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Iscas de veneno em área produtiva na indústria de alimentos

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A aproximação da imagem que ilustra esta postagem só foi possível porque o roedor estava atordoado com o veneno que consumiu. Dentro de uma indústria de alimentos, essa medida de controle é correta? Conforme citado aqui, a melhor maneira de prevenir pragas é atuando em cima dos 4 A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Qualquer um desses itens, se retirado, deixa a praga vulnerável a predadores ou causa sua morte. No decorrer do tempo você irá perceber que, na indústria de alimentos, existe um A que é mais utilizado, o Acesso. Hoje gostaria de dar atenção a riscos que podem ocorrem ao optar por outras letras como a letra V, de Veneno.

As colas adesivas são nossa última “carta na manga” caso nosso A escolhido, Acesso, falhar. Se um roedor entrar na área produtiva, colocar veneno, em muitos casos, pode agravar o risco para os alimentos. Primeiramente, vamos imaginar quais riscos um roedor apresenta para o alimento sem consumir veneno:

Físico: partes decapitadas por máquinas, pelo que se solta, objetos que ele possa carregar, entre outros;

Microrganismo: roedores trazem bactérias e vírus dos ambientes nos quais transitam, como esgoto, telhado, piso, etc. Também podem contaminar pelos excrementos que depositam, como fezes e urina.

Até aqui identificamos dois riscos. Se colocarmos iscas de veneno para matar o roedor que entrou na área produtiva, vamos criar mais um problema:

Químico: após consumir veneno o roedor não vai morrer de imediato, portanto ele estará potencialmente envenenado e arrastará esse veneno no seu organismo, ou nas patas, para qualquer parte da área produtiva. Algumas espécies escalam muito bem, o que tornará mais fácil a queda do veneno ou do rato envenenado no produto.

Fora o fato da contaminação química, temos outro problema em optar pelo veneno ao invés da cola adesiva: onde esse rato vai morrer? Mesmo que ele não caia ou não derrube nenhum contaminante químico no produto, se ele morrer dentro da área produtiva vai se decompor ali mesmo, favorecendo a contaminação microbiológica, atraindo outras pragas como moscas e deixando cheiro desagradável. Ao optar pela cola adesiva, o roedor ficará preso ali e será descartado assim que a empresa prestadora de serviço trocar a cola, o que ocorre geralmente quinzenalmente.

Deu para notar o tamanho do problema em utilizar iscas de veneno?!

A RDC 216/2004 deixa claro que se as medidas preventivas não forem eficazes, pode ser feito o uso de veneno, entretanto deve ser feito por empresa especializada e deve-se tomar cuidado para não gerar uma contaminação química. Acredito que nesse caso eles se referem a pesticidas com aplicações planejadas, não a iscas de veneno. Essa preocupação em não deixar veneno na área produtiva também pode ser notada em qualquer Check List para auditorias de certificação.

Após levantados os problemas da iscagem de veneno, surge uma outra dúvida: a cola funciona mesmo? Sim! Como ela é frequentemente trocada, sempre tem sua adesão forte. Multiplicando sua forte adesão às várias superfícies de contato do pelo do roedor e de sua calda, a captura é certeira.

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Lembramos que a armadilha captura também baratas e outras pragas rasteiras que possam ter entrado na área produtiva.

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Para garantir o funcionamento eficaz da cola, alguns cuidados devem ser tomados:

– Poeira – Algumas matérias primas geram muita poeira no setor, nesse caso não é indicado usar a cola adesiva, pois em pouco tempo ela estará sem adesão devido ao pó. Nesse caso é indicado instalar a armadilha longe do pó e se não for possível, substituir a armadilha por ratoeiras que terão quase o mesmo efeito da cola, servindo de captura somente se o roedor vier na direção da porta da ratoeira, mas nada impede de colocar duas gaiolas, uma de fundo com a outra;

– Água – Ao molhar o piso durante as limpezas, a cola não pode ser molhada, senão perde a adesão. Oriente seu funcionário a retirá-la durante a limpeza e depois recolocá-la em seu local estratégico;

– Local Estratégico – Esse é um dos itens mais importantes, pois não adianta uma cola com boa adesão em um local qualquer. A empresa prestadora de Controle de Praga avaliará o layout de sua área produtiva e estabelecerá pontos fixos, estratégicos, onde a armadilha deve ficar. Eles são baseados em possíveis passagens de roedor e devem constar no Mapa de Armadilhas. Como não se pode fixá-la no chão, para não criar cantos vivos e outros problemas, a armadilha é passível de ser movida de seu local estratégico. Paleteiras, colaboradores e qualquer outro contato físico podem retirá-la de seu local. A esse item deve ser dada a devida atenção, ou com fiscalizações frequentes ou com colaboradores bem orientados.

As imagens abaixo registram um roedor que passou andando pela fresta da parede e veio em direção à tela. Se a armadilha que aparece na imagem estivesse em seu local estratégico, o roedor estaria capturado.

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Armadilha Obstruída – Como comentado, as colas precisam de troca frequente, portanto orientem os colaboradores a deixarem seu acesso fácil e sem obstrução.

É importante lembrar que todas possibilidades e dicas aqui discutidas estão considerando que o roedor entrou na área produtiva. Se não houver falhas na nossa letra A (Acesso), não há com o que se preocupar. Mas como profissionais de segurança de alimentos, devemos sempre ter a nossa “carta na manga” bem preparada.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

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Segurança de Alimentos no Debate do Fórum FISPAL de Tecnologia 2017

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O Fórum FISPAL de Tecnologia que aconteceu paralelamente à FISPAL Tecnologia 2017, nos dias 27 e 28 de junho, no São Paulo Expo, abordou temas atuais no âmbito de qualidade e otimização de processos e contou com a presença dos principais representantes da indústria de alimentos e bebidas.

Vamos transmitir para você, leitor, os detalhes relacionados à Food Safety mais importantes do Fórum, por meio deste post.

Na programação do evento estava um rico debate abordando o tema Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e adequação à norma FSSC 22000,  no qual a Dra. Ellen Lopes, General Manager da Food Design Group, foi mediadora. A mesa foi composta por:

Juliana Kitakawa, Gerente da Área de Alimentos e Bebidas da DNV GL;

Fernando Ubarama, Expert de HACCP da Nestlé, Zona américa da Nestlé;

Marco Tulio Bertolino, Gerente de Operações da Ducoco Alimentos e Bebidas.

Fizemos uma síntese envolvendo as respostas dos três para cada pergunta. Os pontos fortes da discussão vocês podem conferir abaixo:

– A preparação que uma empresa deve ter para atendimento de órgãos fiscalizadores é a mesma exigida no preparo para uma certificação?

À medida que uma empresa implementa um sistema de gestão de segurança de alimentos consistente, o cumprimento legal vem como consequência, já que para FSSC 22.000 ou normas compatíveis a ela, um dos aspectos básicos é o cumprimento das legislações, seja referente a Boas Práticas de Fabricação ou a padrões de segurança dos alimentos, levando-se em conta aspectos físicos, químicos e microbiológicos.

Um sistema de gestão vai muito além de atender a órgãos regulamentadores, ele traz inúmeros benefícios, como a redução de custos oriundos da “não qualidade” e proporciona meios para as BPF e o HACCP funcionarem de fato. O sistema de gestão garante melhoria contínua.

Um ponto relevante nessa discussão foi acrescentado por Juliana: muitas vezes, aos olhos da companhia ela tem fiscalizadores, seja da certificadora ou o órgão regulamentador. Como exemplo, Juliana citou a indústria de produtos de origem animal, onde HACCP é lei, mas a visão de um agente fiscal e um auditor são diferentes, com relação a pontos críticos de controle.

 – Visão com relação aos programas que vão além da gestão e da certificação das normas, como por exemplo, cultura de Food Safety.

Este é um tema muito discutido porque apesar de algumas empresas possuírem rigorosos sistemas de gestão, ainda assim ocorrem problemas relacionados a descumprimento de Boas Práticas de Fabricação e produtos não conformes.

Os especialistas ressaltaram que nenhuma norma é infalível e que uma variável muito importante dos processos são as pessoas.

Tão importante quanto treinar os colaboradores é criar, gerar neles a cultura Food Safety, nas áreas diretamente ligadas ao processo produtivo e em áreas próximas a eles, como a manutenção. Salientou-se ainda que a cultura deve ser permeada também em setores que parecem distantes do processo produtivo, como o setor de compras, mas que influenciam diretamente a segurança de alimentos.

Ellen, a mediadora, acrescentou: para que as pessoas se motivem a ter cultura food safety elas precisam abraçar e enraizar a causa. As fórmulas não são únicas e variam de empresa para empresa.

– Mudanças no novo esquema de certificação FSSC 22.000 que começa a vigorar em janeiro de 2018.

  • As empresas deverão implementar um requisito específico para fraude;
  • Auditorias não anunciadas depois da auditoria de certificação ou recertificação;
  • Mudanças nos requisitos relacionados a competência dos auditores, que terão que ter 5 auditorias, podendo no máximo auditar uma mesma empresa por dois ciclos;
  • Novos escopos, como transporte e distribuição, restaurantes e varejo. 

A partir de 1 de janeiro de 2018 já irão valer essas novas regras.

– Minha empresa não tem certificação, por onde começar?

Hoje em dia existem cada vez mais ferramentas facilitadoras para empresas obterem a certificação.

Quando se fala em normas GFSI, existe o processo chamado Global  Markets, que permite um caminho modulado e planejado até a certificação.

A promoção de debates desse nível cria uma conexão entre os diversos elos da cadeia de alimentos e proporciona a ampliação da visão food safety. Sem dúvidas, a certificação em normas de gestão de segurança de alimentos coloca a empresa em um patamar diferenciado, tornando-a apta a ampliar a confiança do consumidor, conquistar novos clientes e sobretudo, mantê-los.

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Sistema de gestão da Segurança de Alimentos – Por onde começar? Final

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Uma dúvida comum aqui no Blog Food Safety Brazil é: por onde começar a implantar um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos? Para solucionar parte destas dúvidas, estamos apresentando uma sugestão de passo-a-passo para esta implantação.  Em razão da extensão do assunto, dividimos o texto em 3 partes. A primeira pode ser acessada clicando aqui e a segunda aqui. Segue a última parte do post, com os passos finais. Boa leitura!

Passos 8 a 14:

8. Acompanhamento dos planos e atendimento aos prazos

É preciso que os planos de ação previstos nos passos 4 e 5 sejam monitorados periodicamente. Não há frequência pré-definida para esta atividade, dependendo principalmente dos prazos previstos e do cronograma do projeto. Em situações mais agressivas, onde o projeto possui cronograma curto, recomenda-se maior controle das atividades e prazos. Pode existir a necessidade de acompanhamento diário, semanal, mensal, por exemplo. Em projetos de 18 a 24 meses de implantação, normalmente é feito acompanhamento mensal.

Dica: A passagem de cada fase do projeto deve servir como marco intermediário no projeto. O sucesso da implantação de cada fase (PPR, APPCC, Gestão e Verificação do SGSA) deve ser monitorado e comemorado!

9. Capacitação dos colaboradores da empresa nos procedimentos elaborados

À medida que os procedimentos são revisados ou elaborados, todos os colaboradores impactados devem ser treinados. Recomendo que estes treinamentos ocorram a cada finalização de procedimento para que a implementação seja feita de forma mais natural, evitando grande volume de alterações em um único momento. Recomendo também a leitura deste post sobre treinamento. 

10. Implementação das mudanças e novos procedimentos

Toda mudança deve ser acompanhada. É natural que os colaboradores apresentem dificuldade nos momentos iniciais. Mudar hábitos e procedimentos antigos requer paciência, supervisão e apoio! Recomendo que sejam realizadas atividades planejadas de verificação com o objetivo de reforçar as conquistas e educar para as mudanças. Gestores e colaboradores de todos os processos podem participar desta atividade após receberem treinamento específico. Sobre gerenciamento de mudanças, sugiro a leitura deste post.

11. Realização de auditoria interna

O próximo passo é a condução de uma auditoria interna, onde todos os requisitos do sistema de gestão devem ser verificados por profissional (pode ser interno ou externo) competente. Os requisitos de competência do(s) auditor(es) envolvido(s) devem ser documentados e atendidos. Para ajudar neste ponto, leia este artigo. É extremamente necessário que o responsável por esta atividade seja independente e que possua experiência em auditoria. Os critérios e escopo de auditoria já devem ter sido previamente descritos no Sistema de Gestão da empresa e devem ser considerados no momento da realização da atividade. Recomenda-se que a auditoria interna seja planejada com dimensionamento de tempo igual ou superior ao previsto para uma auditoria de certificação.

12. Tratamento de não conformidades e melhoria do Sistema de Gestão

Na busca pela avaliação de conformidade do sistema de gestão implementado com os critérios de auditoria (norma e requisitos definidos), podem ser identificadas não conformidades. Isso é comum, principalmente em Sistemas de Gestão recém-implementados que passaram por grandes transformações. A empresa deve receber cada apontamento como um presente, uma oportunidade de aperfeiçoar o sistema de gestão e não como uma crítica aos seus processos (muito menos como uma crítica às pessoas que trabalham ou gerenciam tais processos!). Para cada não conformidade, um plano de ação abrangente e com investigação de causa-raiz deve ser estabelecido. Recomendo a leitura das seguintes postagens: aqui e aqui.   

13. Análise crítica do Sistema de Gestão

Dependendo da norma ou esquema escolhido, alguns dados de entrada devem ser obrigatoriamente discutidos durante a análise crítica do sistema de gestão. Um dado extremamente importante de ser minuciosamente trabalhado é o resultado das atividades de verificação conduzidas pela própria empresa, incluindo aqui os resultados da auditoria interna. Outros dados importantes são: andamento das ações e prazos previstos anteriormente; reclamações de cliente e retorno de cliente e partes interessadas; situações de emergência e ou crises que a empresa possa ter vivenciado; saídas e dados provenientes dos estudos de APPCC, entre outros. Mais do que uma reunião informativa com a alta direção, a análise crítica deve ser uma reunião decisiva, onde as fragilidades do sistema são discutidas visando propostas de melhoria e atualização. Mais informações sobre a análise crítica podem ser lidas aquiaqui e aqui.

14. Realização de auditoria de certificação

Para muitas empresas que implantam um sistema de gestão, chegou o dia do grande teste! Sempre digo que a certificação é apenas a consequência de um bom trabalho e não um fim. Aqui recomendo a leitura deste post e deste. É hora de demonstrar para auditores especialistas, terceiros e imparciais que o sistema de gestão foi adequadamente trabalhado e implantado. Facilite este processo respondendo a todas as questões, facilite a comunicação e dê um show! Lembre-se: a pessoa que melhor conhece o processo que você executa é você mesmo! 

Existem muitos organismos de certificação que atuam no Brasil. Escolha um tendo como base critérios técnicos (ex: possuem auditores competentes para a norma? São acreditados para a norma escolhida?) e estratégicos (existe alguma preferência declarada por clientes ou outras partes interessadas?), além dos comerciais (ex: pode existir diferença de dimensionamento e de investimento, leia sobre isso aqui). 

Ufa, foi um longo post! Se sua empresa pretende implantar um sistema de gestão e você leu até aqui desejo muito sucesso nesta jornada! Que a implantação do sistema de gestão da segurança de alimentos na empresa em que atua seja um rico e constante aprendizado! É trabalhoso, mas é um processo fantástico!

A empresa foi recomendada para certificação? Parabéns! E a manutenção e melhoria do Sistema de Gestão, já pensou em como será? Este assunto é pauta para outro post. Até a próxima!

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Desafios na gestão da segurança de alimentos

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Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

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Tratativa de Não Conformidades | 5 passos para o Foco e Melhoria!

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Muitas vezes encontramos gestores inundados de relatórios de não conformidades que não conseguem tratar no tempo certo, resolver na sua totalidade, nem envolver as pessoas da organização. Abaixo, você encontrará cinco passos importantes que deverá seguir para obter uma excelente gestão na tratativa das não conformidades.

 

Pare de fazer tudo

Muitos gestores da Qualidade são mestres em criar relatórios de não conformidade para tudo, e isso certamente resultará em uma sobrecarga para eles É importante concentrar-se naqueles que proporcionarão maior valor agregado à organização e, claro, os que são obrigatórios como parte do esquema de certificação da empresa. Se o seu programa de Tratativas de Não conformidades está com uma grande quantidade de relatórios, realize uma avaliação precisa e criteriosa dos relatórios existentes separando-os dos relatórios mais simples. Aos simples, sugiro executá-los dando apenas um fechamento para ações de melhoria (ver e agir). Para esse passo indico o uso da ferramenta Diagrama de Esforço e Impacto.

 

Priorize o seu Relatório de Não Conformidade

Priorizar é sempre muito importante para quem busca um melhor gerenciamento. Para a priorização dos relatórios é necessário avaliá-los sob dois aspectos:

  1. O Cumprimento – Em relação às auditorias externas, os que geralmente precisam ser realizados dentro de um determinado período de tempo, a fim de não comprometer a continuação da certificação.
  2. O Risco – Em relação às questões de segurança de alimentos, reclamações de clientes ou outro valor que represente um risco maior para a empresa.

Há também um conceito importante a ser discutido: a execução das ações. Se você definir a tratativa em duas partes, você terá: a análise de causa raiz e a execução das ações corretivas/preventivas. Temos na análise de causa raiz a parte mais crítica da tratativa da não conformidade. Algumas vezes, o esquema de certificação e os clientes permitirão um tempo que você precisa para que aborde de forma realista as ações de melhoria que você deve tomar em relação a um relatório de não conformidade, mas a análise da causa raiz, incluindo a definição e comunicação das ações de melhoria devem ser feitas dentro de um prazo acordado. Para cada causa raiz encontrada faz-se necessária a classificação em alta, média e baixa para que execute através de um gerenciamento de prioridades, as ações de correção e melhorias encontradas.

 

Defina um ou dois grandes ganhos

Mesmo definindo as prioridades conforme descrito na seção anterior, ainda faz-se necessário priorizar uma ou duas (não mais!). Você deve focar 2 grandes ganhos em um determinado período (ano). Esses ganhos devem ser vinculados a uma área que está lhe gerando grandes problemas no momento e esse será um ótimo passo para começar a trabalhar as não conformidades aplicando-se a Ferramenta de Análise de Pareto. Uma excelente técnica na tomada de decisão que permite a empresa selecionar prioridades. Priorize a ação que trará o melhor e maior resultado. Através desta ferramenta é possível identificar os problemas que são críticos e que causam grandes perdas. Para esse passo a Regra dos 80/20 deve ser bastante empregada. Significa que 80% dos problemas são ocasionados por 20% das causas, ou seja, são poucas causas que originam a maioria dos problemas. Em paralelo, você terá como desafio obter a atenção da alta administração para investir tempo, dinheiro e outros recursos para abordar um ou dois grandes problemas dentro da organização. Isso não quer dizer que os outros problemas não são importantes, mas sim que alguns precisam ser solucionados com maior urgência. Essa etapa deixa claro como devemos priorizar a tratativa das não conformidades, identificação dos pontos de melhoria e definição dos planos de ação.

 

Envolva as pessoas certas

Muitas vezes, o gestor da Qualidade e sua equipe são vistos como aqueles que são responsáveis por entregar todas as ações de melhoria em relação à qualidade e segurança dos alimentos na organização. Claro que esta não é uma boa situação, pois a maioria dos departamentos, como Produção, Compras, Manutenção e Operações, precisam ser envolvidas para abordar com sucesso os problemas em questão. Este cenário é perceptível quando as ações traçadas são somente para fins de certificação. Ao criar uma abordagem mais focada para ações de melhoria e definição de um ou dois grandes ganhos, você criará as bases para o sucesso junto à organização. Envolva as pessoas certas em cada uma das atividades de melhoria. O Departamento de Qualidade não é o proprietário dos processos das áreas como Produção, Compras e Operações, portanto, as pessoas certas desses departamentos precisam estar envolvidas nas atividades de melhoria. Em alguns casos, eles podem até ser obrigados a assumir a liderança nessas atividades e tornar-se donos do processo. É importante transmitir a mensagem a todos que a melhoria focada, a lucratividade e a competitividade da organização é de responsabilidade de todos e que esta pode ser trabalhada através do engajamento e comprometimento do controle da não qualidade.

 

Seja adaptável, flexível 

Como em qualquer aspecto na vida e nos negócios, uma coisa você pode ter certeza: mesmo que você desenhe seus planos, as coisas poderão mudar e problemas mais urgentes poderão surgir durante o ano. Você pode se adaptar ao novo cenário e alterar as prioridades para as ações de melhoria, conforme ditadas pelas necessidades do negócio. Porém, cuidado: não altere os dois grandes ganhos de melhoria definidos em que você está trabalhando – estes ainda são grandes contribuintes para os problemas presentes na empresa e devem ser abordados de forma planejada e focada. As ações críticas devem ser executadas no menor prazo possível! Você poderá ser flexível com as ações de melhoria de média e baixa prioridade. Caso seja necessário, junte o time e reavalie o nível de classificação das prioridades definidas deixando claro com a organização o porquê da mudança e flexibilização realizada.

Estabeleça o foco na tratativa de não conformidade, aplique os 5 passos e abuse das ferramentas da qualidade sugeridas, focando a tomada de ações em diferentes frentes e trabalhe a melhoria contínua para alcançar resultados cada vez melhores em seu sistema de gestão.

 

Fonte: Food Safety Experts  

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Sistema de gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 2

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Quem nos acompanha aqui no Blog Food Safety Brazil já sabe que estamos apresentando material com uma sugestão de passo-a-passo para a implantação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos. Devido ao tamanho, tivemos que apresentá-lo em 3 partes. A primeira pode ser acessada aqui e agora chegou a hora de conhecermos os passos 3 a 7. Boa leitura!

3. Realização de auditoria de diagnóstico

Após a definição de qual esquema será implantado é necessário entender em que momento está a empresa no alcance de seus objetivos. Recomenda-se que seja realizada uma auditoria de diagnóstico bem minuciosa, na qual todos os requisitos legais (identificados no passo 1) e normativos (identificados no passo 2) sejam explorados. O objetivo é traçar um raio x das práticas existentes na empresa que devem ser mantidas, aperfeiçoadas, além de identificar claramente os requisitos que precisam ser implementados. Recomendo fortemente que este diagnóstico gere registro não apenas dos itens não atendidos, mas também dos já conformes, para que a organização tenha de forma clara seus pontos fortes. Um ponto extremamente importante é que este diagnóstico seja realizado por um profissional competente e com experiência. Caso seja realizado por um colaborador interno, é importante que este receba treinamento e preparo prévio para conduzir esta atividade com o conhecimento, rigor e abrangência necessários.

4. Elaboração de plano de ação pormenorizado para implementação com prazos e responsabilidades

Como saída da auditoria de diagnóstico, um plano de ação deve ser elaborado. É necessário definir para cada ação, as responsabilidades e os prazos. Considero esta a etapa mais importante de um projeto de implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Muitas empresas não obtém sucesso por não elaborarem um bom planejamento. Atenção especial deve ser dada para a abrangência das ações (quem nunca apagou incêndio que já poderia ter sido sanado antes mesmo que ocorresse? Acontece, mas não deveria!). A definição dos profissionais mais adequados para cada ação também é uma etapa que requer muito cuidado. Uma situação comum, mas que deve ser evitada na maioria das empresas, é centralizar a maioria das ações no departamento da qualidade. Atenção: um sistema de gestão da segurança de alimentos é responsabilidade de todos e impacta todos os processos da empresa!

Dica: Sempre que atuo em empresas em que o conhecimento em segurança de alimentos está muito concentrado em um único processo, tento mesclar as responsabilidades entre o processo impactado e a qualidade, muitas vezes definindo um padrinho / madrinha para cada assunto. É uma forma de distribuir as responsabilidades, sem perder o acompanhamento por parte daqueles que atualmente dominam o tema.

Para determinação dos prazos, é importante ter em mente que algumas etapas são gargalos para outras e que muitas ações são dependentes entre si. Em muitas empresas, recomendo o faseamento do projeto em 4 etapas: Programa de pré-requisitos; APPCC; Gestão e Verificação do SGSA.

5. Elaboração de plano de investimento com apresentação de orçamentos e prioridades

Uma saída importante da auditoria de diagnóstico é a elaboração de um plano de investimento para necessidades de edificação e infraestrutura. Este plano pode estar integrado com o planejamento visto no item 4 ou ser gerido como um subprojeto derivado do projeto principal. Em algumas empresas o plano de investimento em infraestrutura é gerenciado pelos processos de engenharia ou manutenção. Após a identificação das necessidades é necessário buscar orçamentos e com todas as informações disponíveis são definidas as prioridades. Existem diversas ferramentas para priorizações, sendo a matriz GUT  (Gravidade, Urgência e Tendência) um exemplo.

Dica: Muitas vezes, precisamos definir mais de uma alternativa para a solução de um ponto.

6. Capacitação da Equipe responsável pelo projeto e de colaboradores chaves

Com os planos de ações prontos, chegou a hora de transmitir conhecimento para todos os colaboradores-chaves. Caso as etapas anteriores tenham sido realizadas internamente, é possível que esta capacitação já tenha ocorrido logo após a definição do esquema a ser implementado. Leia sobre a capacitação da equipe de segurança de alimentos aqui. 

7. Lançamento do projeto para toda a empresa

Chegou o grande dia! Apesar de não ser uma etapa obrigatória, o dia de lançamento do projeto para 100% dos colaboradores da empresa é um grande evento! Neste dia, os compromissos da alta direção com a segurança de alimentos são comunicados ou reforçados e toda a empresa é sensibilizada para as mudanças que virão. Para prender a atenção dos colaboradores, recomendo que seja realizada, sempre que possível e coerente com a cultura da empresa, alguma atividade lúdica e divertida. Pode ser um teatro, um jogo, uma gincana, um café da manhã ou almoço com os produtos da empresa, entre outras opções. Caso não seja possível, ok, sem problemas! Uma palestra com a presença da alta direção pode ser altamente motivadora. Leia este post sobre a importância da comunicação interna e este outro contendo sugestões para melhorar a comunicação da segurança de alimentos no dia-a-dia. 

Continue nos acompanhando, pois em breve publicaremos a última parte deste post. Até breve!

A parte final deste post já está acessível aqui.

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A acessibilidade da segurança de alimentos no Brasil

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Com certeza o maior desejo de todo profissional que trabalha na área de segurança dos alimentos é que as indústrias de alimentos do Brasil possam ser reconhecidas pelo mais alto nível de qualidade e eficiência neste tema tão importante para os consumidores atualmente. E qual a melhor forma para se alcançar isso se não pela certificação nas normas rigorosas do BRC, FSSC 22000 ou ainda outra qualquer reconhecida pelo GSFI?

Até aí tudo bem, visto que o número de empresas que têm alcançado certificações deste tipo só tem aumentado em nosso país conforme já foi inclusive noticiado aqui no blog Food Safety Brazil. Isso demonstra a evolução da nossa indústria de alimentos neste ponto. São dados que comprovam a busca das empresas por esse reconhecimento por diversas motivações, mas quem sai ganhando com tudo isso logicamente é o consumidor por dispor de uma variedade maior de alimentos que são produzidos de forma segura. A evolução deste tema é constante e basta comparar as indústrias de alimentos no país de hoje com aquelas de 30 anos atrás, ou até mesmo de um período mais curto e recente de nossa história.

Para as grandes empresas que dispõem de um sistema de segurança e qualidade robusto e bem implementado e profissionais altamente qualificados não parece ser tão difícil alcançar este feito (e teoricamente não é), mas as pequenas e médias indústrias que almejam alcançar este patamar de “excelência” muitas vezes enxergam uma certificação como um status inatingível.

Sabemos que nossas legislações que tratam especificamente da produção e comercialização de alimentos são bastante exigentes e por questões adversas (seja financeira, estrutural, organizacional ou outras) algumas empresas não conseguem atender ou se adequar a tantos requisitos exigidos. Com exceção de algumas que sabidamente não cumprem porque não querem, existem várias indústrias de alimentos menores espalhadas de Norte a Sul do Brasil que demonstram boa vontade em seguir por este “bom caminho”, mas que dificilmente conseguirão chegar lá.

Um exemplo recente e que posso citar é de um gestor da qualidade de uma pequena agroindústria de polpa de frutas. A indústria tinha tudo para implementar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, mas o gestor, em um primeiro contato com a Norma e seus inúmeros itens, logo se deu conta de que por maior que fosse seu esforço juntamente com a direção da empresa, não seria possível cumprir integralmente a Norma por questões financeiras e infraestrutura ainda inadequada para o processamento mínimo do seu produto. E que mesmo participando de um treinamento sobre uma Norma de segurança de alimentos bastante requerida pela maioria das empresas, demonstrou sua frustração ao perceber que para aquela norma infelizmente não conseguiria certificar-se. Este caso bem que poderia ser raro, no entanto é mais comum do que se possa imaginar. São situações como estas que nos fazem indagar: “E a culpa é de quem?” Com certeza não é uma boa pergunta, pois o melhor seria questionar: “Como fazer com que essas indústrias consigam enxergar uma certificação FSSC 22000, por exemplo, como algo acessível?” Também não é tarefa fácil responder a isso, mas certamente nos leva a pensar seriamente neste assunto. Ainda mais agora, que esta norma passou por uma nova revisão e acrescentou mais alguns requisitos aos seus não tão poucos itens já existentes.

Algumas exceções poderiam ser abertas, obviamente desde que não prejudiquem a finalidade da certificação propriamente dita, ou seja, a segurança de alimentos. Poderiam direcionar alguns requisitos para uma empresa previamente classificada pelo seu porte, quantidade de funcionários ou outro parâmetro. Enfim, buscar medidas para que a acessibilidade à segurança de alimentos e principalmente a uma certificação possa ser alcançada por todos (grandes e pequenos).

Difundir ainda mais este conceito de segurança de alimentos e sua importância para os produtores e consumidores de alimentos também seria uma forma para que canais de discussão fossem abertos e que seu aperfeiçoamento pudesse ocorrer. 

Espero que, assim como eu, outros profissionais possam pensar neste assunto com maior frequência e dedicação e que possamos encontrar uma forma de reverter essa realidade indesejada pela qual ainda passam muitas indústrias de alimentos do nosso Brasil.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos pela  Universidade do Estado do Pará e pós-graduado em engenharia de alimentos e desenvolvimento de produtos pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É Gestor da Qualidade na empresa Caiba Indústria e Comércio S/A. 

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OGM em Alimentos

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O palestrante André Nepomuceno Dusi, da Embrapa, chamou sua palestra de “provocativa”, pois é uma área regulada e com estudos epidemiológicos há mais de 20 anos e sem nenhuma consequência atrelada. Tecnologia de DNA recombinante supre as deficiências naturais. Lembrou dos transgênicos no Brasil destinados para animais, fibras e pouca parte para a humana. Se comercialmente liberado não há fiscalização, apenas para a rotulagem.

Definição de alimento seguro pela OECD (1993) e OMS (1996) menciona o uso intencional nas condições previstas, ou seja, não comer feijão cru. Deve-se avaliar a segurança do alimento (OMS, 1991) quando há mudanças como é o caso dos transgênicos que devem passar por regulamentos técnicos para identificação de PIQ, novas cultivares (VCU) e aditivos alimentares (JECFA) que basearam a equivalência substancial com identificação de similaridades do cultivar convencional com avaliações centesimais, entre o análogo convencional com histórico de uso seguro comparando cada caso via tecnologia de DNA recombinante com novas análises na planta e nas suas diferentes formas de preparos e processamentos.

Etapas:

  • Descoberta do gene/concepção do produto antes da transformação com equivalências de bioinformáticas e se der alergias não intencionais o projeto deve ser abortado;
  • Seleção de linhagens com 99% dos eventos não atendem resistência a pragas e produtividade;
  • Somente após as duas primeiras etapas, daí vem para segurança de alimentos com monitoramentos para campo e indústria.

Explorar a variabilidade natural da espécie, equivalência nutricional, proteína expressa isoladamente (resistência a patógenos com tecnologia de RNA interferente como milho BT), toxicidade (indesejáveis e não intencionais com efeitos de mudanças fenotípicas, mutagênicos, farmacologicamente ativos, silenciamento ou ativação de genes inadvertidos) com ensaios em animais ou experimentos in vitro, teste de letalidade aguda (LD50), oral subcrônica; e alergenicidade (intolerância de um organismo com reações que dependem do indivíduo, alimento e cultura). Por exemplo: em 1980 houve um teste de DNA recombinante com proteína da castanha do Pará para feijão, tendo como base a proteína purificada, mas como é alergênico foi abortada.

Para viabilidade natural com teste de valores de cultivos e usos plantados por 2 a 3 safras em diferentes épocas do ano para montar o banco. Fazer o plantio do convencional e OGM nas mesmas condições, propriedades tecnológicas e rendimentos.

Equivalência nutricional: avaliar os macro e micronutrientes, componentes chaves, componentes antinutricionais para leguminosas, composição centesimal, perfil de ácidos graxos, perfil de aminoácidos, isoflavonas, antinutrientes (inibidor de tripsina, atividade de urease, lectina, fitato). É recomendado com modelos animais com testes de peso, taxa de conversão, digestibilidade, expectativa de vida, em laboratórios acreditados na ISO 17025 ou com BPL.

Árvore de decisão da FAO/OMS 2001 para Alergenicidade e resistência à digestão com proteínas não alergênicas (fosfatase ácida da batata) e alergênica (betalactoglobulina bovina) e 3.5 KDalton com fragmentos de proteínas maiores que esse parâmetro. Modelos animais com duas vias de sensibilização ou uma via em duas espécies animais validados. Em última instância com estudos em humanos por punctura, histamina em basófilos e teste de provocação oral-duplo cego.

Todos os ensaios porque o marco regulatório brasileiro determina esses painéis de testes com dados suficientes para subsidiar a proposta. 

Atualmente no Brasil as culturas para uso alimentar são: soja, milho, algodão e feijão. Cana-de-açúcar e eucalipto ainda não tem. Não há microrganismos liberados para uso alimentar comercial.

O símbolo é um triângulo amarelo com a letra T quando é 1% ou mais (ex.: lecitina de soja é transgênica e utilizada em chocolates) na composição.

Codex Alimentarius tem documentos orientadores, sendo o mais recente Report de 2009 2ª edição Foods Derived from Biotechnology.

Imagem: http://www.grupoescolar.com/pesquisa/transgenicos-no-brasil.html

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Segurança de Alimentos x Padrão Cultural

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Ouve-se muito falar a respeito da Gestão de Segurança de Alimentos, dos Sistemas de Segurança de Alimentos e de todas as demais ferramentas técnicas já bem debatidas e estudadas. Claro que estas são de suma importância dentro da indústria ou dos estabelecimentos de serviços de alimentação, mas e a questão pessoal ou cultural?

Quando pensamos em cultura, pensamos em hábitos, costumes, modos de agir, pensar e realizar determinadas atitudes e é isso que mais observamos ou ouvimos na indústria. “Mas eu sempre fiz assim e deu certo” ou “Por que mudar se desde que começamos foi desta maneira”, são algumas frases típicas ouvidas dentro das empresas em que atuamos. E creio aí chegamos ao nosso maior desafio: mudar hábitos, mudar padrões, mostrar que o novo pode sim agregar na organização como um todo, garantindo maior segurança aos alimentos que estamos produzindo e entregando aos nossos clientes.

Para trabalharmos a Segurança de Alimentos com uma visão cultural, devemos observar que ela exige comprometimento individual e de grupo, envolvendo pensamentos, atitudes e comportamentos visando a este objetivo final. Para isto, é preciso rever conceitos, desafiar a todos que busquem e principalmente acreditem no novo. Acreditar que todos que ali estão são peças fundamentais dentro do grupo e que a não integração de um pode levar ao prejuízo do grupo como um todo e gerar algum risco ao consumidor final.

Podemos dispor dos melhores programas de qualidade, dos melhores treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e de outros pré-requisitos, mas se não sensibilizarmos a todos os membros da equipe das necessidades básicas, por exemplo, de se lavar as mãos antes de manipular um alimento, não atingiremos nunca nosso objetivo final de produzir e entregar um alimento seguro. Exigir que os funcionários cumpram as determinações pode sim dar resultados por um período, mas só a partir do momento em que o fizermos acreditar na ideia de Alimento Seguro, de responsabilidade social ao produzir um alimento e se comprometer com a causa é que vamos ter um resultado final de fazer o certo por ser o certo, não por estar sendo cobrado para isto.

O problema vem de base, não temos uma educação básica voltada para a educação sanitária, não se debate abertamente na comunidade, nas famílias ou entre as pessoas socialmente, os conceitos básicos de higiene, limpeza, riscos de consumir alimentos contaminados ou das doenças transmitidas pelos alimentos. Nós, como consumidores, ainda estamos mais voltados ao preço do que à qualidade, muitas vezes abdicamos de observar a qualidade do serviço e do local prestado e assim culturalmente criamos hábitos que se perpetuam. É necessário mudar o comportamento das pessoas, sejam elas consumidoras ou funcionárias de empresas alimentícias, frente às questões de segurança para com os alimentos, e isto só pode ser realizado pela conscientização.

A visão de comprometimento dentro de uma empresa ou estabelecimento deve ser de todos os indivíduos, mas os líderes tem um poder muito grande, o poder do exemplo. Um gerente ou responsável da qualidade que não usa uniforme demonstra aos seus funcionários que não está integralmente comprometido e não terá jamais alcançado o objetivo de criar novos conceitos na equipe.

Alguns autores, buscando novos conceitos e formas de trabalhar a questão, falam em criar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento, onde se acredita que, para alcançar a excelência no desempenho da Segurança de Alimentos deve-se iniciar criando expectativas de desempenho claras, atingíveis e entendidas por todos. Ou seja, todos devem saber o que se espera de cada um dentro da organização e o que devem fazer para satisfazer as expectativas definidas. Acredita-se que muitas vezes os colaboradores não fazem o que se esperava deles, por simplesmente não saber o que deveriam fazer. Nesta hora cabe ao líder orientar e repassar claramente a cada um dos colaboradores a sua função e o modo como esta deve ser realizada.

É importante lembrar que quando trabalhamos com Segurança de Alimentos o “quase” não pode de maneira alguma ser realizado ou permitido. Algo que está “quase bom, quase certo ou suficientemente bom” não trará resultados de excelência para esta equipe e ou empresa. Os padrões devem ser sempre muito bem definidos e estabelecidos para posteriormente serem bem cobrados e exigidos de todos. Deve-se trabalhar a equipe definindo exatamente o que se espera, quais temperaturas de recebimentos de matérias-primas serão aceitas, quais ações ele deve tomar diante das não conformidades e assim por diante, garantindo um procedimento padrão, responsabilidade individual e diretrizes bem especificadas.

É fundamental uma liderança com visão de Segurança de Alimentos, que seja capaz de determinar as expectativas, os objetivos e principalmente que saiba inspirar a todos a seguirem neste caminho. Se o líder passar este exemplo, a equipe toda passará a trabalhar em prol deste objetivo e com certeza o resultado final será acima do esperado.

Camila Muniz Nodari é médica veterinária, especialista em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal.

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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

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