Arquivos HACCP - Página 4 de 11

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Iniciativa de Segurança de Alimentos open source

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Ah, a economia colaborativa e seus ideais…

Descobri recentemente um software open source totalmente voltado para um plano de HACCP. Open source é um termo em inglês que significa código aberto, não pode possuir um custo de licença e qualquer pessoa pode ter acesso, ou seja, não possui restrições.

A iniciativa pode ser vista neste site. O projeto tem como ideia compartilhar planos de segurança de alimentos (normalmente propriedade de processadores individuais) como documentos de código aberto. Os planos estarão disponíveis para visualização, comentários, download, compartilhamento, revisão e uso públicos gratuitos e irrestritos. Eles esperam que os outros não apenas usem esses planos, mas também contribuam com informações, fortalecendo a segurança geral do nosso sistema alimentar. Ou seja, você pode enviar seu próprio plano para a plataforma. A plataforma conta com nove planos atualmente, como: cura, secagem e defumação de pescados; fermentação de salsicha; cura e defumação de carne e aves e outros.

Mas você deve estar se perguntando, como eu me perguntei, como tudo isso começou?! O nome deste projeto pode ser ligado a Jonny Hunter, cofundador da Underground Meats – O Upper Midwest tem uma longa e vibrante história na indústria de processamento de carnes. Estas tradições, combinadas com a nossa proximidade aos melhores leitões e cabras da nação, criados em pastagens e tratados humanamente, são a fonte da nossa inspiração e a base do nosso sucesso. Para tocar seu negócio, ele precisou implementar HACCP na sua produção de salames artesanais para conseguir a certificação necessária e comercializar seus produtos no país. Ele viu aí uma oportunidade de compartilhar seu aprendizado e todo material desenvolvido, afinal, se ele teve essa dificuldade, outros produtores provavelmente teriam também.

Se você se animou e gostaria de compartilhar o seu plano tenho certeza de que seu e-mail será bem recebido por eles. Enviem para info@opensourcefoodsafety.org

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Jacqueline Navarro

8 de março de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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Fui certificado, e agora?

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Antes de tudo, para responder com total honestidade a esta pergunta, é preciso ponderar que algumas empresas se equivocam no objetivo principal quando se propõem a construir seu sistema de gestão de segurança dos alimentos:

O foco não é passar numa auditoria de certificação, nem mesmo é ser certificado numa determinada norma. Na verdade isto é uma consequência do foco principal, que é construir um sistema de gestão da qualidade eficiente e eficaz, com robustez na medida certa, capaz portanto,de garantir a produção de alimentos seguros.

A montagem de um sistema de gestão sólido deve partir de uma verdadeira transformação na forma de uma organização entender seus processos, o que requer conhecimento para interpretá-los, analisá-los, para então tomar ações de gestão de risco em caráter preventivo para evitar desvios nos processos, e em consequência, a geração de produtos não conformes; ou aprender com erros, impedindo que produtos inadequados sigam para o mercado, e depois, investigando e tratando devidamente as causas raízes dos problemas que levaram a ocorrência de falhas para evitar reincidências, via as chamadas ações corretivas.

Por outro lado, se uma empresa foca a certificação, construindo controles superficiais com objetivo de “forjar evidências” para demonstrar aos auditores, é possível até passar numa auditoria de certificação, mas depois da comemoração, vem o vazio e a pergunta “e agora?”.

Isto ocorre porque pode ter sido construído um arcabouço burocrático que serve para ilusionismo numa auditoria, mas não propriamente para garantir produtos efetivamente seguros, e que funcione organicamente dentro da organização no dia-a-dia. Com organicamente quero dizer que é natural, que faz parte das rotinas, que não são procedimentos forçados, mas sim naturais.

Sistemas de gestão em segurança de alimentos passam fortemente pela construção de uma boa sistemática de apoio bastante sedimentada em Boas Práticas de Fabricação, que inclui infraestrutura física adequada para evitar contaminações, garantia de que rotinas que servem de base para segurança dos alimentos ocorrerem de forma sedimentada.

Também passam por uma boa gestão de riscos, e para isso, numa indústria de alimentos, o HACCP ainda é – ao menos minha experiência leva a crer – a ferramenta mais eficaz.

Mas isto não basta, é preciso criar os elementos de gestão que dão suporte às ferramentas de food safety.

Aqui temos a criação e o controle de documentos de tudo aquilo que possa afetar a produção segura de um produto; as sistemáticas de rastreabilidade de insumos, matérias primas, condições de processos, etc, e os devidos registros; a identificação de instrumentos essenciais para as medições e ensaios necessários para garantir resultados válidos, que portanto, devem ser calibrados; e claro, pela certeza de que os times de manipuladores de alimentos são efetivamente competentes, o que deve ser devidamente avaliado e comprovado por métodos de análise de eficácia, só para dar um exemplo clássico, nas operações que constituem PCCs ou PPROs.

Aqui vale inclusive uma ressalva: não é a empresa que tem mais procedimentos documentados e controles que é capaz de garantir melhor a segurança dos alimentos, mas a que tem os procedimentos documentados eficientes e nos locais certos, assim como controles bem estruturados e que são realizados devidamente.

Montar um sistema de gestão eficiente não é montar um cartório, mas é ter o mínimo de “papel” que garanta o máximo de controle sobre os processos.

Mas isto ainda é numa escala de cunho bem operacional, queremos ir além num sistema de gestão, agora indo aos níveis hierárquicos mais elevados de uma organização onde as decisões de cunho estratégico são tomadas, ou seja, a alta direção deve ser participativa e estar engajada em garantir que tudo transcorra focado na segurança dos produtos fabricados, o que significa dar rumo estratégico nesta direção a todos os papéis envolvidos com os processos que possam afetar a segurança dos alimentos, além de disponibilizar recursos, analisar criticamente em intervalos regulares a completude e pertinência do sistema de gestão, fazendo correções, propondo melhorias e coordenando o direcionamento, e claro, provendo recursos.

Um erro amador é acreditar que o mais importante na construção de um sistema de gestão em food safefy seja receber a famigerada auditoria de certificação, e acredite, muitas empresas focam suas energias nisso, mas na realidade não é e nunca será o mais importante, pois um certificado pendurado na parede é apenas uma forma de retratar o cumprimento de requisitos de como a organização opera, ou de como deveria operar seu sistema de gestão em segurança de alimentos.

Todavia, o mais importante não é este “retrato”, mas a operação em si, o dia-a-dia, a rotina da empresa no cumprimento de procedimentos que garantam a segurança efetiva dos produtos.

Então, um sintoma de sistemas de gestão frágeis ocorre quando uma organização às vésperas de uma auditoria se põe a revisar registros, fazer higienizações mais caprichadas, realizando preparativos semanas antes para poder “receber bem” os auditores, e nisto, acabam colocando sujeira para baixo do tapete apenas para receber a visita, tipo o sujeito que só arruma a casa quando recebe a namorada.

O correto é que uma organização, após estruturar e rodar seu sistema de gestão em segurança de alimentos, percebendo que há uma estabilidade na condução e controle dos processos que possam afetar a efetiva segurança dos alimentos produzidos, receba a auditoria e demonstre como é seu dia-a-dia normal, como é sua operação, com base na gestão de rotinas, para que os auditores possam avaliar o mais fidedignamente possível como tal organização age e reage frente a seus planos de controle de processo e prevenção de perigos químicos, físicos e microbiológicos.

Neste sentido, normas que atendem ao Global Food Safety Initiative, conhecido como GFSI, trazem uma novidade, os auditores podem chegar a qualquer data não agendada numa organização para execução de uma auditoria surpresa, assim como auditar qualquer turno, justamente para garantir que uma empresa certificada em segurança dos alimentos realmente tem um sistema sólido, e não apenas uma fantasia que veste para receber auditores.

Isto tudo é muito bom, e dá credibilidade às organizações sérias que efetivamente constroem sistemas de gestão em segurança dos alimentos capazes de gerar resultados concretos, e que neste caso, acima de tudo, é a garantia da produção de alimentos seguros.

Voltando à pergunta que dá título a este artigo: Fui certificado, e agora? É simples, dê continuidade, pois a certificação não é o fim, mas o começo.

Portanto, avance, evolua, aprenda com eventuais erros para que não os cometa novamente, aprimore a gestão de riscos, para que a cada dia seu sistema de gestão seja efetivamente mais capaz de garantir resultados, impedindo que não conformidades associadas com food safety surjam e que os consumidores sejam expostos a riscos, impedindo que produtos tidos como não conformes possam ir parar no mercado, levando a uma necessidade de recall, mas se acontecer, não hesite em fazê-lo, e acima de tudo, tenha ações bem planejadas e prudentes que efetivamente sejam capazes de garantir a proteção e valorização de marcas, justamente pela garantia de produção de alimentos, insumos, aditivos e bebidas seguras.

Par finalizar, seguem 5 dicas que julgo valiosas para ajudar num up grade de seu sistema de gestão da segurança dos alimentos:

Nunca pare de treinar, seja os times operacionais ou os de gestão. Dentro da organização semeie as melhores práticas com treinamentos internos, mas também traga treinamentos externos de especialistas que sempre ajudam a dar um novo olhar e ter novas ideias;
Faça cross-audit, ou seja, em organizações com mais de uma unidade industrial, a equipe de uma unidade deve auditar a outra, trocando práticas e know-how;
Eventualmente, traga especialistas para participar das auditorias internas, isso se chama auditoria de primeira parte independente, e sempre agrega muito aos auditores internos;
Participe de seminários, congressos e encontros com outros profissionais de food safety para fomentar a prática de benchmarking, ou seja, aprender melhores práticas para que possa implantar na empresa e agregar mais valor ao sistema de gestão em segurança de alimentos;
Por fim, fique sempre de olho nos artigos do blog Food Safety Brazil, onde especialistas dão dicas valiosas todos os dias em temas relacionados com a segurança dos alimentos.

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Marco Túlio Bertolino

23 de janeiro de 201920 de julho de 2021

Normas de certificação

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Destaques do I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety

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O “I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety” aconteceu em São Paulo, nos dias 29 e 30 de outubro de 2018. Foram 10 palestras e duas mesas redondas sobre segurança de alimentos e as novas tecnologias que facilitam a gestão dos sistemas de food safety e simplificam as investigações de perigos na produção de alimentos. O evento reuniu profissionais dos setores do mercado de alimentos e bebidas, como: indústrias de alimentos, food service, empresas de tecnologia, start ups, universidades, dentre outros, para falar um pouco mais sobre o conceito de gestão eficiente de food safety e apresentar novas tecnologias que facilitam os processos, evitam gastos desnecessários e aumentam os lucros.
Algumas empresas tiveram a oportunidade de palestrar e apresentar produtos e soluções em gestão de food safety e foram discutidos diversos temas relevantes para os participantes do evento.
O Food Safety Brazil esteve presente no workshop e gostaríamos de compartilhar com nossos leitores um pouco dos tópicos que foram discutidos.

Inovações científicas aplicadas à segurança de alimentos

A grande quantidade de produtos exportados atualmente aumenta as chances de se espalhar perigos físicos, químicos e biológicos através dos alimentos. Dessa forma, a união entre a indústria e a academia é extremamente importante para a elaboração de ferramentas e tecnologias que facilitem os controles de segurança dos alimentos, como as Boas Práticas de Fabricação, APPCC, análises de risco, técnicas de detecção de patógenos, estudos sobre materiais com menor adesão de microrganismos, dentre outras. Todavia, a inovação em ferramentas de controle de qualidade não está relacionada apenas à indústria. Os serviços de alimentação também são diretamente beneficiados com inovações, visto que mesmo que as legislações sejam um pouco diferentes, as mesmas ferramentas de controle são aplicadas em ambos os casos. Essas inovações também são extremamente importantes ao considerar as preparações elaboradas da alta gastronomia que, muitas vezes, não cumprem as legislações vigentes, utilizando temperaturas de cozimento abaixo de 70ºC (como em carnes mal passadas) ou utilizando matéria prima sem regulamentação, por exemplo. Dessa forma, a união da tecnologia com a gastronomia é indispensável para garantir a criatividade dos pratos sem comprometer a segurança dos consumidores.

Perigos químicos, físicos e biológicos: como contorná-los?

Um erro muito grave e comum discutido foi a quantidade de falhas nos planos APPCC, onde os perigos químicos têm se destacado devido à negligência do uso correto de agrotóxicos ou outros produtos químicos. Os perigos químicos são difíceis de detectar. A solução para minimizar esse problema é aumentar a atenção com a cadeia de fornecimento e trabalhar em colaboração para qualificar os fornecedores. Além de reduzir riscos, um plano APPCC bem feito e o trabalho colaborativo ajudam, também, a reduzir custos devido ao alto grau de controle de insumos utilizados. Dessa forma, o sistema APPCC deve ser utilizado para a tomada de decisões, além da funcionalidade de controle de processos.

Tecnologias de rastreabilidade de alimentos e suas vantagens

As tecnologias de rastreabilidade melhoram o desempenho dos processos e permitem a otimização de gastos, visto que um controle geral de processos está diretamente ligado ao controle financeiro também. Para realizar um rastreamento efetivo é necessário ter uma visão sistêmica e integrada de todo o processo, onde as etapas não são consideradas isoladas e devem ser combinadas com toda a equipe, a qual precisa ser orientada a trabalhar de maneira colaborativa, e as revisões dos procedimentos devem sempre ser definidas através de reuniões periódicas. A rastreabilidade está integrada à inspeção de qualidade, às análises laboratoriais, à logística da empresa, aos fornecedores, à indústria no aspecto geral, ao varejo e ao consumidor. Muitas empresas oferecem soluções tecnológicas, como softwares e metodologias de gestão e treinamentos para facilitar o rastreamento de produtos de acordo com cada etapa da produção. A implementação de uma tecnologia de rastreamento aumenta a taxa de conformidade, aumenta a produtividade, melhora a qualidade do alimento produzido, reduz o tempo gasto e, consequentemente, gera economia.

Monitoramento ambiental de alergênicos

Foram discutidos os conceitos sobre alergias e intolerâncias alimentares. A reação alérgica consiste em uma reação adversa e imunomodulada a um alimento específico, o que causa uma hipersensibilidade imediata. Já a intolerância alimentar está relacionada à sensibilidade no intestino, o que causa uma resposta natural a uma substância. Dessa forma, a alergia pode matar e a intolerância não apresenta esse risco.
Dessa forma, é essencial aderir às normas de rotulagem com rigor, visto que o nível de alergênicos nos alimentos causa reações diversas em cada ser humano, dependendo do seu grau de alergia ou intolerância.
Foi discutido também que existe uma grande preocupação com a microbiologia, sendo que as substâncias alergênicas deveriam apresentar o mesmo destaque. Além de se preocupar com a rotulagem, a contaminação cruzada também vale para a produção de alergênicos e é necessário ter o mesmo cuidado com as limpezas, uniforme e ferramentas de trabalho.
Além de ser possível checar a rotulagem e os processos de limpeza, existem atualmente no mercado testes químicos simples e rápidos para identificar a presença de alergênicos, o que facilita a busca pela segurança do consumidor.

Novas tendências na indústria de alimentos

Devido ao aumento da quantidade de alimentos produzidos no mundo, o futuro dos planos HACCP está diretamente relacionado com a modernização de processos e interligação com a indústria 4.0 (com destaque para softwares e sistemas que interagem com todos os setores e parâmetros de controle de qualidade). Esses novos softwares e sistemas disponíveis atualmente são essenciais para a adaptabilidade necessária para uma gestão de riscos e perigos mais efetiva.

Tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud

O conceito de Food Fraud está diretamente relacionado à ameaça econômica e o conceito de Food Defense está relacionado à saúde pública ideológica, visto que a defesa alimentar consiste em um conjunto de esforços para prevenir a contaminação intencional de produtos.
A crescente preocupação com a vulnerabilidade da cadeia de alimentos deu origem a soluções em gestão de food safety, interligando food defense, segurança de alimentos e gestão da qualidade, evitando perdas humanas e econômicas.
As novas tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud devem apresentar um caráter preventivo (através do controle integrado de todo o processo produtivo), capacidade de respostas às falhas nos processos e rápida recuperação da confiança na cadeia. Dessa forma, é essencial analisar toda a cadeia de fornecimento, verificando a origem e exigindo laudos de qualidade.
Existem atualmente no mercado, tecnologias que identificam espécies através da análise do DNA, o que facilita bastante a detecção de casos de Food Fraud.

Agenda Regulatória da ANVISA – AR

Foi discutida a importância da participação dos profissionais da área de Segurança de alimentos nas consultas públicas da ANVISA. Também foi discutida a Agenda Regulatória da ANVISA (AR), instrumento de planejamento da atuação regulatória sobre temas prioritários para um determinado período, e seus objetivos: aprimorar o marco regulatório em vigilância sanitária, promovendo a transparência e a previsibilidade tanto para os setores envolvidos quanto para os cidadãos.

Tecnologias para monitoramento de temperaturas para manter a segurança de alimentos

Falhas na cadeia de frios podem comprometer a qualidade dos alimentos. Os processos manuais normalmente apresentam muitos erros, intervalos longos de medição, falta de credibilidade, acúmulo desnecessário de papéis e, muitas vezes, não permitem ações preventivas.
Dessa forma, foram desenvolvidas soluções em transporte para melhorar a segurança dos indicadores na cadeia de frios com plataformas de processos automatizados, os quais reduzem as perdas e otimizam o tempo de produção.

Perfil do profissional de Segurança de Alimentos na indústria 4.0

A realidade da indústria 4.0 está cada vez mais presente na área alimentícia. É necessário que o profissional da área de segurança de alimentos esteja preparado para as mudanças nas operações das fábricas. Para isso, empresas fornecem cursos e programas de formação em qualidade e food safety focados nesse novo perfil profissional que surgiu.
As principais características que o profissional da indústria 4.0 deve ter são: conhecimentos e habilidades multidisciplinares, inteligência emocional, resiliência, flexibilidade, pensamentos inovadores, alta capacidade de análise, boa comunicação e bom relacionamento interpessoal.

Esses foram os principais tópicos abordados durante o evento. O workshop foi uma excelente oportunidade para reunir profissionais da área de alimentos para discutir as principais dificuldades e soluções para a gestão de food safety.

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Luiza Dutra

6 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

Eventos

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Uma opção de árvore decisória para a FSSC 22.000

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Sempre que vamos implantar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos somos questionados sobre uma forma simplificada para entendermos e classificarmos uma etapa de processo como PCC ou PPR ou PPRO.

Algumas empresas criam seus próprios fluxos lógicos para esta decisão, considerando os requisitos legais, normativos e até exigências de clientes.

Entretanto, diferentemente do Codex alimentarius e até do MAPA, nos quais temos a árvore decisória, a FSSC 22000:2017 v. 4.1 não traz esse diagrama, porém dispõe de uma sequência, também lógica, em forma de texto, que está lá na ISO 22000:2005 (traduzida em 2006 pela ABNT) no item 7.4.4 da letra “a” até a letra “g”. Veja:

Com o objetivo de agilizar o processo de entendimento das empresas e facilitar a implantação, elaborei uma sugestão de árvore decisória atendendo aos requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006 e portanto aos requisitos da FSSC 22000 v. 4.1 também. Olha só:

O que achou? Conte nos comentários para mim. Até o próximo post.

Autora convidada:

Viviane Godeguez.

Profissional com 15 anos de experiência em consultoria em assuntos regulatórios para Alimentos e Bebidas. Atuando na garantia da qualidade com Interpretação e internalização de legislação nacional (ANVISA, MAPA, INMETRO, MJ, MT e correlatos) e internacionais referentes a alimentos (rotulagem, aditivos, registro, regulamento técnico de identidade e qualidade, processos); suporte técnico e legal às diversas áreas de produção dos alimentos, acompanhamento em projetos de novos produtos, análise sensorial; avaliação do processo de fabricação e formulação segundo a respectiva legislação vigente; elaboração do dossiê / documentos com todas as informações legais exigidas para desenvolvimento do rótulo e registros (nome do produto, tabela nutricional, lista de ingredientes e outros); análise de rótulo e elaboração e acompanhamento do processo de registro. Idiomas inglês, espanhol e italiano. Mestre em Nutrição e Dietética, pela Universidad Europea Miguel de Cervantes (Espanha). Experiência em organizar e ministrar eventos técnicos, tutorias em EAD – Ensino à Distância, além de auditorias e implantação de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos segundo as normas ISO 9000, ISO 22000, Codex Alimentarius, ISO 14000, ISO 17025, Auditora Líder FSSC 22000 pelo IRCA. Foi Coordenadora Técnica na ABIMA. Gerente comercial do e-commerce: www.tudoparalaboratorios.com.br. Conteudista SGS Academy, professora Convidada IPOG no MBA de engenharia da gestão da segurança para alimentos. Coordenadora Técnica na REMESP e profissional convidada para assessorar os eventos e Marketing da ABEA. Participação de campanhas sociais e de sustentabilidade.

https://www.linkedin.com/in/viviani-g-57122994/

2 min leituraSempre que vamos implantar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos somos questionados sobre uma forma simplificada para entendermos e classificarmos uma etapa de processo como PCC ou PPR […]

Convidados

8 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

FSSC 22000

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Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

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Um grupo de trabalho da FAO está revisando o guia CAC/RCP 1-1969, que possui como anexo os princípios para a implementação do APPCC na indústria de alimentos. A última revisão gerou uma versão “draft” com os comentários da equipe de trabalho quanto às mudanças necessárias e está disponível para consulta.

Uma das principais mudanças que essa última revisão traz é a proposta de uma nova árvore decisória para o Princípio 3 (Passo 7) de Determinação de Pontos Críticos de Controle.

A nova árvore foi sugerida por um membro do grupo de trabalho do Brasil e foi chamada de “Fluxograma para determinar se uma etapa particular ou procedimento é um PCC ou requer controle elevado das Boas Práticas de Higiene.”

O grupo de trabalho traz com essa nova proposta de árvore decisória alguns termos e princípios novos, que se assemelham muito ao modelo de APPCC da ISO 22000, como:

* Programas de pré-requisitos (PPR): definido no documento como programas que proporcionam o ambiente e condições de operação básicas necessários para a produção de um alimento seguro e constituem a base para a implementação de um sistema APPCC.

* Perigo significativo: definido como um perigo identificado durante o levantamento de perigos ou em uma detalhada análise de perigos, considerado como razoavelmente esperado de ocorrer sem a presença de controle.

* Em certas circunstâncias, a revisão da operação e seus perigos (ou uma detalhada análise de perigos) pode indicar que as Boas Práticas de Higiene sozinhas são suficientes para gerenciar os perigos associados a uma instalação.

* Para algumas Boas Práticas de Higiene, um elevado nível de controle (com um monitoramento e verificação reforçados, por exemplo) pode ser necessário para proporcionar a produção de um alimento seguro, e então esse nível de controle e frequência de monitoramento e verificação deverá ser aplicado apropriadamente.

* Podem existir, porém, perigos de segurança de alimentos que ocorrem ou estão presentes em níveis tais que as Boas Práticas de Higiene não são suficientes para proporcionar a produção de um alimento seguro, devendo ser gerenciados por uma apropriada combinação de medidas de controle que seja capaz de prevenir a sua ocorrência ou removê-los ou reduzi-los a um nível aceitável. Nesse caso, será necessário implementar um sistema APPCC.

Até o dia 15/10/18 está aberta a solicitação para comentários, em que o Codex convida seus membros e observadores a enviar suas considerações sobre essa revisão. Caso você tenha interesse em colaborar, clique aqui para o Sistema Online de Comentários (Online Commenting System).

E para acessar o texto na íntegra (em inglês), clique neste link.

Abaixo, você encontra uma livre tradução da ferramenta para conhecimento.

2 min leituraUm grupo de trabalho da FAO está revisando o guia CAC/RCP 1-1969, que possui como anexo os princípios para a implementação do APPCC na indústria de alimentos. A última revisão […]

Milena Fernandes

23 de agosto de 201812 de janeiro de 2021

HACCP

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Inteligência das coisas aplicada à Segurança dos Alimentos

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O mundo vem sofrendo transformações em progressão geométrica: hoje 2/3 do mundo estão conectados por smartphones que são usados para se comunicar, pesquisar, fazer compras, se localizar, etc, e a perspectiva é de que até 2020 esse número aumente para 75%, um reflexo da redução nos custos da tecnologia que vem tornando estes aparelhos muito mais acessíveis. Em breve serão commodities, e claro, isso afeta também os meios de produção e os processos industriais no segmento de alimentos e bebidas, pois eles podem se tornar um importantíssimo aliado à segurança dos alimentos/ food safety.

Lembro, sem nostalgia alguma, que no começo de minha carreira a primeira vez que colocaram um computador em minha mesa de trabalho, levei um susto e veio o desespero de dali em diante ter que lidar com aquela máquina que me desafiava. No que “aquilo” me ajudaria? Só para registro, sou do tempo em que se fazia curso de datilografia.

Eu utilizava papel milimetrado e canetinhas coloridas para, com muito capricho, desenhar meus gráficos de Pareto, calculava desvios padrões para determinar capabilidade de processos com minha calculadora que nem era científica, e com minha caneta 4 cores apontava desvios em gráficos de controle. Para que me serviria um computador?

Hoje dou risada desta história, calcular um desvio padrão com 100 variáveis amostrais toma uma manhã inteira de trabalho e há boas chances de erro, mas o Excel em segundos nos permite obter um resultado exato, da mesma forma que constrói um Pareto didático e até em 3D.

Como viver sem a tecnologia, a precisão e a velocidade que ela traz? Além de outra vantagem, a possibilidade de ao invés de se dedicar tanto a cálculos e a construção de gráficos, poder gastar mais tempo melhorando suas análises e interpretações, o que é essencial na assertividade das decisões.

Aqueles tempos eram o começo de algo muito maior que está surgindo com o avanço da chamada “inteligência das coisas” que vai avançar muito rapidamente, devido às já existentes tecnologias para conexão ampla; capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line; e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Teremos coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica, com decisões sendo tomadas pelos próprios equipamentos.

Com inteligência artificial que dará também um salto nos próximos anos, poderemos usar algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real e teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais.

Como exemplo, imagine uma linha industrial com HACCP implantado, nos PCCs sensores farão o monitoramento on-line, em tempo real, por exemplo, num esterilizador numa linha asséptica. Os sensores vão monitorar vazão de processo (tempo de contato), temperatura e viscosidade do produto, com as oscilações naturais do processo considerando o cálculo de letalidade (F0) e o binômio tempo x temperatura, mais a viscosidade para determinar o fluxo laminar ou turbulento, o sistema será capaz de dar inputs quanto ao controle de vazão ou ao aumento ou redução de temperatura, e se algo fugir ao limite crítico, imediatamente será também capaz de dar uma ordem de desvio do produto para não seguir adiante, podendo ser reprocessado ou eliminado, isso tudo sem depender da intervenção de um operador.

Caso um desvio deste ocorresse, uma mensagem de alerta poderia também ser enviada a um computador, tablete ou smartphone de um supervisor de processos, para que acompanhasse este tipo de evento.

Devido à inteligência artificial, sistemas também poderão ser capazes de aprender a ir tomando ações de melhoria contínua de forma independente, para que potenciais desvios ocorram cada vez menos e os processos sejam cada vez mais seguros, gerando menor probabilidade de reprocesso.

Digamos que sozinhos monitoramentos de PCCs serão capazes de ir avançando em sigmas.

O sistema poderá também montar estatísticas e gerar automaticamente gráficos de verificação, assim como informar previamente quando instrumentos precisam ser calibrados, inclusive fazendo testes de cross-checking entre diferentes dispositivos de medição instalados numa linha industrial.

Com estas tecnologias, associadas com a 4ª revolução industrial, estima-se que poderão ser reduzidos até 30% dos custos de operação, e ainda, aumentar o tempo de vida das máquinas em até 20%, justamente por evitar custos de não qualidade, de manutenções e com menos intervenção dos operadores as máquinas tendem a ter menos defeitos, quebras e falhas.

Isso não é o futuro, não é o amanhã, isso já chegou e já tem empresas fazendo uso da inteligência das coisas, e cabe a nós profissionais de food safety visualizarmos todo o seu potencial, e claro, estarmos preparados para a revolução 4.0 que está em pleno curso neste momento.

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Marco Túlio Bertolino

10 de agosto de 201812 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

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Dentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em produção. Para isso, todos os corpos estranhos devem ser considerados.

O que diz a legislação:

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014, dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas, seus limites de tolerância e dá outras providências.

A quê esta norma se aplica?

Este regulamento aplica-se aos alimentos, inclusive águas envasadas, bebidas, matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia de fabricação, embalados ou a granel, destinados ao consumo humano. Excluem-se deste regulamento os aspectos de fraude, impurezas e defeitos que já estejam previstos nos regulamentos técnicos específicos ou ainda aqueles alimentos e bebidas adicionados de ingredientes previstos nos padrões de identidade e qualidade, exceto aqueles que podem representar risco à saúde.

Quais são os critérios utilizados para limites e tolerâncias?

Para o estabelecimento dos limites de tolerância são observados os seguintes critérios:

I –risco à saúde, considerando a população exposta, o processamento, as condições de preparo e forma de consumo do produto;

II –dados nacionais disponíveis;

III –ocorrência de matérias estranhas mesmo com a adoção das melhores práticas disponíveis; e

IV –existência de referência internacional.

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014 apresenta dois anexos.

O Anexo 1 determina limites de tolerância para matérias estranhas, exceto ácaros, por grupos de alimentos.

Já o Anexo 2 determina os limites de tolerância para ácaros mortos por grupos de alimentos.

Fonte: https://www1.folha.uol.com.br/cotidiano/2014/03/1433155-anvisa-cria-regras-para-sujeira-tolerada-em-alimentos.shtml

Mas como definir uma forma de controlar estes perigos?

Aqui vamos apresentar um exemplo simples e prático:

O que fazer? (descrição do procedimento)

Todos os setores produtivos são checados diariamente quanto à possível presença de qualquer contaminante físico (vidro, metal, madeira) que possa vir a contaminar o produto;
Em casos de acidente de quebra de vidros de qualquer natureza na área de produção, o chefe do setor é responsável por tomar ações a fim de restabelecer a segurança da produção, com adoção de medidas adequadas, como paralisação e isolamento da área até a retirada de todos contaminantes, assegurando que nenhum produto seja contaminado;
Após a limpeza da área, o setor só poderá ser liberado para voltar à produção depois que um responsável pelo controle de qualidade verificar se a higienização e a retirada dos materiais contaminantes foram feitas de maneira satisfatória.

Como monitorar? Monitoramento pode ser visual ou através de maquinário específico (como detector de metais, etc.), através de observação minuciosa de pontos considerados relevantes. Os resultados devem ser registrados para posterior avaliações e auditorias. É importante definir quando o monitoramento será realizado e quais as ações serão tomadas em caso de não conformidade.

De maneira geral, cada empresa define como serão seus procedimentos mas é importante que estes existam e sejam efetivos, pois temos visto diversos problemas em alimentos ultimamente.

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Juliana Barbosa

10 de julho de 20184 de julho de 2018

Perigos físicos

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Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

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Segundo o FDA, a maioria dos alimentos possui atividade de água em torno de 0,95 e isso pode proporcionar umidade suficiente para o crescimento de bactérias, mofos e leveduras. Esse crescimento, porém, é inibido quando a atividade de água for controlada em 0,85 ou menos no produto final.

Essa característica é uma vantagem para alguns alimentos de vida de prateleira mais longa como manteiga de amendoim, cereais, produtos lácteos em pó, proteína de soja, chocolates, salgadinhos (snacks), especiarias, ração animal, pet food, entre outros. Mesmo assim, não é de hoje que esses produtos vêm sendo protagonistas de grandes casos mundialmente conhecidos de surtos de contaminação por microrganismos patógenos, como a Salmonella.

Estudos científicos e investigações de surtos de Salmonella nesse tipo de alimento apontam como causa a contaminação cruzada devido a falhas básicas de Boas Práticas dentro da organização, como deficiência na higienização, falta de desenho sanitário de equipamentos, manutenções mal conduzidas, etc.

Além disso, foi descoberto que a Salmonella pode sobreviver a longos períodos em locais com condições ambientais adversas e em produtos de baixa umidade. E ainda mais: ela se torna mais resistente a tratamentos térmicos nesse tipo de alimento.

Por esse motivo, a GMA (Grocery Manufacturers Association) criou um guia com as melhores práticas para o controle de Salmonella em fábricas que produzem alimentos de baixa atividade de água, segundo estudos científicos e experiências de grandes empresas do ramo alimentício.

Uma das práticas que a GMA cita é o Monitoramento Ambiental de Patógenos (Pathogen Environmental Monitoring – PEM), um programa preventivo de controle da presença de Salmonella nas instalações da planta.

O PEM é uma ferramenta de verificação da eficácia de outros Programas de Pré-Requisitos e serve também para proporcionar melhoria contínua para o sistema de gestão de segurança de alimentos.

Como é um programa preventivo, o seu propósito é implementar um monitoramento ambiental robusto, capaz de identificar Salmonella nas áreas produtivas e propor ações imediatas e corretivas para os casos positivos com o intuito de conter a contaminação, identificar a fonte potencial e eliminar o problema. O que isso quer dizer? Quer dizer que o principal objetivo desse programa é obter resultados positivos de presença de Salmonella dentro da planta e que tomando as ações para identificar os focos dessa contaminação, o produto estará ainda mais protegido. Como eles mesmo definem, o PEM tem a filosofia de “Seek and Destroy”.

E por que Salmonella e não microrganismos indicadores, como enterobactérias ou coliformes? Estudos indicam que esse patógeno é mais persistente no ambiente que os demais microrganismos e que por mais que as enterobactérias sejam um indicador eficiente para os níveis de saneamento de superfícies em contato com alimentos, não se pode garantir que em baixos níveis, a Salmonella esteja realmente ausente.

Para implementar um PEM, algumas atividades devem ser realizadas e serão detalhadas a seguir:

Definir uma equipe multidisciplinar (Qualidade, Produção, Manutenção, etc.) para conduzir a implementação e ser responsável pelas ações corretivas a serem tomadas. Pode ser a própria Equipe de Segurança de Alimentos, caso a empresa já possua.
Avaliar seu processo produtivo: seu produto possui algum kill step? Se sim, esse será o seu ponto de partida para a próxima etapa. Se não, a primeira etapa onde o produto ficar exposto no seu processo será o seu início.
Faça um zoneamento do ambiente fabril começando do ponto de partida da Etapa 2 e indo até o último processo onde o produto estará exposto, ou seja, antes de ser envasado em sua embalagem final. A GMA sugere uma divisão em 4 Zonas:

Zonas	Definição	Exemplo de pontos	Microrganismo Objetivo
Zona 1	Zona de Superfícies de Contato com o Alimento. Inclui qualquer superfície que entra em contato direto com o produto.	Equipamentos, esteiras transportadoras, utensílios e mãos/ luvas dos operadores, etc.	Microrganismos indicadores (*)
Zona 2	Superfícies que não entram em contato com o alimento e estão adjacentes à Zona 1, até a última etapa onde o produto esteja desprotegido.	Laterais de equipamentos e esteiras, painéis elétricos, botões, degraus e corrimãos de escadas, piso de plataformas, ralos, calhas elétricas (Verificar com a Manutenção se existe alguma restrição), suporte de utensílios, etc.	Salmonella
Zona 3	As superfícies dessa Zona não entram em contato com o alimento, estão mais afastadas e localizadas a partir da Zona 2, porém ainda dentro da área produtiva.	Ralos mais afastados, barreiras sanitárias, pias, mesas e cadeiras dentro da produção, paredes, empilhadeiras, etc.	Salmonella
Zona 4	São superfícies que não entram em contato com o alimento e estão afastadas, geralmente fora da área de produção.	Portas de acesso a sanitários e/ou vestiários, docas de expedição, armazéns de produto acabado, etc.	Salmonella

(*) A Zona 1 não deve ser amostrada para patógenos pois se perderia o objetivo de ser um controle preventivo e caso o resultado fosse positivo, provavelmente não haveria tempo de reação suficiente para bloquear o produto dentro da produção, sendo necessário um recall. Para a verificação desta Zona, o melhor é utilizar microrganismos indicadores e/ou bioimpedância (ATP).

Definir a metodologia de análise. Qual a amostragem? Swab ou esponja? Qual a análise? Teste rápido ou metodologia tradicional? Qual laboratório: interno ou externo? A equipe deve definir a melhor opção, de acordo com o seu orçamento. O importante é garantir que o resultado da análise seja confiável.
Definir o plano amostral: segundo a GMA, em geral um número de amostras deve ser tomado em maior quantidade em Zona 2 que em Zona 3 e mais em Zona 3 que em Zona 4, seguindo alguma destas proporções: 5:3:2; 6:3:1; 7:2:1 ou 8:1:1. A proporção e o número de amostras dependem de alguns fatores como tipo de produto e processo (se tem kill step ou não, por exemplo), tamanho da instalação, número de linhas de produção, etc. Nessa etapa aconselha-se que sejam incluídos muitos pontos por Zona, com o intuito de cobrir toda a área produtiva.
Definir as correções e ações corretivas para cada Zona e documentar. Exemplos:
Correções: isolar o local e efetuar a limpeza; intensificar as análises nesse local, tomando pontos ao redor daquele com resultado positivo – antes e depois da limpeza.
Ações corretivas: monitorar o ponto com resultado positivo em uma frequência menor da que será definida; revisar o procedimento de limpeza de instalações e/ou utensílios; efetuar manutenção corretiva do equipamento.
Testar todo o plano amostral a fim de se obter um banco de dados inicial e de verificar se existe alguma falha. Ou seja, se em uma planta foi realizado o levantamento de 50 pontos para Zona 2, 30 pontos para Zona 3 e 20 pontos para Zona 4 (Proporção 5:2:2), nessa etapa será necessário analisar todos os 100 pontos de uma vez. Caso haja algum resultado positivo, realizar as ações corretivas da Etapa 6 e documentar.
Definir a frequência de monitoramento e rotacionar os pontos dentro do plano amostral. A GMA sugere que a Zona 2 seja monitorada mais frequentemente (semanal, quinzenal ou mensal) que a Zona 3 (semanal ou mensal) e esta mais que a Zona 4 (mensal ou trimestral). A equipe deve definir qual frequência melhor se encaixa ao orçamento do setor. Caso ocorra algum resultado positivo durante o monitoramento, realizar as ações corretivas da etapa 6 e registrar.
Revisar frequentemente o plano amostral e sempre que houver alguma mudança significativa no processo como aquisição de novos equipamentos, novos produtos (inclusive de limpeza), mudança do leiaute da instalação, etc.

Para finalizar e resumir todas as etapas descritas, deixo a seguir uma tabela na qual a GMA mostra um exemplo de um PEM.

Fontes:

FDA (Food and Drug Administration). 2015. Water Activity (aw) in Foods. FDA, Silver Spring, MD. https://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/InspectionTechnicalGuides/ucm072916.htm Acessado em 30 de maio, 2018.

GMA (Grocery Manufacturers Association). 2009. Control of Salmonella In Low-Moisture Foods. GMA, Washington, DC. https://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/SalmonellaControlGuidance.pdf Acessado em 30 de maio, 2018.

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Milena Fernandes

25 de junho de 201816 de outubro de 2018

Perigos biológicos

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Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

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A palestra de Fernando Ubarana, que é HACCP Expert Zone AMS – Nestlé, no VII Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade sbCTA no dia 29/05/18 nos deu a “receita de bolo” (alusão à foto) de como implementar e manter um SGSA, de modo claro, objetivo, assertivo e tantos outros elogios da platéia presente e presenteada com essa delícia!

Apesar de mencionar que dificilmente conseguimos estabelecer uma fórmula ou “receita” para implementação de um SGSA, certamente há alguns “ingredientes” ou aspectos essenciais que devemos considerar, sendo que a melhor abordagem para a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos irá depender essencialmente de fatores internos e externos da organização, como o nível de competência atual em segurança de alimentos, da complexidade regulatória local, das exigências das diferentes partes interessadas com o SGSA e da cultura da qualidade e segurança de alimentos presente. Em função disso, é difícil estabelecer uma metodologia única ou receita para a implementação. Em sua apresentação, ele explorou alguns aspectos que, por experiência, se mostram essenciais para o sucesso na implementação de um SGSA seja qual for o cenário ou contexto em que a empresa estiver inserida.

A abordagem brilhantemente foi:

– Escolher o referencial normativo “correto”, ou seja, várias normas podem ser usadas como base para a estruturação de um SGSA. Todas as normas aprovadas pela GFSI apresentam em sua estrutura básica o estabelecimento, implementação dos PPRs, aplicação dos princípios do HACCP e incorporação de princípios de gestão da qualidade. Não há uma norma que podemos chamar de maneira absoluta de “correta”. Cabe à organização escolher aquela que melhor se encaixe em sua realidade interna e externa. A determinação cuidadosa de um referencial normativo que seja adequado à realidade da organização irá prover a base para o sucesso na implementação do SGSA;

– Estruturar o SGSA com base na melhoria contínua, ou seja, com base na aplicação de princípios de gestão, como a abordagem de processos e a melhoria contínua. A nova estrutura de normas ISO, incluindo a nova versão da ISO 22000:2018, que será publicada este ano utilizam uma estrutura fortemente baseada no ciclo PDCA. Aplicar esta abordagem de maneira viva e ativa é essencial para o sistema de gestão. Além da aplicação dos princípios de gestão da qualidade, é necessária a consistência técnica na operação, através da aplicação consistente e embasada dos programas de pré-requisitos e dos princípios do HACCP. Isso envolve também a aplicação da abordagem PDCA com um viés mais técnico para promover a atualização e fortalecimento continuo desta consistência técnica na gestão dos perigos à segurança de alimentos;

– Estabelecer Política e Objetivos, devendo-se questionar qual é o papel da organização na cadeia produtiva de alimentos e em que a política contribui de forma efetiva com o seu aprimoramento. Neste sentido, a avaliação contexto interno e externo no qual a organização se encontra inserida é fundamental. Ao invés de simplesmente atribuir uma política porque a “norma manda”, deve-se realmente enxergar as questões de segurança de alimentos e o posicionamento da organização como algo vital para a organização. Isso pode auxiliar a definir uma política (e objetivos associados) mais alinhada aos objetivos de negócio da organização. Os objetivos que sustentam a política, pensados estrategicamente, devem ser cascateados nos diferentes processos, estabelecendo objetivos de meio que podem estar relacionados desde à gestão direta dos perigos através do HACCP como aspectos comportamentais e estruturais ligados aos PPRs;

– Prover e Gerenciar Recursos. A questão da provisão e gerenciamento de recursos é central para a implementação efetiva de um SGSA. Os PPRs são a base e boa parte dos problemas relacionados à contaminação de produtos têm como base alguma falha ou limitação relacionadas à infraestrutura ou ambiente de trabalho. Isso pode envolver diferentes aspectos como edificações, equipamentos (incluindo equipamentos de medição e controle), manutenção, limpeza, zoning, controle de pragas, monitoramento ambiental, estruturas de segurança pensando em defesa de alimentos e outros aspectos não necessariamente relacionados a PPR como tecnologia de informação e automação. Um bom mapeamento da situação de adequação atual com relação aos PPRs, a normas mínimas ou às melhores práticas permitirá a adequada alocação de recursos para adequação, pois podemos encontrar realidades muito diferentes de adequação dos PPRs de fábrica para fábrica;

– Manter o Conhecimento Organizacional em Segurança de Alimentos, pois se avaliarmos a fundo boa parte dos issues de segurança de alimentos, certamente iremos encontrar, com uma análise um pouco mais elaborada, causas relacionadas a lacunas de competência relacionadas a fatores que podem afetar a segurança de alimentos, em diversos níveis. Quem higieniza o equipamento está adequadamente treinado para a realização correta desta tarefa? Quem realiza o monitoramento microbiológico de linhas e produtos tem a competência necessária para realizar as amostragens e análises e interpretar os resultados? Mas, principalmente, quem projetou o equipamento citado anteriormente tinha conhecimento dos requisitos de projeto sanitário associados a esse processo? As pessoas são, portanto, o recurso mais crítico e valioso para a produção de alimentos seguros. Então, todo o pessoal que afeta a segurança de alimentos deve ser competente. Mas mais do que as pessoas, a organização deve ser competente em segurança de alimentos e manter, desenvolver e atualizar este conhecimento ao longo do tempo.

A manutenção da competência das funções, que juntas forma a competência da organização é fundamental. Isso pode ser dar através da documentação adequada de requisitos, estudos HACCP detalhados, procedimentos e estabelecendo matrizes de competência detalhadas para todas as funções envolvidas. Programas de treinamento bem estruturados incluindo objetivos de aprendizagem, público-alvo, técnicas de aprendizagem e métodos de avaliação de eficácia são também de grande ajuda.

– Envolver todos os aspectos da operação, sendo que é importante pensar em operação não só como produção, que certamente está no centro da produção de alimentos seguros, mas qualquer outro processo que pode afetar a segurança de alimentos. Isto pode incluir manutenção, qualidade, controle de fornecedores, compras, engenharia e até a área comercial, além é claro da Alta Direção.

– Verificar efetivamente o SGSA é fundamental. Esta atividade deve ser planejada e constar nos programas de pré-requisitos (PPR) e HACCP. Portanto, é de se esperar que o foco inicial da verificação esteja na operação, nos controles básicos do dia-a-dia, desde avaliação de comportamentos e infraestrutura até os controles de processo, como PCCs e PPROs. Diferentes níveis de verificação podem ser estabelecidos para os PPRs, desde verificações rotineiras de turno que podem ser conduzidas pela própria operação, quanto verificações que podem ter frequências variáveis de acordo com o tipo de PPR.

Uma verificação mais geral cobrindo todos os elementos-chave do sistema de gestão (PPR, Principios do HACCP, Comunicação Interativa e Gestão) é a auditoria interna. Esta definição de auditoria que vai além da tradicional “levantar evidências de que critérios estabelecidos são atendidos” é interessante por mostrar como uma auditoria pode realmente contribuir para a melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos;

– Gerenciar mudanças, atualizar e melhorar, pois todos os diferentes níveis de verificação vistos devem assegurar ações que efetivamente promovam a melhoria. De acordo com o nível de verificação, ações mais simples do tipo “ver e agir” são necessárias. No entanto, nestes casos deve-se fazer uma clara avaliação de tendências para se identificar as necessidades de ações corretivas nas causas. Além disso, se um problema não pode ser resolvido em um nível é necessário escaloná-lo até que se chegue ao nível adequado que tenha autoridade e poder de decisão para resolvê-lo. Em alguns casos, projetos mais complexos podem ser necessários. O ciclo de melhoria deve ser alimentado pelas necessidades de mudanças (que devem ser gerenciadas) e aprendizados decorrentes de não conformidades (ações corretivas).

Fernando finalizou com uma citação memorável: “Costuma-se dizer que em um estudo aprofundado de causas há uma grande oportunidade de encontrar uma mudança como parte da causa-raiz”. A gestão de mudanças deve avaliar detalhadamente os impactos nos diferentes aspectos do Sistema de Gestão Integrado, incluindo a segurança de alimentos, avaliar seus impactos e as ações necessárias para mitigá-los.

Nossos sinceros agradecimentos ao palestrante Fernando, do público presente e dos leitores desse blog que podem saborear “fatias do bolo”!

Imagem: Dicas na internet

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Cíntia Malagutti

11 de junho de 201813 de junho de 2018

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Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

Fontes:

FDA (Food and Drug Administration). 2015. Water Activity (aw) in Foods. FDA, Silver Spring, MD. https://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/InspectionTechnicalGuides/ucm072916.htm Acessado em 30 de maio, 2018.

GMA (Grocery Manufacturers Association). 2009. Control of Salmonella In Low-Moisture Foods. GMA, Washington, DC. https://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/SalmonellaControlGuidance.pdf Acessado em 30 de maio, 2018.

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