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CEP | O Controle Estatístico de Processos na Indústria de Alimentos

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Todas as indústrias de alimentos precisam de um processo produtivo eficiente e robusto, com a maior qualidade, menor custo e variabilidade. O Controle Estatístico de Processos (CEP) é a ferramenta que demonstra as variações comuns ou aleatórias na produção, apontando os desvios e possibilitando suas correções com maior agilidade, eliminando custos e desvios. 

O CEP pode ser aplicado em todo o processo produtivo visando à busca e a eliminação de erros, o que possibilita o aumento de qualidade e lucratividade da organização. É entender o comportamento do processo, para que possamos extrair o máximo dele.

O principal impacto na aplicação do controle estatístico de processos dá-se no incremento da capacidade da garantia da qualidade, possibilitando a redução de ocorrência de não conformidades na linha de produção e de emissão de lotes de produtos fora da especificação, necessitando o recolhimento por parte da indústria. Ao diminuir essas ocorrências tem-se o aumento de produtividade, lucratividade e capacidade de manter o nível de qualidade que os produtos do segmento alimentício necessitam.

O processo de implementação do CEP na indústria não é uma tarefa fácil. Ele deve ser muito bem planejado, envolvendo todo o time da linha de produção e lideranças. Isso exige grande demanda de esforço e investimento financeiro, mas em quase todos os casos o retorno é considerável. Os pontos de criticidade são definidos, ferramentas são escolhidas e aplicadas, amostras são coletadas e todos os dados são analisados mediante gráficos de controle. Através da coletas de dados, por amostragem, os gráficos são desenhados e analisados quanto à sua variabilidade e comportamento dos processos minimizando rejeitos e as não conformidades às especificações.

Para que o CEP tenha sucesso faz-se necessário uma calibração periódica e manutenção dos principais equipamentos de controle das linhas de produção, pois pequenos desvios em sua sensibilidade alteram todo o lote da produção e a parada na linha afeta diretamente parâmetros como qualidade, produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

Além disso, preparação é fundamental! Para atuar com competência na área, o CEP exige um bom conhecimento em estatística para realizar os cálculos da amostragem significativa dos lotes de produção, elaborar e interpretar os gráficos de controle de média e mediana com desvio padrão, variabilidade e histogramas. É preciso também conhecer os conceitos e parâmetros de garantia de qualidade, rotinas de processos industriais e procedimentos de validação dos mesmos, aliados à capacidade de interpretação de dados para avaliação das possíveis não conformidades com consequente tomada de decisão.

O  CEP é uma ferramenta que pode ser integrada aos programas de Food Safety. Ela vem agregar e confirmar a importância no controle dos 7 princípios do APPCC. Etapas críticas como o estabelecimento dos limites, procedimentos de monitorização, estabelecimento de ações corretivas, procedimentos de verificação e registros são facilmente encontradas nas ações de Food Safety, de maneira prática, lógica e econômica. A ação de estabelecer limites para os Pontos Críticos de Controle (PCC) e a monitorização de todo o processo é semelhante às cartas de controle do CEP. Todas as indústrias de alimentos deveriam fazer o uso das ferramentas do CEP para garantir ainda mais qualidade e competitividade.

Algumas pessoas imaginam que o CEP é como um vidente de programa de TV, que diz adivinhar o futuro, ou um numerologista que pode ajudá-lo desde que você tenha a vibração certa. Porém, há pessoas que gostam de complicar o CEP muito mais do que ele é! A verdade é que o CEP apenas mede como o processo se comportou no passado, se comporta no presente momento e usa esta informação para prever como ele se comportará no futuro. Não precisamos de bola de cristal e você também não precisa ser um mágico! Muito menos um estatístico! Os fundamentos básicos do CEP são simples de entender e aplicar. O CEP, porém, não irá resolver todos os seus problemas! Ele é uma ferramenta muito poderosa se bem aplicada, pois criar apenas gráficos de controle não vai resolver os seus problemas.

Interpretar gráficos de controle numa linha de produção para tomada de decisão exige segurança e maturidade. O CEP permite um sistema de prevenção de não conformidade durante o processo produtivo, ao invés de esperar até que o produto esteja terminado. Assim, reduzimos refugo, aumentamos a produtividade, tornamos a qualidade do produto mais consistente e reduzimos o risco de entregar produtos não conformes aos clientes.

Fonte: ICTQ – Instituto de Ciência, Tecnologia e Qualidade

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Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

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Inúmeras dúvidas surgem na hora de realizar uma análise de perigos consistente e de definir medidas de controle adequadas com o fim de produzir alimentos seguros para a saúde do consumidor. Essas dúvidas aumentam quando avaliamos os perigos biológicos, pois dentre os tipos de contaminantes considerados no HACCP, somente os micro-organismos possuem a capacidade de multiplicar-se durante o processo produtivo e estocagem, alcançando ou superando os níveis aceitáveis definidos internamente ou exigidos pela legislação. Assim, uma contaminação microbiológica insignificante e menosprezível em uma fase do processo pode se tornar crítica na etapa posterior, quando são dadas condições apropriadas para a multiplicação celular ou para a produção de toxinas.

No presente post daremos algumas dicas práticas para realizar a Análise de Perigos, sendo esta análise integrada pela Identificação de Perigos, mais a Avaliação dos Perigos e mais a Seleção e Avaliação das Medidas de Controle.

Para começar, vamos listar os quatro passos básicos para realizar a Identificação e Avaliação dos Perigos. Estas etapas são aplicáveis tanto para perigos biológicos quanto para perigos físicos, químicos ou alergênicos. Os passos são os seguintes:

  1. Identificação do perigo (ou contaminantes que podem prejudicar a saúde do consumidor)
  2. Caracterização do perigo (ou severidade dos efeitos adversos à saúde que o perigo pode causar)
  3. Avaliação da exposição (ou probabilidade da ocorrência do perigo)
  4. Estimativa do risco (ou probabilidade de dano à saúde do consumidor)

Com base nesses quatro passos chaves, exemplificaremos a sequência com um cenário da vida cotidiana, no qual realizamos avaliações de perigos de maneira automática e inconsciente. Imagine que alguém está prestes a atravessar uma avenida movimentada.

O primeiro passo é Identificar os Perigos a que ficará exposto o pedestre durante a caminhada até chegar à outra calçada. Neste caso a ameaça poderia ser uma bicicleta, um carro, um ônibus ou qualquer outro veículo que transite por essa via.

Uma vez que os possíveis perigos foram identificados, é necessário caracterizá-los para cumprir com o passo 2. E aqui devemos nos perguntar: qual será o efeito sobre a saúde do pedestre se a bicicleta, o carro ou o caminhão bater nele no momento em que está atravessando a avenida? Qual será a severidade do impacto? Uma perna roxa, algumas costelas quebradas e vários dias de internação ou a morte? Há pessoas mais sensíveis do que outras a esses perigos? Qual será o efeito na saúde do pedestre se ele for uma criança, um idoso ou uma mulher grávida? Com essas respostas, podemos definir o nível de severidade, caracterizando assim cada um dos perigos.

O terceiro passo é avaliar a Exposição ao Perigo. Para isso, em nosso exemplo temos de conhecer a quantidade de veículos transitando na avenida e a frequência na qual a pessoa ficará exposta a eles; portanto, quanto maior a quantidade de veículos, maior será a probabilidade de sofrer uma batida.

Com a informação anterior, podemos explicar o quarto e último passo da avaliação, ou seja, a Estimativa do Risco. Aqui a Caracterização do Perigo (severidade) e a Avaliação da Exposição (frequência) são avaliados de forma integrada. No nosso exemplo, estaríamos estimando o risco como a chance que tem o pedestre de sofrer uma contusão enquanto atravessa a avenida sob as condições avaliadas.

Aqui concluímos a Identificação e Avaliação dos Perigos obtendo como resultado a Estimativa do Risco e dessa forma sabemos quais contaminantes em nosso processo são relevantes para a saúde do consumidor. Feito isto, temos que definir as medidas de controle para cada um dos perigos e nesse ponto as dúvidas surgem novamente: como posso controlar ou eliminar o perigo? Qual é a melhor etapa para fazer esse controle? Como as características do produto influenciam a eficácia da medida de controle?

Para os contaminantes físicos e químicos mais comuns, existem medidas de controle bem conhecidas e relativamente simples de implementar sem prejudicar a aparência, sabor ou qualidade nutricional do alimento, mas para perigos biológicos esse assunto pode ser muito complexo, pois as medidas de controle mais comumente utilizadas envolvem alterações físicas, químicas ou organolépticas do produto.

Por outro lado, as características intrínsecas do alimento, como pH, Aw ou composição podem favorecer a sobrevivência e multiplicação microbiana e ser uma proteção durante a inativação térmica. E, além disso, cada grupo de micro-organismos tem um comportamento particular frente aos tratamentos a que podem ser submetidos, sejam eles alta temperatura, desidratação ou acidificação; assim, por exemplo, a maioria das bactérias nocivas são inativadas a 60°C por 30 minutos, mas existem outras resistentes ao calor e, portanto, são necessárias temperaturas mais altas para eliminá-las.

Considerando tudo isso, a chave para definir as medidas de controle para contaminantes microbiológicos pode ser a utilização de modelos preditivos com a posterior validação com testes de laboratório. A comunidade científica fornece modelos preditivos e informações úteis no banco de dados chamado ComBase* que permite pesquisar milhares de curvas de crescimento microbiano, inativação térmica ou sobrevivência. Portanto, utilizando modelos preditivos podemos otimizar o processo produtivo, visando conservar as características do produto e mantendo-o seguro. Por exemplo: conhecendo o pH, a Aw do alimento, a temperatura do tratamento térmico a que será submetido e o micro-organismo patogênico que queremos controlar, podemos prever a curva de inativação ou morte celular. O dado de inativação térmica pode ser útil para definir o tempo de pasteurização do processo para um contaminante em particular.

Para finalizar, não podemos esquecer que estas são ferramentas baseadas em modelos matemáticos e que precisam ser validadas na prática por outras metodologias, como por exemplo, cultivos microbianos ou outra análise de laboratório para assegurar que a medida de controle é eficaz para o fim proposto.

Imagem: http://3.bp.blogspot.com/_UNkUaQGv8ys/TL8vSq_I2oI/AAAAAAAAASE/pRkH3V2pDtk/s1600/contamina%C3%A7%C3%A3o+1.jpg

ComBase* – É necessário criar uma conta para acessar os dados. A criação da conta é gratuita.

Patricia Carolina Moyano é microbióloga e técnica de laboratório pela UNRC (Arg), com MBA em Gestão de Negócios pela UFJF e Especialização em Segurança de Alimentos pela SGS Academy. É Auditora Líder FSSC 22000, com experiência na gestão da qualidade, laboratórios e segurança dos alimentos em empresas multinacionais como Arcor group, Ambev/InBev e Latapack-Ball.

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IV Simpósio 3M Food Safety – O papel do MAPA no Controle de Qualidade

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O IV Simpósio 3M Food Safety, cujo tema foi Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências, foi realizado no dia 15/05/17. Nesta ocasião, Dr. Paulo Paiva Jr. realizou palestra com o tema “O papel do MAPA no Controle de Qualidade”. Dr. Paulo falou do Novo RIISPOA, de 29/03/17, e das IN 1 e 2, excluindo das mesmas os desafios da operação “Carne Fraca”, devido à existência de nota técnica do MAPA, com foco na eventual prática de crimes de corrupção por agentes públicos, não representando um mau funcionamento generalizado do sistema brasileiro de integridade sanitária.

O palestrante propôs enquadrarmos o HACCP frente aos novos marcos regulatórios, comentando o decreto 9.013/2017 e “hiperlinkando” o material da FIESP de 04/05/17 acessível aqui.

Dr. Paulo Paiva ressaltou que o tema HACCP aparece apenas três vezes no Novo RIISPOA, nas páginas 3, 4 e 17 e comparou com figuras de livros a importância dada a esta ferramenta de segurança de alimentos na Europa, nos EUA e no Brasil, chamando a atenção que para o MAPA, os PAC’s (Programas de Auto-Controles) contém 16 elementos, sendo o HACCP um deles, com o mesmo peso dos demais, com foco nas medidas de controles adotadas para estabelecerem as condições higiênico-sanitárias do produto quando há desvios de PCC’s, mas não é visto como ferramenta fundamental. Citou as legislações aplicáveis, que são antigas e não foram revogadas, como a Portaria 46 de 1998 e a circular nº 668 de 2006, esta última com diretrizes para o Plano HACCP em abates de aves, com revisão de carcaças 100% quanto à ausência de contaminação gastrointestinal e biliar, interna e externamente.

Concluiu que o SIF assegura alimentos com controle de qualidade adequado, mas há a necessidade de dar outra história ao HACCP, que julga como ferramenta libertadora, como a melhor ferramenta de controle de riscos, com flexibilidade e inovação.

E você, prezado leitor, concorda com o ponto-de-vista deste auditor fiscal federal do MAPA?

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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais  diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros.  No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC  é uma sistemática que  consiste na aplicação de  7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando  identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de  tornar mais seguro  o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil. 

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme  o parágrafo 117- Subparte B da Lei.  O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:  

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2-  Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos  e  as medidas de controle. 1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.

Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. 

Consiste  em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.

A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).

Tipos de  perigos  Tipos de  perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 

1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.

4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud)

5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

 

Identificar as medidas de controle 2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. Os Controle preventivos podem ser do tipo:

1.Controle de processo

2.Controle de alergênicos

3.Controle de sanitização

4.Controle da cadeia de fornecimento

5.Plano de recall

6.Outros controles relevantes

Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)

Os PCCs  são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.

Os PCCs  são  considerados como controles  de processo.

Não é necessária a aplicação  de uma árvore decisória para se identificar PCCs.

Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos  para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que  deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.

Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.

Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs 4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar. De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC  ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja  identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC  para  prevenir recorrência. Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . 6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança  de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

 

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.  Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os  registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos);  testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos  capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC;  auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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Webinar com esclarecimentos sobre o Programa “Global Markets” da FSSC 22000

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O Programa Global Markets da FSSC 22000 foi lançado em fevereiro de 2017, e comentamos sobre ele neste post. Como muitas dúvidas apareceram, a FSSC fez um webinar no dia 21/03/2017. O webinar foi gravado em inglês, e pode ser acessado neste link. Para ouvir o webinar, é necessário fazer o download e a instalação do programa Adobe Connect Add-in, mas o link já leva a isso. A página que se abre está escrita em holandês, mas basta clicar em “Nu downloaden”, baixar e instalar o Adobe Connect, e depois clicar no botão azul à direita do site, onde diz “Adobe Connect Starten”. Já a apresentação Power Point utilizada no webinar, também em inglês, pode ser obtida diretamente aqui.

O escopo atual para o Programa está estruturado apenas para fabricação de alimentos, bebidas e ingredientes para a indústria alimentícia, mas a FSSC provavelmente irá aumentar este escopo no futuro. Os documentos necessários para a implementação e avaliação, tanto do nível básico, quanto do nível intermediário do Programa, incluindo os checklists para auditoria (em inglês), podem ser obtidos gratuitamente neste link.

De forma geral, o Programa Global Markets traz três grupos de requisitos: Requisitos do Sistema; Programa de Pré-Requisitos; Perigos à Segurança de Alimentos (APPCC). Ele representa uma ferramenta interessante para as pequenas e médias empresas iniciarem a implementação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Se desejarem, podem passar por auditorias de avaliação da conformidade por organismos reconhecidos, e ter seu nome publicado no banco de dados da FSSC 22000, proporcionando visibilidade aos clientes, fornecedores e outras partes interessadas. A organização deve inicialmente conduzir uma autoavaliação, utilizando os checklists. Posteriormente, deve tratar as não conformidades e implementar quaisquer requisitos faltantes ou que se apresentem insuficientes. Por fim, entrar em contato com os organismos aprovados para a avaliação de conformidade, e passar pela auditoria. A organização pode escolher se passará primeiramente pela auditoria no nível básico, ou se já pretende ser avaliada no nível intermediário. Também pode decidir permanecer no nível básico, se assim for conveniente. Uma declaração de conformidade, com validade de um ano, é emitida e fica publicada no site da FSSC 22000. Dúvidas poderão ser enviadas para o e-mail globalmarkets@fssc22000.com, disponibilizado pela FSSC para auxiliar as empresas.

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A segurança de alimentos nos grandes produtores de cerveja no Brasil

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O Brasil é o terceiro maior produtor de cerveja no mundo, segundo dados da Associação Brasileira da Indústria da Cerveja em 2014 (CervBrasil), ficando atrás somente da China e dos Estados Unidos. Em nosso país, a cerveja é a bebida alcoólica mais consumida, com um consumo per capita de 66,9 litros, colocando o Brasil na 27ª posição no ranking mundial, conforme anuário de 2015 apresentado pela CervBrasil.

A indústria cervejeira produziu, de janeiro a novembro de 2016, 12,1 bilhões de litros. Com tantos consumidores envolvidos, este cenário requer alguns pontos de atenção dentro do seu processo produtivo. Sabemos que nenhum processo produtivo de alimentos ou bebidas está isento de perigos e a cerveja não é exceção. Será que todos os perigos estão mapeados e controlados?

Em 2016, uma empresa proprietária de uma marca de cerveja nos Estados Unidos anunciou um recall por possível presença de pedaços de vidro no produto. A empresa informou que, do momento da identificação do problema até o anúncio na mídia, não houve relatos de algum consumidor ferido.  A empresa relata, também, que o problema somente foi detectado após serem realizadas inspeções de rotina em duas fábricas homologadas para o envase da marca em questão, e que os lotes identificados se restringiram ao mercado americano, não saindo para outros países.

No Brasil, temos registrado apenas um recall da cerveja importada pela Diageo, por problemas de rotulagem. Neste caso, o rótulo da bebida continha a informação “não contém glúten”, quando na realidade a cerveja contém esta substância.

Um dos perigos mais preocupantes da cadeia de produção de alimentos são os perigos biológicos, porém na produção de cervejas eles são menos preocupantes. A cerveja é, inerentemente, um produto muito seguro do ponto de vista microbiológico. Isto se deve, parcialmente, ao estágio da fervura, que essencialmente inativa qualquer contaminante microbiológico proveniente das matérias-primas, e também aos efeitos antibacterianos do álcool, ao baixo pH, ao dióxido de carbono e aos ácidos do lúpulo. Isto não significa que infecções decorrentes de contaminações da cerveja sejam impossíveis, apenas que é pouco provável que sejam perigosas ao consumidor.

Abaixo, seguem alguns exemplos de perigos à saúde do consumidor, mapeados desde a matéria-prima até o armazenamento, existentes nas indústrias cervejeiras:

– Na matéria-prima, especialmente na cevada e trigo, mas também em outros cereais, pode ocorrer contaminação fúngica. Os fungos mais comuns são: Fusaria, muito presente nos cereais produzidos na Europa e América do Norte, que são fungos produtores de micotoxinas, como por exemplo, alotoxinas. Outros fungos são Penicilium e Aspergillus, que se desenvolvem muito bem em pequenas quantidades de água e também produzem micotoxinas, como a ocratoxina A, cujo potencial cancerígeno foi apontado por alguns estudos. Temos, ainda, o risco de infestações por insetos, que podem surgir no armazenamento da matéria-prima;

– No lúpulo e seus derivados, os principais riscos são a presença de resíduos de pesticidas;

– A água compreende cerca de 90% da composição das cervejas, logo sua fonte (poços ou nascentes) deve garantir a potabilidade conforme legislação vigente, livre de metais pesados, contaminantes químicos ou microbiológicos;

– Perigos químicos estão relacionados aos resíduos de soda cáustica das lavadoras, óleo, graxas, respingos de detergentes de esteiras, presença de resíduos do solvente vedante e situações semelhantes;

– Os perigos físicos abrangem corpos estranhos provenientes de uma lavagem ou inspeção mal feita, pedaços de vidro proveniente de estouro de outras garrafas durante o enchimento ou armazenamento, garrafas com microfissuras, partículas de vidro no exterior das garrafas (em caso de queda ou quebra do vasilhame durante o armazenamento ou distribuição);

– Potenciais alérgenos: além do glúten, já conhecido, proveniente do trigo e cevada, ainda contamos com uma outra reação, mais propriamente descrita como uma intolerância alimentar, que é a reação ao dióxido de enxofre. Este é um aditivo aprovado que tem sido utilizado como conservante em alimentos durante muitos anos e, nos níveis utilizados, não representa perigos para a saúde da maioria das pessoas. Contudo, um pequeno número de indivíduos é hipersensível ao sulfito e estas pessoas podem sofrer reações asmáticas severas, que podem até ser fatais, mesmo em pequenos níveis de exposição.

Atualmente, nenhuma das grandes cervejarias atuantes no Brasil possui a certificação FSSC 22000. Talvez isto se deva ao fato de a venda ser realizada diretamente ao consumidor final, ou, até mesmo, pela concepção do produto. Os benefícios de uma certificação para o negócio da empresa são diversos:

  • Comunicação mais organizada e objetiva entre colaboradores, clientes e consumidores;
  • Otimização de recursos;
  • Redução de riscos do negócio;
  • Aumento da confiança em suas marcas;
  • Melhoria da gestão de boas práticas de fabricação;
  • Redução de falhas geradoras de custos;
  • Disponibilização de produtos seguros, atendendo às expectativas dos consumidores.

Portanto, há motivos relevantes para que o segmento cervejeiro no Brasil reflita sobre a implementação e certificação em FSSC 22000, ainda mais que, para 2017, o cenário é favorável a um aumento de produção.

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Plano de segurança de alimentos para atendimento ao FDA

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Em 4 de janeiro de 2013, o FDA emitiu uma regra proposta de implementação do plano de segurança de alimentos, que inclui análise de perigos e determinação de controle preventivo para alguns segmentos de produção de alimentos.

É válida para todas as organizações que estão produzindo produtos alimentícios para distribuição nos Estados Unidos. Ou seja, além das empresas situadas nos EUA, uma empresa que exporta um alimento para os EUA também deve desenvolver e implementar um plano de segurança de alimentos que identifica perigos conhecidos ou razoavelmente esperados. Há entretanto empresas isentas de cumprir com as novas exigências da Lei de Modernização da Segurança dos alimentos (FSMA), aquelas sujeitas a outras regulamentações americanas, como, por exemplo, as empresas regulamentadas pelo USDA, aquelas que já possuem HACCP como obrigatoriedade legal (sucos e produtos marinhos), e as instalações reguladas por Boas Práticas de Fabricação (BPF) para suplementos dietéticos. Outras exceções são apresentadas no regulamento 21 CFR Part 117.

As consequências que o FDA pode impor para a falta do plano de segurança de alimentos, ou caso o plano existente seja considerado insuficiente são:

  • Emitir uma carta pública de advertência e/ou um alerta de importação para um fornecedor estrangeiro;
  • Proibir as importações provenientes de um fornecedor estrangeiro. Produtos alimentares ficariam retidos nos portos dos EUA até que o FDA aprove o plano de segurança de alimentos;
  • Processar criminalmente uma empresa ou a pessoa encarregada;
  • Suspender o registro da instalação.

Neste contexto, tenho observado alguma movimentação crescente no mercado de empresas buscando informações a respeito. Acabei de me capacitar como PCQI (indivíduo qualificado em controles preventivos), e notei ainda que muitas dúvidas estão surgindo e que diversas pessoas estão confundindo o HACCP, segundo o Codex, com o plano de segurança de alimentos exigido pela FSMA.  Outros entendem que a nova análise de perigos proposta é uma evolução do HACCP, com foco ainda mais preventivo e abrangente. Apesar de similares, há diferenças importantes que devem ser esclarecidas. Este post visa apresentar as principais diferenças entre estes sistemas, além de apresentar os passos para elaboração de um plano de segurança de alimentos.

Comparando HACCP X Análise de perigos e determinação de controles preventivos

HACCP é um padrão global que surgiu nos anos 50 e que apresentou evolução contínua, resultando em um sistema eficaz e abrangente de gestão de segurança dos alimentos. Baseado em sete princípios do HACCP, sendo estes: (1) Análise de Perigos, (2) Pontos Críticos de Controle Identificação, (3) Estabelecimento de limites críticos, (4) processos de acompanhamento, (5) ações corretivas, (6) Manutenção de Registros, e (7) Estabelecimento de procedimentos de verificação. Nos EUA, o HACCP geralmente se aplica a baixa acidez, alimentos enlatados, suco e frutos do mar. Para o desenvolvimento do HACCP, é preciso uma equipe multidisciplinar.

A análise de perigos e determinação de controles preventivos, por sua vez, não é um padrão global, mas uma proposta americana prevista na Lei de Modernização da Segurança dos alimentos (FSMA), publicada em 4 de julho de 2012. Envolve identificar e gerenciar os riscos ao longo de toda a cadeia de abastecimento. Outra diferença muito importante é que ao contrário do HACCP, a análise de perigos e determinação de controles preventivos inclui perigos radiológicos como perigos químicos, erros de rotulagem e adulteração economicamente motivada que possam impactar a segurança de alimentos. Controles preventivos podem incluir controles de processo nos programas de gerenciamento de alergênicos, saneamento, na cadeira de fornecimento, entre outros.

Passos para elaborar um plano de segurança de alimentos:

  1. Apesar de não ser obrigatório, é recomendado que seja realizada etapas preliminares como descrição do produto ou categorias de produtos cobertos pelo plano, definição de intenção de uso e uso não intencional, porém razoavelmente esperado, assim como recomenda-se que seja elaborado um fluxograma e descrição das etapas de produção de forma similar ao já realizado nos estudos HACCP;
  2. Avaliar os perigos conhecidos ou razoavelmente previsíveis que poderiam afetar o alimento, incluindo perigos biológicos, químicos (incluindo perigos radiológicos) e físicos. Atenção que perigos provenientes a adulterações economicamente motivadas que possam impactar a segurança do alimento também devem ser identificados. Esta avaliação deve ser bastante abrangente e considerar ambiente, recursos, processo e produto;
  3. Avaliar o risco dos perigos identificados, ou seja se os perigos são “razoavelmente prováveis de ocorrer” e a severidade da doença ou lesão potencial associada a estes perigos (Risco = probabilidade x severidade);
  4. Com base no risco, determinar quais perigos identificados requerem um controle preventivo. A justificativa para esta decisão deve ser documentada;
  5. Definir controles preventivos. Os controles preventivos devem fornecer garantias de que os perigos identificados serão significativamente minimizados ou evitados e que o alimento não será adulterado ou mal rotulado. Os tipos de controles preventivos irão variar, dependendo da instalação e do alimento. O regulamento já prevê as seguintes categorias de controles preventivos:
    • Controle preventivo de processo;
    • Controle preventivo de alergênicos alimentares;
    • Controle preventivo de saneamento;
    • Controle preventivo de fornecedores (cadeia de fornecimento);
    • Outros controles preventivos podem ser necessários e determinados pela organização;
  6. Caso tenha sido identificado ao menos um controle preventivo, é necessário estabelecer e implementar um procedimento de recolhimento de alimentos;
  7. Validar controles preventivos relacionados ao processo;
    Obs: a validação de controles preventivos de outras categorias não é obrigatória, no entanto é recomendado que seja realizado;
  8. Implementar monitoramento para mostrar um desempenho consistente e que registos sejam mantidos;
    Obs: A frequência do monitoramento deve ser suficiente para assegurar que o controle preventivo é realizado de forma consistente e eficaz;

    Obs: Controles preventivos baseados em risco é um conceito diferente de pontos críticos de controle. Portanto, quando requerido, no lugar de limites críticos utiliza-se os termos parâmetros e valores, ou ainda limites;
  9. Estabelecer ações corretivas a serem usados se o monitoramento indicar que os controles preventivos não são devidamente implementados, ou em caso de um imprevisto;
    Obs: Exemplos de ações são: Identificação dos pontos falhos ou ineficazes; identificação de novos perigos; execução de medidas necessárias para reduzir a probabilidade de reincidência; prevenção da entrada de alimentos adulterados, entre outros;
  10. Verificar o funcionamento do plano escrito global, incluindo:
    • Validação dos controles preventivos;
    • Verificação de que o monitoramento está sendo realizado;
    • Verificação de que ações corretivas apropriadas sejam tomadas;
    • Verificação de que as medidas de prevenção são aplicadas de forma coerente e que são eficazes para minimizar significativamente ou prevenir os perigos identificados;
  11. Registrar e manter documentação: os registros e documentos relacionados com os riscos e sistemas de controle de processo deve ser estabelecida e mantida por mais de 2 anos;
  12. Estabelecer e documentar rotina de revisão e reanálise do plano de segurança de alimentos, o qual deve ocorrer no mínimo a cada 3 anos e sempre que houver mudanças.

Referências:

Créditos de imagem: NBC News.

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A Terceirização da Inspeção nos EUA

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Aqui no blog já debatemos sobre a proposta da terceirização da inspeção federal no Brasil (leia aqui). Acontece que em países como os Estados Unidos (EUA), a terceirização também já vem sendo discutida e inclusive aplicada em certos setores.

Em 1997 o Serviço de Inspeção e Segurança de Alimentos (Food Safety and Inspection Service – FSIS) anunciou planos para “Redução de Patógenos / Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” (PR / HACCP), a fim de desenvolver um projeto para testar novos modelos de inspeção em certos produtos cárneos. O projeto HACCP – Based Inspection Models Project (HIMP) foi iniciado em 10 de julho de 1997, isto é, o projeto piloto de inspeção privada.

O HIMP foi desenvolvido para produzir um sistema mais flexível e eficiente. Em contraste com o sistema de inspeção tradicional, este sistema concentra-se mais no controle da segurança dos alimentos com foco nas carcaças e no sistema de verificação (entenda mais sobre o HIMP aqui – em inglês).

Ao longo dos anos, plantas-piloto foram construídas com o objetivo de testar este novo sistema de inspeção. Atualmente, o projeto conta com 19 plantas de carne de frango, 3 plantas de carne suína e 2 plantas de carne de peru.

Como está o andamento deste projeto?

Segundo a reportagem do Food Safety News (leia na íntegra aqui – em inglês) de 20 de janeiro de 2016, 60 congressistas democratas do Congresso dos Estados Unidos têm influenciado, com suas opiniões, contra a alteração do sistema de inspeção do abate de suínos nos EUA. Os congressistas pedem ao secretário de agricultura dos EUA, para que atrase ainda mais a expansão das cinco plantas piloto de abate de suínos, que há 20 anos são monitoradas pelo USDA, e se submetem à Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) pelo projeto piloto de inspeção privatizada, conhecido pelos norte-americanos por Inspection Models Project (HIMP).

Figura: Reportagem do Food Safety News

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Fonte: Food Safety News.

O secretário de Agricultura dos EUA, Tom Vilsack, o mais antigo membro do gabinete do presidente Obama, já ganhou o direito de expandir o privaticionista HIMP a todas as plantas de abate de aves interessadas. Depois de vigorosa oposição ao HIMP, que durou mais de duas décadas, a nova regra para o abate de aves preconizada pelo United States Departament of Agriculture (USDA) foi confirmada pelos tribunais de apelação. A vitória de Vilsack nos tribunais tirou os fiscais do USDA dos serviços de inspeção e segurança dos alimentos no abate de aves, e agora Vilsack quer o HIMP para além das cinco plantas piloto de abate de suínos atualmente submetidas.

Figura: Tom Vilsack, Secretário do USDA

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Fonte: Il Bioconomista.

Porém, os 60 congressistas democratas que assinaram a carta a Vilsack (visualizar a carta – em inglês) dizem que ainda é muito cedo para expandir este [privaticionista] regime regulatório. O grupo de congressistas dizem apoiar a modernização do sistema de segurança de alimentos, mas não à custa da saúde pública, da segurança do trabalhador ou bem-estar animal.

“Temos de melhorar a inspeção de suínos e reduzir a contaminação por patógenos associados, como a Salmonella spp e Campylobacter spp”, escreveram eles. “No entanto, o [USDA Food Safety and Inspection Service] FSIS não demonstrou verdadeiramente que o seu [privaticionista] programa piloto de abate de suínos reduz as contaminações, e, portanto, [na população] as taxas de doenças. Ao contrário, a evidência disponível sugere que o HIMP para o abate de suínos irá minar a segurança de alimentos”.

No entanto, a nova regra para o abate de suínos não está na mais recente programação de regulamentação da Casa Branca. Assim, é possível que Vilsack irá deixar para o seu sucessor a extensão do HIMP para o abate de suínos.

“Antes de expandir o programa HIMP para instalações de abate de suínos em todo o país, o FSIS deve fornecer alguma garantia de que a remoção de fiscais do governo dessas instalações, e a substituição de muitas de suas funções por funcionários da planta de abate, não conduzirá a atalhos de processos de controle, aumento de contaminação fecal, adulterações de produtos derivados da carne, maior incidência de contaminação microbiana e, finalmente, um aumento nas doenças de origem alimentar [na população]. Até agora não se forneceu tal segurança”, continua a carta dos congressistas norte-americanos.

Conclusão

Aqui no Brasil os Fiscais Federais Agropecuários (FFA) têm pressionado o Ministério da Agricultura (MAPA) para não ceder ao programa de terceirização. Nota-se que outros países, como os EUA, também tem lutado contra a terceirização dessas atividades.

Nosso blog publicou recentemente uma matéria sobreAs ocorrências de DTA nos EUA têm se mantido altas desde 2012 (leia aqui). Um relatório publicado pelo CDC (Centro de Controle e Prevenção dos EUA) afirmou que o progresso na redução de doenças transmitidas por alimentos tem sido “limitado” desde 2012, e as causas mais frequentes de infecção foram por Salmonella spp e Campylobacter spp. Só no ano de 2015 foram registradas 77 mortes.

Especula-se muito sobre as prováveis causas desse fracasso em reduzir as DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) nos EUA, o que dá margem à seguinte indagação: não teria fracassado a terceirização da inspeção nos EUA?

Leia também:

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HACCP, TACCP, VACCP – Entenda a diferença entre estas ferramentas

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Você já ouviu falar nessa sopa de letrinhas?

O sistema de gestão de segurança ao consumidor de uma empresa deve contemplar perigos de adulteração intencional, não intencional e acidental, ou seja:

  • Requisitos de Qualidade do produto;
  • Requisitos de Food Safety;
  • Requisitos de Food Fraud;
  • Requisitos de Food Defense.

Esta imagem do GFSI ilustra bastante este modelo:

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Qualidade do Produto

É direcionada ao atendimento de padrões pré-estabelecidos. Este pilar tem como direcionamento atender as especificações acordadas com os clientes, e a busca de produtos padronizados.

Food Safety / Segurança de alimentos

É direcionada a doenças de origem alimentar. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de contaminação não intencional do alimento. Como exemplos, há as contaminações microbiológicas por falha da limpeza, presença de corpos estranhos devido à falha na frequência de manutenção preventiva, o conhecido caso de bebida láctea (e a de soja) que foi parar na gôndola com pH muito baixo, devido a contaminação por falha no processo de limpeza.

A ferramenta utilizada é o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – Hazard).

HACCP, como muitos de vocês sabem, foi inicialmente desenvolvido na década de 1960 pela NASA para evitar que os astronautas contraíssem intoxicação alimentar no espaço. Desde então, foi aperfeiçoado e agora faz parte da rotina do dia-a-dia de todos os fabricantes de alimentos e fornecedores.

Food Defense

É direcionada a alterações com motivação ideológica, com objetivo de causar mal ou dano ao consumidor. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de alteração motivada por ganhos econômicos. Como exemplo podemos listar uma ação de contaminação proposital na caixa d’água da empresa.

A ferramenta utilizada é o TACCP (Análise de Ameaças e Pontos Críticos de Controle – Threat). É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard. 

Food Fraud / Fraude em alimentos

É direcionada a alterações com motivação econômica, com objetivo de “ganho”. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco ataque intencional ou contaminação intencional. Como exemplos, há os conhecidos casos de leite adulterado com soda cáustica ou bicarbonato de sódio frequentes no Brasil e na China.

Pode assumir a forma de substituição de ingredientes, declarações falsas ou enganosas para o ganho econômico que poderiam impactar a saúde pública, adulteração de produto, falsificação ou rotulagem incorreta.  É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard, e foi desenvolvida em reação ao aumento da fraude alimentar detectados nos últimos anos. O mais amplamente relatada globalmente foi o escândalo da carne de cavalo.

A ferramenta utilizada é o VACCP (Análise de Vulnerabilidades e Pontos Críticos de Controle – Vulnerability).

O site do GFSI tem bastante informação para direcionamento em cada uma das ferramentas.  Aproveite!

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HACCP – dos fundamentos à certificação em sua oitava edição

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O ITAL, Instituto de Tecnologia de Alimentos, está oferecendo a oitava edição do curso HACCP – dos fundamentos à certificação. 

Com carga horária de 40 horas, o curso está estruturado para oferecer fundamentação aos profissionais acerca de perigos, tecnologia de alimentos, boas práticas de fabricação, aplicação da ferramenta APPCC, bem como noções de gestão e certificação.

Quando: 1 a 5 de agosto, em Campinas, no ITAL.

Mais informações aqui e no folder abaixo.

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

  • Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
  • Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
  • Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
  • Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
  • Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
  • Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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Recado para o pessoal do P&D: segurança de alimentos é sua praia sim!

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Tive uma grata oportunidade de ser Gerente de duas áreas ao mesmo tempo: Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) e Qualidade. Aos olhos leigos, pode parecer coisa trivial – duas áreas técnicas, um engenheiro de alimentos seria mais do que suficientemente apto para administrar esse rojão.

Contudo, apesar de ter tido experiências anteriores COM área de Qualidade, esta foi a primeira vez em que eu estava, de fato, NA própria área. Para uma pessoa formada em P&D, foi um grande abrir de olhos.

Uma das primeiras coisas que me chamou a atenção foi a precária formação dos profissionais de P&D em questões de segurança de alimentos e qualidade. Apesar de ser a área de onde, teoricamente, brotam os produtos – e, por consequência, os processos – da empresa, você encontra pouquíssimos profissionais com cursos mais aprofundados sobre estas questões. Em congressos ou feiras voltadas à Qualidade, muitos nunca foram.

Sem minimizar o trabalho duro do pessoal de P&D – porém é corriqueiro que a área de Qualidade tenha que “corrigir o curso” tardiamente, quando o produto poderia ter saído do porto na direção certa.

É claro que há casos e casos, mas de modo geral o P&D emprega um grande esforço no produto em si – relegando a documentação do processo, a análise de novos riscos de ingrediente, produto e processo e as avaliações de impacto sobre os processos de higienização e manutenção existentes para um segundo plano. Sai o produto do forno, e a batata quente troca de mão: resta à Produção e à Qualidade se virarem para fazer aquilo se encaixar na rotina e nos planos de Qualidade existentes.

É um retrabalho que tem custos tangíveis e intangíveis muito altos. O custo tangível é fácil de mensurar:

  • Reprocessos;
  • Produtos fora da especificação;
  • Adequações de equipamentos, instalações e utilidades não previstas;
  • Multas por não-atendimento de prazos de entrega, são alguns exemplos.

O custo não tangível, aquele que fica implícito, afeta todas as áreas e corrói os demonstrativos da empresa, é o mais perverso. Estou falando aqui de:

  • Equipes que não trabalham mais em comum acordo;
  • Atraso de projetos importantes pela atenção dedicada à correção dos projetos anteriores;
  • Perdas de eficiência produtiva por inúmeros testes mal planejados na linha de produção;
  • E o muito comum: cabo de guerra. Só que neste caso, a empresa é o cabo e vai acabar no chão.

É tão fundamental o papel de P&D na área de Segurança de Alimentos, que é de se espantar que tantos profissionais tenham apenas um conhecimento superficial do assunto. Devo confessar que eu, também, sofria deste mal. Quando assumi uma Coordenação de Segurança de Alimentos, não tinha nem ideia de onde estava me metendo.

Porém, como já está provado repetidas vezes, a experiência é mãe do aprendizado. Nada como ser jogado no caldeirão para saber a temperatura da água. Por isso, até hoje defendo a inclusão do maior número de pessoas de P&D na equipe HACCP, equipe de análise de risco, equipe de segurança de alimentos, ou seja lá como essa equipe se chama na sua empresa – a sua empresa já fez o dever de casa, não é?

Se possível, todo o P&D deve pertencer à equipe. No mínimo dos mínimos, o mesmo treinamento dado aos membros desta equipe de segurança de alimentos deve ser ministrado a todo o pessoal de P&D.

Fazendo um resumo de quais são os impactos de P&D na Segurança de Alimentos (e para não apenas dizer, 100%), montei o quadro abaixo, que traz as principais consequências nas atividades típicas da área de P&D.

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É muito fácil sair fazendo. Quem trabalha com P&D, facilmente se empolga com a adrenalina que dá ao lançar um produto atrás do outro e vê-los na gôndola. Contudo, lançamento mal planejado e malconduzido expõe as fraquezas da empresa ao consumidor – e, por fim, pode decretar o seu fracasso.

Já pensou que sua vida seria bem mais fácil se você não tivesse que refazer ou corrigir tanto? Que tal sermos um pouco mais conscientes do nosso papel como desenvolvedores – afinal, das nossas bancadas saem alimentos que são inerentes à vida.

Da próxima vez que o pessoal da Qualidade lhe chamar para um curso de Segurança de Alimentos, esqueça o smartphone na sua mesa. Vá com ouvidos de ouvir e olhos de ver. Você, colega de P&D, é dessa praia, sim. Se ainda não entende o que é um plano HACCP, já passou da hora.

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Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

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Uma dúvida bastante comum entre nossos clientes de consultoria é sobre como realizar uma análise de perigos dos insumos adquiridos.

Não é raro encontrarmos estudos APPCC, onde todos os perigos levantados nos insumos são identificados como sendo controlados pelo programa de qualificação dos fornecedores. Este PPR recebe, em muitas empresas, a responsabilidade de garantir a segurança dos materiais adquiridos.

Em teoria, isto não está equivocado.  Um bom programa de homologação pode (e deve) identificar perigos pertinentes aos materiais e ao processo do fornecedor, incluindo também os perigos que possam ter sido introduzidos em etapas anteriores da cadeia produtiva de alimentos e após esta identificação, constar controles para verificação do atendimento aos níveis aceitáveis destes contaminantes. Os fornecedores devem, inclusive, ser avaliados tendo como base o risco de seus insumos.

Na prática, no entanto é bastante raro visualizarmos este grau de maturidade neste PPR. Normalmente encontramos métodos de avaliação de fornecedores bastante genéricos, focados na capacidade econômica do fornecedor, na sua capacidade de atendimento ao volume necessário, incluindo algumas perguntas de Boas Práticas de Fabricação ou aplicáveis ao sistema de gestão, mas nada que possa responder com segurança se tais perigos que foram identificados relacionados ao insumo estão realmente controlados.

Podemos concluir que em muitos casos existe uma vulnerabilidade no controle de perigos significativos. A indústria acredita que seus fornecedores são capazes de fornecer insumos seguros, mas em muitos casos o que ocorre é um: “deixa, que eu também deixo”. Isso é particularmente importante  quando se fala de perigos químicos.

Há treze anos  trabalho como consultora de segurança de alimentos e posso contar nos dedos as vezes que vi uma indústria de alimentos controlar perigos químicos como pesticida como sendo um perigo significativo para o seu processo.  Sempre vejo os dados relacionados ao uso de pesticidas no Brasil. O uso de pesticidas não aprovados ou utilizados em condições inadequadas (o que ocasiona desvios do limite máximo residual permitido) é uma realidade no país, embora os estudos APPCC das empresas indiquem a capacidade de seus fornecedores em controlar adequadamente este perigo. É claro que há empresas que possuem controles eficazes, mas será que representam senão todos, a maioria dos casos?

Neste mesmo ponto de preocupação posso ainda citar outros perigos como acrilamida, 3-MCPD, HPA, dioxinas, drogas veterinárias, micotoxinas e ainda, os contaminantes inorgânicos.

Para evitar que perigos importantes fiquem sem controle, o primeiro passo é realizar uma boa identificação de perigos. Na minha opinião, uma falha comum que observo é a consideração apenas dos requisitos legais existentes.

Exemplos de legislações que são comumente utilizadas:

  • Perigos químicos – Resolução RDC 7/11; Portaria 685/98; Resolução RDC42/13; Resolução RDC 56/12; Resolução RDC 51/10; Resolução RDC 52/10; Resolução RDC 17/08; Resolução RDC 20/07; Resolução RDC 123/01
  • Perigos físicos – Resolução RDC 14/14
  • Perigos biológicos – Resolução RDC 12/01

Para mim, os requisitos legais representam uma fonte de dados importantíssima e obrigatória,  porém está longe de ser a única fonte de informação

Outros dados de entrada que devem ser estudados são: formulários preenchidos pelos fornecedores; fichas técnicas do fornecedor; laudos de análises; especificação do material; relatórios de auditoria interna nos fornecedores; bibliografia como estudos epidemiológicos, publicações em revistas científicas, artigos acadêmicos, legislações de outros países, guias e manuais publicados por associações, agências reguladoras ou grupos de especialistas, entre outros.

Cada perigo identificado deve ter seu risco associado. Por risco entende-se a combinação entre severidade (dano a saúde associado ao perigo) e probabilidade (chance do perigo ocasionar doença).  Perigos com risco baixo podem ser controlados apenas por programas de pré-requisitos. Perigos com risco alto, são considerados significativos e precisam ser controlados de forma especifica.

severidade é constante para um perigo e está diretamente associada aos sintomas que pode ocasionar. Para não se ter um perigo significativo sem controle, torna –se de extrema importância uma boa avaliação da probabilidade. E atenção:

Ausência de evidência não é evidência de ausência!

Se algo nunca foi procurado / analisado, a ausência de histórico não é indicativa de que o perigo não existe ou que está sob controle. Se nunca analisei, não conheço a probabilidade. Se só analisei uma vez, tampouco conheço.

Para afirmar que a probabilidade é baixa, é preciso ter de fato evidências que suportem tal afirmação. Exemplos destas evidências podem ser: resultados de laudos laboratoriais realizados com um bom programa de amostragem e em frequência adequada; evidências de que controle já é realizado satisfatoriamente pelo fornecedor e de que os níveis aceitáveis já foram atendidos; relatórios de validação que demonstrem o controle ao longo da cadeia produtiva, entre outros.

Somente com uma boa identificação de perigos, seguida de uma avaliação destes perigos em relação ao seu risco realizada de forma consistente é que poderemos afirmar se os perigos estão sob controle ou se precisam ser controlados no recebimento dos materiais ou ao longo do processo produtivo.

Afinal, produtos seguros deve ser sempre o nosso objetivo!

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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Há uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”,  como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo,  para a cerveja, que tem baixo pH,  elevado teor de CO2 e outros fatores intrínsecos da própria bebida, tem característica restritivas a sobrevivência de patogênicos, ficando o objetivo do tratamento térmico apenas para perigos relacionados à qualidade, como o crescimento de bolores e leveduras, caso ocorram falhas no binômio Tempo x Temperatura. Outro exemplo: na fusão de vidro  o processo que só ocorre acima de 800ºC cuja  sendo a temperatura operacional de 1200ºC, simplesmente não se produz vidro fora destes parâmetros.  Como se pode denominar a etapa como PCC para o controle de E. coli e Salmonella?!…

O Codex Alimentarius (base das norma reconhecidas pelo GFSI) deixa claro que o uso de uma árvore decisória para classificar medidas de controle é opcional, sendo possível na matriz de risco avaliar:

 “7…The determination of a CCP in the HACCP system can be facilitated by the application of a decision tree (e.g., Diagram 2), which indicates a logic reasoning approach. Application of a decision tree should be flexible, given whether the operation is for production, slaughter, processing, storage, distribution or other. It should be used for guidance when determining CCPs. This example of a decision tree may not be applicable to all situations. Other approaches may be used. Training in the application of the decision tree is recommended.”

Para uma classificação adequada temos que perguntar:

1 – As evidências demonstram que o perigo é não significativo (risco baixo) eestas  evidências são confiáveis, foram bem embasadas?

Resp.: Se sim, o controle do perigo não é essencial para garantir a segurança de alimentos, logo não é preciso PCC.

2 – Um desvio de PCC seria facilmente detectável e levaria automaticamente na identificação de produtos não conformes (até por problemas sensoriais e de qualidade)?

Resp.: Se sim, altamente provável que não seja PCC.

3 – Um desvio de PCC nunca vai ocorrer por uma questão de processo ou por ser uma característica intrínseca?

Resp.: Se sim, não é PCC.

O fato de existir um controle (tratamento térmico ou qualquer outro parâmetro) não é suficiente para que ele seja PCC. Ele até pode ser, mas não é necessariamente

Para ser PCC, é preciso que este controle seja necessário visando a segurança do produto!

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Mais sobre as diferenças entre o APPCC do Codex alimentarius x ISO 22000

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Quais são as diferenças entre o APPCC  Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto não se esgota e desperta muito interesse, uma leitora nos trouxe essa rica contribuição.  Confira o texto de Cíntia Malaguti:

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< 1 min leituraQuais são as diferenças entre o APPCC  Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto […]

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Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

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Iniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos e Bebidas da Ecolab. Doutora e Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos com ênfase em microbiologia de alimentos. Também possui bacharelado em Biologia com estudos em Química. Saiba mais na entrevista que publicamos aqui  no Food Safety Brazil.

O tema do primeiro dia: HACCP conforme os tópicos abaixo

1-      Introdução
2-      Pré-requisitos I
3-      Pré-requisitos II
4-      Ações preliminares

  1. Perigos Biológicos
  2. Perigos Químicos
  3. Perigos Físicos

Bons Insights…

  1. Incluam no Princípio 1 a Lei de Murphy!!! Pense sempre considerando esta lei para conduzir sua análise de perigo.
  2. Etapas preliminares é uma forma de você mergulhar e conhecer sua equipe, seu produto e seu processo. É um processo de abraçar e mergulhar HACCP. Devemos cuidar com carinhos e abraçar com carinho estas 5 etapas: montar equipe multidisciplinar, descrever  o produto e sua distribuição, definir uso pretendido e consumidores alvo/sensíveis, estabelecer diagrama de fluxo e verificar o diagrama de fluxo in loco.
  3. A maior dificuldade em HACCP é que muitas vezes as pessoas que operacionalizam o HACCP não sabem exatamente o porquê de suas ações e é fundamental que todos saibam os porquês de suas ações para se comprometerem com a causa HACCP. Tatiana simplesmente falou o que tenho falado sistematicamente em meus treinamentos: Ensinem os por quês e o nível de adesão para realização das atividades pela compreensão será maior! Teremos mais envolvimento, responsabilidade compreendida e melhor comprometimento!
  4. O controle de perigos da segurança dos alimentos requer uma abordagem multinível! Quem de vocês tem treinamento básico para a Direção sobre os princípios básicos de HACCP? Boa pergunta! Poucas respostas SIM… É fundamental refletirmos sobre isso. Em minha palestra no Food Safety Live 2014 ficou claro pelas perguntas direcionadas para comprometimento da alta direção, que muitas vezes a alta direção não está comprometida com esta causa (gestão de perigos) e isto é pouco saudável para a manutenção, melhoria e credibilidade de um HACCP! Fundamental que alta direção saiba o mínimo sobre HACCP, o mesmo se aplica a outras áreas que afetam de modo significativo a atualização do estudo HACCP, tais como: Compras, pesquisa e desenvolvimento, manutenção.
  5. Estamos em plena aula de microbiologia agora e fiquei encantada ao descobrir uma fonte maravilhosa no site do FDA sobre microrganismos e segundo nossa mestra do dia, deve ser uma fonte para consulta da equipe HACCP para o estudo de perigos microbiológicos. Já coloquei esta “bíblia microbiológica” debaixo do braço e além de carregar comigo este novo conhecimento, compartilho com todos vocês o link do BBB (Bad Bug Book) http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/causesofillnessbadbugbook/default.htm

Amanhã trago novas informações e insights!

 

 

2 min leituraIniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos […]

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Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

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A Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science & Technology pela Universidade Virginia Tech, USA. Possui ainda credenciais como consultora e instrutora para FSSC 22000, BRC , SQF e HACCP. Ela estará no Brasil ministrando o Workshop de HACCP nos dias 02 e 03 de outubro no evento Food Safety Insights e tem muito a compartilhar sobre o assunto.

Eu lhe revelei que em teoria, desde 1993 as empresas brasileiras supostamente devem ter o HACCP implementado.

Passados mais de 20 anos, nem todas atendem ainda a este requisito.  Perguntei então quais são as maiores dificuldades para se conseguir implementar de forma consistente esta sistemática? Quais aprendizados dos últimos anos?

Os desafios potenciais que o Brasil tende a enfrentar atualmente são os mesmos que serão enfrentados globalmente, salvo particularidades muito específicas. Em resumo:

1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.

2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de  produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.

3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado. Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo. Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.

4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.

5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe        multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.

6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na  prática.

7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma  parte de um processo de validação. Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.

8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados. Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).

 

Para ir ao evento Food Safety Insights, clique aqui.

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Ganhos e aprendizagem com a certificação em segurança de alimentos

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As crescentes notícias publicadas a respeito de segurança de alimentos apresentam à indústria e à cadeia produtiva de alimentos como um todo, uma nova realidade, que leva à exigência de sistemas de gestão cada vez mais robustos e consistentes. Um maior nível de exposição do consumidor a notícias relacionadas a perigos alimentares e a velocidade com que informações (embasadas ou não) circulam pelas redes sociais e outros veículos de comunicação levam à necessidade de uma velocidade de resposta cada vez maior por parte destas organizações. Um erro básico que muitas organizações cometem é assumir que já têm um “sistema à prova de falhas”, sem a necessidade de uma análise crítica constante sobre o mesmo.

Portanto o primeiro grande aprendizado de uma organização é o de escolher, entre as inúmeras certificações existentes, a que ofereça uma gestão mais adequada da segurança de alimentos, com base em alguns princípios ou elementos-chave que ofereçam ao mesmo tempo uma base técnica consistente, incluindo:

– a correta aplicação das condições básicas e atividades necessárias para um ambiente higiênico (os PPR)

– a implementação de uma ferramenta de avaliação dos perigos significativos e implementação de medidas de controle eficazes para esses perigos (o HACCP)

– o estabelecimento de ferramentas de comunicação que permitam uma interação cada vez mais rápida e eficaz com a cadeia produtiva e com os consumidores e outras partes interessadas e também uma pronta atualização e resposta do sistema estabelecido (comunicação interativa)

– a aplicação de princípios que permitam melhorar continuamente o sistema através da aplicação do ciclo PDCA (gestão dos sistemas).

Já se discutiu muito sobre a escolha da melhor Norma de referência e um pouco dessa discussão pode ser vista em nosso post a respeito de diferentes normas certificáveis reconhecidas internacionalmente. (Leia mais aqui). Uma conclusão a que muitas organizações têm chegado nesse processo de escolha é a definição de uma norma que possa ser integrada a outros sistemas de gestão e ao mesmo tempo reúna de maneira consistente todos os elementos citados acima, como a ISO 22000, utilizada como base para o sistema de certificação FSSC.

A partir da escolha da norma de referência mais adequada, o próximo grande aprendizado é o de que não adianta tentar estabelecer um sistema de gestão de segurança de alimentos sem que os fundamentos, a base, estejam estabelecidos de forma consistente. A prática nos diz que nenhum sistema de gestão se sustenta, mesmo que se consiga passar por uma certificação inicial, se condições básicas e atividades necessárias ligadas a infraestrutura e ao ambiente de trabalho não estejam implementadas adequadamente. Essas Boas Práticas, tradicionalmente formadas por requisitos ligados a temas como edificações, leiaute, higiene pessoal, adequação de equipamentos, controle de pragas, controle da contaminação cruzada, retrabalho, higienização, gestão de fornecimento, entre outros são a fonte potencial de uma boa parte dos perigos de segurança de alimentos, quando não atendidas. Se observarmos casos recentes de contaminação de alimentos que ganharam a mídia nos últimos tempos, chegaremos à conclusão que a quase totalidade desses casos está ligada a falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A indústria deve continuamente aperfeiçoar seu nível de competência técnica em temas difíceis como projeto sanitário, zoneamento e controle de matérias-primas. Para isso, além dessa competência técnica, é necessário um bom direcionamento de investimentos na manutenção e melhoria da infraestrutura. Os processos de certificação, focados cada vez mais a uma avaliação detalhada do nível de aderência dos programas de pré-requisitos, como vem ocorrido recentemente com certificações como FSSC e BRC, pode auxiliar muito no sentido de promover, uma “vigilância” constante sobre esse PPR nas auditorias de acompanhamento.

O próximo grande aprendizado proporcionado pelos processos de certificação é de que o sistema HACCP deve ser dinâmico o suficiente para responder não só a mudanças internas de processos e produtos, quanto a evoluções na visão externa trazidas pelos diferentes processos de certificação. É preciso ter um sistema com uma sequência de etapas lógicas estabelecidas baseadas em referências como o Codex Aimentarius e que possa acomodar as diferenças normativas na aplicação da ferramenta, se perder a sequência básica de etapas preliminares (formação de equipe, descrição de produtos, uso pretendido, construção e verificação de fluxograma de processo) e princípios do HACCP (análise de perigos, determinação de PCC, limites críticos, monitoramento, ações corretivas, verificação e documentos e registros. (Leia mais aqui.)

Talvez o último, e muitas vezes não muito agradável aprendizado para muitas organizações, é o de que muito mais difícil do que obter uma certificação é o de manter um sistema de gestão de segurança de alimentos que possa salvaguardar de maneira efetiva a organização e seus consumidores. Alguns “sintomas” de sistemas gestão que falham em atingir esse objetivo são:

– equipes de segurança de alimentos multidisciplinares que aos poucos se convertem em “euquipes” de uma pessoa só, geralmente, da área de qualidade;

– o fato de ter que se fazer um intenso trabalho de preparação, consertos de última hora e “limpeza da casa” antes dos eventos de auditoria externa, pelo fato de a organização não praticar as boas práticas no seu dia-a-dia;

– ter que revisar estudos HACCP em semanas que antecedem a auditoria, por falta de atualização dos mesmos;

– ações corretivas recorrentes para não conformidades e reclamações de clientes ligadas à segurança de alimentos, em função de análises superficiais de causa-raiz para os problemas.

Esses e outros sintomas podem ser evitados a partir de práticas de gestão adequadas que incluam um gerenciamento de mudanças incorporado às rotinas diárias e uma boa gestão de recursos para segurança de alimentos, o que só ocorrerá se houver claros objetivos estratégicos estabelecidos pela gestão e focados à segurança de alimentos. Leia aqui, um pouco mais sobre o estabelecimento de objetivos em um sistema de gestão da segurança de alimentos.

No final das contas, seja qual for a Norma, o organismo certificador, ou a frequência de acompanhamento escolhidos, o mais importante é que a organização enxergue a certificação como mais uma atividade de verificação e suporte a seu sistema e não como um fim em si, para se chegar ao objetivo principal, que é a preservação da segurança de seus clientes e consumidores.

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20 anos da Portaria 1428

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Hoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o

“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ´s) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Ele determina que “os estabelecimentos relacionados à área de alimentos adotem, sob responsabilidade técnica, as suas próprias Boas Práticas de Produção e/ou Prestação de Serviços, seus Programas de Qualidade, e atendam aos PIQ\’s para Produtos e Serviços na Área de Alimentos.”

Tomados de grande surpresa, a indústria e os órgão fiscalizadores tiveram que lidar (ou não) com a novidade que era passar a avaliar o APPCC nas inspeções sanitárias, bem como o cumprimento do PIQ.

O que trouxe?

Muita novidade. Uma delas é uma contraditória definição, (reescrita futuramente de forma diferente em outros regulamentos) que “Boas Práticas são normas de procedimentos para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço na área de alimentos”.

Não fosse já bastante informação para uma nação só, também passou a estabelecer que:

Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ: compreende os padrões a serem adotados pelo estabelecimento.

Também definia que o APPCC deveria ser um dos critérios de inspeção, mas não explicava exatamente como.

Qual era o contexto na época?

O Codex Alimentarius havia feito sua vigésima reunião em Genebra e logo após,  em 14 de junho de 1993 o APPCC se tornou diretiva na Europa e adotado a ferramenta oficialmente. Era moda os países internalizarem a ferramenta. Quem não o fizesse, estaria “por fora”. O Brasil teria que inserir de alguma forma essa diretriz e correu como pode.

Estávamos preparados?

A resposta fica para sua análise, caro leitor. Nossos fiscais tinham domínio de como auditar APPCC? Vinte anos depois, o estão fazendo Brasil afora?
PIQ são objeto de fiscalização ou atualmente o mercado se auto-regula?

O que sim continua muito atual e pode ser usado para uma descrição de cargo, são as atribuições dos Responsáveis Técnicos. Quantos seriam aprovados hoje no que foi estabelecido naquela época?

Quanto a Responsabilidade Técnica
– A Responsabilidade Técnica – RT é aqui entendida como a exercida por agentes definidos nos termos do Decreto nº 77.052 de 19.01.76, observados os itens XIX, XXV e XXVI da Lei 6437, de 20.08.77.
– O exercício da Responsabilidade Técnica deve ser feito no sentido de atender às exigências legais a que se refere o item anterior, e, ainda, outros requisitos básicos que norteiam o presente documento, tais como:
. compreensão dos componentes do Sistema APPCC;
. capacidade de identificação e localização de Pontos Críticos de Controles (PCCs) em fluxogramas de processos;
. capacidade de definir procedimentos, eficazes e efetivos, para os controles dos PCCs;
. conhecimento da ecologia de microrganismos patogênicos e deterioradores;
. conhecimento da toxicologia alimentar;
. capacidade para selecionar métodos apropriados para monitorar (PCCs), incluindo estabelecimento de planos de amostragem e especificações;
. capacidade de recomendar o destino final de produtos que não satisfaçam aos requisitos legais.
– Os estabelecimentos deverão ter uma responsável pelas técnicas utilizadas por local de prestação de serviço.
– Para que o responsável Técnico possa exercer a sua função ele deve contar com autoridade e competência para:
.elaborar as Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos;
.responsabilizar pela aprovação ou rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semi-elaborados e produtos
terminados, procedimentos, métodos ou técnicas, equipamentos ou utensílios, de acordo com normas próprias
estabelecidas nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos.
.avaliar a qualquer tempo registros de produção, inspeção, controle e de prestação de serviços, para assegura-se de que não foram cometidos erros, e se esses ocorreram, que sejam devidamente corrigidos e investigadas suas causas;
.supervisionar os procedimentos de fabricação para certificar-se de que os métodos de produção e de prestação de serviços, estabelecidos nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na Área de alimentos estão sendo seguidos;
.adotar métodos de controle de qualidade adequados, bem como procedimentos a serem seguidos no ciclo de
produção e/ou serviço que garantam a identidade e qualidade dos mesmos;
.adotar o método de APPCC – Avaliação de Perigos e Determinação de Pontos Críticos de Controle, para a garantia de qualidade de produtos e serviços.
Quanto aos Parâmetros de Segurança a Respectivos Procedimentos.
– Os parâmetros de segurança e respectivos procedimentos devem estar respaldados em referências técnicas e legais.

Referência da 1428

Na época uma das referências da Portaria foi o Manual de Boas Práticas de Fabricação para Indústria de Alimentos – da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos – SBCTA.

Hoje estão vigentes as publicações dos guias: “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos”, também da SBCTA.

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Uma breve história do HACCP

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Pode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com o objetivo de produzir alimentos que pudessem ser consumidos em gravidade zero, e ao mesmo tempo, serem seguros. Aproveitando essa data especial, trazemos abaixo uma breve história do HACCP, a ferramenta de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle:

1959 – A Pillsbury é contratada pela NASA

A alimentação obviamente iria desempenhar um papel crítico no programa espacial americano.  O grupo inicialmente envolvido com esse tema era formado por Herbert Hollander, Mary Klicka, e Hamed El-Bisi dos laboratórios do exército americano em Natick, Massachusetts e o Dr. Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center. A empresa Pillsbury se uniu ao programa, como subcontratada em 1959 com Howard E. Baumann representando a empresa como cientista chefe.

1971 – O HACCP é discutido na National Conference of Food Protection

O HACCP sai do contexto meramente experimental e restrito à NASA, para ser amplamente divulgado. A National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos, discute a aplicação dos PCCs e das Boas Práticas de Fabricação na produção de alimentos seguros.

1972 – A Pillsbury cria um programa de treinamento em HACCP para a FDA

O programa de treinamento da Pillsbury para o FDA em 1972, entitulado “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System“, marca a primeira vez em que o HACCP é utilizado publicamente.

1973 – Adoção na regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez

O sistema HACCP é adotado nas regulamentações de alimentos enlatados de baixa acidez, na sequência de um incidente de botulismo envolvendo a sopa Bon Vivant Vichyssoise.

1975 – Cresce o escopo do HACCP

O HACCP era baseado inicialmente em três princípios (atuais princípios 1, 2 e 4), A Pillsbury adotou dois princípios a mais (atuais princípios 3 e 5) para sua organização em 1975. Essa mudança foi posteriormente reconhecida pela National Academy of Sciences (NAS) utilizada como referência pelas inspeções governamentais da FDA.

 

1985 – Recomendações da NAS

A NAS recomenda a aplicação do HACCP em várias categorias de alimentos não enlatados.

 

1987 – Formação do NACMCF

A partir de uma proposta da NAS é desenvolvido o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). O NACMCF foi responsável inicialmente por definir os conceitos e guias de aplicação para o HACCP’.

 

Anos 90 – O HACCP conquista o mundo

As etapas preliminares e os agora sete princípios tornam-se  o padrão, formando os 12 passos do Codex Alimentarius para a implementação da ferramenta. Em 1993, na Europa: o HACCP entra oficialmente para as regulamentações da Comunidade Europeia com a diretiva  Hygiene of food matters. O FDA estabelece o HACCP como obrigatório para diversas categorias de produtos, como: pescados e frutos do mar, produtos cárneos e bebidas.  Diversos países, inclusive o Brasil, seguem essa tendência. No Brasil é publicada a regulamentação para a área de pescados como ARPCC (Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle), definição que trazia um erro conceitual. Posteriormente, foi consolidado no Brasil como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os anos 90 representaram o grande período de difusão mundial do HACCP e também marca o surgimento de diversas certificações de sistemas de gestão acreditados que usam o HACCP como base, em países como Holanda, Dinamarca, Reino Unido, França, Alemanha, Dinamarca e  Austrália, dentre outros.

2005 – A publicação da Norma ISO 22000

A publicação  da Norma ISO 22000 em setembro de 2005 muda a cara do HACCP, expandindo seus conceitos e incorporando-o a um sistema de gestão inteligentemente construído com base no ciclo PDCA de melhoria contínua. Outra mudança de conceito importante é a possibilidade de aplicar a ferramenta em qualquer organização da cadeia produtiva de alimentos, e não só na indústria, como foi o conceito corrente por muitos anos. O HACCP passa definitivamente a fazer parte do dia-dia das organizações, que têm como objetivo estratégico a produção de alimentos realmente seguros para seus consumidores.

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