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Qual deve ser a carga horária para treinar um manipulador de alimentos?

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O treinamento dos manipuladores de alimentos é o procedimento de maior relevância para a prevenção da contaminação dos alimentos em todo o processo produtivo.

A RDC 216/04 em vários artigos fala sobre a capacitação:

4.2.1 Apresenta que os funcionários sejam comprovadamente capacitados, com frequência que garanta a manutenção dessas condições, e minimize o risco de contaminação do alimento.

4.6.7 Os manipuladores devem ser supervisionados e capacitados periodicamente em higiene pessoal, em manipulação higiênica dos alimentos e em doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser comprovada mediante documentação.

4.11.8 O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a frequência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.

4.12.2 O responsável pela manipulação dos alimentos deve ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:

  1. Contaminantes alimentares;
  2. Doenças transmitidas por alimentos;
  3. Manipulação higiênica dos alimentos;
  4. Boas Práticas.

Mas afinal de contas qual a carga horária? Essa legislação apresenta a necessidade de capacitação dos manipuladores, determina que deve ser comprovada e até informa o conteúdo mínimo. Mas, não exige a carga horária.

ANVISA informa que a carga horária e a periodicidade do curso de capacitação devem ser determinadas pela empresa de forma a atender, no mínimo, os temas exigidos na 216. Além disso, tal capacitação pode ser comprovada por meio de certificado, ou lista de presença devidamente assinada, com discriminação do tema da capacitação, data e carga horária.

Ano passado a ANVISA ofertou cursos online gratuitos para manipuladores com carga horária de 12 horas, com oito módulos, e no final obtendo resultados satisfatórios recebiam o certificado.

Caso tenha mais dúvidas, clique aqui e veja um questionário sobre dúvidas frequentes a respeito da RDC 216/04.

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A Cris Convida: I Workshop Food Safety Brazil!

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Quer se atualizar sobre as mudanças na indústria de alimentos e estar preparado para seus desafios?

A Cristina Leonhardt o convida para o I Workshop Food Safety Brazil! O conhecimento do blog que você gosta de acompanhar, agora mais perto de você durante um final de semana em Fortaleza.

Para mais informações, você pode consultar a página do workshop, ou nosso evento no facebook.

Não fique de fora.

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Curso BRC Versão 7 – NSF Brasil

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Entendendo a Norma Global de Segurança de Alimentos

O curso foi desenhado pela BRC Academy, para que os participantes tenham um completo entendimento dos princípios gerais e requisitos da Norma Global de Segurança de Alimentos v. 7. Os participantes aprenderão também como são as auditorias de certificação, incluindo o fechamento de ações corretivas e emissão de certificados.

 Conteúdo:

  • Apresentação da Norma Global de Segurança de Alimentos, Versão 7 e seu sistema de certificação;
  • Compromisso da Alta Direção;
  • Sistema de Segurança de Alimentos – HACCP segundo Codex Alimentarius;
  • Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos;
  • Infraestrutura;
  • Controle do Produto;
  • Controle de Processo;
  • Pessoal;
  • O Processo de Certificação;
  • Exame (opcional);

Curso ministrado por: Mónica Lois Martínez (Approved Training Provider BRC).

brc_oficial

RequisitosConhecimentos básicos em HACCP.

Duração: 2 Dias (17 e 18 de março de 2016).

Horário: 8:30 às 17:30.

Valor do Curso: R$920,00. Pagando até 25/02: R$800,00.

Taxa do exame com certificado oficial: R$150,00.

PARA INSCREVER-SE, por favor, preencha e envie o arquivo anexo: Formulário de inscrição

Local: HOTEL NACIONAL INN CAMPINAS.

Av. Benedito de Campos, 35 – Jd. do Trevo – Campinas – SPTEL: (19) 3772-1400

Para mais informações, contate a NSF Brasil:

crodrigues@nsf.org

(11) 9.7274-6216

jcolete@nsf.org

(11) 9.6789-4617

 

 

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Controle da contaminação por Salmonella spp da produção ao abate das aves

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O sistema avícola brasileiro é constituído por matrizeiros de cria, recria e reprodução, incubatório, fábrica de ração, granjas e abatedouro. Em cada segmento, faz-se necessário um rigoroso controle sanitário dos animais.

Em relação à ocorrência das principais doenças de notificação a Organização Mundial de Saúde Animal (OIE), o Programa Nacional de Sanidade Avícola (PNSA) desenvolveu programas sanitários para controle de doença de Newcastle, Salmonelas e Micoplasmas. A influenza aviária é considerada exótica no Brasil.

O PNSA dispõe de uma extensa coleção de normas técnicas instituídas na forma da Lei, proporcionando a adoção de procedimentos fundamentados de forma padronizada, transparente e rigorosamente apoiados em bases científicas atualizadas à disposição da cadeia produtiva.

Nas matrizes de cria, recria e reprodução são feitas análises de pesquisa de Salmonella spp através de swabs de caixas de transporte e de arrasto, bem como através da coleta de soros das aves. Este monitoramento atende a Portaria nº 193/94 e é executada sob a supervisão de um fiscal da Secretaria de Defesa Agropecuária Estadual. Além disso, a empresa pode optar por monitoramentos internos que não estejam contemplados nessa legislação. Também é válido dizer que nos matrizeiros, a criação das aves está sob um forte esquema de biosseguridade e vacinação contra Salmonella Enteritidis.

Toda matéria prima que chega à fábrica de rações é coletada para realização de análises físico-químicas e microbiológicas. As análises microbiológicas são exclusivas para controle da salmonela. Medidas preventivas como controle de pragas, restrição de pessoas e veículos, entre outras, também fazem parte da rotina.

Nas granjas de frango de corte a pesquisa bacteriológica é realizada mensalmente, e é efetuada por meio do swab de pró pé, no qual são coletados em 100% dos lotes abatidos. Além disso no período de alojamento dos pintainhos ocorre coleta de mecônio e pesquisa de Samonella spp. Medidas de biosseguridade também são implementadas aqui, como, por exemplo, controle de cascudinho, controle de roedores, uso de ácidos orgânicos na água dias antes que antecedem o abate, etc. 

No processamento de produtos de origem avícola, o sistema de inspeção sanitária industrial, adotado nos estabelecimentos de abate de aves sob controle do DIPOA/MAPA, baseia-se nos princípios inspeção ante-mortem e post-mortem, realizados através de exames clínicos nos animais, pela avaliação das alterações anatomopatológicas macroscópicas e na inspeção do processo tecnológico sob o aspecto higiênico-sanitário, conforme disposto no Decreto nº 30.691, Portaria nº 210/98 e outros documentos legais.

 controle

Fonte: Arquivo Pessoal.

Conforme Circular nº 211/09 do MAPA, todo lote que chega ao abatedouro deve ter sido submetido à análise laboratorial para detecção de Salmonella spp, obtidas do swab de arrasto nas granjas. Lotes com “ausência” são abatidos normalmente e lotes com “presença” de Salmonella spp são abatidos de acordo com as normas de abate sanitário da empresa.

O sistema de inspeção é realizado juntamente com as práticas da Garantia da Qualidade baseadas nos princípios de BPF, PPHO e APPCC, que incidem em um controle minucioso sobre o processo. Esses processos, devidamente regulamentados pela Portaria nº 368/97, Portaria nº 46/98 e Circular nº 668/06 têm por objetivo reduzir os riscos de ocorrência de perigos físicos, químicos e biológicos, visando à inocuidade dos alimentos produzidos, mediante controle sistemático da produção.

Conforme a Instrução Normativa nº 70/2003 do MAPA, o SIF deve monitorar a incidência de Salmonella spp em carcaças de frangos no frigorífico. São realizadas coletas de carcaças inteiras, após o pré-resfriamento das carcaças com frequência determinada pela legislação.  Dentro de um ciclo com amostragem n=51, é permitido c=12 (não conforme) com PRESENÇA de Salmonella spp. Caso nesse ciclo o máximo de positivos ultrapasse o valor máximo (c=12), ações corretivas são necessárias, indo desde a revisão do manual de BPF, APPCC, PPHO, até suspensão da certificação dos produtos que requerem ausência de Salmonella spp (em casos de diversos ciclos violados consecutivamente).

Os cuidados também são repassados ao consumidor através da RDC nº 13/01 da ANVISA, que descreve no rótulo as instruções de uso, preparo e conservação de carne de aves e seus miúdos crus, resfriados ou congelados, como recomendações que auxiliem o consumidor no controle do risco associado ao consumo de alimentos nos quais o microrganismo Salmonella spp. possa estar presente.

Créditos de Imagem: Alagoas 24 Horas.

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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte V

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O que se espera de um instrumento ideal é que ele seja preciso e exato, portanto, dando continuidade à série de posts, vamos tratar esses conceitos nesse post.

  1. Precisão

É a capacidade de um instrumento reproduzir suas próprias medidas.

  1. Exatidão

É a proximidade entre os resultados da medição e o valor verdadeiro da medida, ou valor de referência.

calibracao_v

E o que significa RESOLUÇÃO?  Resolução é a menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode significativamente ser percebida.

O que é CLASSE DE EXATIDÃO?  São classes de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas destinadas a conservar os erros dentro dos limites especificados.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Cardio Trek.

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Uso não intencional: quando o consumidor resolve achar um novo uso para o seu produto. E agora?

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Na elaboração de um plano APPCC é fundamental, inicialmente, uma descrição dos produtos contemplados no plano (escopo), assim como suas características físico-químicas, ingredientes, embalagens, prazo de validade, condições de armazenamento e também uma análise do uso pretendido (saiba mais em “Etapas Preliminares do APPCC”). Todavia, é necessário também discutir sobre os usos não intencionais, nos quais os produtos podem ser submetidos. Nesse ponto, é comum a empresa se deparar com situações não previstas durante o desenvolvimento do produto, que se tornam corriqueiras para o consumidor e, a partir de então, devem também ser levantadas no plano APPCC.

A ISO22000 prega que, a partir do conhecimento da empresa para o uso não intencional do produto é da sua obrigação também torna-lo seguro. Caso não seja seguro, a empresa deve impedir a situação ou, pelo menos, orientar o consumidor.

Na teoria, fácil de entender. Na prática, complicado aplicar.

Vamos para um exemplo atual: a caixinha de leite condensado na panela de pressão! A nova moda caiu no gosto popular que, receoso por usar a lata da marca mais famosa em novo formato, resolveu testar a caixinha para a obtenção do doce de leite e adorou o resultado!

Experimente buscar orientações para a receita no Google: há vídeos que ultrapassam 1.000.000 de visualizações. Alguns sites até mencionam alertas como “ATENÇÃO: Sabe-se que não é recomendado cozinhar embalagens da Tetra Pak, por conta do plástico e alumínio.  É de responsabilidade do adulto seguir a receita à risca para não acontecer nenhum acidente.”! É notório que as pessoas se preocupam com a integridade física do produto ou riscos de explosões, mas pouco conhecem sobre os riscos químicos associados ao uso de uma embalagem que não foi projetada para o uso sob altas pressão e temperatura.

É importante esclarecer que cozinhar a caixinha de leite condensado na panela de pressão não é recomendado sob o ponto de vista da segurança do alimento, pois a migração (transferência de componentes, que podem ser tóxicos, do material em contato com alimentos para os produtos) depende de inúmeros fatores, dentre eles tempo e temperatura de contato. Sendo assim, a embalagem foi considerada segura para a simples transferência do leite condensado para consumo direto ou em receitas, e não para o processo de cozimento em panela de pressão. Para entender e comprovar a segurança deste processo, estudos devem ser conduzidos, e ensaios, realizados. Não há como comprovar a segurança do consumo sob o ponto de vista químico sem uma análise mais aprofundada.

Para entender como as principais empresas envolvidas estão lidando com a situação, encaminhei um e-mail solicitando informações sobre a segurança de consumo do produto submetido a tal prática. As duas marcas mais famosas do produto e embalagem me responderam prontamente assegurando que não recomendam a prática, já que a embalagem (papel, plástico e alumínio) não foi projetada para este tipo de processo térmico.

Agora, voltando ao plano APPCC, como garantir a segurança do consumidor? Qual a melhor forma de alertá-lo para os riscos?

Em uma busca simples nos supermercados, é fácil observar o alerta que os fabricantes incluíram na rotulagem das caixinhas: “ATENÇÃO: Essa embalagem não poderá ser levada ao fogo para cozimento”. Essa medida é suficiente para garantir a efetividade do plano APPCC dessas empresas? Está claro ao consumidor que a frase diz respeito ao processo de transformação do leite condensado em doce de leite? Haveria outras medidas mais eficientes para informar e proteger o consumidor? Qual a sua opinião para esse tema?

Afinal, o próximo uso não intencional a cair nas graças do consumidor pode ser do seu produto! E então?

Créditos de imagem: Receita Toda Hora.

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

  • Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
  • Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
  • Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
  • Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
  • Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
  • Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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Compraria este pescado?

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Nas minhas viagens pelo mundo, procuro guardar em registros fotográficos situações em que a segurança alimentar possa estar em causa, quer do ponto de vista positivo quer do ponto de vista negativo. De uma das minhas viagens deixo aqui o apontamento fotográfico de pescado a ser comercializado num mercado em África. E lanço o desafio. Comprava este pescado? Se sim, porquê? Se não, porquê?

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Como determinar níveis aceitáveis dos perigos identificados no estudo APPCC?

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Antes de começar a responder a esta pergunta, acredito ser importante diferenciar os termos “nível aceitável” e “limite crítico”. Isso porque se trata de uma dúvida muito comum.

  • Nível aceitável de um perigo pode ser entendido como a quantidade, ou teor do contaminante considerado ainda aceitável de se ter no produto acabado, ou seja, é a especificação máxima que a partir de tal valor, o produto passa a ser considerado inseguro. Todo perigo identificado no estudo APPCC deve, sempre que possível, ter o seu nível aceitável determinado, independente do seu risco.
  • Limite critico é o critério que separa a aceitação da rejeição, sempre atrelado a um monitoramento de uma medida de controle classificada como ponto crítico de controle (PCC), ou seja, que gerencia um perigo significativo.

Tendo isso esclarecido, vamos ao detalhamento sobre o nível aceitável!

A determinação do nível aceitável dos perigos deve atender a seguinte premissa: os níveis de contaminantes nos alimentos devem ser os mais baixos possíveis, devendo prevenir-se a contaminação do alimento na fonte, aplicar a tecnologia mais apropriada na produção, manipulação, armazenamento, processamento e envase, de forma a evitar que um alimento contaminado seja comercializado ou consumido, devendo ser determinado considerando:

  • Requisitos legais aplicáveis ao produto acabado estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Caso o produto acabado já seja diretamente regulamentado, os órgãos e agências regulamentadoras já fizeram todo o levantamento dos dados de toxicologia, referências científicas, e através de um estudo de gerenciamento de risco estabelecerem um valor, o qual deve obrigatoriamente ser atendido.  É válido ressaltar que os níveis de contaminantes devem ser os menores possíveis, mas serão ainda considerados seguros e adequados apenas dentro dos valores preconizados pelas legislações.

Exemplos de legislações que trazem estas informações são:

  • Perigos biológicos: Resolução RDC 12/01;
  • Perigos físicos: Resolução RDC 14/14;
  • Perigos químicos: Resolução RDC 42/13; Portaria 685/98; Resolução RDC 53/12 e Resolução RDC 07/11;

OBS: os valores de arsênio, chumbo, cádmio, estanho e mercúrio previstos pela Portaria 685/98 foram revogados pela RDC 42/13.

  • Requisitos legais aplicáveis aos insumos estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Os níveis considerados seguros aplicáveis aos insumos utilizados na fabricação de um produto já foram estudados, cabe agora a empresa considerar dados relacionados a sua formulação para fazer os cálculos do nível aceitável no produto acabado. Diluições, transformações, concentrações, ou seja, os processos devem ser considerados. Para dados aplicáveis aos insumos, além das referências legais é importante verificar as especificações dos fornecedores.

Vale ressaltar que estes cálculos já são previstos em diversos requisitos legais, veja estes exemplos:

RDC 42/13:

1.6. Para produtos não contemplados na tabela que consta da Parte II, elaborados a partir de ingredientes com limites estabelecidos no presente Regulamento e que tenham sido desidratados, diluídos, transformados ou compostos por um ou mais ingredientes, os conteúdos máximos permitidos devem ser deduzidos dos fatores específicos de concentração e diluição, com relação aos limites estabelecidos para os ingredientes, que deverão ser fornecidos no momento em que a Autoridade Competente os solicitar.

RDC 7/11:

Art. 5º No caso de produtos não previstos no art. 3º desta Resolução e que sejam produzidos a partir de ingredientes com limites estabelecidos na forma dos Anexos deste Regulamento, que forem desidratados ou secos, diluídos, transformados e compostos, os limites máximos tolerados devem considerar as proporções relativas dos ingredientes no produto, concentração e diluição em relação aos limites estabelecidos para os ingredientes.

  • Requisitos de cliente

Muito comum quando o produto acabado de uma organização é utilizado como matérias prima, ou ingrediente por outra empresa dentro da cadeia produtiva de alimentos. Os requisitos de cliente devem ser considerados principalmente quando forem mais críticos do que os requisitos legais aplicáveis.

  • Referências confiáveis internacionais

Muitas vezes o produto acabado não é regulamentado aqui no Brasil, mas já existem referências internacionais confiáveis como regulamentos da União Européia, listas do FDA e dados do Codex Alimentarius. Exemplos de documentos úteis são os guias publicados pelo Codex Alimentarius (link), Code of Federal Regulations title 21  do FDA (link), o Regulamento (CE) Nº 1881/2006 de 19 de dezembro de 2006, e Nº 629/2008 de 2 de Julho de 2008.

  • Dados de toxicologia, danos à saúde associados ao perigo, intenção de uso e público alvo

Na ausência de determinações válidas para o produto acabado, cabe a organização estudar o perigo em questão; com base no risco de perigo, nas informações de intenção de uso e público alvo determinar o nível aceitável relacionado. Caso seja necessário, pode-se utilizar dados de produtos similares. Quanto mais robusto for o levantamento de dados, melhor será a determinação.  Esta é uma tarefa difícil e que requer maturidade da equipe envolvida, mas tendo sempre a premissa de que contaminantes devem ser prevenidos na fonte, já que quanto menor for o seu teor no alimento, melhor será para a saúde da população, assim esta atividade se torna um pouco mais fácil!

Bom trabalho e produtos seguros para todos nós!

Fonte de imagem: The Braiser.

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A revisão da ISO 14.001:2015 e o impacto na ISO 22.000:2005

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No post passado escrevi sobre o impacto da mudança da ISO 9.001:2015 na ISO 22.000:2005… maiores detalhes deste post, veja aqui.

Como no material anterior, vou separar a informação em 3 grandes pontos: prazos, estrutura da norma e mudança no conteúdo. Então… recapitulando: 

1 – Prazos:

  • Até meados do primeiro semestre de 2017 as empresas ainda podem se certificar (ou recertificar) na versão da ISO 9.001:2008;
  • O prazo limite para a migração da norma para a versão 2015 está estabelecido para o segundo semestre de 2018, e a partir do segundo semestre de 2017 não será mais possível certificar na versão 2008 da norma.

2 – Estrutura da norma:

O comitê da ISO, visando melhorar o alinhamento das normas, definiu uma grande mudança na estrutura. Isso já aconteceu para a ISO9.001, para a ISO14.001, vai ocorrer para a próxima revisão da ISO22.000 (que já foi iniciada) e também para a revisão da ISO45.001 que irá substituir a OHSAS18.001.

Na versão atual a norma terá uma estrutura subdividida em 10 requisitos.

  1. Escopo;
  2. Referência Normativa;
  3. Termos e Definições;
  4. Contexto da Organização;
  5. Liderança;
  6. Planejamento;
  7. Apoio;
  8. Operação;
  9. Avaliação de Desempenho;
  10. Melhoria;

Claro que temos que atender a todos os itens e premissas estabelecidos pela norma, mas os requisitos obrigatórios ficam mais claramente descritos a partir do requisito 4.

3 – Resumo das mudanças no conteúdo:

Preparei uma lista mais detalhada das mudanças que estão disponíveis para download no arquivo abaixo.

Contudo, não poderia deixar de destacar alguns itens que podem ter maior interação com o Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos:

  • Como na ISO 9.001:2015, a norma exige que o sistema de gestão seja implementado e baseado em processos;
  • O sistema de gestão deve analisar criticamente as questões externas e internas da organização que sejam pertinentes para o seu propósito, e que afetem os resultados pretendidos;
  • A organização deve determinar os limites e aplicabilidade onde aplique sua autoridade e capacidade de exercer controle e influência;
  • A política ambiental deve incluir um comprometimento com a proteção do meio ambiente, incluindo a prevenção da poluição e outros compromissos específicos pertinentes para o contexto da organização. Aqui vale ressaltar um ponto de atenção: o termo “compromissos específicos” significa que a política de meio ambiente deve prever a relação com os principais aspectos e impactos ambientais. Extrapolando o raciocínio para uma possível revisão da ISO 22000, pode haver alguma relação com os PPROs e PCCs do escopo de certificação. Mas aqui é a minha análise inferindo no que poderá ser a revisão da ISO 22000:2016.
  • A organização também passa a ter obrigação de controlar os aspectos ambientais significativos, aqueles que ela possa influenciar, e seus impactos ambientais associados, considerando uma perspectiva de ciclo de vida. Até a versão 2004 da norma, não se considerava a obrigatoriedade de implementar ações para o ciclo de vida dos aspectos significativos;
  • Como na ISO 9001:2015, os objetivos devem possuir um plano de alcance da meta que garanta o planejamento das atividades ao longo do período em que a meta foi estabelecida;
  • Foi intensificado requisito para criação, atualização, controle e proteção contra alterações não intencionais de informação documentada (incluindo informação documentada de origem externa);
  • No que se refere à preparação e resposta a emergências, deve haver informações e treinamentos (como apropriado), incluindo as partes interessadas, inclusive para as pessoas que realizam trabalho sob o seu controle (equipe de limpeza ou segurança patrimonial, por exemplo).

Este é um breve resumo dos pontos mais relevantes que, de uma forma geral, entendo como muito positivos para o sistema de gestão. Principalmente porque passamos a perceber que a norma passa a requerer que o sistema atinja um patamar mais estratégico. Se a mudança da ISO 22000:2016 seguir a mesma linha da ISO 9001 e ISO 14001, certamente, teremos mais um salto no sistema de gestão de segurança de alimentos.

Para as organizações que são certificadas ou pretendem se certificar em FSSC 22000, os requisitos da ISO 14001 são ainda mais relevantes, principalmente nos requisitos aplicáveis a gestão de resíduos. 

Reforço que a mudança da estrutura facilitará a integração das normas para as organizações onde há um sistema de gestão integrado implementado.

E assim vemos o sistema de gestão crescendo, se aprimorando, melhorando… e lá vamos nós para o PDCA, SDCA… modelo de gestão pela excelência.

Tenham uma ótima leitura e até a próxima.

Material disponível: Revisão_ISO_14001_2015revisao_iso_14001_2015.

Leia o post anterior aqui.

Créditos de imagem: OZ Engenharia.

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