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Perigos químicos emergentes identificados pela EFSA

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A European Food Safety Agency – EFSA (Agência Europeia de Segurança de Alimentos) – recentemente publicou um relatório técnico sobre perigos químicos emergentes relacionados à segurança de alimentos para humanos e animais, compreendendo o período de 2020 a 2023.

Perigos químicos emergentes são aqueles que eram desconhecidos ou pouco mencionados até então. Durante o levantamento de dados pela EFSA, diversas fontes foram consideradas, como: projetos de avaliação da EFSA, como Screener Project, mudanças climáticas, desafios dos oceanos e outras ferramentas de dados (ex. JRC TIM Analytics tool e EuroCigua I and II projects).

A identificação destes perigos químicos emergentes foi baseada em análises a partir de uma abordagem multidisciplinar, considerando aspectos toxicológicos, químicos, epidemiológicos e outras informações relevantes.

No projeto SCREENER, a EFSA realizou avaliação de 212 substâncias químicas. Destas, 15 foram priorizadas por resultados de análises quantitativas em amostras de diversos alimentos. Na tabela abaixo são apresentadas 12 dessas substâncias, sendo que 3 ainda carecem de mais estudos (3,4-dimethylaniline, quinoline, n-methylacetamide).

Com base no TIM Analytics tool, desenvolvido pelo Joint Research Centre (JRC), 60 químicos foram analisados, baseados na lista de 212 substâncias do EFSA e em outros químicos analisados utilizando o “TIM Technology” e “TIM News”. Nos estudos, foram considerados cerca de 3.000 artigos. Os químicos emergentes identificados são apresentados nas tabelas abaixo. A Tabela 2 refere-se aos resultados usando a ferramenta “TIM Technology”, enquanto a Tabela 3 usou a “TIM News”.

Com relação às mudanças climáticas, o CLEFSA Project identificou uma lista de 19 químicos emergentes, apresentados na Tabela 4, que representam impacto à saúde pública por serem caracterizados como novos perigos, pelo aumento à exposição de um perigo conhecido. Na Tabela 5, são apresentados perigos de variação de micro/macro nutrientes nas matrizes de alimentos.

Os projetos EuroCigua I and II identificaram ocorrências de ciguatoxinas, resultado da bioacumulação e biotransformação por precursores de toxinas produzidos por dinoflagelados Gambierdiscus spp. e Fukuyoa spp., com registro de um total de 209 casos em 34 surtos de ciguatera na União Europeia de 2012 a 2019.

Por fim, o projeto “Food and feed safety vulnerabilities in the circular economy” (Vulnerabilidades na segurança dos alimentos e de rações na economia circular), com base em diversos estudos, identificou alguns perigos químicos emergentes, como: metais pesados (em particular, altos níveis de Cd e Ni em pré-pupas), dioxinas, bifenilos policlorados (PCBs), hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (HAPs), hidrocarbonetos de óleo mineral, medicamentos veterinários, pesticidas e a absorção de alérgenos por insetos do substrato (ex. glúten).

Além destes, também são apresentadas duas tabelas com alguns outros químicos que atualmente não podem ser concluídos como perigos emergentes, devido à insuficiência de dados e informações.

O estudo completo pode ser acessado diretamente no site da EFSA, clicando aqui.

Imagem em destaque gerada por inteligência artificial

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Perigos radiológicos em alimentos

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Os perigos radiológicos em alimentos provêm de radioisótopos, também chamados de radionuclídeos. São átomos sujeitos ao processo de decaimento radioativo, liberando assim radioatividade através de partículas alfa, beta e gama. Eventualmente, podem chegar à cadeia produtiva de alimentos, expondo as pessoas à contaminação e gerando efeitos adversos à saúde, cuja gravidade dependerá especificamente do radioisótopo e do grau de radiação ao qual um indivíduo foi exposto.

No entanto, segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS), os perigos radiológicos são incomuns na cadeia produtiva de alimentos. A grande questão é que quando ocorrem, podem representar um risco de elevada significância, principalmente se a exposição ao risco for prolongada ao longo do tempo.

A ingestão de alimentos ou água com radioisótopos leva a uma contaminação interna na qual o material radioativo irá se depositar no organismo, podendo ser transportado para vários locais, tais como a medula óssea, onde continua a emitir radiação, aumentando a exposição da pessoa à radiação, até ser removido ou emitir toda sua energia (desintegração).

A contaminação interna com radioisótopos é mais difícil de remover do que a contaminação externa.

O consumo de alimentos contaminados com radioisótopos aumenta a quantidade de radioatividade a qual a pessoa é exposta, o que pode provocar efeitos agudos como vermelhidão da pele (eritemas), queda de cabelo e síndrome de radiação aguda, que inclui sintomas iniciais como náuseas, vômitos, dor de cabeça e diarreia. Com o tempo, pode chegar a uma perda de apetite, fadiga e possivelmente convulsões e coma. Em alguns casos, pode provocar doenças graves, inclusive alguns tipos de câncer, como na tireoide e leucemia.

A maioria dos elementos radioativos naturais tem sua origem na crosta terrestre como o Potássio-40 (K-40), Urânio-238 (U-238) e Tório-232 (Th-232), que são elementos radioativos primitivos, ou seja, estão presentes desde a formação da Terra há cerca de 4,6 bilhões de anos.

A população mundial está exposta diariamente à radiação natural, que vem do espaço através dos raios cósmicos e de materiais radioativos que ocorrem no solo, na água e no ar, quase sempre, em quantidades ínfimas e inócuas à saúde.

Porém, a radiação pode ocorrer também devido aos efeitos antrópicos, tendo como exemplos os acidentes nucleares ocorridos em Chernobyl, na Ucrânia, em 1986, quando esta pertencia à URSS (União das Repúblicas Socialistas Soviéticas) e em Fukushima no Japão em 2011. Em consequência, a superfície de alimentos como cereais, frutas e legumes ou destinados para alimentação de animais para leite ou corte, pode se tornar radioativa devido à deposição de poeira com radioisótopos ou da água da chuva contaminada.

Além do efeito imediato, os locais onde houve exposição aos elementos radioativos se tornarão áreas de risco, uma vez que o solo ficará contaminado. Com o tempo, a radioatividade também poderá ser detectada nos alimentos porque os radioisótopos do solo serão absorvidos pelas plantas, e em seguida, pelos animais que se alimentam delas, chegando à carne, ao leite e derivados, portanto, à cadeia alimentar humana.

O Césio-137 tem um período de semidesintegração de 30 anos, e por isso afeta áreas agricultáveis durante décadas.

Como exemplo, ainda citando o fatídico acidente de Chernobyl, a nuvem de poeira radioativa cujos principais radioisótopos produzidos na reação de fissão (divisão) nuclear do Urânio-235 (combustível nuclear do reator) foram o Iodo-131, Césio-137, Césio-134 e o Estrôncio-90, varreu a Europa e causou a precipitação destes radioisótopos em diversos países da Europa e da Ásia. Isto é mostrado no mapa a seguir, com graves perturbações na produção e no comércio de produtos alimentícios.

Mapa com a nuvem de radiação que envolveu a Europa durante o desastre de Chernobyl em 1986.

Na ocasião do acidente em Chernobyl, o Brasil havia importado carne bovina e leite de países que estavam dentro do raio atingido pela poeira radioativa, como a Alemanha, Holanda e França. Descobriu-se mais tarde que estes alimentos  estavam contaminados com os radioisótopos Césio-137 e Césio-134, potencialmente cancerígenos.

Jornal Correio do Povo de 21 de janeiro de 1988.

Já no acidente mais recente em Fukushima não houve impactos no Brasil, uma vez que não somos um importador habitual de alimentos do Japão. No entanto, naquele país diversos alimentos como carne, chá, cogumelos e verduras cultivados nas proximidades da região de Fukushima, foram identificados com níveis de radioatividade acima do permitido para o consumo, inclusive arroz, alimento tradicional da culinária japonesa, numa fazenda a 60 quilômetros da instalação nuclear.

A experiência em Fukushima mostrou existir dificuldades para rastrear a radiação espalhada pela chuva e o vento, sendo que governos locais em áreas rurais montaram centros de teste para evitar a distribuição de produtos contaminados e a própria população começou a medir radiação por conta própria, usando aparelhos simples.

Jornal Hoje, G1 de 19 de março de 2011.

Seja por origem natural ou antrópica, a água potável ou mineral pode absorver a radioatividade, e assim, contaminar peixes e frutos do mar. Por isso, estima-se que os frutos do mar são os alimentos com radiação natural mais concentrada, e, também, com grande probabilidade de exposição aos acidentes nucleares.

CNN Brasil de 26 de julho de 2023.

Por isso, na análise de perigos radiológicos em alimentos num plano de HACCP, há que se considerar a probabilidade do risco em cada região produtora e em cada alimento específico, levando em consideração a rastreabilidade de sua origem para poder avaliar o histórico de acidentes nucleares na região (lembrando que partículas radioativas podem permanecer ativas por décadas), a proximidade a locais de guarda de lixo nuclear, assim como áreas geográficas onde existam depósitos naturais de minerais radioativos como os uraníferos ou de tório.

Localição georgráfica no Brasil de jazidas de minérios radioativos. 

No entanto, apelando para a obviedade, veja que um peixe proveniente do mar do Japão próximo à região costeira de Fukushima, terá uma probabilidade de contaminação radioativa muito maior que um outro que foi pescado na costa brasileira. Analogamente, grãos provenientes da Ucrânia, onde ocorreu o acidente de Chernobyl, terão uma probabilidade maior do que aqueles cultivados no cerrado brasileiro.

Não há no Brasil uma legislação ou referências específicas para níveis máximos permitidos de contaminação radioativa em alimentos, no entanto, há para água destinada ao consumo humano.

A Portaria GM/ MS Nº 888 do Ministério da Saúde, no Art. 37 dita que “os níveis de triagem usados na avaliação da potabilidade da água, do ponto de vista radiológico, são os valores de concentração de atividade que não excedam 0,5 Bq/L para atividade alfa total e 1,0 Bq/L para beta total, portaria esta que foi analisada no artigo “Análise da nova Portaria MS 888/21 sobre controle e vigilância da água para consumo humano“.

Monitorar água, em especial proveniente de poços artesianos em regiões onde há probabilidade natural de radioisótopos, é muito relevante, e logicamente, caso os níveis radiológicos ultrapassem o que está definido na legislação, o consumo deve ser vetado.

Neste tema é relevante um esclarecimento sobre irradiação, que não deve ser confundida com contaminação radiológica

Numa contaminação radioativa, como visto, há presença de um isótopo radioativo indesejável que é capaz de emitir radiação (alfa, beta e gama) de forma espontânea a partir de seus núcleos instáveis e, assim, causar danos à saúde. Porém, em alimentos que passaram por um processo de irradiação não, pois trata-se da exposição deste alimento à radiação, porém, sem contato direto com os elementos radioativos.

A tecnologia de irradiação de alimentos foi aprovada pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação (FAO) como segura e é utilizada em cerca de 50 países. Estima-se que o volume de alimentos tratados em todo o mundo por esta tecnologia exceda 500 mil toneladas anualmente, sendo um método eficaz para melhorar a qualidade de produtos alimentícios reduzindo cargas microbianas e aumentando a shelf life.

Esse processo é bastante utilizado em frutas frescas, grãos e vegetais para prevenir o brotamento, retardar a maturação e aumentar o tempo de conservação, uma vez que os alimentos são submetidos a uma quantidade minuciosamente controlada e precisa de radiação. Sugiro neste tema a leitura dos artigos:

  1. Radioatividade do bem: entenda a técnica de irradiação de alimentos
  2. Por uma cultura de segurança de alimentos baseada na ciência: mitos sobre alimentos processados e irradiação

A irradiação não faz com que o alimento se torne radioativo, não compromete a qualidade nutricional e não altera sabor, textura ou aparência do alimento. Além disso, o uso de radiação ionizante é uma opção com menor impacto ambiental, pois não deixa resíduos.

Um alimento irradiado praticamente não sofre qualquer alteração física ou organoléptica, por isso é muito difícil dizer se o alimento foi ou não irradiado.

No Brasil, a regulamentação sobre alimentos irradiados é definida pelo Decreto nº 72.718, de 29 de agosto de 1973, que estabelece normas gerais sobre irradiação de alimentos e pela Resolução ANVISARDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001, que aprovou o Regulamento Técnico para Irradiação de Alimentos, estabelecendo os requisitos gerais para o uso da irradiação de alimentos com vistas à qualidade sanitária do produto final. Lembramos que deve sempre haver transparência ao consumidor, pois nos rótulos dos alimentos que passaram por este processo deve constar a frase “alimento tratado por processo de irradiação”, como visto no artigo “Anvisa entende que alimento que passa por raios X deve ser rotulado como irradiado“.

Logomarca utilizada para alimentos irradiados.

Espero que o artigo tenha ajudado a perceber que o tema dos riscos radiológicos não é um bicho de sete cabeças, mas que precisa ser visto com atenção, considerando a necessidade de uma boa análise de riscos em relação à probabilidade de contaminação e rastreabilidade da água e insumos utilizados na cadeia produtiva de alimentos.

Deixe sua opinião, complemente com sua experiência e seu conhecimento, isso é muito importante para nós!

Leia também:

Irradiação e perigos radiológicos em alimentos

FDA permite o uso de irradiação em crustáceos para controle de patógenos de origem alimentar

Perigos radiológicos foram levantados no seu plano HACCP?

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Qual modelo de APPCC eu uso para atender o MAPA e a ANVISA?

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Sobre a pergunta do título – modelo de APPCC –  vamos ver o que dizem os órgãos reguladores.

O Siscomex é um Sistema Integrado de Comércio Exterior do Governo Federal, que tem por objetivo consolidar os dados de registro, monitoramento e controle das atividades de comércio exterior do Brasil. Essa plataforma foi concebida com a finalidade de reduzir a burocracia, o tempo e os custos associados às exportações e importações brasileiras. É importante ressaltar que produtos importados e que serão exportados devem obrigatoriamente possuir o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) implantado.

Atualmente, o Siscomex constitui o cerne de diversas normas internacionais de segurança de alimentos. No Brasil, a implementação do Sistema APPCC é compulsória para os fabricantes de alimentos, conforme estabelecido na Portaria 1428 de 1993 do Ministério da Saúde e na Portaria 46/1998 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). Essas regulamentações destacam a importância do controle de perigos e pontos críticos de controle ao longo da cadeia de produção de alimentos.

Além de consultar as portarias 46/1998 e 1428 de 1993 do Ministério da Saúde, recomendamos aos interessados buscar outras referências para aprimorar o conhecimento sobre o tema. Diversas fontes, como o blog Food Safety Brazil, oferecem informações relevantes e atualizadas sobre segurança de alimentos e práticas recomendadas na implementação do Sistema APPCC. A consulta a esses materiais complementares pode contribuir significativamente para garantir a conformidade com as regulamentações e para promover a segurança dos alimentos produzidos e comercializados no país.

Vamos falar das legislações

A portaria 46, de 10/02/1998 institui:

O SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC a ser implantado, gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal – SIF, de acordo com o MANUAL GENÉRICO DE PROCEDIMENTOS, anexo à presente Portaria.

A introdução explicita que se trata de um material genérico, portanto, não inclui um modelo físico específico para referência. No entanto, abrange todos os passos essenciais que devem ser contemplados no Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

Na portaria 1428 de 256 de novembro de 1993, do Ministério da Saúde, consta em seu anexo:

A eficácia e efetividade dos processos, meios e instalações, assim como dos controles utilizados na produção, armazenamento, transporte, distribuição, comercialização e consumo de alimentos através do Sistema de Avaliação dos Perigos em Pontos Criíticos de Controle (APPCC) de forma a proteger a saúde o consumidor;

Em outras palavras, o documento não oferece um modelo predefinido. Em vez disso, avalia-se apenas o que a empresa apresenta durante a fiscalização. O modelo comumente utilizado e disponível é o fornecido pelo SENAI/SEBRAE, conhecido como guias do PAS e amplamente reconhecido pelos órgãos reguladores. No entanto, é importante entender que não existe um modelo padronizado, o que importa é o conteúdo exigido pela Portaria 46/1998. O guia de elaboração do plano APPCC pode ser encontrados para compra online. Para um plano mais abrangente e especializado, é possível seguir o passo a passo do Codex Alimentarius, disponível aqui.

Também é possível utilizar o modelo disponibilizado pela Food Standards Agency, o qual requer apenas preenchimento. Durante a fiscalização, os organismos reguladores apenas verificam se o conteúdo do plano atende aos requisitos estabelecidos pelas normas. Não é permitido que uma não conformidade seja atribuída apenas por conta do formato utilizado, seja ele este ou algum outro.

Para saber mais:

=> http://www.fao.org/docrep/005/Y1390S/y1390s09.htm
=> http://www.cdt.unb.br/telecentros/appcc/principios.pdf
=> http://foodsafetybrazil.org/?s=HACCP

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Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

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Aceite. Não existe zero risco. Todo alimento pode veicular perigos, independentemente de ser de origem animal ou vegetal. O importante é estarmos cientes daquilo que é “normal e esperado” para mitigarmos estes riscos a um nível aceitável e, independentemente do hábito alimentar, proteger a saúde dos consumidores. Por isso é fundamental conhecer os perigos de uma alimentação à base de plantas, ou plant-based.  Este post não tem o enfoque de discutir benefícios ou limitações nutricionais de determinado tipo de dieta, e sim o de  jogar uma luz sobre o tema plant-based, usando o “abajour da ciência” de uma referência quentíssima, o “Thinking about the future of food Safety. A foresight report” da FAO, publicado agora em 2022. Ele deve servir de estímulo para a construção do HACCP para este segmento.

Considerações iniciais

Os perigos dos “plant-based” dependem de:

– Solo

– Água

– Insumos agrícolas usados onde as plantas de origem são cultivadas

-Como as plantas são colhidas, armazenadas, transportadas e processadas para obter os isolados de proteína

– Formulação

– Processamento

– Manipulação de produtos pós-processamento e em nível de varejo

– Implantação de práticas de gestão de segurança de alimentos adequadas

Perigos microbiológicos

A contaminação de plantas com patógenos pode ocorrer através do contato com fontes como esterco animal ou água contaminada. O alto teor de umidade e o pH neutro das alternativas de carne à base de plantas podem fornecer um ambiente adequado para o crescimento de patógenos de origem alimentar.  A adição de ingredientes não estéreis após a extrusão, a manipulação não higiênica e a contaminação cruzada podem introduzir microrganismos, necessitando de tratamentos adicionais. Em termos de armazenamento, para evitar a proliferação da atividade microbiana sugere-se que o sistema de armazenamento e manuseio de alternativas de carne à base de plantas deveria ser semelhante ao da carne crua. Pesquisas são necessárias para determinar se bactérias formadoras de endosporos resistentes ao calor, como Bacillus spp. e Clostridium spp. sobreviveriam ao processo de extrusão ou a quaisquer outros métodos usados no processamento.

Em temperaturas tradicionalmente usadas para destruir patógenos e reduzir microrganismos associados à deterioração em produtos de origem animal, muitas proteínas vegetais se desnaturam, o que afeta o sabor, a textura e o valor nutricional das alternativas à base de plantas. Isso requer a exploração de diferentes técnicas de processamento para alcançar a segurança dos alimentos, mantendo intacto o sabor e a textura dos produtos à base de plantas.

Perigos químicos

Micotoxinas: As micotoxinas presentes nas matérias-primas – cereais (aveia, arroz), nozes (amêndoa, noz), leguminosas (soja) – podem ser transportadas para produtos finais, como bebidas à base de plantas. Estudos mostraram a susceptibilidade de DON, aflatoxina B1, aflatoxina B2, aflatoxina G1, aflatoxina G2, ocratoxina A, toxinas T-2 e zearalenona. Bebidas de aveia, soja e arroz mostraram-se suscetíveis a DON, enniatinas e beauvericina.

Antinutrientes: Certos compostos naturalmente presentes nas leguminosas – ácido fítico, inibidores de protease, lectinas, saponinas, entre outros – podem reduzir a biodisponibilidade de nutrientes essenciais e interferir na absorção de minerais quando presentes na dieta em quantidades moderadas a altas.

Fitoestrogênios, como isoflavonas, lignanas e cumestano, encontrados em vários alimentos à base de plantas podem afetar o sistema endócrino, levando potencialmente a implicações adversas para a saúde. Os fitoestrógenos mais estudados são as isoflavonas (daidzeína, genisteína, gliciteína) encontradas principalmente na soja. Existem várias técnicas de processamento que podem ser usadas para inativar ou reduzir os níveis desses fatores antinutrientes.

Potencial alergênico: Um dos principais componentes proteicos das alternativas à base de plantas é a soja. Embora as alternativas à base de soja aos produtos lácteos possam ser preferidas por aqueles que são alérgicos ao leite de vaca, pesquisas mostram que as proteínas da soja podem desencadear reações alérgicas em indivíduos alérgicos ao leite de vaca, possivelmente pela reatividade cruzada entre caseínas do leite de vaca e o polipeptídeo B3 da globulina 11S da soja. Outros componentes de alternativas à base de plantas que podem causar reações alérgicas graves são nozes, outras leguminosas (amendoins) e cereais contendo glúten.

Alguns outros alérgenos também estão ganhando atenção, como trigo sarraceno e gergelim. Enquanto o primeiro se tornou cada vez mais comum fora da Ásia, onde é amplamente consumido, o segundo está ganhando atenção internacional e deve ser o nono maior alérgeno que deve ser rotulado nas embalagens de alimentos.

A doença celíaca é uma doença caracterizada por uma intolerância ao glúten, uma proteína importante encontrada em alguns cereais (por exemplo: trigo, cevada, centeio) .

Uma das principais fontes de proteína vegetal são as leguminosas (ervilha, soja, amendoim, tremoço, feijão verde, grão de bico, lentilha, outros feijões secos) e o potencial alergênico de várias delas já foi identificado e caracterizado. Há uma alta taxa de reatividade cruzada entre diferentes leguminosas, com indivíduos alérgicos a uma apresentando sensibilidade a outras, mas não necessariamente a todas. A tendência recente de adicionar fontes à base de plantas, como concentrados de proteína de ervilha e isolados de proteína de ervilha, em uma variedade de alimentos para adicionar volume e aumentar os níveis de proteína pode induzir reações alérgicas após o consumo. Indivíduos alérgicos a amendoim também podem ser vulneráveis a ervilhas e vice-versa

Perigos químicos decorrentes do processamento

A produção de compostos tóxicos devido ao processamento em alta temperatura de alternativas de carne à base de plantas ainda precisa ser investigada. Por exemplo: o potencial para a ocorrência de ésteres de ácidos graxos glicidílicos, 2-monocloropropanodiol (2-MCPD) e 3-monocloropropanodiol (3-MCPD), que são contaminantes induzidos pelo calor em alimentos. A possível ocorrência de ácidos graxos trans, que são formados durante a hidrogenação parcial do óleo vegetal, em certas alternativas à base de plantas, também precisará ser determinada.

Outros perigos químicos

Plantas podem absorver e acumular metais pesados do solo, o que pode levar à contaminação dos produtos finais com tais perigos químicos. Além disso, as concentrações de elementos de terras raras potencialmente tóxicos, como tálio e telúrio, estão aumentando em nosso meio ambiente devido às suas aplicações na agricultura e em várias indústrias. Esses elementos também foram detectados em vários alimentos à base de plantas (leguminosas, cereais, vegetais, entre outros) necessitando de avaliação de perigos. Também são necessárias pesquisas para avaliar outros perigos químicos, como resíduos de pesticidas e agentes antimicrobianos, que podem estar associados a ingredientes à base de plantas.

As preocupações de segurança da adição de leghemoglobina de soja a alternativas de carne à base de plantas, que é adicionada para melhorar o sabor de “carne” do produto, estão sendo exploradas atualmente. Correlações estão sendo feitas entre a alta ingestão de ferro heme, que pode ser obtido de produtos vegetais e animais, e um aumento nas reservas de ferro corporal com maior risco de diabetes mellitus tipo 2.

Comentários da autora do post, além do relatório-guia

Todos os produtos cultivados estão sujeitos a atingirem níveis residuais de pesticidas acima dos permitidos em legislação, ou terem um pesticida não autorizado presente no cultivo. Alguns princípios ativos degradam-se quando se respeita o período de carência, não chegando ao consumidor, mas outros são bastante resistentes, inclusive ao processamento. Temos que ficar atentos à regulamentação de diferentes países, pois o que é permitido em uma região do globo pode ser inaceitável em outra.

Nas formulações são utilizados farinhas e concentrados proteicos vegetais. A intenção é aumentar o valor nutricional, porém, ao se trabalhar com concentrados, proporcionalmente os perigos químicos também serão aumentados quando comparados com o vegetal in natura. Isso deve ser observado para definir níveis aceitáveis de perigos como micotoxinas e resíduos de agrotóxicos.

Note que há micotoxinas mencionadas no guia que não são referenciadas nas legislações brasileiras. Isso pode acontecer sempre que estudos avançam e se passa a conhecer mais sobre um determinado alimento. Espera-se que as empresas se antecipem e busquem entender preventivamente se determinados perigos ainda em estudos poderão surgir em seus alimentos.

Qualquer solo de circunvizinhanças afetadas por acidentes com radiação ionizante podem trazer perigos radiológicos em níveis inaceitáveis. Certas regiões também podem apresentar radiação natural, geralmente dentro de critérios de aceitação.

Perigos biológicos originados por contaminação cruzada e falhas de boas práticas de fabricação no ambiente, como Salmonella em produtos secos, e Listeria monocytogenes em produtos congelados ou resfriados, devem estar no radar.

A acrilamida não foi mencionada no documento, mas já há estudos específicos que averiguam se a presença de precursores, como açúcares redutores, não seria catalisadora da reação que dá origem a este possível carcinógeno, como por exemplo, durante a extrusão.

Por fim, devemos lembrar que talvez parte da população que priorize o plant-based restrinja suas opções alimentares. Assim, elas ficarão mais expostas a um tipo de alimento e terão uma frequência maior (e mais concentrada) de consumo de um determinado perigo em comparação a um público onívoro, por exemplo. Com isso, as métricas de Ingestão Diária Aceitável e outros parâmetros de segurança de alimentos para ela poderão ser um pouco diferentes.

Espero que estas informações iniciais tenham fomentado ideias para a Análise de Perigos de um HAPPC ou APPCC para “Plant-Based”.

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A nova árvore decisória do Codex Alimentarius

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O relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius trouxe uma novidade que está causando um frenesi nos amantes do HACCP, um modelo de árvore decisória!

Árvores decisórias são ferramentas de análise lógica na forma de representações gráficas que ajudam na tomada de decisão sobre considerar uma etapa de processo um PCC (Ponto Crítico de Controle) ou não.

Assim, árvores decisórias ajudam especialmente no Princípio 2 do HACCP, que trata da identificação de PCCs.

Segue uma tradução livre desta árvore decisória:

Figura 1: Tradução livre da árvore decisória do Codex Alimentaius. Como as saídas dos passos 2 e 3 são muito similares levando à mesma lógica na árvore original, nesta tradução foi considerada como sendo a mesma saída. 

Importante informar que esta árvore decisória é um EXEMPLO, portanto uma sugestão que você pode usar ou não. Outros modelos de árvores ou ferramentas lógicas continuam sendo utilizadas.

Note que esta árvore decisória, justamente por seguir o HACCP clássico do Codex Alimentarius, não apresenta em sua linha de raciocínio um caminho que diferencie conceitualmente PCCs e PPROs (Programa de Pré-Requisitos Operacionais), o que a torna menos útil para quem tem, por exemplo, um SGSA com base na FSSC 22000.

Neste caso, sugiro que deem uma olhada no artigo HACCP na produção de alimentos: minha árvore decisória favorita que apresenta um modelo que contempla caminhos lógicos distintos para identificação de PCCs ou PPROs.

Acesse o Codex Alimentarius pelo link https://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/en/.

Você gostou deste modelo de árvore decisória? Não gostou? Deixe sua opinião nos comentários!

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Metodologia de amostragem, Segurança de Alimentos e Melhoria Contínua

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Um dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados confiáveis para o controle de processo e de liberação de lotes.

Quando há a recomendação por parte de clientes ou obrigação por parte de órgãos reguladores, a missão fica fácil porque o que é necessário fazer é apenas a adequação ao recomendado.

Mas, e quando não existe referência indicada?

Estudos indicam que a confiabilidade de um resultado analítico depende 85% do plano amostral, 10% da técnica de preparação da amostra e apenas 5% da técnica analítica utilizada. Então, cuidar bem das amostras é fundamental para um bom desempenho no controle da qualidade.

Falemos do controle de processo.

Para o estabelecimento de um bom plano amostral é necessário conhecer muito bem o produto e o processo, e nesse sentido algumas questões precisam ser respondidas.

Seu produto é homogêneo ou heterogêneo?

Seu processo é contínuo ou por bateladas?

O que controlar? Contaminantes? Pureza? Características físico-químicas ou sensoriais?

Respondidas essas questões, outro aspecto que deve ser definido é a frequência da amostragem.

O resultado é fundamental para a liberação de um reator?

O resultado é apenas para controle estatístico do processo?

Precisamos sempre lembrar que fazer qualidade significa otimizar e simplificar processos e reduzir custos e que, quando incluímos o olhar para a segurança de alimentos, devemos priorizar os alvos que queremos controlar visando eliminar perigos.

Um primeiro caminho é fazer o mapeamento do processo e isso pode ser feito a partir do fluxograma do processo. Nele, existem etapas e nessas etapas, equipamentos.

O que é preciso monitorar? A etapa ou os equipamentos?

Quando falamos e pensamos em qualidade e segurança de alimentos devemos ter em mente que nossos clientes não veem esses requisitos como diferença e sim como uma obrigação. Por isso, devemos trabalhar com o foco e conceito no WCM (World Class Manufacturing).

Assim, a utilização da Matriz QA e da Matriz QM é a melhor alternativa para o controle de processo.

Para quem ainda não conhece, a Matriz QA (Matriz da Qualidade Assegurada) é uma ferramenta que correlaciona parâmetros de qualidade com as etapas da produção e assim identifica como os equipamentos são responsáveis pelos defeitos de qualidade. Ela é muito importante para organizações que querem implementar a cultura de “defeito zero”.

Já a Matriz QM (Matriz de Manutenção da Qualidade) é uma ferramenta derivada da Matriz QA, que identifica os Pontos Críticos que devem ser priorizados, e que estabelece de maneira detalhada as práticas que devem ser monitoradas.

Você já deve ter percebido que isso tem muito a ver com o HACCP. E é esse o objetivo da coisa mesmo!

Criar mecanismos de controle para que os Pontos Críticos de Controle funcionem como devem e não apenas como etapas pintadas de cor diferente nos fluxogramas dos processos.

Com o mapeamento feito através da Matriz QA, é possível reforçar o conceito de qualidade e de melhoria contínua não só controlando bem o processo, mas também identificando pontos onde o desperdício pode ser eliminado.

Com ela é possível: priorizar os eventos de anormalidades do processo, identificar quais são os processos críticos relativos à qualidade, identificar os defeitos que aparecem no produto e as etapas do processo onde eles são causados, avaliar o defeito em 4M (ou 6, se quiser usar a técnica criada por Ishikawa) em nível de operação, demonstrar em forma gráfica os problemas por 4M/6M e estratificar esses problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

Como fazer?

Primeiro, é preciso mapear todos os processos da linha de produção como dito lá em cima.

O mapeamento pode ser feito por etapas ou por equipamentos que podem ou estão gerando defeitos.

A etapa seguinte é definir os pontos críticos utilizando uma matriz de risco.

Agora, é necessário considerar a análise de 4 fatores definidos pela matriz QA: Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Custo para criar ordem de prioridade para redução ou eliminação do(s) problema(s), atribuindo pontuação de 1 a 5, sempre com o olhar ao atendimento dos requisitos da qualidade.

Para isso é só aplicar a fórmula abaixo:

PRIORIDADE = (FREQUÊNCIA * GRAVIDADE * DETECTABILIDADE * CUSTO)

A seguir, para cada um dos pontos mapeados e por ordem de prioridade, você aplica a Matriz QM para a implementação da correção/melhoria a partir de 4 critérios: Padrão de funcionamento do equipamento (ou etapa), método de verificação do equipamento (ou etapa) e a sua frequência de realização, correção que será adotada de maneira detalhada, e definição do responsável por fazer o plano funcionar.

Depois disso, é só colocar a coisa em prática, lembrando que nenhuma metodologia é infalível e que sempre há a possibilidade de melhorar. Basta apenas monitorar os resultados e, a partir daí, rodar o PDCA.

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Origem da matéria prima: por que saber isso?

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Todas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto já foi dúvida aqui no blog, veja aqui e aqui.

Mas por que isso é tão importante quando falamos de estudos de segurança de alimentos, HACCP e avaliações de perigos? Vamos a alguns exemplos para entendermos essa importância:

  1. Produção primária – Considere, por exemplo, uma indústria de sucos, cuja matéria prima são as frutas. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos os perigos que podem estar nas frutas, oriundos do solo? E como justificamos isso? Como contaminação/microbiota natural do solo? Mas será que consideramos que a contaminação do solo é proveniente mais da adubação do que da microbiota natural propriamente dita? Avaliamos ou questionamos os fornecedores quando ao tipo de adubação utilizada para que assim possamos levantar os perigos corretamente? Muitas vezes o nosso olhar está muito preocupado com o perigo químico, oriundo de adubos e fertilizantes químicos, e esquecemos ou minimizamos o risco do perigo biológico. Caso o produtor utilize a adubação orgânica, estamos considerando os perigos biológicos oriundos dessa adubação? Temos o conhecimento de que a adubação orgânica – como a compostagem – por ser um processo biológico, se mal feita pode ser um grande problema e fonte de contaminação? Avaliamos se o produtor utiliza, por exemplo, esterco de origem animal na sua lavoura? São tantas variáveis que muitas vezes a ESA não tem o conhecimento necessário e resume tudo à contaminação natural do solo.
  2. Ácidos orgânicos – por exemplo, matérias primas como ácido cítrico, fumárico, lático e málico. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos o método de produção desses ácidos? Temos o conhecimento de que muitos ácidos são hoje produzidos a partir de processos fermentativos, enquanto alguns ainda são obtidos de processos petroquímicos? Avaliamos a forma de obtenção/método de produção ou apenas não levantamos perigos justificando que se trata da característica do produto?
  3. Ácidos inorgânicos, como o ácido sulfúrico – um caso acontecido na década de 90 nos Estados Unidos revelou, após um exame cuidadoso das matérias-primas de uma planta, que o ácido sulfúrico foi obtido de uma fundição de chumbo e estava contaminado com até 10.000 g / L de mercúrio. O ácido sulfúrico comercial adquirido pela sua empresa vem de qual fonte?
  4. As micotoxinas produzidas por fungos são um universo à parte. Normalmente associamos as micotoxinas aos grãos e cereais, e esquecemos de considerar, por exemplo, que o leite ou carne de um animal, alimentado com uma ração contaminada, pode conter resíduos ou ainda, que micotoxinas incidem sobre vários outros alimentos, como por exemplo tomates, diversas frutas e café. Também, usualmente, nos limitamos às micotoxinas regulamentadas por legislação e ignoramos a ocorrência de outras micotoxinas não regulamentadas, mas que podem estar presentes em uma série de alimentos. Você sabia que atualmente há mais de 400 micotoxinas descritas na literatura, sendo que apenas cerca de 10 delas estão regulamentadas por normas? Ou você já ouviu falar sobre micotoxinas modificadas que são compostos geralmente não detectados quando a micotoxina-mãe (que é a regulamentada) é testada?

De forma geral, observamos que as empresas ainda possuem muitas dificuldades em fazer pesquisas, avaliações ou em acessar estas informações por conta própria ou junto aos seus fornecedores de matérias primas – é um assunto que precisa de evolução e podemos começar através do estabelecimento de especificações/requisitos adequados para os materiais que adquirimos. Leia sobre isso aqui. Segurança de alimentos é responsabilidade de toda a cadeia de fornecimento e não apenas da indústria. Como indústria, cabe a nós pressionar essa cadeia para que ela se movimente e as informações e avaliações adequadas sejam conduzidas por cada elo.

Essas são apenas algumas “provocações” para que possamos entender a finalidade ou o propósito deste requisito das normas de segurança de alimentos. Só conseguiremos realizar um estudo consistente se tivermos o pleno conhecimento do que chega à nossa fábrica e como o que chega foi produzido.

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Tudo o que você sempre quis saber sobre medidas de controles de perigos à segurança dos alimentos – Perigos físicos

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Neste segundo post da série, abordaremos as medidas de controles (MC) através dos métodos para proteção de alimentos por barreiras físicas contra corpos estranhos/sujidades:

  • Metais: seleção adequada de fornecedores de matérias-primas; verificação do estado de manutenção de equipamentos, incluindo peças como parafusos, porcas, etc.; controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal; matérias-primas em embalagens metálicas: abertura cuidadosa e, se possível, fora das áreas de produção. Evitar grampos. Uso de ímãs, peneiras e filtros. Uso de detectores de metais, adequados, monitorados e calibrados, o mais próximo possível do final do processo. Produtos em embalagens metálicas: antes do envase.
  • Vidros: Manter embalagens de vidro fora da produção. No caso de embalagens de vidro gerenciamento adequado de quebras. Evitar a introdução de objetos de vidro por pessoas. Ex. frascos de coleta, termômetros, qualquer tipo de objeto pessoal. Controle de lentes. Controle de adornos. Substituir equipamentos, utensílios e visores de vidro na produção. Proteções de lâmpadas e outros vidros como em janelas. Procedimentos de inspeções e quebras de vidro. Ex. política de vidros. Equipamentos de detecção de partículas sólidas. Exemplo: raio-X.
  • Madeiras: Evitar caixas e paletes de madeira na área de produção; manutenção adequada de paletes. Controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal. Peneiramentos. Substituir equipamentos, utensílios e móveis de madeira na produção. Nos casos em que o uso é imprescindível, adequada manutenção de equipamentos e instalações.
  • Plásticos e borrachas: Sistema de controle de rupturas, no caso de plásticos duros (incluindo proteções de luminárias). Controle de adornos e objetos trazidos pelo pessoal. Padronizar uso de canetas. Plásticos e borrachas brandas constantemente inspecionados e em cores chamativas (por ex: azul). Manutenção preventiva de equipamentos (ex: borrachas de vedação). Adequada conservação de caixas e contêineres plásticos.
  • Pedras: Seleção adequada de fornecedores de matérias-primas. Eliminação através de lavagem, flotação, centrífuga ou seleção manual.
  • Ossos: Seleção adequada de fornecedores de matérias-primas. Eliminação através de inspeção na recepção, filtração / moagem, e/ou no embutimento. Orientação de pessoal operacional quanto ao adequado processamento da desossa e corte da carne.

Acompanhem os próximos posts para os demais perigos, os químicos, os alergênicos e os radiológicos e bom estudo HACCP!

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Probabilidade para avaliação de risco – um assunto não tão simples assim!

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Há um amplo consenso sobre a definição de “risco” entre os principais padrões e diretrizes nacionais e internacionais: o risco tem duas dimensões. O primeiro diz respeito à incerteza, visto que risco é algo que ainda não aconteceu e que pode ou não ocorrer. A segunda é sobre o que aconteceria se o risco ocorresse, uma vez que os riscos são definidos em termos de seu efeito sobre os objetivos.

É comum usar os termos “probabilidade” e “severidade” para descrever essas duas dimensões, com “probabilidade” abordando a ocorrência do evento (a dimensão da incerteza) e “severidade” detalhando a extensão do que aconteceria se o risco se materializasse (a dimensão do efeito). Ao avaliar a significância de qualquer risco dado, é necessário considerar ambas as dimensões. Claramente, um evento incerto que é provável de ocorrer (ou seja, tem alta probabilidade), mas que teria pouco ou nenhum efeito sobre os objetivos (baixa severidade) não é significativo.

Um dos problemas na avaliação da probabilidade é o próprio termo. “Probabilidade” tem um significado estatístico: “uma medida da frequência relativa ou probabilidade de ocorrência de um evento, cujos valores se situam entre zero (impossibilidade) e um (certeza), derivados de uma distribuição teórica ou de observações”. No entanto, seu uso geral não é tão claro. O uso de termos alternativos como “frequência”, “chance” ou “acaso”, reforça a impressão de que esses são meros sinônimos de “probabilidade” quando, na verdade, eles são distintamente diferentes.

Em inglês, quando falamos de metodologia HACCP por exemplo, falamos de “likelihood”, que não deveria ser traduzido como probabilidade – isso porque likelihood é gerenciado por uma medição qualitativa e probabilidade é gerenciada por medições quantitativas.

Quando falamos em riscos, podemos assumir que, por definição, são possíveis eventos futuros, que ainda não ocorreram e, como tal, sua probabilidade de ocorrência não pode ser medida, mas apenas estimada.

Portanto, não é possível medir nenhuma característica de um risco, uma vez que não está presente na realidade. Só é possível estimar qual seria o risco se e quando ele surgir.

Isso não é muito difícil quando se considera o impacto do risco (severidade), mas a estimativa da probabilidade é muito mais complexa. Consequentemente, a estimativa da probabilidade tende a ser influenciada por uma ampla gama de fontes subjetivas e inconscientes, tornando-a ainda menos confiável. Essas fontes precisam ser compreendidas e gerenciadas e avaliações realistas e úteis de probabilidade devem ser feitas.

Frequentemente, durante uma auditoria, quando a empresa é questionada como a probabilidade foi definida, ouve-se um enorme silêncio na sala e na maior parte das vezes a pergunta não é respondida. As falhas ou inconsistências mais comuns de serem vistas são:

  • Algumas empresas definem a baixa probabilidade, com base em número de resultados analíticos (seja em produto acabado, matéria prima ou insumo) ou número de reclamações de consumidores/clientes. Um exemplo recente: os critérios para atribuição da probabilidade de ocorrência dos perigos foram definidos como “Alta: duas (02) ou mais ocorrências no período de um ano; Média: uma (01) ocorrência no período de um ano; Baixa: é provável, porém, zero (0) ocorrências no período de um ano”. Ao avaliar a frequência das atividades de verificação de perigos, observa-se que a maioria ocorre 1 vez ao ano. Ou seja, nesta frequência de avaliação, nunca haverá duas ocorrências.
  • Outra questão é quando as empresas definem probabilidade com base em histórico e dizem, então, que a probabilidade é baixa porque não tem ocorrência. Não tem ocorrência com base em quê? Essa conclusão foi tomada após uma robusta frequência de monitoramentos e verificações ou análises? Os dados estão disponíveis? É a velha história: não tem por que não procuro ou não tem por que procuro e de fato não ocorre?
  • Por fim, há as empresas que definem a probabilidade como baixa, porque há medidas de controle apropriadas para isso. O requisito 8.5.2.3 da ISO 22.000:2018 determina que a probabilidade de ocorrência deve ser avaliada ANTES da aplicação das medidas de controle. Muitas vezes a não ocorrência é justamente porque as medidas de controle estão funcionando como deveriam. Nesse caso, não deveríamos desafiar os resultados das atividades de verificação?

Quatro fatores, extraídos da área de gerenciamento de projetos, merecem destaque por serem particularmente relevantes para a avaliação da probabilidade de risco:

  • Familiaridade: o grau em que um indivíduo, equipe ou organização encontrou anteriormente a situação determina se a probabilidade de risco é percebida como alta ou baixa. Onde há pouca ou nenhuma experiência, habilidade ou conhecimento anterior relevante, o grau de incerteza é percebido como mais alto do que quando é avaliado por indivíduos ou grupos que já se depararam com a situação anteriormente. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a experiência dos membros da equipe HACCP; a maturidade do SGSA; o tempo de relacionamento com os fornecedores de matérias primas; disponibilidade de informação acerca da matéria prima (origem, método de produção, dados bibliográficos, informações de incidentes).
  • Gerenciabilidade: o grau de controle ou escolha que pode ser exercido em uma determinada situação impulsiona a avaliação da incerteza. Quando um risco é visto como suscetível de controle, a probabilidade de risco é avaliada como menor do que em situações em que o gerenciamento ou escolha estão ausentes (ou percebidas como estando). Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o nível de gerenciamento ativo que a empresa possui – aqui não falamos de medidas de controle (“depois”) mas ferramentas de gerenciamento (“antes”).
  • Proximidade: se a possível ocorrência de um risco está próxima no tempo ou espaço para aqueles que avaliam sua probabilidade, ela será vista como mais provável do que os riscos que podem ocorrer mais tarde no tempo ou mais longe no espaço. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a frequência de recebimento de determinado material. Um material muito usado, com entregas frequentes, difere de um material de baixo uso, com entregas espaçadas.
  • Propinquidade: este termo é usado para descrever o potencial percebido das consequências de um risco para afetar o indivíduo ou grupo diretamente. Quanto mais próximo o impacto estiver daqueles que avaliam o risco, maior será sua probabilidade percebida. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o destino do produto que fabricamos – é um produto para venda direta ou para venda indireta – ou ainda, avaliando a inclusão de determinado ingrediente na formulação do produto.

Precisamos repensar estas avaliações dentro da nossa empresa, coletar e fornecer evidências que sustentem a nossa decisão – só assim deixaremos de ter um aspecto subjetivo e traremos a avaliação/metodologia para algo mensurável.

E você? Já pensou nisso?

Parte desse texto foi extraída e baseada no trabalho Assessing Risk Probability: Alternative Approaches, de Dr David A. Hillson e Dr David T. Hulett.

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Importância do uso do termógrafo no transporte de alimentos

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Neste novo post quero refletir com vocês sobre a importância de se usar uma ferramenta necessária para o transporte de alimentos refrigerados ou congelados, que é o termógrafo. A manutenção da cadeia de frio dos alimentos nas diferentes etapas de seu processamento, desde a colheita até a mesa do consumidor, é de fundamental importância para conseguir a segurança dos alimentos. Manter as condições adequadas de temperatura é essencial para evitar a deterioração das características organolépticas e o desenvolvimento de microrganismos prejudiciais à saúde. Para defender as condições de segurança dos produtos, é necessário recorrer a certos procedimentos para mitigar ou eliminar perigos biológicos, químicos e físicos. O sistema HACCP e seus pré-requisitos são recomendados para estabelecer procedimentos, que incluem controles, monitoramento e registros durante as diferentes etapas ou fases do processo.

O objetivo do resfriamento é reduzir a temperatura o suficiente para minimizar a possibilidade de proliferação de microrganismos, principalmente patógenos capazes de causar prejuízos à saúde do consumidor, com todas as consequências negativas que isso acarreta. Isso significa reduzir a temperatura abaixo de 10°C durante o processamento e, de preferência, abaixo de 5°C quando se armazenam produtos refrigerados. Quando se trata de produtos congelados, a temperatura deve estar abaixo de -18°C.

Desta vez quero me referir a um dos elos da cadeia de frio, que é o transporte de alimentos, onde se precisa manter a temperatura de refrigeração ou de congelamento, conforme o caso; seja transporte interestadual ou internacional, rodoviário, marítimo ou aéreo. Surge então em alguns casos a necessidade de se contar com uma equipe capaz de medir e registrar a temperatura da mercadoria ou do ambiente onde a mercadoria é transportada, durante a duração do transporte. Esses dados são de fundamental importância para o cumprimento do Plano HACCP da organização. O equipamento de transporte utilizado para controlar o perigo biológico (neste caso) deve possuir um ou mais instrumentos de vigilância da temperatura durante o transporte da mercadoria. Para garantir os cuidados com a segurança e qualidade do produto (prazo de validade, condições organolépticas, etc.), deve-se observar a manutenção das condições previstas para a cadeia de frio.

O que é um termógrafo de uso único? O termógrafo é um dispositivo eletrônico capaz de medir e ao mesmo tempo registrar a temperatura, oferecendo grande utilidade durante o transporte de mercadorias que devem atender a uma determinada cadeia de frio. É muito utilizado em contêineres em navios, bem como em conjunto com o carregamento rodoviário em caminhões ou veículos de pequeno porte, pois é utilizado tanto no transporte de alimentos quanto no transporte de medicamentos que necessitam de rede de frio. Existem diversos modelos adaptáveis à duração da viagem e à frequência com que se pretende medir e registrar a temperatura, podendo-se registrar em papel num gráfico de fácil leitura ou com dados digitais que ficam armazenados em dispositivos informáticos. Em geral, são baratos e garantem um registro adequado da constância das condições de temperatura durante o transporte. Constituem também uma garantia para as partes envolvidas, sejam elas o produtor, o transportador ou o cliente. Na minha experiência, durante a exportação por transporte rodoviário de queijo prato de uma fábrica de processamento localizada na cidade de Paysandú (Uruguai), para a cidade de São Paulo no Brasil, a mercadoria chegava ao seu destino com um problema de alta temperatura, que afetava sua qualidade e prazo de validade. Nesse caso aconteceu que o caminhão teve problemas com seu equipamento de refrigeração e isso ficou evidenciado no registro dos 2 termógrafos localizados junto à carga. Esse registro foi um teste consistente para fazer a reclamação correspondente à seguradora e manteve a confiança entre o produtor e o comprador.

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