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Revisão da ISO 22000 progride mais um passo

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A Norma ISO 22000 – Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos está em revisão, desde meados de 2015, conforme abordado pela colunista Ana Luisa Fernando, aqui neste post. As colunistas Ana Claudia Frota e Silvana Chaves também já escreveram sobre este tema, como pode ser relembrado aqui e aqui.

Dando continuidade ao cronograma de revisão da ISO 22000, o Comitê TC34/SC17/WG8 da ISO, responsável pelo tema de gestão em segurança de alimentos, anunciou que foi publicado em junho/2017 o atual estágio da revisão, o DIS (Draft International Standard), que seria a Norma na versão “rascunho”, mas já com a nova estrutura esperada, seguindo-se o modelo da ISO 9001:2015, com dez capítulos. Esta versão “DIS” ficou aberta para comentários até o mês de julho de 2017. Em breve, teremos o FDIS (Final Draft International Standard), que seria o “rascunho final” da Norma aprovada. A versão revisada final e oficial está prevista para ser publicada em junho de 2018.

Como mudanças importantes, está uma melhor compreensão do termo “risco”, onde haverá distinção entre o risco no nível operacional (através do estudo do APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), e o risco no nível estratégico ao sistema de gestão (risco ao negócio), que é a habilidade da organização em identificar e incorporar oportunidades para atingir os objetivos específicos do negócio. A Norma também esclarecerá o conceito de dois Ciclos PDCA (Plan, Do, Check, Act – Planejar, Executar, Verificar e Atuar): um é o PDCA aplicado ao sistema de gestão como um todo, e o outro, que está incluído dentro deste primeiro, seria o PDCA que trata das operações cobertas na Cláusula 8 da Norma, que cobre os princípios do APPCC determinados pelo Codex Alimentarius. Veja aqui como funciona o processo de revisão da Norma ISO 22000, e a notícia oficial sobre a revisão aqui (links em inglês).

Vamos continuar acompanhando as novidades para manter nossos leitores atualizados. Teremos muitas mudanças em 2018, com impacto principalmente para as organizações que estão em busca da certificação (ou estão certificadas) na ISO 22000 ou FSSC 22000. Preparem-se!

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Análise microbiológica na embalagem – qual devo realizar???

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Na identificação de perigos no estudo APPCC para processos de fabricação de embalagem, os químicos e físicos, em geral, são identificados sem grandes dificuldades. Mas os perigos biológicos sempre geram dúvidas: quais identificar? Quais terei que analisar no produto final?

Até o momento, não há regulamento sobre padrão microbiológico para nenhum tipo de embalagem (vidro, plástico, metal…).

Diante disso, a recomendação é identificar os micro-organismos considerados para o produto (alimento ou bebida) que será acondicionado, através da consulta ao requisito legal da Anvisa RDC 12/2001.

Por exemplo: se você fabrica garrafa PET para clientes que envasam refrigerantes e sucos, você deve considerar tanto na sua análise de perigo, como no plano de análise microbiológica da embalagem – Coliformes a 35ºC (nível aceitável: ausente/50 ml – referência RDC 12/01).

Veja o texto da Anvisa:

  1. Existem critérios microbiológicos para avaliar a qualidade de uma embalagem em contato direto com alimento? Resposta ANVISA: Não existem na legislação parâmetros microbiológicos para embalagens. No entanto, devem seguir os padrões microbiológicos compatíveis com os alimentos com os quais entrarão em contato, definidos na RDC n. 12/01.

Outro exemplo: embalagem de vidro ou plástico para água mineral. Neste caso existe Resolução específica para água mineral (RDC 275 de 2005) que deverá ser consultada.

Vale ressaltar que podem ser identificados e considerados pela equipe, além do indicado na RDC 12/01, outros micro-organismos patogênicos, caso haja algum dado da empresa, requisito interno, especificação de cliente ou histórico de ocorrência.

Referência: http://portal.anvisa.gov.br/documents/33916/2810640/Embalagens/c21b53c6-93e8-4762-90cc-dc6b28e24baf

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

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Benzo(a)pireno: você já ouviu falar?

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Você já ouviu falar no benzo(a)pireno? Na minha carreira profissional ele apareceu quando atuei em uma esmagadora de soja num momento de manutenção da certificação da qualidade e segurança dos alimentos, tanto para o óleo de soja, quanto para o farelo destinado a rações para animais.

Quimicamente, o benzo(a)pireno é um hidrocarboneto aromático policíclico. É mutagênico e altamente cancerígeno, bioacumulativo, e por isso, a sua presença como contaminante em alimentos para consumo humano ou animal pode ser um risco à saúde pública. Este composto pode ser encontrado em várias situações pela combustão incompleta de matéria orgânica, como fumaça de cigarro, combustão de veículos automotores e madeira. Para você saber e entender como é a formação do benzo(a)pireno acesse o link abaixo que disponibilizei um artigo científico completo sobre o assunto:

http://eventos.abrapos.org.br/anais/paperfile/110_20143011_23-57-17_7880.PDF

Neste post vamos falar um pouco do controle deste contaminante nas indústrias produtoras de óleo de soja, sendo a etapa de secagem dos grãos a de mais atenção na prevenção da formação deste contaminante.

A secagem dos grãos é uma das etapas mais importantes para o processo de armazenagem visando a preservação da matéria-prima através da redução do teor de água e evitando, desta forma, o desenvolvimento de fungos, bactérias e outras reações químicas, antes de seu processamento. Os secadores mais utilizados nestas indústrias são os secadores de fluxo concorrente e o aquecimento do ar de secagem é provido através da combustão de madeira. Logo, se há formação de benzo(a)pireno no processo de secagem, este será absorvido pelos grãos de soja pelo simples contato com o ar quente.  Controles de temperatura e pressão devem ser adequadamente empregados durante este processo e são essenciais para que o aquecimento do ar não ultrapasse os limites de formação do benzo(a)pireno, pois quanto mais elevada a temperatura, maior o percentual de formação deste contaminante.

A etapa de desodorização (processo de filtragem do óleo bruto e refinado para retirada de substâncias indesejadas) remove parte deste contaminante. Outras etapas de filtração para remoção total ou a níveis aceitáveis frente às legislações nacionais e internacionais podem ser empregadas. Esta etapa, então, em alguns planos de APPCC podem ser definidas como pontos críticos de controle sendo necessário estabelecer monitoramento deste contaminante nos produtos finais.

A legislação brasileira, tanto do Ministério da Saúde através da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), quanto do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) ainda não estabelece um limite máximo tolerável para a maioria dos alimentos passiveis de contaminação por benzo(a)pireno ou outros hidrocarbonetos policíclicos aromáticos. O que existe no país, atualmente, são Portarias e Resoluções Normativas da ANVISA que determinam limite máximo tolerável (LMT) de benzo(a)pireno somente para alimentos que passaram por processo de defumação, além da água. Assim, a Resolução RDC n°2/2007 estabeleceu LMT de 0,03 µg/kg para B(a)P em alimentos defumados – produtos submetidos a fumaça líquida e a Portaria n°518/2004 juntamente com a Resolução RDC n°274/2005 estabeleceram LMT de 0,7 µg/L em água.

Já a Comunidade Europeia possui legislações mais completas e claras para o benzo(a)pireno, sendo o limite máximo tolerável de 2,0 µg/kg para óleos vegetais.

Em todas as pesquisas realizadas para elaborar este post aprendi também que o benzo(a)pireno e outros hidrocarbonetos policíclicos aromáticos que são altamente maléficos para a nossa saúde estão amplamente distribuídos na natureza. Em se tratando de alimentos, alguns processos como na fabricação de óleo de soja é possível reduzir ou eliminar este contaminante, mas em outros processos de cultivo ou fabricação isso já não é possível. Então acredito que maiores fiscalizações por parte dos órgãos regulamentadores devem ser aplicadas para reduzir a transferência deste contaminante para os alimentos, além, claro, de definir uma legislação mais abrangente envolvendo outros alimentos e processos produtivos que possuem contato com este contaminante.

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Desafios na gestão da segurança de alimentos

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Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

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Análise de Perigos dos Materiais de Contato X Metalografia

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Um dos requisitos da construção do estudo de APPCC para o SGSA é a análise de perigos derivada dos materiais de contato dos equipamentos de processo. O princípio básico desta análise deve ser a avaliação da conformidade com a lista positiva da Resolução RDC nº 20, de 22 de março de 2007.

E por onde começo?

O início deste processo de avaliação com certeza vai passar pelo levantamento dos materiais com que os equipamentos foram fabricados. Então, caso a organização não possua um “dossiê” dos equipamentos de processo (o que nem sempre é possível), um contato com o fabricante dos equipamentos será necessário.

Mas sabemos que muitas organizações possuem equipamentos antigos, algumas vezes são equipamentos importados e a realidade é que nem sempre vamos obter todas as informações necessárias para uma análise adequada. Aqui vamos esquecer o que pede a NR 12… o objetivo é outro….

É aí que entra a metalografia.

Metalografia é o estudo da morfologia e estrutura dos metais. É uma área da materialografia que além do estudo dos materiais metálicos, compreende a plastografia (materiais plásticos ou poliméricos) e a ceramografia (materiais cerâmicos).

A metalografia é uma análise muito comum no ramo da metalurgia, sendo inclusive análise de controle de qualidade de muitos processos de indústrias metalúrgicas. Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado, polido e atacado com reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre os diferentes constituintes que compõem o metal.

Em algumas situações, a coleta de amostra também pode ser por raspagem da superfície ou usinagem do material (obtenção de cavaco), dependendo do foco do resultado esperado (qualitativo ou quantitativo).

Sendo uma análise que visa identificar a composição do metal, ela pode ser dividida em duas classes:

Classe Tipo de Análise / Equipamento Limite de Aumento Descrição
Microscopia Análise realizada em microscópios específicos, conhecidos como “microscópios metalográficos” ou “microscópios metalúrgicos” Aumentos que normalmente são 50X, 100X, 200X, 500X, 1000X, 1500X e 2500X. Este tipo de microscópio possui baixo campo focal, permitindo apenas a observação de superfícies perfeitamente planas e polidas. Em razão disto, a preparação metalográfica tem grande importância na qualidade de uma análise. Estes microscópios, em geral, possuem sistemas de fotografia integrados, que permitem o registro das análises realizadas.

A qualidade do polimento é fundamental para o resultado da análise.

Macroscopia Análise feita a olho nu, com o auxílio de uma lupa ou com microscópios estéreos (que favorecem a profundidade de foco e dão, portanto, visão tridimensional da área observada) Aumentos que podem variar de 5x a 64X Através das análises macro gráficas e das análises micro gráficas é possível a determinação de diversas características do material, inclusive a determinação das causas de fraturas, desgastes prematuros, fadiga e outros tipos de falhas.

Para a realização da análise, a preparação da amostra precisa passar por diversas etapas:

Etapa Descrição
Corte A amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer alterações pelo método de corte.

Usa-se o método a frio, em geral serras, para o corte primário, ou seja, para se separar a porção aproximada que será analisada. Na sequência, usa-se um equipamento denominado “Cut-Off” que faz um corte mais preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim de não provocar alterações por calor na amostra.

Embutimento Metalográfico O processo de embutimento metalográfico pode ser dividido em dois grupos, embutimento a quente no qual é utilizado baquelite e uma embutidora metalográfica e o embutimento a frio que são utilizados dois produtos resina e catalisador, ambos os métodos visam obter a amostra embutida para conseguir um bom resultado na preparação metalográfica.
Lixamento São utilizadas lixas do tipo “Lixa d’água”, fixadas em discos rotativos.

Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220, seguida pelas lixas 320, 400 e 600. Em alguns casos usa-se lixas mais finas que a lixa 600, chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de lixamento é feito sob refrigeração com água.

Polimento Geralmente o polimento é feito com panos especiais, colados à pratos giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades de abrasivos. Estes abrasivos variam em função do tipo de metal que está sendo preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio (alumina) e a pasta de diamante.

Durante o polimento a amostra também é refrigerada, com a utilização de álcool ou agentes refrigerantes específicos.

O objetivo é eliminar riscos físicos que possam interferir na avaliação metalográfica.

Ataque Químico Há uma grande variedade de ataques químicos para diferentes tipos de metais e situações. Em geral, o ataque é feito por imersão da amostra, durante um período de aproximadamente 20 segundos, assim a microestrutura é revelada. Um dos reagentes mais usados é o NITAL, (ácido nítrico e álcool), que funciona para a grande maioria dos metais ferrosos.

Para metais não ferrosos o cloreto férrico é recomendado. No caso de aço inox recomenda-se a utilização da solução de Keller.

O tipo de reagente pode variar de acordo com o que se deseja revelar.

Ataque Térmico Utiliza-se de tratamento térmico similar com temperaturas inferiores a temperatura de sinterização no qual o material foi submetido, revelando também a microestrutura da cerâmica.

Como mencionei anteriormente, a análise metalográfica pode ser qualitativa e quantitativa. Para realizar a avaliação da composição do material de equipamentos, pode ser utilizada inicialmente a análise qualitativa, que vai demonstrar qual a composição principal do material.

Tipo de Análise Metalográfica Descrição
Qualitativa Este tipo de análise consiste apenas em observar a microestrutura, determinando-se quais são os microconstituintes que a compõe. Os microconstituintes variam de acordo com o tipo de liga analisada e de acordo com os tratamentos térmicos, tratamentos mecânicos, processos de fabricação e outros processos a que o material haja sido submetido. Para os aços, os principais constituintes são:

•ferrita: composta por ferro e baixíssimo teor de carbono;

•perlita: composta por ferro e cerca de 0,8% de carbono;

•martensita: resultante de tratamentos térmicos de têmpera;

•austenita: constituinte básico dos aços inoxidáveis (austeníticos ou austeno-ferríticos).

Quantitativa O objetivo da metalografia quantitativa é determinar o tamanho médio dos grãos, a porcentagem de cada fase constituinte do material, a forma e o tipo de inclusões não metálicas, a forma e o tipo de grafite, no caso de ferros fundidos e outros dados específicos de cada liga.

Com estes dados, é possível identificar uma liga, prever o comportamento mecânico, suas propriedades e o método como o material foi processado.

Este tipo de análise pode ser feito através da observação direta da amostra, utilizando uma lente ocular padronizada, ou de forma experimental, pelo Método Planimérico de Jeffries e Método dos Interceptos de Heyn.

Os métodos experimentais podem ser utilizados de forma manual e de forma automatizada, através de um sistema computadorizado de análise de imagens.

A análise metalográfica pode ser realizada em laboratórios de análises físico-químicas e o custo é por ensaio.

Indústria de alimentos e metalurgia… nada a ver? Opsss… tudo a ver!

Imagem: Laboratórios Tork

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Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 1

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A implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos é um desafio e tanto! Algumas empresas possuem uma cultura já mais madura para o tema, outras precisam de uma dedicação reforçada na base para no futuro colher frutos mais permanentes. Um dos nossos leitores relatou que apesar de fazer um curso de especialização em segurança de alimentos, não se sente preparado para implantar um sistema de gestão da segurança de alimentos e nos pediu ajuda para descrevermos quais seriam os primeiros passos.

Por se tratar de uma dúvida comum e que muitos dos nossos leitores têm a missão de participar do processo de estruturação de um sistema de gestão, resolvemos fazer este post.  Implantar sistema de gestão da segurança de alimentos em empresas de diferentes portes, contextos e estágios fez parte do meu dia-a-dia nos últimos 14 anos e compartilho com vocês algumas dicas. Devido à complexidade do assunto, vamos apresentar este conteúdo em 3 partes. Boa leitura e depois nos conte se este post ajudou, ok?

Passo-a-passo para implantar um Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos:

  1. Levantamento dos requisitos legais aplicáveis ao negócio, processo e produto:

A base de qualquer sistema de gestão é o atendimento aos requisitos legais de segurança de alimentos aplicáveis ao negócio, processo e produto. No Brasil, temos legislações de Boas Práticas bem pormenorizadas para diversos segmentos. Estas devem ser consideradas durante o estabelecimento dos procedimentos da empresa, assim como durante o projeto de infraestrutura do negócio. É necessário que a empresa identifique os requisitos aplicáveis para promover uma avaliação de conformidade legal. Estes requisitos legais serão posteriormente controlados como documentos de origem externa para que sejam mantidos sempre atualizados. A identificação dos requisitos legais aplicáveis pode ser feita internamente por colaboradores da empresa após consulta em sites das agências reguladoras (Anvisa e Mapa), sites de associações técnicas aplicáveis ao segmento em que atua e após consulta a sites reconhecidos como fontes seguras de informação. Caso a empresa prefira,  existem no mercado algumas empresas que prestam o serviço de identificação e avaliação de conformidade de requisitos legais aplicáveis.

2. Estudo dos requisitos normativos e escolha da norma que melhor atende às necessidades da empresa

Existem no mercado diversas normas ou esquemas de sistema de gestão da segurança de alimentos que podem ser implementados em uma empresa inserida na cadeia produtiva de alimentos. Alguns são reconhecidos pelo GFSI (leia mais sobre GFSI aqui), outros não. Cada esquema possui características próprias e devem ser avaliados para que se possa eleger qual atende às necessidades e expectativas da empresa, de clientes e de outras partes interessadas. Sem dúvida, trata-se não só de uma decisão técnica, mas também estratégica! Abaixo há uma lista que não esgota o assunto, mas visa auxiliar neste processo de escolha:

APPCC Codex:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Não

ISO22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

FSSC 22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim, mas permite flexibilidade
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

IFS:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

BRC:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

SQF:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

Temos aqui no blog diversos posts sobre os principais protocolos de sistema de gestão da segurança de alimentos. Este aqui é um bom exemplo.  Navegue por aqui e boa escolha!

Continue nos acompanhando e até breve!

A segunda parte deste post pode ser acessada clicando aqui. 

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Em quais casos tenho abate sanitário num abatedouro-frigorífico de frangos?

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No post “A contribuição da inspeção ante-mortem de frangos para a segurança de alimentos” prometi que explicaria a questão do abate sanitário de lotes de frangos em caso de jejum não respeitado. Contudo, aproveito o espaço para dizer como é o abate sanitário e em quais outros casos posso tê-lo numa planta abatedora de frangos.

Vamos considerar os seguintes lotes para abate sanitário:

  • Período de jejum mínimo não respeitado
  • Aves com papo cheio
  • Suabe de arrasto com laudo positivo para Salmonella spp.
  • Período de carência de medicamentos não respeitado

As experiências compartilhadas estão pautadas na minha vivência e podem mudar de empresa para empresa, pois dependem dos planos de autocontrole aprovados pela autoridade sanitária competente.

Primeiramente, como é o abate sanitário?

Ele pode estar contemplado no Plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), PSO (Procedimento Sanitário Operacional) ou PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) da empresa e seu objetivo principal é evitar a contaminação cruzada no processo. Resumidamente, ele pode ocorrer da seguinte maneira (podendo variar de acordo com cada plano aprovado nas empresas):

  1. O lote suspeito é abatido no final do turno de abate do dia;
  2. Após o final do abate do último turno, aguarda-se um determinado tempo para que as carcaças do lote anterior saiam totalmente do pré-chiller;
  3. As aves podem entrar no abate em velocidade de linha reduzida, em caso de papo cheio ou jejum mínimo não respeitado, para minimizar a contaminação cruzada e melhorar a qualidade do serviço da inspeção post-mortem e do PCC 1B (contaminação fecal e biliar);
  4. Quando este lote entrar no pré-chiller e chiller, não deve haver nenhuma outra carcaça do lote anterior;
  5. Após saída do chiller e destinação para cortes, os produtos podem ser sequestrados para análise laboratorial para casos de período de carência de medicamento não respeitado ou desabilitação do lote para certos mercados, como o europeu, em casos de suabe de arrasto positivo para Salmonella spp;
  6. Após o término do abate sanitário a planta é submetida ao rigoroso processo de PPHO (higiene operacional) conforme descrito no plano da empresa.
  1. Período de jejum mínimo não respeitado

O colaborador do serviço de inspeção oficial, ao executar a inspeção ante-mortem, se atenta para essa informação mediante os documentos: FAL (Ficha de Acompanhamento do Lote) e Boletim Sanitário. Se no momento do abate o jejum for inferior ao mínimo exigido, o lote será considerado como risco de contaminação microbiológica por Salmonella sp.. Este risco se dá pelo fato de as vísceras das aves estarem repletas de conteúdo fecal e aumentar as chances de disseminação da bactéria nos produtos e na planta. Portanto, o lote é submetido ao abate sanitário.

abate sanitario 1

Figura: Boletim Sanitário contendo informação da data e hora da retirada da alimentação.  Fonte: arquivo pessoal

Claro que a empresa pode optar por abater este lote mais adiante, colocando outros (com período de jejum conforme) à frente. O problema é quando não há mais nenhum lote para ser abatido e consequentemente só resta este para abater. Por outro lado, se o tempo de espera for muito longo (mais que 12 horas) para atender o período mínimo de jejum, haverá falha de Bem Estar Animal.

  1. Aves com papo cheio

O colaborador do serviço de inspeção oficial pode detectar, durante o exame visual e palpatório das aves, a presença de muitas aves com PAPO CHEIO.

abate sanitario ii

Figura: Palpação do papo durante a inspeção Post-mortem. Fonte: arquivo pessoal

Por que se preocupar com o papo cheio?

O tempo de jejum dos frangos não deve ser maior que dez horas, tempo este que inclui o transporte e a espera na plataforma do abatedouro. Um período maior que este faz com que a ave fique estressada e elimine uma quantidade maior de Salmonella spp, aumentando a contaminação cruzada entre aves. O consumo de cama, que permite o papo cheio, também pode ser intensificado pela ave enquanto no aviário pela procura de alimento, o que aumenta a ingestão da bactéria. O jejum muito prolongado torna a parede intestinal mais frágil, o que leva a um maior número de rompimentos durante o processo de abate.

abate sanitario 2

Fonte: arquivo pessoal

Portanto, nesses casos de detecção de lote com papo cheio, o mesmo deverá ser submetido ao abate sanitário, devendo ser encarado como um risco sanitário semelhante à contaminação fecal.

  1. Suabe de arrasto com laudo positivo para Salmonella spp

De acordo com a IN 20/2016 do MAPA, todos os lotes que chegarem ao abatedouro devem ter sidos submetidos previamente à pesquisa de Salmonella spp por suabe de arrasto das granjas. O verso do Boletim Sanitário traz as informações dessa análise e uma vez positivos, são submetidos ao abate sanitário e a produção é desviada para mercados que não restringem a presença do patógeno. Vale lembrar que, pela IN 20/2016, estes lotes positivos são obrigatoriamente tipificados para S. Typhimurium, S. Enteritidis, S. Gallinarum, S. Pullorum, ou seja, todas aquelas contempladas no PNSA (Programa Nacional de Sanidade Avícola).

  1. Período de carência de medicamentos não respeitado

Constando na Ficha de Acompanhamento do Lote (FAL) ou Boletim Sanitário o uso de algum medicamento para o qual não tenha sido respeitado o período de carência, o lote é submetido ao abate sanitário. Toda produção é sequestrada e amostras são enviadas para análise da droga. Com a chegada do resultado laboratorial é possível dar o devido destino ao produto. Se estiver abaixo do LMR (Limite Máximo de Resíduo) permitido para aquela droga (baseado no Codex Alimentarius) a venda está autorizada. Evidente que há mercados que podem restringir a venda como o Japão que proíbe o uso de Nicarbazina, então o destino deve passar pelo crivo do Controle de Qualidade. Caso esteja acima do LMR, não é permitido enviar para graxaria, sendo o destino correto o aterro sanitário.

E você, já presenciou algum caso de abate sanitário em aves? Conte-nos sua experiência ou se tiver dúvidas, envie-nos sua questão.

4 min leituraNo post “A contribuição da inspeção ante-mortem de frangos para a segurança de alimentos” prometi que explicaria a questão do abate sanitário de lotes de frangos em caso de jejum […]

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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais  diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros.  No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC  é uma sistemática que  consiste na aplicação de  7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando  identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de  tornar mais seguro  o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil. 

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme  o parágrafo 117- Subparte B da Lei.  O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:  

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2-  Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos  e  as medidas de controle. 1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.

Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. 

Consiste  em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.

A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).

Tipos de  perigos  Tipos de  perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 

1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.

4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud)

5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

 

Identificar as medidas de controle 2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. Os Controle preventivos podem ser do tipo:

1.Controle de processo

2.Controle de alergênicos

3.Controle de sanitização

4.Controle da cadeia de fornecimento

5.Plano de recall

6.Outros controles relevantes

Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)

Os PCCs  são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.

Os PCCs  são  considerados como controles  de processo.

Não é necessária a aplicação  de uma árvore decisória para se identificar PCCs.

Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos  para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que  deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.

Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.

Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs 4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar. De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC  ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja  identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC  para  prevenir recorrência. Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . 6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança  de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

 

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.  Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os  registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos);  testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos  capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC;  auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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Webinar com esclarecimentos sobre o Programa “Global Markets” da FSSC 22000

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O Programa Global Markets da FSSC 22000 foi lançado em fevereiro de 2017, e comentamos sobre ele neste post. Como muitas dúvidas apareceram, a FSSC fez um webinar no dia 21/03/2017. O webinar foi gravado em inglês, e pode ser acessado neste link. Para ouvir o webinar, é necessário fazer o download e a instalação do programa Adobe Connect Add-in, mas o link já leva a isso. A página que se abre está escrita em holandês, mas basta clicar em “Nu downloaden”, baixar e instalar o Adobe Connect, e depois clicar no botão azul à direita do site, onde diz “Adobe Connect Starten”. Já a apresentação Power Point utilizada no webinar, também em inglês, pode ser obtida diretamente aqui.

O escopo atual para o Programa está estruturado apenas para fabricação de alimentos, bebidas e ingredientes para a indústria alimentícia, mas a FSSC provavelmente irá aumentar este escopo no futuro. Os documentos necessários para a implementação e avaliação, tanto do nível básico, quanto do nível intermediário do Programa, incluindo os checklists para auditoria (em inglês), podem ser obtidos gratuitamente neste link.

De forma geral, o Programa Global Markets traz três grupos de requisitos: Requisitos do Sistema; Programa de Pré-Requisitos; Perigos à Segurança de Alimentos (APPCC). Ele representa uma ferramenta interessante para as pequenas e médias empresas iniciarem a implementação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Se desejarem, podem passar por auditorias de avaliação da conformidade por organismos reconhecidos, e ter seu nome publicado no banco de dados da FSSC 22000, proporcionando visibilidade aos clientes, fornecedores e outras partes interessadas. A organização deve inicialmente conduzir uma autoavaliação, utilizando os checklists. Posteriormente, deve tratar as não conformidades e implementar quaisquer requisitos faltantes ou que se apresentem insuficientes. Por fim, entrar em contato com os organismos aprovados para a avaliação de conformidade, e passar pela auditoria. A organização pode escolher se passará primeiramente pela auditoria no nível básico, ou se já pretende ser avaliada no nível intermediário. Também pode decidir permanecer no nível básico, se assim for conveniente. Uma declaração de conformidade, com validade de um ano, é emitida e fica publicada no site da FSSC 22000. Dúvidas poderão ser enviadas para o e-mail globalmarkets@fssc22000.com, disponibilizado pela FSSC para auxiliar as empresas.

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