incerteza de medição  pode-se dimensionar três vezes cada ponto do ensaio, calculando a incerteza da medição sobre os resultados do ensaio;
  • Aplicar o maior erro do instrumento de referência nas Fórmulas do Cálculo de Incerteza de Medição e Confirmação Metrológica:

Nomenclatura utilizada

Db = Desvio Médio
X = Medições executadas
Xb = Média das leituras
VR = Valor do padrão ou equipamento de referência
IR = Incerteza do padrão ou equipamento de referência
IM = Incerteza da medição
IT = Incerteza total
II = Incerteza do instrumento
ES = Erro sistemático
ET = Erro Total
EM = Erro máximo encontrado
S = Desvio Padrão
n = Número de medições realizadas
D = Tolerância do processo/produto
X = Redutor do processo
t = Distribuição estatística t de Student
a = Graus de liberdade
TR = Tolerância do padrão

Para Cálculos de Incerteza de Medição:

  • 1) Cálculo do Desvio Médio:

db = |Xb – VR|

  • 2) Cálculo do Desvio Padrão:

S  =  Raiz  (S (xn-xb)2)                                

                      (n-1)

  • 3) Cálculo da Incerteza do instrumento:

II = ( t n-1 ;  a/2 ) * S/(Raiz de n)

IT =  II + IR ou IT = Raiz de (II2 + IR2) / IM = Maior  IT

VES = Maior db

EM = IM + ES

Nota: Valores adotados

a = 5 % => n = 3; t = 4.303

n = 4; t = 3.182

Para Confirmação Metrológica: 

1-      Critério da exatidão

          VR – TR  ?  xb  <  VR + TR

2-      Critério da aceitabilidade

          Pontual (por ponto de ensaio)

          db + II + IR <  (75/100) *  (D/X), ou

db + raiz de (II2 + IR2) < (75/100) * (D/X)

3-      Critério da adequação

Pontual (por ponto de ensaio)

         db + II + IR ? (D/X)

           Laudo Final

           db +Raiz de (II2 + IR2) ? (D/X)           

E finalizando pode, cara leitora, anexar aos laudos recebidos esse formulário sugerido onde avaliará os mesmos e conclusivamente chancelará a aprovação ou reprovação dos instrumentos calibrados.

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Descomplicamos?

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MBA em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos – Rio de Janeiro

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Em maio de 2016 terá início a 24º turma do MBA em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos promovido pela UVA, Universidade Veiga de Almeida, no Rio de Janeiro, Campus Tijuca, com duração de 20 meses.

O curso foi estruturado de forma que após a conclusão e obtenção do certificado de especialização, o profissional se torne competitivo para ingressar no mercado de trabalho, seja no setor público ou privado. As informações teóricas e a experiência dos professores são dosadas nas salas de aula, de forma a estimular a capacidade de liderança, formação de equipes e, principalmente, fornecer ferramentas para as resoluções de problemas encontrados nas mais diferentes cadeias produtivas do setor de alimentos.

O publico alvo são portadores de diploma de curso superior em áreas afins, tais como: Nutrição, Veterinária, Biologia, Química, Engenharia Química, Farmácia, Engenharia Agronômica, Engenharia de Alimentos e profissionais de gastronomia.

Mais informações no Site da UVA.

Referência: Universidade Veiga de Almeida.

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Guia para Implementação de Sistemas de Segurança de Alimentos na Indústria do Pescado

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Foi lançada, em fevereiro deste ano, uma importante obra de referência para a implementação de sistemas de segurança de alimentos – especificamente a FSSC 22000 e a ISO 22000 – na indústria do pescado. Ela introduz conceitos, exemplos e fluxogramas que ajudam o profissional do setor pesqueiro a traduzir a regra geral da norma para a realidade do seu negócio.

food_safety_in_the_seafood_industry

O livro, de autoria de Nuno F. Soares, António A. Vicente e Cristina M. A. Martins, profissionais do setor pesqueiro em Portugal, está disponível na língua inglesa e encontra-se à venda na Wiley.

nuno_f_soaresNuno F. Soarescristina_martinsCristina M. A. Martins

antonio_vicenteAntónio A. Vicente

Os autores prepararam um vídeo para divulgar o livro, disponível aqui.

Com exclusividade, o Food Safety Brazil fez uma mini-entrevista com um dos autores, o Nuno Soares:

  1. Qual foi a motivação para escrever um livro específico para o setor de pescado sobre segurança de alimentos?

Acho que a principal motivação foi a de transportar para um livro a nossa paixão por partilhar com outros a experiência profissional que temos nessas áreas, disponibilizando uma ferramenta de consulta para quem tem a missão de garantir a segurança alimentar no setor do pescado. Foi também decisivo ter percebido que quase sempre estes temas são tratados na literatura de uma forma muito generalizada, não sendo capaz de responder a uma pergunta muito simples que surge muitas vezes a quem quer implementar um sistema segurança alimentar “E como é que isto se aplica na minha empresa?”. Foi nesse sentido que propusemos à editora criar um livro muito focado no tema que trata, mas global nos leitores a que se destina. Todo o livro foi escrito de acordo com este princípio, procurando proporcionar o enquadramento teórico necessário para compreender e fundamentar as opções que cada um tome na sua organização, mas sobretudo disponibilizar uma visão de como os diversos pontos das normas podem ser implementados e dando exemplos concretos e específicos do setor. Tivemos também a preocupação de procurar trazer para o livro visões pessoais de algumas pessoas que são referências internacionais na sua atividade, como é o caso do Dr. William Sperber, que será provavelmente uma das poucas pessoas ainda vivas que viveram os primeiros passos do HACCP na Pilsbury.

Outra motivação foi a de criar um livro não muito extenso e com uma linguagem simples, que permitisse ser facilmente lido por pessoas não técnicas. Desta forma poderá ser um apoio para quem está a iniciar a sua atividade nesta área ou, por exemplo, ser uma boa leitura para a gestão de topo das organizações, permitindo que esta esteja melhor preparada e envolvida na promoção e apoio da implementação destes sistemas de segurança alimentar (como, aliás, assim estão obrigadas pelos requisitos da norma).

  1. Uma das palestras do nosso Workshop foi sobre Fraude em Pescado, que parece ser uma das grandes fraquezas desta indústria. Como esta questão é abordada no livro?

No livro não existe uma seção específica para esse tema, até porque o cumprimento estrito da legalidade é uma condição prévia e básica para a implementação das normas abordadas. Essa preocupação é aliás reforçada pela FSSC 22000 quando num dos seus pontos adicionais retira as restrições que a ISO 22000 tem ao limitar a obrigatoriedade de identificar os requisitos regulamentares associados aos produtos quando estes são relativos à segurança alimentar.

Por outro lado, a implementação sistema de segurança alimentar que garantam o cumprimento dos pré-requeridos da ISO TS 22002-1, nomeadamente a gestão de fornecedores, rastreabilidade e informação ao consumidor, garantirá que as organizações divulguem informações corretas aos clientes. Por exemplo, quando no livro se aborda a rastreabilidade são dados exemplos de algumas soluções que existem no mercado para que informações tão detalhadas, como o nome do comandante do barco que pescou o produto e o tipo de equipamento utilizado, possa chegar aos consumidores através do uso de QR codes.

No entanto, não será qualquer implementação de sistemas de gestão de segurança alimentar, nem mesmo a sua certificação por uma terceira parte, que impedirá comportamentos fraudulentos, premeditamos. Isso fica também claro na entrevista que fizemos a Bill Marler JD, reputado advogado Norte-americano e especialista em defesa de pessoas vítimas do consumo de produtos não seguros.

Para combater essa percepção tão negativa, que infelizmente tantos consumidores já têm desta indústria, tem que se aperfeiçoar os meios informáticos e tecnológicos que permitam uma maior transparência na circulação da informação ao longo da cadeia de produção. Claramente, é também necessário reforçar o controlo dessas atividades elícitas especialmente por autoridades nacionais mas também supranacionais, devido ao peso quando vez maior do comércio internacional nesta indústria. As recentes condenações de dois gestores da empresa Peanut Corporation of America, e do responsável da qualidade por atos que levaram à morte de 9 pessoas por ingerirem produtos contaminados com Salmonella, poderá também sensibilizar os gestores para a possibilidade de serem pessoalmente responsabilizados por atos que ponham em causa a segurança alimentar.

  1. No Brasil, existe uma tradição muito forte que valoriza a compra do pescado direto do pescador – sem qualquer tipo de inspeção. Como é isso em Portugal? Qual o impacto desta cultura para a segurança do consumidor?

Portugal é um grande consumidor de pescado, tendo um consumo per capita dos mais elevados em termos mundiais. Não consigo concretizar em números qual será a percentagem do pescado consumido que não passe em lota, mas acredito que seja baixa. Nos últimos 20 anos, houve uma enorme transformação e expansão do varejo alimentar em Portugal, especialmente na zona litoral, onde se concentra a maior parte da população. A acrescer a este fato temos consumidores mais receptivos ao consumo de produtos processados. A combinação destes dois fatores terá reduzido muito esse mercado de compra direta ao pescador, sem passar por qualquer controle de qualidade e segurança. É claro que os consumidores que tiverem essa prática estarão a correr riscos acrescidos, particularmente grave quando o consumo do pescado for cru ou com insuficiente processamento térmico, como é mais comum em alguns bivalves.

Um extrato de 33 páginas está disponível para download através deste link.

A obra pode ser adquirida no site da editora. Os interessados poderão se beneficiar de um desconto de 20% na aquisição ao usar o código promocional SEA40.

Em português, uma obra de referência para a indústria do pescado é o livro Tecnologia de Pescado: Ciência, Tecnologia, Inovação e Legislação, de 2011.

tecnologia_do_pescado_ciencia_tecnologia_inovacao_e_legislacao-379437

De autoria do Prof Dr. Alex Augusto Gonçalves, que nos prestigiou no Workshop com uma palestra sobre fraude no pescado, ele pode ser adquirido através do site da editora Atheneu.

5 min leituraFoi lançada, em fevereiro deste ano, uma importante obra de referência para a implementação de sistemas de segurança de alimentos – especificamente a FSSC 22000 e a ISO 22000 – […]

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Segurança das embalagens plásticas primárias – modelo de declaração de conformidade

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Recentemente estive em um cliente que está em processo de implantação da FSSC22000. Analisando as documentações relacionadas a conformidade das embalagens plásticas primárias, encontramos declarações enviadas pelos fornecedores que nada ou pouco diziam sobre (muito menos asseguravam) a qualidade dos materiais utilizados.

É sabido que a grande maioria dos fornecedores deste tipo de material se recusa a abrir composição alegando segredo industrial. Os que se manifestam a este respeito se restringem a comunicar os principais componentes, sem explorar lista de aditivos utilizados, por exemplo. Sendo assim, não há outra opção para a indústria de alimentos, usuária deste material, senão aceitar as declarações de conformidade como evidência de atendimento aos requisitos legais relacionados.

Para que isso ocorra sem colocar em risco a segurança dos alimentos que entraram em contato com o material de embalagem plástica é preciso tomar algumas precauções:

  • Somente adquirir embalagens plásticas primárias de fornecedores homologados que tenham sido avaliados em relação a segurança de seu processo e materiais;
  • Somente adquirir embalagens plásticas primárias de fornecedores devidamente licenciados na ANVISA, possuindo alvará de funcionamento, alvará sanitário e responsável técnico devidamente notificado na ANVISA;
  • Somente aceitar declarações de conformidade assinadas pelo responsável técnico da empresa fornecedora;
  • Somente aceitar declarações de conformidade, cujos textos estejam claros e que contenham todas as informações necessárias para se concluir em relação a adequação do material.

Para auxiliar na avaliação e aprovação das declarações de conformidade, preparamos os seguintes modelos:

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE SEM RESTRIÇÃO

(Logo da empresa)

Cidade, xx de xxxxxxxxxxxx de 20xx.

Declaração de Conformidade

Prezados Senhores (as),

Declaramos para os devidos fins que o produto xxxxxxxxx foi fabricado segundo as Boas Práticas de Fabricação, e que atende aos requisitos definidos na Resolução RDC n° 91/2001 – ANVISA, publicada em 11 de maio de 2001, bem como que todos os seus componentes constam SEM RESTRIÇÕES nas Listas Positivas descritas na Parte I – lista de monômeros e outras substancias iniciadoras autorizadas na RDC n° 56/2012 da ANVISA publicada em 21 de Novembro de 2012 e na Resolução RDC n° 17/2008 da ANVISA, de 17 de março de 2008 – Lista Positiva de aditivos para materiais plásticos destinados à elaboração de embalagens e equipamentos para contato com alimentos.

Ressaltamos que considerando as substâncias presentes na composição da resina, não há restrição para sua aplicação com relação a qualquer tipo de alimento, ou temperatura e tempo de contato no processamento ou estocagem.

A fim de se garantir o atendimento a todos os requisitos legais aplicáveis, a embalagem plástica primária fabricada a partir deste material deverá ser analisada em relação a migração total conforme estabelecido na Resolução RDC 51, de 10 de novembro de 2010.

Atenciosamente,

Xxxxxxx

Responsável técnico 

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE COM RESTRIÇÃO

(Logo da empresa)

Cidade, xx de xxxxxxxxxxxx de 20xx.

Declaração de Conformidade

Prezados Senhores (as),

Declaramos para os devidos fins que o produto xxxxxxxxx foi fabricado segundo as Boas Práticas de Fabricação e que atende aos requisitos definidos na Resolução RDC n° 91/2001 – ANVISA, publicada em 11 de maio de 2001, bem como que todos os seus componentes constam nas Listas Positivas descritas na Parte I – lista de monômeros e outras substancias iniciadoras autorizadas na RDC n° 56/2012 da ANVISA publicada em 21 de Novembro de 2012 e na Resolução RDC n° 17/2008 da ANVISA, de 17 de março de 2008 – Lista Positiva de aditivos para materiais plásticos destinados à elaboração de embalagens e equipamentos para contato com alimentos.

Ressaltamos que considerando as substâncias presentes na composição da resina, há restrição relacionada ao limite de migração específica para o componente:

N N bis 2 hidroxietil alquil C8 C18 amina  LME (T) = 1,2 mg/kg

Acrilato de benzila  LME(T) = 6 mg/kg (expresso como ácido acrílico)

É de responsabilidade do cliente o uso correto deste material dentro dos critérios estabelecidos nestas Legislações, sendo necessário também realizar os testes de migração Total no produto final conforme estabelecido na Resolução RDC 51, de 10 de novembro de 2010, bem como Migração Específica das substâncias citadas acima.

Atenciosamente,

Xxxxxxx

Responsável técnico

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Workshop: Gerenciamento de Alergênicos na Indústria de Alimentos

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Para quem está em busca de uma oportunidade de upgrade, o curso de engenharia de alimentos da Universidade de Sorocaba apresentará o Workshop de Gerenciamento de Alergênicos na Indústria de Alimentos. O evento ocorre no dia 7 de maio em Sorocaba.

As inscrições podem ser feitas pelo email cursosext@uniso.br, até o dia 20/4, esta quarta.

O valor é R$98,00 para alunos, ex-alunos e professores da Uniso ou de R$120,00 para os demais interessados.

Mais informações você pode conferir na página do Workshop.

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Paramentação de Uniformes em Empresas

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Primeiramente você sabe o que significa paramentação? Nada mais é que a troca das vestes (normais ou civis) por vestimentas adequadas ao ambiente de trabalho como, por exemplo, pijama cirúrgico, gorro, máscaras, antes do ato cirúrgico (na área de saúde) ou uniforme, touca, botas e equipamentos de proteção individual (EPIs) antes das atividades numa empresa (como as da área de alimentos).

Lembro-me de ter ouvido esse termo pela primeira vez quando iniciei a disciplina de clínica cirúrgica na faculdade. Havia todo um ritual para se paramentar. Nosso pijama cirúrgico era submetido previamente à esterilização por autoclave, e só o vestíamos após termos lavado e enxaguado adequadamente as mãos, pulsos e antebraço. Afinal de contas, era a vida do meu paciente canino, felino, equino, etc. que estava em risco. Quanto à área de alimentos, será que damos a devida importância?

O maior desafio da paramentação na área de alimentos é que todos os colaboradores do processo da indústria deverão estar paramentados e não só o veterinário, engenheiro, tecnólogo, etc. Aqui reside um problema. Muitos funcionários do “chão de fábrica” desprezam os riscos da contaminação cruzada (microbiologia), mesmo você submetendo-o a treinamento admissional e periódico. Porém como melhorar isso? Através da educação continuada.

É importante você estar sempre educando seu colaborador. De que maneira? Através de instruções orais, visuais e cinestésicas (leia mais aqui). Por isso, dê treinamentos em salas com projeção de mídia (data show), mas também o advirta e instrua nos corredores da fábrica quando presenciar uma não conformidade; deixe cartazes educativos em cada setor detalhando os procedimentos pertinentes, e acima de tudo, não use a priori “faça o que eu digo, não faça o que eu faço”. Definitivamente não funciona! Seja você, o funcionário exemplar que gostaria de ter.

Para que você entenda melhor como funciona essa paramentação na indústria de alimentos é necessário fazer as seguintes considerações:

  • Os vestiários devem ser instalados separadamente das áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento;
  • Deve haver dois vestiários no estabelecimento, um para o sexo feminino e outro para o sexo masculino;
  • Eles devem dispor de dimensão e equipamentos suficientes e ainda mantidos, sempre, organizados e em condições higiênicas compatíveis com a produção de alimentos;
  • Os vestiários devem possuir áreas separadas e contínuas, mediadas por chuveiros com água quente, para recepção e guarda da roupa civil na primeira fase e troca de uniforme na etapa seguinte;
  • Cada operário tem direito a um armário de guarda de sua roupa e pertences (relógio, carteira, celular, etc.);
  • Os sapatos devem ser guardados separadamente das roupas;
  • Os uniformes devem ser lavados no próprio estabelecimento ou em lavanderias particulares;
  • Os uniformes devem ser limpos e trocados diariamente e usados somente dentro do estabelecimento;
  • O uniforme completo é composto de:
    • Camiseta e calça;
    • Touca;
    • Bota de borracha ou botas térmicas (áreas refrigeradas);
    • Acessório de segurança pessoal (EPIs) – luva de borracha, abafador auricular contra ruídos, capacete (dependendo da função ou empresa).

A partir dessas informações, agora vamos discorrer como deve ser feita a paramentação passo a passo:

1 Passo (Área Civil) – Ao chegar na empresa para o início das atividades, o funcionário entra no vestiário civil, dirige-se até seu armário, retira suas roupas e calçados do corpo, guarda-os devidamente no armário e somente com roupa íntima (calcinha, sutiã ou cueca), dirige-se até ao vestiário dos uniformes.

* Vestir o uniforme em cima da roupa civil é proibido. Os contaminantes contraídos ao longo do percurso casa – empresa, tem grandes chances de ir para o produto final (contaminação cruzada).

** Proibido guardar nos armários alimentos como balas, chocolates, bolachas, etc.

Vestiário Civil
Vestiário Civil

Fonte: Arquivo Pessoal.

2 Passo (transição) – Algumas empresas optam pela instalação de uma catraca entre o vestiário civil e de uniformes, para evitar o livre trânsito entre as duas áreas. É expressamente proibido o anti-fluxo, por isso acaba sendo uma alternativa interessante. Também é possível deixar um inspetor da garantia da qualidade (com check list), no início do turno, para verificar se os colaboradores estão seguindo as normas de qualidade.

Catraca giratória
Catraca giratória

Fonte: Alibaba.com

3 passo (Área de Uniformes) – Após adentrar o vestiário dos uniformes, o funcionário dirige-se ao seu armário. Neste momento, sua camiseta, calça e touca já devem estar devidamente lavadas, desinfetadas (com calor), dobradas e guardadas dentro do armário. Finalizado esse processo, ele está devidamente paramentado para iniciar suas atividades na fábrica.

* É importante lembrar que a bota de borracha/ térmica nunca deve estar em contato com os uniformes, portanto algumas empresas optam por deixá-las armazenadas no vestiário de roupa civil, ou no armário dos uniformes, caso tenham um compartimento próprio. Se estiver no civil, o funcionário está autorizado a trazê-la para este setor.

Vestiário dos Uniformes
Vestiário dos Uniformes

Fonte: Arquivo Pessoal.

Ao término do turno, o colaborador deve fazer o caminho inverso. Agora ele entra pela área dos uniformes, retira-os depositando em um cesto contentor, dirige-se ao vestiário civil, veste novamente sua roupa e sai. Vale lembrar que se há catraca giratória, o acesso será por outro corredor.

A correta paramentação evita-se os riscos inerentes à contaminação cruzada. Se você está tendo problemas com seus funcionários neste setor procure identificar onde estão as falhas e corrija-as. A qualidade do seu produto também está aqui.

Legislações:

Créditos de imagem: CPT.

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Regras do FDA para transporte de alimentos

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Todos nós, profissionais envolvidos em alguma parte da cadeia produtiva de alimentos, sabemos o quanto o transporte adequado é absolutamente fundamental para garantir a segurança de alimentos. E não poderia ser diferente nos Estados Unidos. Como parte do FSMA (Food Safety Modernization Act), o FDA (Food and Drug Administration – a Vigilância Sanitária americana) apresentou nesta primeira semana de abril a versão final para as regras de transporte de alimentos para consumo humano e animal. Para relembrar o que é o FSMA, é recomendável ler este artigo escrito pela nossa colunista Ana Claudia Frota.

A ideia é garantir a segurança de alimentos “do campo à mesa”, e para isso, o transporte deve ser considerado. A regra estabelece requisitos para veículos e equipamentos de transporte, operações de transporte, registros e treinamentos, para empresas que façam transporte de alimentos para consumo humano ou animal, por veículos motorizados (por exemplo, caminhões, vans, carros) ou transporte ferroviário, excluindo-se o transporte por navio ou aéreo. Ressalta-se que a regra é aplicável apenas aos alimentos transportados em território americano, e que necessariamente serão distribuídos ou consumidos nos Estados Unidos, e também para alimentos produzidos e transportados nos Estados Unidos, destinados à exportação, até que cheguem à barreira final de saída do território americano. Não é aplicável, por exemplo, a alimentos produzidos no Canadá e exportados ao México, por via terrestre, uma vez que o veículo apenas cruza o território dos Estados Unidos e não entrará na cadeia de distribuição do país e nem será consumido lá.

Em síntese, os principais requisitos estão relacionados aos seguintes pontos:

  • Veículos e equipamentos de transporte: O projeto e a manutenção dos veículos e equipamentos de transporte devem garantir que o alimento transportado não se torne inseguro. Por exemplo, devem ser adequados para seu uso pretendido, capazes de serem limpos apropriadamente e manter a temperatura necessária para o transporte seguro dos alimentos.
  • Operações de transporte: Medidas devem ser tomadas para garantir a segurança de alimentos durante o transporte, como por exemplo, controles de temperatura adequados, prevenção da contaminação cruzada entre produtos crus e produtos prontos, entre alergênicos e não alergênicos ou entre alimentos e produtos não alimentícios, na mesma carga ou de carregamento anterior;
  • Treinamento: O pessoal envolvido nas operações de transporte deve receber treinamentos em boas práticas de transporte sanitário, e o treinamento deve ser registrado;
  • Registros: É requerida a manutenção de procedimentos escritos, registros, acordos e treinamentos. O tempo de retenção para os registros depende do tipo do registro e quando o transporte ocorreu.

Em relação ao prazo para adequação, as pequenas empresas terão até 2 anos para se adequar a partir da publicação do regulamento final, e outras empresas, 1 ano.

Acesse a regra na íntegra (em inglês), através deste link do Registro Federal dos EUA.

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Entrevista com Médico Veterinário Perito Criminal da Polícia Federal

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Publicamos uma matéria mês passado sobre “A medicina veterinária Legal”, na qual explicamos a perícia veterinária forense e diferenciamos a perícia civil (não oficial) da criminal (oficial). A matéria foi muito elogiada e resolvemos então entrevistar um perito veterinário oficial, que atuasse na área de produtos de origem animal, e encontramos o médico veterinário Antônio Pires, Perito Criminal Federal do Departamento da Polícia Federal, que se prontificou em esclarecer as perguntas do blog.

1) Qual a atuação do médico veterinário perito na área de alimentos? Poderia citar algum exemplo de investigação da polícia federal?

A segurança de alimentos é uma preocupação cada vez maior por parte de governos, indústrias e consumidores. Dentre os alimentos, os de origem animal são vistos como importantes veículos de doenças, além de serem veiculadores de substâncias químicas e físicas. E ainda que não apresentem potencial de causar riscos concretos à saúde humana, sendo inócuos,  os alimentos de origem animal devem ser idôneos (em conformidade com suas especificações).

O médico veterinário, por sua formação, é o profissional envolvido em todas as etapas de garantia de inocuidade e idoneidade dos produtos. O perito criminal médico veterinário atua em casos de suspeita de contaminação, adulteração e outras práticas comerciais desonestas envolvendo alimento para consumo humano. Nesses casos, o perito incumbe-se de avaliar a inocuidade e idoneidade de tais alimentos através de análises apropriadas. O tipo penal relacionado está descrito no artigo 272 do Código Penal.

A Polícia Federal já promoveu diversas ações de combate à fraude alimentos de origem animal. Dentre elas podem-se destacar as Operações “Ouro Branco”, de combate à fraude no leite e “Vaca Atolada”, de combate à fraude na carne. 

2) O perito veterinário trabalha em consonância com outros peritos biólogos, agrônomos, etc., dependendo do caso investigado?

A Polícia Federal dispõe de diversas especialidades na perícia criminal e, comumente, as equipes de periciais são multidisciplinares, inclusive sendo compostas por peritos de diferentes áreas de estudo, tais como ciências biológicas e exatas. Eventualmente, crimes envolvendo fraudes em alimentos podem ser caracterizados através de pericias contábeis ou computacionais.

Casos em que os peritos veterinários trabalham com peritos de outras áreas das ciências biológicas são muito comuns. Uma situação típica ocorre nos casos de avaliação de imóveis rurais, quando agrônomos, veterinários e biológicos trabalham em conjunto, cada qual na sua área.

3) Quem vai a campo nos casos de abertura ou instauração de inquérito são os agentes, o perito criminal federal (no caso veterinário), ou ambos?

No caso de Operações Policiais envolvendo fraudes em alimentos, em geral, as equipes são compostas por peritos veterinários, que se valem do momento da deflagração para caracterizar o local do crime. Locais onde ocorrem fraudes em alimentos apresentam maquinário e insumos típicos que podem ajudar nas investigações, indo além das análises isoladas do produto questionado propriamente dito, posteriormente. Os peritos também são os responsáveis pela coleta de amostras, garantindo assim a adequada cadeia de custodia do material.

4) No caso da famosa operação “leite compensado” do Rio Grande do Sul, como você atuaria, tecnicamente falando, no uso de suas atribuições legais?

O primeiro passo na atuação do perito veterinário é a caracterização do local de crime. Crimes de fraude em alimentos apresentam locais típicos, com maquinário e insumos apropriados aquela fraude. Uma boa perícia de local, por vezes, já caracteriza o crime. O próximo passo é uma adequada coleta de amostra, garantindo uma correta cadeia de custódia. O processo analítico, próximo passo, em geral, é realizado em laboratórios parceiros com a presença do Perito. Os laboratórios da rede Lanagro são os mais comumente acionados nesses casos. O perito também é o responsável pela análise dos resultados produzidos e redução de todos os achados em laudo de perícia criminal.

5) Constantemente lemos na mídia sobre escândalos de fraudes em leite, carne de frango, pescado, etc. A polícia federal tem feito um excelente trabalho de investigação e prisão dos envolvidos, contudo ainda existe recidivas. Na sua opinião o que deveria ser mudado para que a casuística fosse insignificante?

O primeiro passo para coibir a fraude em alimentos de origem animal é uma fiscalização federal forte, isenta e autônoma. São os órgãos de fiscalização que estão presentes no dia-a-dia nas indústrias e são, efetivamente, os responsáveis por coibir práticas desonestas e abusivas no que diz respeito à sanidade e inocuidade de alimentos.

O próximo passo é a adequada comunicação entre os órgãos de fiscalização com os órgãos de persecução penal, seja civil ou federal, onde os órgãos de polícia irão instruir investigações para dirimir as questões de foro penal.

Mini currículo

Graduado em Medicina Veterinária pela UFMG. Mestre em Medicina Veterinária – Área Tecnologia e Inspeção de Produtos de Origem Animal – UFMG. Ex-Fiscal Federal Agropecuário (MAPA). Atua como Perito Criminal Federal (Departamento de Polícia Federal) -Área Medicina Veterinária.

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Workshop Food Safety na Prática – Um primeiro evento para ficar na lembrança

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Ufa! Parece que o redemoinho está começando a se dissipar: quem viveu os dois dias do Workshop promovido pelo Food Safety Brazil na semana retrasada em Fortaleza sabe que foram dois dias intensos.

Tivemos 87 participantes, entre profissionais da indústria, membros da academia, estudantes e representantes do poder executivo. Uma grande surpresa foi perceber que, além do público cearense, vieram participantes de outros 6 estados: profissionais de Santa Catarina, Distrito Federal, São Paulo, Paraná e Rio Grande do Norte estavam presentes.

Dois dias em que houve muita troca, muito networking, muito esclarecimento de dúvida e bastante forró (alguém aí lembra da música tema do Workshop, que tocava a cada retorno dos coffee breaks?).

Nós, da organização, temos somente a agradecer a um público tão generoso e participativo que nos acolheu no Ceará. Este foi o primeiro evento 100% organizado pelo Food Safety Brazil, fruto de um sonho de quando o blog foi criado em 2012 e que desabrochou no ano passado, quando vimos que seria possível levar o conteúdo virtual para um evento no mundo real.

Ficamos também muito surpresos com a excelente avaliação dos participantes: tivemos 92% de aprovação! Excelente marca, não? Quem nos acompanha nas mídias sociais sabe que teve muita foto, muito encontro, muita discussão, muito conteúdo sendo compartilhado – muita gente levando as suas dúvidas e também o seu conhecimento para contribuir com a discussão.

Gostaríamos aqui de agradecer a cada um de vocês que esteve presente e nos prestigiou, e também aos nossos patrocinadores (Brasmo, Qualikadi e Fante) e apoiadores (3M, Eurofins, Senai-CE, CRQ – V Região, Suíno Brasília, Sindicarnes MG) que possibilitaram a realização deste evento.

Sem que toda essa gente tivesse se unido e nos apoiado, não teríamos conseguido realizar um evento tão bonito.

Estamos preparando o site para que as palestras sejam disponibilizadas – assim que elas estiverem aqui, vocês receberão a informação por e-mail, em primeira mão (você é assinante do blog, não é?).

Enquanto isso, deixo-os com as fotos do evento!

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