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Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

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A sua abordagem no gerenciamento de alergênicos lhe traz 100% de confiança e assegura toda a sua cadeia de produção?

Falhas no controle e gerenciamento de alergênicos são um dos maiores fatores de recall de produtos nas indústrias de alimentos. Muitas vezes, gestores da qualidade descobrem as falhas tarde demais, já quando os produtos estão disponíveis no mercado. Por isso, é de extrema importância dar atenção máxima a todos os pontos críticos envolvidos antes, durante e após o processo de produção de alimentos. A prevenção e o gerenciamento de alergênicos só funcionarão adequadamente se todos os aspectos forem controlados e totalmente implementados em todas as etapas da cadeia de alimentos.

Abaixo, destaco algumas áreas e pontos críticos importantes no gerenciamento de alergênicos.

Gerenciamento da Matéria Prima

Toda a produção de alimentos começa com suas matérias-primas. É de extrema importância que a indústria realmente conheça todos os detalhes das matérias-primas utilizadas. Solicite ao fornecedor uma declaração completa de alergênicos indicando todos os alérgenos presentes usados no local de fabricação para uma completa avaliação. Dê uma atenção especial aos fornecedores que fabricam alimentos constituídos de múltiplos ingredientes para que tenha a certeza de que esses fornecedores realmente entendem e executam seus requisitos quando se trata de gerenciamento de alergênicos.

Segregação no armazenamento, transporte e manuseio

A contaminação cruzada é um dos princípios-chave quando se trata de gestão de alergênicos especialmente durante o transporte, armazenamento e manuseio de todos os materiais, não somente as matérias-primas e intermediários de produtos acabados contendo alérgenos.

Mantenha forte atenção e criticidade durante todas as etapas do armazenamento, transporte até o manuseio de matérias-primas contra potencial contaminação cruzada. A única exceção a esse intenso controle é quando não há realmente nenhum alérgeno envolvido em qualquer uma das suas matérias-primas e nos processos de produção anteriores dessas matérias-primas.

No armazenamento, faz-se necessária a separação física dos materiais que contém alergênicos daqueles que não contém. Uma boa prática é ter armazéns separados ou pelo menos dois locais de armazenamento separados em um único depósito. As identificações visuais com placas dentro dos armazéns é item básico durante o controle. Deve ser feito um rígido controle nas áreas de armazenamento de reprocessos. Nesse casos, o reprocessamento de produtos com alergênicos deve ser utilizado somente em outros alimentos que também contenham aquele alérgeno.

No transporte, organize de forma que os produtos com alergênicos sejam transportados separadamente. Caso não seja possível, adicione uma camada de proteção inserindo uma tampa de palete (um grande saco de plástico usado para cobrir toda a paleta) para reduzir o risco de contaminação cruzada.

Gerenciamento de receitas, rótulos e informações sobre produtos

A maior causa raiz de recall na área de alergênicos é a confusão por ausência das informações corretas na receita, informações incorretas exibidas no rótulo, produtos ou na aplicação do rótulo errado ao produto. Em ambos os casos, o cliente e consumidor recebem a informação errada sobre o perfil de alergênico do produto, que por sua vez é considerado um potencial risco para a saúde. Uma boa prática nesse gerenciamento dos alergênicos é o controle das informações da sua receita. Isso começa com a obtenção das informações corretas de seus fornecedores.

Uma das maiores causas de recall relacionadas aos alergênicos é a aplicação de rótulos errados. Gerenciar os rótulos fisicamente é tão importante quanto gerenciar as informações nos rótulos. Para minimizar desvios no uso de rótulos nos seus produtos alguns cuidados devem ser tomados: no seu depósito, garanta (fisicamente) que os rótulos de produtos com e sem alergênicos sejam dispostos o mais distante uns dos outros. Tenha uma quantidade limitada e controlada do número de rótulos que entram/saem na linha de produção.

Faça o registro dos rótulos antes do início da produção. Em alguns casos, sugere-se usar sempre um scanner de código de barras em linha para verificar se o rótulo está correto em cada embalagem do produto primário/secundário.

Pesagem de ingredientes utilizados em baixa dosagem

Na maioria das indústrias, a dosagem de ingredientes secundários é um processo totalmente manual. Sabemos que os processos manuais são mais propensos a erros do que os (semi) automatizados. Para a manipulação adequada dos alérgenos, é importante o uso de ferramentas separadas (colheres, baldes, espátulas) para cada matéria prima bem como utensílios de limpeza para lidar com diferentes classes de alérgenos. Uma boa maneira de gerenciar isso é colocar cada matéria-prima em um tambor separado/etiquetado deixando uma colher (para dosar/pesar o ingrediente) dentro deste tambor.

Ao pesar ingredientes, use sempre sacos limpos e separados para tal fim. Certifique-se de fechar adequadamente cada saco antes de colocá-lo ao lado de outros sacos destinados à produção. A fim de evitar a mistura de sacos de ingredientes menores, trabalhe sempre em um lote ou em um único produto ao mesmo tempo.

Segregação e sequenciamento de produção

Caso sejam fabricados na mesma área alimentos com e sem alergênicos, tem-se como uma boa solução a aquisição de equipamentos dedicados unicamente para esses produtos. Durante a produção, as instalações, equipamentos e utensílios podem também colaborar com a contaminação cruzada caso não sejam adotadas medidas de contenção. No entanto, para muitos (se não a maioria) dos locais de produção de alimentos, esta não é uma solução economicamente viável. Daí outros princípios devem ser aplicados.

O bom gerenciamento de alergênicos começa naturalmente com a equipe de planejamento. A melhor maneira de reduzir o risco de contaminação cruzada de alergênicos na área de produção é começar, após uma limpeza profunda completa, com produtos que não contenham alergênicos. O modo como é planejado o fluxo de produção possibilita o controle de contaminação cruzada. Se uma indústria produz na mesma linha alimentos com e sem alergênicos, é indicado como medida de controle que os produtos que não contenham alergênicos estejam no início da produção, seguido dos alimentos que tenha apenas um alergênico, depois aquele que tem três alergênicos e assim por diante.

Ao sequenciar os produtos e os ciclos de limpeza, garanta uma segregação física em algumas linhas de produção. Se há a opção de produzir vários produtos ao mesmo tempo, você terá que garantir que não haja contaminação cruzada física através do fluxo de ar, o uso de ferramentas compartilhadas e as pessoas. Neste caso, faz-se necessário investir na segregação em torno de linhas de produção, nos conjuntos separados de ferramentas (de preferência com cores diferentes) e boas maneiras de fluxo de pessoas entre linhas de produção. Por isso, a movimentação de colaboradores deve ser controlada. Se houver separação de linhas, a identificação de uniformes de colaboradores das diferentes áreas deve ser adotada. Outra opção é a troca de uniformes e a higienização das partes do corpo que tiverem entrado em contato com alergênicos.

O treinamento é um ponto que merece destaque. Todos os colaboradores devem ser orientados sobre as precauções para evitar a contaminação cruzada. É claro que isso pode aumentar o custo, por isso o planejamento e o agendamento sempre devem ser o ponto de partida!

Limpeza e validação de limpeza

Finalmente, a limpeza e a validação de limpeza são de extrema importância quando se trata de uma boa abordagem para o gerenciamento de alergênicos em sua planta de processo. É necessário planejar as etapas de limpeza entre os ciclos de produção de produtos com e sem alergênicos. Como o panorama regulatório é zero tolerante à presença de alérgenos, você deve garantir que as etapas de limpeza estejam realmente removendo todos os alérgenos ainda presentes em seu equipamento após a produção. A melhor maneira de provar que sua limpeza CIP ou limpeza manual foi realmente eficaz, é coletar amostras da água final de enxágue e analisá-la quanto à presença dos alérgenos relevantes por meio do teste ELISA (Enzyme Linked Immuno-Sorbant Assay). Você deve testar várias classes de alérgenos caso tenha vários alérgenos presentes em seus produtos. A escolha da metodologia vai depender de cada tipo de alergênico a ser analisado bem como do limite de detecção. Para cada situação faz-se necessário um estudo aprofundado e discutido com os especialistas da área.

O Gerenciamento de Alergênicos é um tema atual e tem sido muito requisitado como prática fundamental para garantir segurança ao consumidor. Para isso, como em todo programa de controle, é necessário um forte monitoramento. Todos os registros e planilhas devem ser coletados e arquivados para dar base e segurança ao programa de controle de alergênicos. E sempre que necessário deve ser realizada uma reavaliação do programa ou quando houver novos produtos adicionados ao escopo, mudanças de formulação e alterações no processo produtivo.

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

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João Paulo Ferreira

3 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Alergênicos

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/

3 min leituraÉ comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando […]

João Paulo Ferreira

26 de dezembro de 201822 de janeiro de 2024

Ferramentas de gestão

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Mensagem de alerta ao consumidor em caso de recolhimento

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Mensagem de alerta é o comunicado que deve ser divulgado pela empresa interessada aos consumidores, contendo a identificação do produto, o motivo do recolhimento, os riscos à saúde, as recomendações aos consumidores e os meios de contato com a empresa.

Recall é a forma pela qual um fornecedor vem a público informar que seu produto ou serviço apresenta riscos aos consumidores. A necessidade para iniciar-se um recolhimento pode partir de: reclamação de clientes, notificação de autoridades regulatórias, resultados de análise fora da especificação (quando afetarem a conformidade legal ou a segurança de alimentos), desvios em parâmetros do processo produtivo percebidos após saída do produto das dependências da empresa (exemplo: limites críticos excedidos nos PCC), detecção de falhas no cumprimento de requisitos legais, solicitação de clientes, erros nas etiquetas ou informações sobre o produto, ou outras situações de contaminação dos produtos. Ao mesmo tempo, ao se recolher produtos, deve-se esclarecer fatos e apresentar soluções. Tendo em vista que o objetivo do recall é proteger o consumidor de acidentes ocasionados por defeitos, um dos aspectos mais relevantes é a ampla e correta divulgação dos avisos de risco de acidente na mídia (jornal, rádio, televisão, página eletrônica e nas mídias sociais), devendo ser feita por meios de comunicação abrangentes e rápidos, podendo ser regionais ou nacionais, dependendo dos locais onde os lotes afetados foram distribuídos. A determinação dos canais específicos de comunicação é feita pelo Gerente de Marketing e pela assessoria de imprensa, com informações claras e precisas quanto ao objeto do recall, descrição do defeito e riscos, além das medidas preventivas e corretivas que o consumidor deve tomar. Daí a importância do recall para evitar ou minorar os acidentes de consumo. Vale mencionar que o recall também tem por objetivo reparar ou substituir o produto ou serviço defeituoso, de modo que o consumidor não tenha prejuízos ou sua expectativa frustrada.

Segundo recomendações internacionais, da FAO e da OMS, as empresas devem instituir recolhimento como ferramenta fundamental para o gerenciamento de riscos, enquanto, por aqui, no Brasil, segundo a RDC 24 de 8/6/15 (Capítulo IV), além da comunicação com órgãos competentes, o fabricante deve informar os consumidores sobre a nocividade ou periculosidade do produto ou serviço, com comunicação individual direta ou por meio de sites não afastando a obrigação da comunicação coletiva a toda a sociedade, através de relatórios periódicos e do relatório final do chamamento. Afinal, para entender o NOVO consumidor, é preciso se colocar no lugar dele!

A mensagem de alerta aos consumidores deve ser submetida prévia e eletronicamente (recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br) à ANVISA em até 24 horas a partir da ciência da necessidade de recolhimento, sendo o formulário com comprovante de pagamento da taxa de fiscalização ser protocolado em até 48 horas. A ANVISA tem 24 horas para aprovar ou informar as correções necessárias, denominada “carta de anuência” e então, a mesma deverá veicular a mensagem de alerta aos consumidores imediatamente após a comunicação da ANVISA quanto à anuência.

O texto da mensagem deve abranger, no mínimo, as seguintes informações:

I – denominação de venda, marca, lote, prazo de validade, número de regularização junto ao órgão competente, quando aplicável, conteúdo líquido e tipo de embalagem;

II – identificação da empresa interessada;

III – motivo do recolhimento;

IV – riscos ou agravos à saúde dos consumidores;

V – recomendações aos consumidores, contemplando os locais disponibilizados para reparação ou troca do produto;

VI – telefone e ou outros meios de contato de atendimento ao consumidor; e

VII – imagem do produto.

Com essas ações, busca-se atingir o equilíbrio ético nas relações de consumo, assegurar a implementação e o aprimoramento da legislação de defesa do consumidor, a repressão ao abuso do poder econômico nas relações de consumo e nas demais relações jurídicas correlatas, a melhoria da qualidade de vida, especialmente no que diz respeito à melhoria da qualidade dos produtos e serviços.

Os cidadãos devem acompanhar o andamento das campanhas de recall, ampliando o monitoramento, a transparência e a fiscalização da retirada dos produtos perigosos do mercado de consumo; para tal, as Campanhas de Chamamento apresentadas à Secretaria Nacional do Consumidor são disponibilizadas no Sistema Nacional de Alertas Rápidos de Recall, acessado pela página do Ministério da Justiça. Além de ser um banco de dados sobre as campanhas, o Sistema remete eletronicamente um alerta aos cadastrados toda vez que chega um novo recall. O cadastro é simples e gratuito e pode ser feito por qualquer pessoa no endereço eletrônico portal.mj.gov.br/recall.

3 min leituraMensagem de alerta é o comunicado que deve ser divulgado pela empresa interessada aos consumidores, contendo a identificação do produto, o motivo do recolhimento, os riscos à saúde, as recomendações […]

Cíntia Malagutti

6 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

Legislação

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Vence prazo inicial para implementação da INC 02/2018 para rastreabilidade na cadeia produtiva

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Um pouco mais de seis meses após a publicação da Instrução Normativa Conjunta nº 02, de 7 de fevereiro de 2018, pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) e Secretaria de Defesa Agropecuária do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa), vence o prazo para a implementação da rastreabilidade nas cadeias produtivas de citros, maçã, uva, batata, alface, repolho, tomate e pepino, cujo descumprimento sujeita o infrator às penalidades previstas na Lei 6.437, de 20 de agosto de 1977, e na Lei nº 9.972, de 25 de maio de 2000, cuja incidência se dará independentemente de outras infrações administrativas, civis e penais previstas na legislação ordinária.

Esta Instrução Normativa Conjunta estabelece os procedimentos para aplicação da rastreabilidade na cadeia de produtos vegetais frescos, frutas e hortaliças, na qual os setores de produção, beneficiamento, transporte, manipulação, consolidação e armazenagem deverão realizar registros dos produtos vegetais, bem como do fornecedor e comprador que assegurem a rastreabilidade. Produtos que não tiverem essa identificação terão o detentor como o seu responsável, que responderá pela sua qualidade e segurança.

Através da identificação única do seu responsável nos próprios produtos vegetais ou nos envoltórios, suas caixas, sacarias e demais embalagens, conforme o caso, as autoridades competentes terão acesso aos registros com as informações obrigatórias para fins de rastreabilidade e recall.
Lembramos que os registros das informações de que tratam esta Instrução Normativa Conjunta deverão ser mantidos à disposição das autoridades competentes por um período de dezoito meses após o tempo de validade ou de expedição dos produtos vegetais frescos.

Os prazos para implementação dessa normativa foram estabelecidos por cadeias produtivas compreendendo o período de 6 meses a 2 anos conforme o quadro abaixo:

Grupos	180 (dias)	360 (dias)	720 (dias)
Frutas	Citros, Maçã, Uva	Melão, Morango, Coco, Goiaba, Caqui, Mamão, Banana, Manga	Abacate, Abacaxi, Anonáceas, Cacau, Cupuaçu, Kiwi, Maracujá, Melancia, Romã, Açaí, Acerola, Amora, Ameixa, Caju, Carambola, Figo, Framboesa, Marmelo, Nectarina, Nêspera, Pêssego, Pitanga, Pêra, Mirtilo
Raízes, tubérculos e bulbos	Batata	Cenoura, Batata doce, Beterraba, Cebola, Alho	Cará, Gengibre, Inhame, Mandioca, Mandioquinha-salsa, Nabo, Rabanete, Batata yacon
Hortaliças folhosas e ervas aromáticas frescas	Alface, Repolho	Couve, Agrião, Almeirão, Brócolis, Chicórea, Couve-flor	Couve chinesa, Couve-de-bruxelas, Espinafre, Rúcula, Alho Porro, Cebolinha, Coentro, Manjericão, Salsa, Erva-doce, Alecrim, Estragão, Manjerona, Salvia, Hortelã, Orégano, Mostarda, Acelga, Repolho, Couve; Aipo; Aspargos
Hortaliças não folhosas	Tomate, Pepino	Pimentão, Abóbora, Abobrinha	Berinjela, Chuchu, Jiló, Maxixe, Pimenta, Quiabo

Veja aqui na íntegra a legislação contendo mais informações e obrigações que cada setor deverá cumprir.

Imagem: Pixabay

2 min leituraUm pouco mais de seis meses após a publicação da Instrução Normativa Conjunta nº 02, de 7 de fevereiro de 2018, pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) e Secretaria […]

Roberta Leite

3 de setembro de 201812 de janeiro de 2021

Legislação

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Use Google Alerts para receber notícias sobre segurança de alimentos por e-mail

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Trabalho há seis anos na área de Qualidade e para mim sempre foi um desafio me manter atualizada na correria do dia-a-dia sobre temas importantes de Segurança de Alimentos, como as notícias que saem na mídia com casos de recall e ou de food fraud.

Quando tinha que montar algum treinamento ou mesmo quando recebia de colegas alguma notícia de primeira mão, levava horas buscando as fontes de referência e ficava tentando entender “como aquela pessoa ficou sabendo desse caso”.

Há alguns meses assisti a um webinar sobre habilidades de um auditor e o instrutor comentou da necessidade de estar antenado sobre a área e nos deu uma dica riquíssima, que ele mesmo utiliza e que gostaria de compartilhar com vocês: o Google Alerts.

Essa ferramenta está disponível de graça e sua função é a de informar sobre novos conteúdos na internet. Ou seja, o Google Alerts nos informa sempre que uma nova notícia for postada na rede, enviando um e-mail de notificação, a partir de uma palavra-chave que tenhamos solicitado.

Mas como isso serviria para nós?

Já que o Google Alerts trabalha notificando o usuário sempre que uma palavra-chave é publicada na rede, se utilizamos keywords como “Recall”, “FDA”, “Food Safety”, “Food Fraud”, “Salmonella outbreak”, “Listeria outbreak”, etc., sempre que houver menção a essas palavras receberemos um e-mail do Google com todas as notícias relacionadas.

E melhor, ainda podemos escolher a frequência de recebimento desses e-mails: diário ou semanal. Particularmente preferi a frequência diária para fazer o exercício de ler todas as manhãs. E acreditem, diariamente estou recebendo notícias extremamente relevantes.

Para acessar a ferramenta é muito fácil: basta pesquisar “Google Alerts” e configurar os alertas como mostro a seguir:

Assim que abrir o Google Alerts, digitar a palavra-chave que gostaria de cadastrar e clicar na lupa de “pesquisar”. Logo, ele vai buscar todas as notícias mais recentes sobre aquele tema. Pode ser que não haja resultados recentes e, nesse caso, o Google busca os resultados existentes mais acessados ou informa que não há no momento informação relevante. Importante: mesmo que não apareçam notícias recentes, cadastre a palavra-chave pois quando a notícia for publicada, ele vai avisar.
Clicar em “Mostrar Opções”. Aqui basicamente você poderá escolher a frequência de e-mails de notificação, de quais países quer que a busca seja feita e de quais fontes (notícias, blog, livros, etc.). DICA: o ideal é deixar o idioma inglês, mesmo que você não tenha domínio na língua, pois assim receberá notícias mais relevantes e do mundo todo. Hoje o Google também auxilia na tradução dos sites para a língua local – será uma tradução “ao pé da letra” mas a ideia principal dá para entender.
Clicar em “Criar Alerta” e pronto! Você passará a receber as notificações a respeito daquela palavra-chave.

Esse procedimento deve ser feito para toda palavra-chave que você queira cadastrar.

No e-mail de notificação estarão as notícias mais relevantes do assunto e são apresentadas com o título e um resumo da mesma. O título é o link para abrir a página com a notícia na íntegra.

A seguir deixo um print de um e-mail de notificação com o resumo de uma das notícias.

Porém, como nem tudo são flores, às vezes aparecem algumas notícias estranhas e que não se referem a nossa área. Um exemplo é a palavra “recall”. Neste caso, pode ser que o Google mencione notícias de recall de automóveis ou outros produtos. Mas de maneira geral estou gostando muito da ferramenta e está me ajudando bastante.

Espero que tenham gostado da dica e qualquer dúvida com relação às configurações ou sobre como utilizar a ferramenta, estou à disposição.

Milena de Almeida Fernandes é engenheira de alimentos formada pela Unesp e especialista em segurança de alimentos pela SGS Academy. Possui experiência em implementação e manutenção de sistemas de gestão de segurança de alimentos (como BRC, FSSC 22000, ISO 22000) e de programas como 5S, BPF, HACCP, EMP e gestão de fornecedores e co-manufacturers (Brasil e América Latina). Amplo conhecimento de processos industriais, indicadores de performance e de ferramentas da Qualidade para melhoria contínua. Já trabalhou em indústrias de alimentos de pequeno, médio e grande porte – nacionais e multinacionais – com hortaliças, cacau e chocolate, snacks, biscoitos e cereais, na área de Garantia da Qualidade.

Este post foi um dos vencedores do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, que ofereceu vagas no V Simpósio Internacional 3M Food Safety.

3 min leituraTrabalho há seis anos na área de Qualidade e para mim sempre foi um desafio me manter atualizada na correria do dia-a-dia sobre temas importantes de Segurança de Alimentos, como […]

Milena Fernandes

29 de junho de 201820 de agosto de 2018

Dicas Vencedoras

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Emergências, gestão de crises e recall

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O tema gestão de crises e emergências encontra conotações diferentes em cada área, contudo, pela perspectiva da segurança dos alimentos estaria especialmente associado a permitir que produtos contaminados chegassem aos consumidores, podendo, dependendo do contaminante e de sua intensidade, na pior das hipóteses, até levar pessoas a óbito.

Apesar do controle operacional, de todo cuidado que as organizações possam dispensar para prevenir problemas, zelo, técnica e competência das pessoas envolvidas, nenhuma atividade de produção industrial pode ser realizada de maneira absolutamente segura. Por isso, prevenir problemas é conditio sine qua non, porém, saber previamente o que fazer caso uma situação de emergência venha a ocorrer, deve ser pensado, planejado, implementado e praticado via simulação.

O primeiro passo é que exista na organização um comitê de gestão de crises que deve ser multisetorial e multidisciplinar, em que além de outras atividades e atribuições, seus componentes também se reúnam para tratar de temas associadas com crises na perspectiva de food safety, e que deve ter as seguintes atribuições:

Mapear todas as situações possíveis e imagináveis em que possa ocorrer algum problema, que, ao se ampliar, torne-se crise, tomando-se por base, por exemplo, perigos e condições de risco provenientes de planos de HACCP, além de históricos e dados de mercado sobre o tipo de produtos que a organização produz, DVAs, condições de transporte ou comercialização do setor;
Elaborar planos de contingência para ação em meio à crise;
Todos os seus integrantes devem ter celulares e outras formas de comunicação imediata, podendo ser, em caso de crise, localizáveis a qualquer hora do dia ou da noite, e compartilhar esses telefones e outras formas de contato, como manter um grupo de Whatsapp para este fim específico ou e-mails de alerta;
Responder pelo gerenciamento do problema, assessorando a alta direção na tomada de decisões, objetivando minimizar ou evitar prejuízos à imagem da empresa, e claro, à saúde de consumidores;
Responder com agilidade e alto grau de acerto às inúmeras questões pertinentes ao contexto da crise, sejam de caráter técnico, logístico ou de rastreabilidade;
Ter canais disponíveis para consultar stakeholders, para se obter dados, informações e conhecer a óptica externa da empresa;
Direcionar e motivar os envolvidos na crise, tanto da empresa quanto dos públicos de interesse, a buscar soluções viáveis e cabíveis;
Acompanhar a implementação de soluções e registrar todos os passos, como o cronograma de implantação e os resultados obtidos com tais esforços.

Para tanto, as organizações devem desenvolver rotinas e procedimentos cujo objetivo é determinar ações para atendimento e mitigação de situações que caracterizem crises. Crises, então, estão vinculadas a situações que acontecem sem previsão, mas com condições de provocar prejuízos de difíceis cálculos financeiros, à imagem, e o pior, para uma empresa alimentícia, em última instância, crise é tudo aquilo que está relacionado com produtos potencialmente inseguros à saúde dos consumidores.

“Antecipar-se aos fatos é o grande segredo de um eficiente programa de gestão, administração e mitigação de crises”.

Para tanto, é fundamental o estudo de problemas mais comuns, mais recentes e até de alguns ocorridos em empresas de atividades afins: isto permitirá importantes incrementos no planejamento prévio, ou seja, a partir do aprendizado com o erro dos outros.

Uma ação fundamental sobre como lidar com uma emergência é estar plenamente preparado para uma situação que requeira recolhimento (recall), ou seja, deve-se ter total clareza e segurança sobre como proceder para agir rapidamente e tirar do mercado produtos potencialmente perigosos com o máximo de eficiência quanto às quantidades recolhidas e o tempo gasto para se fazer isso.

Nesta ótica, caso seja detectado um lote contaminado, ou potencialmente contaminado, já presente no mercado, a situação deverá ser classificada conforme a classe de risco:

Classe 1 – Quando a não conformidade identificada representar sério risco à saúde, podendo ocasionar danos severos e até morte;

Classe 2 – Quando a não conformidade identificada apresentar risco médio ou moderados à saúde;

Classe 3 – Quando a não conformidade identificada não acarreta risco à saúde, mas à imagem da organização.

Para o rápido e efetivo recolhimento do produto, é necessário que a organização tenha dados que garantam a rastreabilidade interna e externa do produto vendido, ao menos até o primeiro elo da cadeia, e indo além, que a organização prepare, treine e audite seus distribuidores para garantir que eles também mantenham sistemáticas de rastreabilidade para cada próximo elo, permitindo identificar onde cada lote de produto foi parar, a fim de se proceder uma rápida retirada do mercado.

Uma crise pode chegar até a organização por diversos canais, seja um telefonema no SAC ou via redes sociais como o Facebook. Por isso, o pessoal que ocupa as posições de monitoramento destes canais é a “ponta da lança” que deve ser treinada para ter competências na identificação de potenciais crises a fim de dar o “disparo” de alerta ao comitê.

Quem ocupa estas posições deve ter como característica sobriedade e a boa comunicação, a fim de fazer frente ao problema, conseguir coletar informações, acalmar o outro lado com serenidade e ter o bom senso de decidir sobre se o caso em questão é apenas um dos rotineiros ou anômalos que caracterizem crises potenciais.

É preciso considerar que se o contato que desencadeou o alerta envolver alegação de enfermidade por parte de um consumidor, deve-se, independentemente de associação de nexo causal, com uma probabilidade razoável do fato relatado, obter informações sobre sintomas, se a pessoa foi ao médico, e se sim qual o contato para se buscar mais informações, e perguntar sobre outros alimentos ingeridos nas últimas 48 horas. Se estiver associado com a presença de corpos estranhos, que se peça para descrever detalhadamente do que se trata, se é metal, plástico rígido, acrílico, farpa de madeira, pedaço de caroço, se o formato é perfuro cortante, etc.

A partir daí levantam-se informações para determinar a classe do problema, e de acordo com esta classe se decide sobre a eventual necessidade de um recall. Neste caso, uma autoridade competente da organização, preferencialmente membro da alta direção por ter maior poder de decisão, convoca o comitê de crises com o propósito de articular todas as medidas necessárias para mitigação do problema, incluindo normalmente as pessoas vinculadas com as seguintes posições:

Recall Classe 1: Qualidade, logística, comercial, advogado e marketing.

Recall Classe 2 e 3: Qualidade, logística, comercial, e se necessário, advogado.

Uma reunião do comitê de crises sobre o tema recall, como boa prática, deve sempre ser presidida por um membro da alta direção, a fim de deliberar decisões sobre os desafios que serão postos para serem enfrentados pelo comitê de crises. As decisões e providências tomadas deverão ser registradas, até mesmo, por estarem relacionadas a atender questões legais dependendo da gravidade do evento.

O fenômeno emergência é remoto, incerto e indesejável, e essa característica não favorece a força impulsionadora do comportamento seguro, que é preparar-se para trazer a situação de volta ao controle. Assim, é necessário criar uma situação certa, imediata e desejável por meio da realização de testes simulados que permitam identificar falhas, nos quais os recursos são dirigidos ao treinamento e cujo objetivo é desenvolver habilidades para enfrentar situações reais, inclusive as comportamentais.

Por isso, recomenda-se que no mínimo semestralmente, sejam realizados simulados de recall para identificar falhas de rastreabilidade, tempo de resposta dos membros do comitê de crises, assertividade nas ações propostas de contra medidas à crise e o tempo gasto no processo.

Existem armadilhas que podem aumentar os danos de uma crise:

Incidentes se tornam crises quando os dirigentes não reconhecem ou demoram a admitir o problema, e insistem em tratá-lo pelos processos normais. Uma crise é uma crise, e nela não importa quem tem razão, se não for rapidamente contida pode destruir uma marca;
Se um consumidor acredita que um produto estava estragado, mesmo que não seja o caso, a empresa precisa lidar com uma questão de “produto estragado”, logicamente rastreando e levantando evidências objetivas que demonstrem a verdadeira causa dos problemas;
Um incidente local que envolva empresa ou produto pode tornar-se uma crise regional, nacional ou internacional, se não for logo levado aos níveis altos da organização. A alta direção é quem tem poder de tomar decisões numa crise e quanto mais rapidamente estiverem cientes do problema e agindo, mais rapidamente a crise estará sob controle.

Cuidado com a comunicação numa crise, pois mesmo um problema pequeno pode parecer grande frente aos consumidores e prejudicar severamente a imagem da organização se a forma como a organização se comunica não causar a impressão de clareza, de verdade, e de desejo de buscar uma efetiva solução. Por isso:

Tenha na equipe de gestão de crises pessoa preparada para lidar com público e imprensa;
Muitas crises são iniciadas não por eventos internos, mas sim por percepções e interpretações externas de ações internas, por isso tenha um bom canal de comunicação, e esteja atento inclusive a redes sociais;
Considere o “princípio dos vasos comunicantes”, entendendo que é essencial que os materiais de comunicação para públicos internos e externos sejam consistentes e alinhados, já que as informações internas se tornarão externas, e vice-versa;
Não saia falando sem saber o que de fato aconteceu, direcione a pessoa treinada a lidar com público. Caso seja pego de surpresa e tenha de falar com imprensa, declare que você irá se informar e voltará a falar, e volte ou envie pessoa capacitada para fazê-lo;
Tudo é uma questão de comunicação: será que os jornalistas e a opinião pública estão de fato entendendo e aceitando o que você está falando? Cuidado com o jargão, termos técnicos e evasivos. Não especule, não brinque e não subestime;
Assegure-se de estar sendo compreendido;
Jamais diga “sem comentários” ou “nada a declarar”. Essas frases, antipáticas, dão a impressão de que você tem algo a esconder;
A imagem e a credibilidade, no momento de crise, são decisivas.

Tenha um sistema de gestão da segurança dos alimentos estruturado para nunca precisar utilizar uma sistemática de gestão de crises, mas se ela ocorrer, então é melhor que a organização esteja plenamente preparada sabendo como deve agir, e no pós-crise, uma das primeiras tarefas é a elaboração de uma pesquisa de imagem, com o objetivo de levantar dados acerca dos possíveis prejuízos à marca, e onde for possível, uma auditoria de imagem perante a imprensa, tudo isto para iniciar um trabalho de recuperação da imagem.

Sistemáticas de gestão de crises são como seguros com os quais gastamos recursos, mas fazemos de tudo para nunca precisar usá-los.

6 min leituraO tema gestão de crises e emergências encontra conotações diferentes em cada área, contudo, pela perspectiva da segurança dos alimentos estaria especialmente associado a permitir que produtos contaminados chegassem aos […]

Marco Túlio Bertolino

20 de junho de 201819 de junho de 2018

Normas de certificação

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Devemos considerar rotulagem de alergênicos um PCC?

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Mediante a figura que ilustra este texto, a resposta seria SIM!!! Afinal, os erros de rotulagem de alergênicos são a causa primária de recolhimento de alimentos.

Nos EUA, os alérgenos não declarados causaram a maioria dos recalls no terceiro trimestre de 2017, sendo que diminuíram 11% no quarto trimestre de 2017, mas mesmo assim, segundo o FDA, os alérgenos não declarados foram a principal causa dessas retiradas de alimentos do mercado americano.

O relatório do Índice de Recuperação da Stericycle Expert Solutions revelou que os alérgenos não declarados totalizavam 96,9% de todas as unidades alimentares da FDA, que ficaram acima de apenas 8,4% no segundo trimestre. O topo da FDA recordou as categorias de alimentos no terceiro trimestre, incluindo alimentos preparados (17,7%), produtos assados (12%) e suplementos (11,4%), sendo que 95,6% foram considerados Classe I, a classificação mais séria para recall.

Para atender aos Requisitos dos Controles Preventivos de Alergênicos para o FSMA que também enfatiza o assunto, quanto à Prevenção do contato cruzado com alergênicos, as indústrias devem garantir:

- Limpeza de equipamentos compartilhados – controles potenciais de sanitização;
- Gestão adequada de retrabalhos;
- Cuidados para evitar contato cruzado com alergênicos advindos de insumos, durante o processo e após o processo, e;
- Etiquetagem precisa de alergênicos do produto final, garantindo que as etiquetas estejam corretas quando estão sendo utilizadas.

Vamos então citar algumas considerações sobre a Etiquetagem de Alergênicos:

Precisão da etiqueta
- Impressão precisa dos ingredientes alergênicos na etiqueta
- Etiqueta certa na embalagem certa
Programa da cadeia produtiva
- Ingredientes
- Etiquetas
A etiquetagem adequada das embalagens protege:
- Os consumidores
  - Único meio para que eles saibam quais alergênicos estão presentes no produto
- As empresas
  - Recolhimentos de produtos
  - Investigações legais
  - Potenciais sanções

Os controles preventivos para as etiquetas e embalagens de alimentos são tão importantes como qualquer outra técnica de gestão de alergênicos!

Vale ressaltar a consideração de controles que devem:

Garantir a impressão precisa
Garantir que a etiqueta e a embalagem corretas sejam utilizadas para o produto
Gerenciar as mudanças nas fórmulas, para garantir que a etiqueta correta seja utilizada durante a transição.

Exemplos de procedimentos:

Projeto e revisão de texto
Aprovação escrita das provas de etiqueta e embalagens
Código de identidade de etiquetas e embalagens impressas
Expedições de embalagens e embalagens pré-impressas
A declaração “Pode Conter” – ou similar – NÃO é um substituto para as BPFs. Considerar cuidadosamente as implicações para os ingredientes com etiquetas de advertência (por exemplo, “Pode Conter”)
Preferencialmente, revisão contínua da etiqueta ou filme plástico durante a operação
- Por exemplo, scanner de código de barras
Fitas coloridas nas extremidades das embalagens empilhadas nas máquinas de embalagem reduzem os erros dos operadores da linha
Especialmente importante quando as etiquetas são aplicadas ao produto mantido em um inventário não etiquetado

Mediante o exposto, não é raro encontrarmos empresas, principalmente as multinacionais americanas, que possuem políticas internas mandatoriamente definindo erros de etiquetagens de alergênicos como etapa crítica de processos (PCC), sendo a verificação de dígito de embalagem realizada a cada troca de bobina pela operação, por colaboradores treinados.

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Cíntia Malagutti

8 de dezembro de 20176 de março de 2018

HACCP

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O custo de um “recall” de produtos na indústria de alimentos

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Retirar um produto alimentício do mercado é muitas vezes o pior cenário para uma empresa de alimentos. O custo de notificar o público, o transporte do estoque retirado e subsequentemente a destruição do produto podem chegar rapidamente a milhões. O pior ainda é o dano irreversível que uma retirada do produto pode fazer para a reputação de uma marca sempre que um susto de saúde pública está envolvido.

Neste texto, calcularemos o custo real de um recall de produtos na indústria de alimentos, considerando como um produto pode se contaminar e o que as empresas podem fazer para evitar que isso ocorra.

As recordações ruins associadas a alimentos são uma grande ameaça para a lucratividade da marca e podem resultar em resultados catastróficos tanto para a empresa como para o consumidor.

Veja aqui os custos estimados para a retirada de um produto alimentar, com os conselhos viáveis sobre como preveni-los de devastar sua empresa.
Figura 1 - As causas comuns do Recall

No ano de 2016, o Reino Unido retirou 540 produtos do mercado, um crescimento de 24% quando comparado com o ano de 2015, quando foram retirados 437 produtos. Já nos Estados Unidos da América (USA), em 2016, 84 produtos foram retirados do mercado, e em 2015 retiraram-se 65 produtos, um crescimento de 29%.

Figura 2 - Espécies de bactérias contaminantes nos USA

Figura 3 - Os alimentos mais afetados pelo Recall

O custo de um Recall

As quatro áreas afetadas diretamente pelo custo de um Recall:
Figura 4 - As quatro áreas afetadas

Estimativa dos custos mínimos diretos de um recall

Os custos diretos mínimos enfrentados por uma empresa durante um evento de recall podem ser estimados pelo modelo abaixo, projetado por Moisés Resende-Filho e Brian Buhr.

Figura 5 - Estimativa de custo mínimo.

Caso real em 2016

Em 2016, uma marca perdeu cerca de 10 milhões de libras em farinha – cada pacote era vendido por cerca de £ 0,50. O recall aconteceu depois de o produto ter sido associado a um surto de E. coli. Abaixo iremos representar a estimativa mínima do custo direto do recall (em libras):

Figura 15 - Custo de um casa real

PREÇO

Abaixo mostraremos casos reais. Usaremos a fórmula mostrada acima, mas excluiremos os nomes das marcas.

FRANGO:

Custo médio de cada frango no varejo: $ 1.10 o kilo

Motivo da retirada: material estranho

Quantidade x preço: $ 4.152.800

Quantidade retirada: 4.568.080 kilogramas

Mínimo do custo direto: $ 4.734.192

CACHORRO QUENTE:

Custo médio de cada cachorro quente no varejo: $ 1.44 a unidade

Motivo da retirada: patogênico

Quantidade x preço: $ 535,680

Quantidade retirada: 372,000 kilogramas

Mínimo do custo direto: $ 610,675

Custos indiretos

Estes custos, dependendo das circunstâncias particulares de um evento de recall, podem ser mais significativos do que os custos diretos.

Onde estão os negócios mais proativos sobre controle de pragas?

Figura 7 - Países mais pro ativos no controle das pragas

Como pragas causam contaminação?

Pragas como ratos e baratas prosperam em ambientes alimentares como cozinhas, áreas de armazenamento ou depósito de resíduos.

BARATAS

As baratas causam salmonelose alimentando-se ou contaminando alimentos através de seu vômito ou fezes.

MOSCAS

Transmitem E.coli alimentando-se de matéria fecal, levando-as em seus corpos e depois mudando-se para áreas limpas.

PÁSSAROS

Pesquisas sugerem que os pássaros podem transportar mais de 60 doenças em seus excrementos, como também 50 ectoparasitas.

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Jacqueline Navarro

10 de outubro de 20178 de outubro de 2017

Aprendi Hoje

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Recall de alérgenos alimentares: causas mais comuns

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O recall de alérgenos alimentares está no topo da lista de recalls envolvendo a indústria de alimentos.

recall de alérgenos 1

Figura 1. Recall de alimentos no Canadá, relacionados a questões de alérgenos, entre 1999 a 2017. Fonte: http://farrp.unl.edu/reg-sit-usa

recall de alérgenos 2

Figura 2. Número de recalls coordenados pela FSANZ, por ano e classificação, entre 1 de janeiro de 2007 e 31 de dezembro de 2016. Fonte: http://www.foodstandards.gov.au/industry/foodrecalls/recallstats/Pages/default.aspx

Mas você sabe quais as razões mais comuns para esse alto índice de recall?

As informações a seguir foram apresentadas e discutidas durante o 2º Simpósio de gestão de alérgenos alimentares que aconteceu em Sydney – Austrália, em maio/2017.

1. Falta de conhecimento

As leis de rotulagem de alimentos são elaboradas para ajudar o consumidor alérgico a se proteger. No nosso país, a RDC 26/15 tem esta função e por isso conhecer, entender e aplicar os requisitos determinados nela é obrigação dos fabricantes de alimentos. Aqui no Blog temos vários posts sobre esta resolução, inclusive sobre esclarecimentos acerca das principais dúvidas da RDC 26/15.

2. Problemas de fornecedor

Às vezes, as informações fornecidas pelos fornecedores não estão corretas, ou estão desatualizadas. Realizar a gestão de fornecedores quanto a este tema, revisar regularmente as especificações de matérias primas e as declarações de alergênicos, realizar auditorias e reuniões de follow-up são algumas das estratégias que devem ser adotadas pela indústria. A comunicação contínua e eficaz com os fornecedores sobre o tema de alérgenos deve ser prioridade. Se deseja um modelo de formulário para identificação de alergênicos nas matérias primas, veja neste post já publicado.

3. Erro de embalagem

Produto acondicionado na embalagem errada é um erro puramente humano, mas bastante comum nas estatísticas envolvendo recall. Sistemas robustos, controles e supervisão de rotina ajudarão a evitar esta causa comum de recall de alérgenos alimentares.

4. Contaminação cruzada acidental

É quando um alimento entra em contato com outro alimento ou equipamento/utensílio que contém alérgenos diferentes. Em geral, causas comuns estão relacionadas a falha de boas práticas de armazenamento e pesagem, falhas de limpeza, falhas operacionais, etc. Por isso, ter um programa de controle de alergênicos documentado e bem implementado é o básico para prevenir contaminação cruzada. Controles como identificação, segregação, programação de fabricação, validação de limpeza, entre outros, são exemplos de medidas de controle que deverão ser consideradas como parte deste programa. Temos aqui um pouco mais do assunto.

Se quiser saber mais sobre este tema, temos uma seleção de posts para você, só clicar aqui.

Bibliografia:

https://haccpmentor.com/allergens/food-allergen-recalls/

http://www.foodstandards.gov.au/industry/foodrecalls/recallstats/Pages/default.aspx

http://farrp.unl.edu/reg-sit-usa

2 min leituraO recall de alérgenos alimentares está no topo da lista de recalls envolvendo a indústria de alimentos. Figura 1. Recall de alimentos no Canadá, relacionados a questões de alérgenos, entre […]

Vanessa Costalunga

3 de junho de 201724 de maio de 2017

Alergênicos

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Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall

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Com a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de recolhimento e recall para estabelecimentos que realizam atividades de produção, industrialização, armazenamento, fracionamento, transporte, distribuição, importação e ou comercialização de alimentos, de maneira mandatória (veja aqui outros posts sobre a RDC 24). Tais procedimentos apenas são exequíveis e tangíveis quando um sistêmico e sólido processo de gestão de crises encontra-se devidamente implementado e controlado. Ainda conforme esta resolução, além de monitorados, estes processos devem ser testados como forma de avaliação de sua efetividade, conforme descrito pela Seção I na norma, referente ao Plano de Recolhimento:

V – a implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida;

VI – devem ser previstos registros periódicos, datados e assinados pelo responsável na execução da operação, para documentar a execução e o monitoramento dos POPs;

VII – deve ser avaliada, regularmente, a efetividade dos POPs implementados e, de acordo com os resultados, devem ser realizados os ajustes necessários.

Uma das maneiras de avaliação desta ação pode ser mediante simulações de cenários de crise que irão testar a coerência, eficiência e a integridade de todos os processos adjacentes ao tratamento de produtos não conformes para que funcionem adequadamente e de maneira eficaz, visando assegurar que produtos desta natureza não atinjam o consumidor final, em uma situação real, e se sim, que sejam devidamente notificados e instruídos.

A metodologia para implementação de uma simulação de recolhimento e recall não é um protocolo estático e padronizado, sua execução irá variar em cada empresa, dependendo da natureza e complexidade dos processos de fabricação e gestão do estabelecimento, além de diversos fatores associados à cultura, comprometimento, sinergia e integração de processos, procedimentação, controle e monitoramento, capacitação e treinamento e da existência de um sistema efetivo e claro de rastreamento e comunicação implementados.

Listamos abaixo sete aspectos chave, essenciais para a construção deste exercício que irá contribuir com a excelência na execução dos protocolos, assegurando que de fato seu estabelecimento está apto para atender à legislação em situações reais de crise, e acima de tudo, garantir que produtos não conformes sejam efetivamente gerenciados, garantindo a segurança dos consumidores.

1) SISTEMA DE RASTREABILIDADE E IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS – A conectividade em todos os elos da cadeia de suprimentos, associados à velocidade da informação, são fatores primordiais para a construção de um sólido sistema de rastreabilidade, o qual atua como a base fundamental para a gestão de um sistema operacional de recolhimento visando a identificação e dispersão de produtos, sejam estes conformes ou não conformes. A eficiência deste processo depende altamente da agilidade de recuperação de dados integrada ao rastreamento de produtos e processos, viabilizando a identificação/localização física ou virtual de itens conformes ou não-conformes estáticos em um armazém ou já dispostos ao longo de outras etapas da cadeia, disponíveis ou não ao consumidor. Tal integração, hoje, pode ser promovida através de modernos sistemas integrados e informatizados (online, on time, etc.) ou até mesmo de controles manuais em planilhas e registros, porém, independentemente do meio, a eficiência e assertividade do processo é o que definitivamente importa (informação correta, no tempo certo). Estes sistemas devem também ser devidamente monitorados e verificados com relação a sua padronização e execução, por meio de simples exercícios de rotina, selecionando-se, por exemplo, um item diariamente para teste completo da rastreabilidade downstream e upstream, permitindo a recuperação, através da codificação, de informações referentes ao processo de fabricação e seus dados de gestão e controle, origem e dados dos ingredientes utilizados, localização e quantidades de produtos finalizados, possíveis reprocessos, descartes, dispersão destes produtos ao longo da cadeia, etc., além de auditorias de seus processos e procedimentos. Lembre-se que, conforme a RDC 24, a rastreabilidade de produtos deve ser assegurada em todas as etapas da cadeia produtiva, mantendo-se, no mínimo, informações e registros que permitam identificar as empresas imediatamente anterior e posterior na cadeia produtiva e os produtos recebidos e distribuídos, ou seja, o monitoramento e verificação devem também se estender a estes como uma boa prática (fornecedores, varejistas, centrais de distribuição, etc.).

2) DEFINIÇÃO DE RESPONSABILIDADES – Assim como a primeira etapa para implementação do plano HACCP, a formação de um time multidisciplinar para execução dos testes de simulação de recolhimento e recall também se faz necessária visando à obtenção de melhores resultados, uma vez que a necessidade desta ação abrange grande parte das áreas da empresa e da cadeia de suprimentos. Este time idealmente deverá se reportar à um Comitê de Gestão de Crises e Riscos, integrado à Alta Direção que deve estar ciente, comprometida e suportando os processos e etapas envolvidas para sua execução, como exemplo a ser seguido por todos demais níveis hierárquicos, viabilizando a dissipação dos conceitos e cultura de segurança de alimentos. Como este complexo processo de rastreamento está integrado a diversas áreas de uma empresa, defina uma matriz de responsabilidades identificando membros, áreas, substitutos e a descrição de suas respectivas funcionalidades, assim como um fluxo claro e linear das ações necessárias. Cada membro deve estar ciente de suas respectivas responsabilidades, como executá-las e comprometidos ao processo e quaisquer alterações deste devem ser devidamente comunicadas.

3) PROCEDIMENTO DOCUMENTADO – Além da matriz de responsabilidades e fluxograma de execução, estabeleça um procedimento documentado descrevendo detalhadamente etapa por etapa do protocolo indicando a frequência definida tanto para as simulações de rastreabilidade quanto para os testes de simulação de recolhimento, prazos esperados para retorno de cada parte responsável pela condução do exercício e por fim o tempo total definido para finalização do processo todo, estabelecido como meta a ser atingida. A definição da frequência, prazos e tempo total para finalização da simulação de recolhimento/recall dependerão obviamente do nível de complexidade, maturidade e robustez dos processos e ações envolvidas e principalmente da capacidade de execução. Como exposto anteriormente, exercícios rotineiros de rastreabilidade podem ser executados diariamente, não se faz necessário deslocamento de recursos complexos para execução do mesmo, tratando-se de um monitoramento do processo, ou seja, trata-se de uma ação mais pontual e de caráter aleatório. Já uma simulação de recolhimento ou recall exige planejamento, deslocamento de recursos mais complexos e abrangentes, pois atinge diversos níveis da cadeia de suprimentos tanto internas à empresa quanto externas e execução de ações de caráter sistêmico, além de um processo robusto de rastreamento e comunicação. Lembre-se de que a simulação de recolhimento deve ser o mais real possível (todas as etapas do recolhimento e recall devem ser devidamente executadas) e deve-se levar em consideração possíveis fragilidades, históricos de ocorrência e riscos oriundos de sua análise de riscos, os quais podem impactar na segurança do produto final, logo, escolha para teste produtos e cenários de natureza complexa (exemplo: produtos com alergênicos provenientes de possíveis contaminações cruzadas, produtos já dispostos ao consumidor, produtos sazonais, produtos e processos com histórico de não conformidade, produtos processados em áreas de alto risco, produtos de formulação complexa, necessidades de recolhimento em finais de semana ou feriados, etc.). O tempo total para finalização do processo deverá ser ajustado racionalmente de acordo com os prazos para execução de todas as etapas, considerando a capacidade de execução do processo como um todo (busque agilidade no processo), e também a capacidade de atender os prazos previstos pela legislação vigente (a Anvisa solicita comunicação imediata e determina um prazo de 48 horas para entrega de relatórios detalhados com informações do recolhimento e ações a serem tomadas), prazos e ações descritos e previstos por sistemas de certificação (exemplo: normas GFSI – vide abaixo leitura complementar) e possíveis requisitos de clientes externos. Não se esqueça de colocar uma meta desafiadora para este prazo, a segurança do consumidor está em jogo! A título de conhecimento, algumas práticas de mercado estabelecem como premissa menos de quatro horas para identificação e recolhimento de 100% de produtos e uma meta desafiadora de menos de duas horas.

4) COMUNICAÇÃO INTERNA E EXTERNA – Eis aqui um outro aspecto de extrema importância para o sucesso do processo de recolhimento e recall. A simulação de recolhimento terá um papel fundamental para avaliação da robustez do processo de comunicação interno e externo à empresa, os quais podem ser altamente complexos para certas empresas. Todos os elos adjacentes a todas as etapas e processos relevantes da cadeia de suprimento devem estar cientes das premissas para tratamento de produtos não conformes, de suas responsabilidades, ações e respectivas penalidades/consequências frente a não cooperação. Todos os players de seu negócio (fornecedores, prestadores de serviços, terceiros, etc.) devem estar cientes (geralmente através do contrato) de que a empresa eventualmente poderá realizar simulações de recolhimento e recall, como uma boa prática, porém a execução prática do mesmo deve ser realizada sem anúncio ou notificação prévia a fim de manter a natureza realística do processo, junto ao bom senso. Você obviamente não irá contatar a ANVISA ou outros Órgãos Regulamentadores como parte do processo de simulação (embora algumas empresas altamente comprometidas e providas de recursos executem o processo considerando-o como recolhimento literalmente real, tornando o recall público), porém irá executar todas as etapas, juntamente aos responsáveis envolvidos, necessárias para efetivação deste fluxo e conclusão do processo como um todo, visando verificar a funcionalidade e eficiência da rede de comunicação. Fatores indispensáveis na qualidade do processo de comunicação são a conectividade, exatidão, acessibilidade, maturidade de relacionamento e velocidade da informação. Garanta que todos estes estão devidamente integrados ao seu processo. Não se esqueça também de manter atualizadas todas as listas de contatos, tanto internos quanto externos, considerando-se também possíveis substitutos. Lembre-se de que uma necessidade de recolhimento pode ocorrer, por exemplo, em turnos noturnos ou feriados e todos precisarão ser imediatamente notificados para condução dos processos, logo, um contato desatualizado ou inacessível poderá comprometer o desenvolvimento das ações necessárias.

5) MANUTENÇÃO DE REGISTROS – Assim como os processos de recolhimento e recall, suas simulações também devem ser documentadas e registradas a fim de se garantir o rastreamento das ações tomadas, dos processos executados e dos resultados obtidos, formando-se uma base de dados para análise crítica, gerando entradas para processos de melhoria contínua. Como boa prática, mantenha relatórios detalhados como registro do processo, descrevendo claramente a linha do tempo (quando, quem, como, onde?), assegurando também o estabelecimento de uma análise de atendimento dos prazos e tempo total esperados (meta).

6) ANÁLISE DA EFICÁCIA E ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS – Além de aferir a eficiência de recuperação de produtos não-conformes através do balanço entre registros de produção, quantidades recuperadas e inventários, um dos maiores objetivos da execução de uma simulação de recolhimento é entender de maneira compreensiva os principais passivos do processo de recolhimento e recall e estabelecer ações para correções destes gaps. Após cada teste, juntamente aos componentes do time responsável, efetue a análise do percentual de recuperação de produtos e prossiga com uma análise crítica do processo como um todo, etapa por etapa, considerando-se também a efetividade do processo de rastreabilidade e sua acuracidade logística e também do processo de comunicação. As saídas dessa análise devem ser compartilhadas com o Comitê de Crises e Riscos e contribuirão, não somente para avaliação de performance e melhorias na execução do processo de recolhimento e recall, mas também para gerar dados que possibilitarão ajustes na acuracidade de codificação, por exemplo, na frequência, prazos e tempo total do protocolo e até mesmo a definição de novos recursos necessárias para as etapas do processo de simulação. Adicionalmente, busque feedbacks das partes interessadas (internas ou externas) e não se esqueça de também registras todas as análises de eficácia e críticas associadas a cada evento.

7) CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO – O processo de simulação de recolhimento e recall pode ter alto grau de complexidade e todos os envolvidos no processo devem estar claramente cientes de suas responsabilidades para execução assertiva do processo. O tempo para execução e atendimento das metas é curto, logo torna-se essencial a capacitação e treinamento de cada elo para melhoria dos processos. Como executar de maneira ágil e correta dependerá consideravelmente do nível de conhecimento e relacionamento com o processo como um todo.

Por fim, todos os estabelecimentos estão sujeitos a ocorrências de recolhimento e recall as quais podem custar consideráveis quantidades de dinheiro e recursos, desprendimento de tempo, além de grandes danos à reputação e imagem de sua marca. Com isto, a execução de uma simulação do processo de recolhimento e recall viabiliza, antecipadamente ao estabelecimento de um cenário de crise, a identificação de seus passivos, análise da robustez e integração dos processos, e ainda lhe permitirá estabelecer melhorias para garantia de melhor eficiência. Não deixe para avaliar a efetividade do seu processo apenas quando houver a real necessidade de executá-lo! Garanta, por meio deste processo de monitoramento e verificação a validação de seu protocolo de gestão de crises e riscos e assegure que sua empresa esteja preparada para enfrentar quaisquer eventualidades que possam ferir a saúde de seus consumidores.

Como leitura complementar, separamos abaixo alguns trechos dos principais aspectos referentes ao sistema de rastreabilidade e obrigatoriedades sobre a análise da eficácia dos processos de recolhimento e recall sob a ótica de normas reconhecidas pelo GFSI.

IFS

Requisito 4.18.4: O sistema de rastreabilidade deve ser testado periodicamente – pelo menos anualmente e a cada mudança no sistema de rastreabilidade. O teste deve verificar a rastreabilidade upstream e downstream (da entrega dos produtos às matérias-primas e vice e versa), incluindo a verificação de quantidades. Os resultados dos testes devem ser registrados.

Requisito 5.9.4: A viabilidade, eficácia e rapidez do procedimento de recolhimento devem estar sujeitos a testes internos periódicos, baseados na análise de perigo e avaliação de riscos associados, mas realizados, no mínimo, uma vez por ano. Isso deve ser realizado de maneira a assegurar a implementação eficaz e operacionalidade dos procedimentos.

BRC

Requisito 3.9.2: A unidade testará o sistema de rastreabilidade em toda linha de grupos de produto para garantir que a rastreabilidade possa ser determinada, da matéria-prima, inclusive embalagem, ao produto acabado e vice e versa, inclusive verificar a quantidade (balanço de massa). Isto acontecerá com frequência pré-determinada, no mínimo anual, e os resultados serão retidos para inspeção. A rastreabilidade completa deve ser obtida em 4 horas.

Requisito 3.11.3: Os procedimentos de recall e retirada de produtos deverão ser testados, ao menos uma vez ao ano, para garantir sua operação eficaz. Os resultados dos testes serão mantidos e incluirão horários das principais atividades essenciais. Os resultados do teste e de qualquer recall serão usados para revisar o processo e implementar melhorias, se necessário.

SQF

2.6.2.1: A responsabilidade e métodos utilizados para rastrear produtos devem ser documentados e implementados para garantir que o produto final seja rastreável ao consumidor final (one up) e que proporcione rastreabilidade ao longo do processo desde o fornecedor e data de recepção de matérias-primas, embalagens para contato com alimentos e materiais e outros inputs (one back); a rastreabilidade deve ser mantida onde produtos são retrabalhados; a eficiência do sistema de rastreamento de produtos deve ser testada no mínimo anualmente.

2.6.3.3: O sistema de recolhimento e recall deve ser revisado, testado e verificado como efetivo, pelo menos uma vez ao ano.

ISO 22000

7.9: O sistema de rastreabilidade deve ser capaz de identificar o material recebido de fornecedores diretos e a rota inicial de distribuição do produto final. Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos potencialmente inseguros e no eventual recolhimento do produto. Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes, podem, por exemplo, ser baseados na identificação do lote do produto final.

7.10.4: A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento mediante o uso de técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de recolhimento ou recolhimento na prática).

Fontes:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/

https://www.brcglobalstandards.com/

https://www.sqfi.com/

https://www.iso.org/iso-22000-food-safety-management.html

9 min leituraCom a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de […]

João Stein

11 de maio de 20174 de maio de 2017

BRCGS,FSSC 22000,IFS,Legislação,Normas de certificação

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recall

Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

Mensagem de alerta ao consumidor em caso de recolhimento

Vence prazo inicial para implementação da INC 02/2018 para rastreabilidade na cadeia produtiva

Imagem: Pixabay

Use Google Alerts para receber notícias sobre segurança de alimentos por e-mail

Emergências, gestão de crises e recall

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