limpeza

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Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

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Uma higienização eficaz é a primeira e óbvia ação para garantir a produção de alimentos seguros. Nesta tarefa, ter bons agentes de limpeza pode ser muito útil.

Na produção de alimentos e bebidas, não há como querer garantir produtos seguros, nem como avançar com sistemas de gestão, sem antes existir uma boa sistemática para limpeza e higienização das máquinas, equipamentos, tubulações e ambiente de trabalho.

Para cumprir o objetivo de realizar uma boa higienização, os produtos utilizados devem possuir características diversas em uma série de campos:

  1. Capacidade de remover partículas orgânicas grudadas à superfície;
  2. Poder penetrante, pois a menos que uma substância possa penetrar através da superfície, a ação antimicrobiana é limitada ao local de aplicação;
  3. Capacidade detergente e poder emulsificante para promover retirada das impureza. Propriedades detergentes também apresentam a vantagem de promover um mecanismo para remoção mecânica de microrganismos da superfície que está sendo tratada;
  4. Poder dispersante, capaz de manter em suspensão as impurezas já rompidas e separadas;
  5. Solubilidade para permitir facilmente a remoção durante o enxágue. A substância deve ser solúvel em água ou em outros solvente como o álcool etílico em quantidade necessária ao seu uso efetivo;
  6. Capacidade de dissolução de incrustações formadas por sais como os de cálcio, potássio, sódio etc., e capacidade de manter estes sais em dissolução, sem que voltem a formar depósitos;
  7. Poder bactericida ou antimicrobiano, ou seja, capacidade de inibir ou preferencialmente matar os microrganismos. O composto utilizado deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana, o que significa que ele deve inibir ou reduzir significativamente muitos tipos diferentes de microrganismos;
  8. Ausência de atividade corrosiva, afinal não basta promover bons resultados do ponto de vista higiênico, se ocorrerem ataques contra as superfícies de contato, resultando na dissolução dos seus elementos constituintes ou na produção de resíduos (óxidos) que inutilizem a instalação. É preciso considerar que o efeito corrosivo muitas vezes depende das concentrações utilizadas;
  9. Disponibilidade e viabilidade econômica de seu uso;
  10. Estabilidade durante o armazenamento para que não haja perda de ação antimicrobiana. As soluções desinfetantes devem ser preparadas de acordo com a necessidade, pois os desinfetantes envelhecidos ou degradados podem até favorecer o crescimento de bactérias;
  11. Ausência de toxidade, pois obviamente não deve prejudicar o homem ou animais;
  12. Homogeneidade para que as preparações sejam uniformes em sua composição, de modo que os componentes ativos estejam presentes em cada aplicação. Por exemplo: os componentes não devem se agregar ou depositar na superfície do recipiente;
  13. Inativação mínima por material estranho – Uma vez que alguns compostos químicos antimicrobianos combinam-se facilmente com proteínas ou outros materiais orgânicos encontrados no material que está sendo tratado, isto diminui a quantidade de substância química disponível para agir contra os microrganismos;
  14. Atividade em temperaturas ambiente e corporal, evitando que seja necessário aumentar a temperatura além daquela normalmente encontrada no ambiente onde o composto químico é utilizado, o que acarretaria riscos operacionais e custos adicionais;
  15. Poder desodorizante, pois o ideal é que seja inodoro ou apresente um odor agradável e suave, inclusive, a capacidade desodorizante é uma característica desejável.

É obvio que não existe um produto que reúna todas estas propriedades. É preciso combiná-los adequadamente, assim certos compostos químicos agem na redução da carga de microrganismos, enquanto outros inibem o crescimento.

Não há um princípio ativo de higienização que seja universal, contemplando todas as características desejadas para todos os tipo de limpeza possíveis.

Alguns produtos até podem ser capazes de inibir e eliminar microrganismos, dependendo das concentrações utilizadas. Inclusive, alguns são ativos contra um grande número de espécies e são caracterizados como de amplo espectro de atividade, enquanto outros podem afetar espécies específicas.

Existem também aqueles que agem apenas retirando as sujidades por arraste mecânico, mas que agindo assim, retiram também boa parte dos microrganismos.

Entre os grupos químicos utilizados para produção de agentes de higienização, destacam-se:

1 ÁLCALIS 2 FOSFATOS 3 QUELATOS 4 UMECTANTES

1 ÁLCALIS

Entre os álcalis temos a soda cáustica ou hidróxido de sódio (NaOH), que é um dos produtos mais usados por possuir muitas das propriedades citadas.

Os álcalis têm um bom poder de dissolução de materiais orgânicos, e são saponificantes, ou seja, através de sua ação emulsificante transformam a gordura em substâncias miscíveis.

Esta propriedade é importante porque encontramos gotas de gordura praticamente por toda parte, especialmente em depósitos incrustados, em equipamentos e utensílios.

A soda também tem um alto poder de desinfecção e baixo custo em comparação com outros produtos. Alguns sais de características alcalinas também são utilizados menos frequentemente, tais como metasilicato de sódio e carbonato de sódio.

2 FOSFATOS

A presença de fosfatos em soluções de limpeza também é frequente, pois eles exercem várias ações simultâneas, como poder emulsificante, dispersante e amolecimento da água.

Entre os fosfatos mais usados destacam-se o fosfato trissódico, o pirofosfato tetrassódico e o hexametafosfato de sódio.

Os fosfatos combinam muito bem com os álcalis, sendo comum vê-los juntos em diversas fórmulas de produtos de limpeza em todas as indústrias alimentícias.

3 QUELATOS

Os quelatos são utilizados para eliminação de incrustações provocadas pela precipitação de sais como os de cálcio e de magnésio, sendo que essas incrustações são mantidas em dissolução na solução de lavagem, sob a forma de compostos iônicos.

Os quelatos suportam altas temperaturas e podem ser utilizados em combinação com produtos umectantes como a amônia quaternária, o que multiplica sua ação.

A utilização dos quelatos não precisa ser diária, mas quando especialmente houver aparecimento de incrustações salinas, o que é especialmente o caso de caldeiras, pasteurizadores, evaporadores, secadores etc.

O pH do meio é fator importante na escolha do quelato a ser utilizado, um vez que em pH alcalino suave, os polifosfatos agem como bons quelatos, enquanto os ácidos cítrico e glucômico são mais apropriados em faixas de pH mais elevados.

4 UMECTANTES

Umectantes são agentes hidrofílicos, ou seja, que têm uma afinidade por água. Devido a esta propriedade facilitam a ação da água na remoção de sujidades, e em consequência, também arrastam microrganismos.

Umectantes facilitam a limpeza por agir como tensoativos, cujas propriedades permitem diminuir a tensão interfacial e superficial, influenciando a miscibilidade entre dois líquidos.

Entre as substâncias umectantes existentes, existem compostos aniônicos e catiônicos. Entre os aniônicos, temos os álcoois sulfatados e sulfonados, já as bases de amônia quaternária são bastante utilizadas como umectantes catiônicos.

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Higienização
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Alerta: Não compre desinfetante fake, consulte a Anvisa

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Tenho recebido várias consultas sobre desinfetante e uma das principais dúvidas é relacionada às fichas técnicas ou boletins técnicos que contêm mensagens confusas.

Primeiramente vamos esclarecer alguns termos.

Detergente: tem função de limpar, ou seja, remover resíduos e sujidades. Podem arrastar microrganismos que estejam aderidos nas sujidades.

Desinfetante ou sanitizante: tem função de reduzir os microrganismos a níveis seguros, ou seja, desinfetar.

Higienização: é o processo de limpeza seguido por desinfecção.

Infelizmente algumas empresas levam muitos profissionais a usar produtos de forma errada, por dizeres dúbios e confusos como o detergente do exemplo abaixo:

Mensagem fake: Indicado para higienização e limpeza de superfícies, equipamentos e utensílios de indústrias alimentícias em geral. O produto auxilia o controle da contaminação por bactérias, fungos leveduras e vírus.

Esse alerta é porque há várias publicações em que o termo HIGIENIZAÇÃO é utilizado erradamente, porque não é realizada a desinfecção, apenas limpeza.

Da mesma forma é confusa a expressão AUXILIA NO CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO, se não é desinfetante.

Outros termos usados são: AJUDA NA ELIMINAÇÃO DE BOLORES E BACTÉRIAS, ou qualquer outro microrganismo, só que o produto não tem comprovação de eficácia.

Os produtos que mais geram confusão são os alcalinos clorados, porque podem ser detergentes ou desinfetantes e perante a ANVISA as exigências são muito diferentes.

A legislação brasileira para desinfetantes para indústria de alimentos segue diretrizes americanas e testes AOAC Official method. As principais exigências são a estabilidade do ativo durante o prazo de validade e a eficácia da redução microbiológica de 5 logs para microrganismos selecionados, considerando a concentração e o tempo de contato informado pelo fabricante.

Já para os detergentes, só é necessário indicar a composição e não usar produtos que não estejam em uma lista permitida.

Assim, as diferenças são:

  • Detergente alcalino clorado: atua na remoção de sujidades, quebra de proteínas e branqueamento. Cuidado com o prazo de validade, pois a estabilidade do cloro é de 6 a 9 meses, dependendo das condições de armazenamento.
  • Desinfetante alcalino clorado: além de atuar como detergente alcalino clorado, reduz a carga microbiológica e efetivamente ajuda no controle de contaminação.

Há muitas novidades no mercado com apelo de desinfetante, e minha sugestão é não acreditar em tudo o que você recebe de informação. O melhor é confirmar no site da ANVISA.

É muito simples verificar se o produto é ou não desinfetante:

  1. Faça uma pesquisa na internet usando as palavras chaves: consulta saneantes ANVISA
  2. Escolha a opção de produtos saneantes e verifique se aparece “Consulta/ Saneantes – produtos registrados ou acesse o link consulta.
  3. Digite o nome do produto no campo “nome do produto”. Se aparecer a mensagem: “nenhum registro encontrado”, o produto pesquisado não é desinfetante. Se o produto for um detergente regularizado deve aparecer na consulta pelo notificados. Se o produto for registrado aparece nova tela com todas as informações.
  4. Se houver mais de um produto com o mesmo nome, clique em cima do nome do produto e aparecerão mais detalhes.
  5. Também precisa verificar se a classe terapêutica é DESINFETANTE PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA E AFINS.
  6. Para finalizar, verifique a data de vencimento do registro e a situação do produto – deve estar ativo.

Se quiser mais informações consulte a biblioteca de saneantes, que traz todas as legislações relacionadas.

O maior risco de usar produtos desinfetantes é a produção de alimentos com contagem microbiológica acima dos padrões permitidos pelas nossas legislações –  RDC 724/2022 e IN 161/2022 -, ou seja, alimentos não seguros.

Lembre-se: os biofilmes podem ser formados por utilização de desinfetantes abaixo da concentração letal para os microrganismos.

Resumindo: a verificação de registro de desinfetante é fácil e rápida, então garanta que o desinfetante selecionado não é fake.

Leia também:

Você ainda confunde desinfecção com esterilização?

Referência: ehedg

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Filtros: limpeza manual ou CIP?

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A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

  • Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
  • Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
  • Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

 

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Redução do tempo de limpeza
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É possível reduzir o tempo de limpeza sem comprometer a segurança dos alimentos?

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Afinal, reduzir o tempo de higienização, sanitização, limpeza compromete a segurança dos alimentos?

Com certeza, você que trabalha em uma empresa alimentícia já foi questionado sobre o tempo de higienização na indústria. Questões como esta estão presentes na rotina do time de qualidade, pois envolvem tempo e produtividade. Decidi então compartilhar neste post algumas experiências e visões sobre melhorias em processos.

Entendendo a redução de custos

Produtividade e lucro estão entre os principais objetivos de uma empresa. É preciso gerar lucratividade para que o negócio seja autossustentável.

Há uma equação para isso:

LUCRO = PREÇO – CUSTOS

E o que ela significa?

O PREÇO de um produto na maioria das vezes está estabelecido pelo mercado e concorrência. Para o LUCRO esperado também existe uma expectativa de valores a serem gerados para o negócio prosperar. Veja que nesta fórmula a empresa precisa, portanto, olhar internamente e diminuir os CUSTOS, pois se estes não diminuem, o lucro diminui e consequentemente teremos alta nos preços para compensar essa equação.

Aumentar os preços não é a melhor das soluções quando uma empresa está “rasgando dinheiro” internamente em processos mal definidos, altas perdas de produto, retrabalhos excessivos, má gestão de tempo.

Custos e riscos na indústria de alimentos

De um lado temos a visão de que sem o lucro a empresa não sobrevive, do outro temos os valores e a cultura de qualidade que são norteadores. Então, até que ponto podemos ir na redução dos custos? Qual o limite entre eliminar um processo e não comprometer a qualidade e segurança do alimento?

Este é o tema deste post:  reduzir o tempo de limpeza pode comprometer a segurança dos alimentos?

Em melhoria contínua, uma prática é analisar as atividades que agregam e as que não agregam “valor” no processo de conversão de um material para um produto acabado.

Ainda dentro da melhoria contínua, busca-se aumentar a produtividade das linhas e processos e naturalmente algumas etapas podem ser reduzidas ou até eliminadas, mas para isso existem muitos estudos, ferramentas, muitas idas ao “Gemba” (local onde as coisas acontecem) e claro, a validação.

Eu quero abordar de forma global qualquer situação de redução de tempo que possa ocorrer ou ser demandada na indústria alimentícia e que deva ser feita com muita cautela para que não tenhamos um risco à segurança dos alimentos.

Nas empresas de hoje, será a limpeza realmente um gargalo? Será que é somente na limpeza que se perde tempo e produtividade?

Existem diversos processos em uma indústria que podem comprometer a produtividade de uma linha, como por exemplo:

  • Um leiaute mal distribuído gerando movimentações desnecessárias entre pontos distantes, paradas por atraso no abastecimento;
  • A falta da manutenção, gerando desgastes prematuros de equipamentos e quebras inesperadas;
  • Desregulagem da enchedora gerando consequentemente retrabalhos por um volume/ peso baixo;
  • Falta de lubrificação comprometendo a máxima velocidade da empacotadora.

Há uma série muito vasta de possibilidades que afetam os processos e que, se solucionadas, já trariam muito mais produtividade, mas vamos nos ater apenas ao setup de limpeza. É muito comum nas indústrias alimentícias setups de produção e paradas programadas para grandes limpezas, com isso os times de melhoria buscam também encontrar formas de otimizar esse tempo.

Existem o SMED, VSM, Changeover, Cronoanalise, entre outras diversas metodologias e ferramentas dentro do universo de melhoria contínua com o objetivo de reduzir tempos, perdas, trocas, atividades que não agregam valor ao produto, processo.

Mas entenda:

Reduzir o tempo de limpeza não é simplesmente deixar de limpar. É preciso estar atento e não basta simplesmente “cortar ou reduzir” uma etapa.

Tenha em mente que cortar uma limpeza pode expor o alimento a contaminações microbiológicas por incrustações, reduzir um tempo de enxágue pode expor o alimento a contaminações químicas do próprio produto de limpeza mal retirado e eliminar uma inspeção de partida após setup pode expor o alimento a contaminações físicas de um parafuso solto.

Os membros de melhoria e qualidade precisam acompanhar de perto as atividades de limpeza e observar em campo o que está acontecendo, que processos são realizados, lembrando que seres humanos não são robôs com cargas horárias precisas e inclusive existe o fator fadiga, que deve ser incluído em análises de tempos e métodos.

A demora no tempo de limpeza muitas vezes não está no passo a passo da limpeza, não está na quantidade de coisas a serem limpas ou no tempo que o colaborador precisa esfregar uma peça, não está nos “15 minutos” de ação do produto químico ou nos “5 minutos” de enxágue. Na maioria das vezes o atraso está:

  • Em uma bomba cavitando ou mal dimensionada fazendo uma limpeza CIP demorar 15% a mais no tempo de limpeza padrão;
  • Em utensílios de limpeza avariados prejudicando a performance da limpeza, exigindo mais esforço do colaborador, mais do que os “15 minutos” definidos no procedimento;
  • Na falta de um tipo do produto químico adequado a cada incrustação encontrada;
  • No piso desnivelado fazendo a água escorrer para todos os lados menos para o ralo;
  • Na condição do equipamento que não possui design sanitário dificultando a limpeza;
  • Na acessibilidade ao desmonte de peças com parafusos despadronizados e de todos os tipos de formato e tamanho exigindo diversas chaves e ferramentas;
  • Na falta das ferramentas de desmonte que poderiam ser substituídas por engates rápidos;
  • Na falta de manutenção adequada, lubrificante escorrendo e em excesso no equipamento, fuligem e metais de equipamento “raspando”;
  • No tempo que o colaborador precisa aguardar os produtos químicos serem pesados e liberados para início da limpeza;
  • Na falta de mão de obra para realizar limpezas em todos os pontos da linha;
  • No direcionamento de parte do time que estaria fazendo limpeza para realizar retrabalhos;
  • Na falta de pontos de água acessíveis, falta de mangueiras no tamanho adequado;
  • Nas vedações inadequadas e ressecadas, dando passagem entre as tubulações;

Veja que nos exemplos acima não contestei o que era para ser limpo ou o tempo estipulado no procedimento. Não foram eliminadas etapas de limpeza, pelo contrário, justamente olhei como o padrão deveria ocorrer e naturalmente surgiu uma série de problemas que comprometiam seguir com o padrão de limpeza validado e que, se solucionados, já trariam resultados positivos no tempo de troca de uma linha.

Validação

E falando em validação, para qualquer mudança no processo de limpeza vejo a necessidade de uma validação que ateste que a mudança foi efetiva através de análises sensoriais, físico-químicas e microbiológicas e além destas uma análise crítica por profissionais especializados em limpeza e microbiologia.

A tubulação pode até estar limpa hoje, mas após semanas em produção e na nova condição de limpeza, será que não podem estar expostas a formação de biofilmes e incrustações?

Concluo dizendo que qualquer melhoria deve partir da fórmula Custo/Benefício e muitas vezes a contaminação do produto pode não “pagar” a mudança realizada e o tempo reduzido.

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Monitoramento e validação de limpeza usando bioluminescência na indústria de bebidas

4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

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Luiza Dutra<span class="bp-verified-badge"></span> Luiza Dutra
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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos.  Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

  • Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
  • Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
  • Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
  • Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
  • Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

  • A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
  • Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
  • Uso de lanternas durante o processo de higienização
  • Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
  • Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
  • Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDG – European Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

4 min leituraTer a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações […]

João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

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Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência:  American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

 

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Boas práticas de fabricação,Higienização
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Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

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Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

 

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante: 

 

  • Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
  • Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).

2 min leituraEm recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, […]

Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Boas práticas de fabricação
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Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

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A contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a atenção estrita às práticas de limpeza é essencial na indústria de alimentos.

Quando a maioria das pessoas pensa em eventos de contaminação de alimentos, carne, frutos do mar ou outros produtos de origem animal vêm imediatamente à mente. Apesar de esses eventos serem mais comuns, a contaminação bacteriana do produto apresenta um problema único, uma vez que o produto é frequentemente ingerido cru, mais difícil é a prevenção de contaminação.

Novos regulamentos exigem programas de segurança de alimentos. No entanto, em muitos casos, os procedimentos reais são deixados para o processador individual. Felizmente, alguns princípios básicos podem ajudar a minimizar a chance de um evento de contaminação. 

Programas de limpeza

Um simples comando de “limpar o equipamento” não é a garantia de que a limpeza será 100% eficaz. O estabelecimento de um processo de limpeza verificado não é apenas obrigatório por lei, é essencial para garantir a segurança pública. Qualquer superfície que entrar em contato com o produto deve estar sujeita à limpeza e sanitização rigorosas, incluindo esterilização por vapor ou química. Quando a esterilização química é usada, um processo de descontaminação adequado também deve ser usado.

Programas de análises

Seu programa de segurança deve incluir análises de rotina para resíduos de alimentos. Só porque uma superfície parece limpa não significa que esteja. A matéria orgânica fornece um meio para o crescimento bacteriano e todos os resíduos devem ser removidos pelo processo de limpeza. A monitorização da higiene pelo teste do trifosfato de adenosina (ATP), uma substância química que ocorre naturalmente em todas as células vivas, identificará a presença do resíduo de matéria orgânica restante no equipamento e é uma forma segura de validar se a limpeza foi eficiente ou se é preciso uma nova limpeza.

Análises específicas para patógenos

Um simples cotonete da superfície, particularmente nos cantos das superfícies de processamento de alimentos, pode ser usado em um teste de identificação rápida para identificar rapidamente a presença de patógenos. Análises específicas para Listeria devem ser realizadas, mas enquanto Listeria é um contaminante comum, outros patógenos, como Salmonella e E. coli, também devem ser incluídos em um programa de análises de rotina.

Documentação

Os processadores de alimentos devem confiar na prática de “se não estiver documentado, você não o fez”. A documentação é a base para garantir a adesão a qualquer programa de segurança alimentar. Com documentação rotineira e minuciosa, uma fábrica de alimentos pode identificar quaisquer erros que possam ter ocorrido e fornecer provas regulamentares de que as atividades esperadas estão sendo realizadas.

Repetição

A frequência real de limpeza pode depender de equipamentos específicos, mas uma regra geral de “mais é melhor” deve ser usada. Os processos de limpeza de sua instalação devem especificar períodos de tempo para que a limpeza seja repetida e isso deve fazer parte da sua documentação. Independentemente de o programa da sua empresa exigir a finalização do dia, a mudança de turno ou a limpeza no meio do expediente, a descontaminação também deve ocorrer sempre que uma corrida de produção terminar para evitar a contaminação cruzada de remessas ou tipos de produtos.

Tamanhos de lote menores

Quebrar os lotes de processamento em lotes menores pode ajudar a identificar pontos de contaminação com mais facilidade. A quebra de uma grande remessa de lotes em tamanhos de lotes pequenos também pode ajudar a minimizar o impacto e o custo de um recall, já que toda a produção pode não precisar ser retida ou recolhida em caso de contaminação.

Os processos de segurança de alimentos que envolvam limpeza adequada e testes de rotina reduzirão o risco para o público em termos de segurança e para o processador em termos de produção de qualidade. Um único evento de contaminação de alimentos pode custar a uma empresa significativamente mais do que o custo de implementar medidas preventivas.

 Referência:

 https://www.foodonline.com

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Karin Souza<span class="bp-verified-badge"></span> Karin Souza
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Higienização de big bag para uso na indústria açucareira

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Vamos falar um pouco sobre processo de fabricação de açúcar? Esse produto final ou matéria prima, proveniente da cana-de-açúcar, para algumas indústrias requer alguns cuidados durante sua cadeia produtiva. Uma das etapas que vamos abordar neste post é o armazenamento do açúcar cristal antes do empacotamento nos períodos da entressafra. E você pode estar se perguntando: onde é que a segurança de alimentos entra neste tema? As embalagens utilizadas para armazenar grandes quantidades de açúcar cristal são os big bags, os quais podem ser higienizados e reutilizados. E alguns perigos estão envolvidos nesta reutilização. Para isto entram em ação alguns procedimentos visando a segurança do produto novo que será ali armazenado.

Existem algumas empresas que fazem este tipo de serviço e procedimentos de controle dessa higienização devem ser adotados. Vamos ajudar você a desvendar esses métodos:

– Inicialmente é necessário definir critérios para escolha da empresa a realizar o procedimento de higienização e manutenção dos materiais (big bag): verificar sua idoneidade, auditar seus procedimentos e instalações para ter a certeza de que atenderá suas necessidades;

– Recomendar a realização do controle integrado de pragas e vetores urbanos, se possui certificações ISO;

– Avaliação dos perigos: avaliar criticamente quais perigos estão envolvidos. Já podemos citar os químicos (exemplo: resíduos de produtos de lavagem e de migração de compostos), físicos (aqueles adquiridos durante o transporte, por exemplo) e os biológicos (por contaminação cruzada dos manipuladores).

– Definir junto da empresa prestadora do serviço um lote de big bags e fazer o monitoramento desses perigos (através de swab, inspeção visual aplicando check list). As avaliações de entrada e saída dos big bags serão os registros e definirão o número de vezes que eles poderão ser reutilizados sem comprometer o produto. É importante que a empresa prestadora do serviço apresente um laudo de avaliações químicas e microbiológicas;

Após todo estudo realizado e avaliado criticamente é necessário que tudo seja documentado:

– Registrar todas as etapas envolvidas no estudo de reutilização dos bags;

– Descrever o procedimento de inspeção dos bags incluindo os padrões adequados para reúso e as ações em caso de não conformidades;

– Incluir no check list a rastreabilidade dos bags a fim de verificar se o número de reúso está de acordo com o definido;

– Lista de treinamento de todos os funcionários envolvidos nesta etapa de processo;

– Assegurar-se de que todos os documentos estejam sendo cumpridos, pois podem ser alvo de questionamento em auditorias de qualidade.

Assim, é possível fazer a reutilização segura destas embalagens com garantias de que o produto (açúcar) está protegido de contaminações. Temos, também, uma redução de custo, pois menos embalagens são adquiridas.

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Higienização de uniformes utilizados em indústrias de alimentos

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A higienização de uniformes em uma indústria de alimentos é uma grande dúvida entre os profissionais porque a literatura sobre o assunto é muito escassa. Este artigo visa reduzir dúvidas e criar um foro de discussões. 

O RIISPOA/2017 fala em obrigatoriedade de HIGIENIZAÇÃO dos uniformes e não da limpeza, o que significa dizer que além da remoção das sujidades, que é mais facilmente visualizável, precisamos garantir a sanitização dos uniformes.

Normalmente utilizamos padrões de sanitização utilizados pela área de saúde, que há muito tempo começou a descrever estes parâmetros. O RIISPOA não menciona um padrão requerido.

Num processo de higienização equilibrado vários fatores devem estar bem balanceados:

  • Ação mecânica gerada pela máquina de lavar
  • Ação química gerada pelos vários produtos e seus princípios ativos, como pH, alcalinidade livre e temperatura ideais para cada produto e etapa do processo;
  • Temperatura adequada;
  • Tempo de contato na temperatura e produtos adequados;

É importante notar que o excesso de cada um dos fatores pode trazer consequências:

  • Temperatura em excesso pode fixar a sujidade, pode destruir as fibras e pode inativar alguns princípios ativos químicos, como o cloro;
  • Produto químico em excesso pode destruir as fibras têxteis, aumentar o custo do processo, dificultar o tratamento de efluente e um dos vários ativos pode inativar o outro. Além disto, o excesso de produtos químicos dificulta a remoção completa no final do processo – ao final do processo o uniforme deve ser isento de químicos agressivos à pele do funcionário;
  • Excesso de tempo aumenta os custos de energia, mão de obra e de instalação.

Os maiores custos na higienização dos uniformes devem-se à reposição do enxoval, por isto a grande preocupação em não danificar as fibras têxteis.

Arnold (1), cita que 71,1ºC por 25 minutos ou 85ºC por 15 minutos são suficientes para a eliminação de microrganismos patogênicos. A utilização de alvejantes a base de cloro ou de oxigênio livre pode reduzir a temperatura e/ou o tempo de processamento (2).

O importante em um processo de higienização de uniformes com tantas variáveis é saber balancear cada um dos fatores e conseguir monitorar e controlar cada um deles.

André Rios é engenheiro químico pela UFMG (1994), com pós-graduação em tecnologia de alimentos pela UFSC (2000) e MBA em gestão de empresas pela FGV (2005). Atua há 23 anos na área de higienização em indústria de alimentos.

  1. ARNOLD, L. A sanitáry study of commercial laundry practices. Am J Public Health. [S.l.],28, p. 839-844, 1938.
  2. CRISTIAN, R. R.; MANCHESTER, J. T.; MELLOR, M. T. Bacteriological quality of fabrics washed at lower-than-standard temperatures in a hospital laundry facility. Appl. Enviren. Microbiol. [S.l.], v. 45, p. 591-597, 1983.
  3. DANIDSON, R.W. et al. Effect of Water Temperature on Bacterial Killing in Laundry. Infection Control. [S.l.], v.8, n. 5, p. 204-9, maio 1987.

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Como limpar ralos industriais corretamente?

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Ao limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos são uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos.

Um turno médio de oito horas de processamento nas fábricas gera muitos resíduos de alimentos que são misturados algumas vezes com água. O acúmulo de materiais nestes locais pode aumentar o número de bactérias no ambiente, já que ele não é estéril e naturalmente é muito propício à contaminação. Soma-se a essa condição a multiplicação extremamente rápida das bactérias, em ritmo logarítmico.

Por isso, o tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos, Olavo Conte, explica que “outro fator tão importante quanto a avaliação dos procedimentos de limpeza é a drenabilidade e construção sanitária dos drenos (ralos), que deve seguir normas sanitárias com projeto que não permita o acúmulo de água residual de produtos e apresente uma estrutura totalmente em aço inoxidável, que seja de fácil remoção e/ou montagem.”

Em auditorias é fácil verificar fontes de contaminação por patógenos nos ralos e, consequentemente, no produto final. É a revisão de procedimentos de limpeza e dos produtos utilizados que pode auxiliar na solução do problema.

Para limpar ralos industriais, siga sistematicamente as etapas:

  1. Remoção grosseira de sujeira
  2. Desmontagem das partes móveis
  3. Pré-enxágue
  4. Aplicação do detergente alcalino (dê preferência para alcalinos clorados)
  5. Esfrega
  6. Enxague
  7. Aplicação de sanitizante (ideal que seja com residual. Exemplos: com base em iodo ou quaternários)
  8. Enxague final da área externa e no interior (sifão). Recomenda-se imersão com o sanitizante citado acima.

Nunca utilize jatos de alta pressão. “Esta atividade forma aerossol e tudo que estava no chão poderá respingar nos equipamentos e alimentos”, alerta Conte.

Quando o ralo proporciona uma drenagem correta e não há o acumulo de água, reduz-se a atividade de bactérias e também a possibilidade de que sejam transportadas de um ambiente para outro.

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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

  • Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
  • Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
  • Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab. 

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/  limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiros, contaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

saneantes 1

Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

saneantes 2

saneantes 3O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

saneantes 5

Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

saneantes 6

Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

saneantes 8

É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

saneantes 9

Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl–).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl2).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de  95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE,  pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos. 

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em:  http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos

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No seminário sobre projeto sanitário para a indústria de alimentos, no Ital, a palestrante Sônia Oliveira (Nestlé) abordou com muita clareza a importância da execução de um projeto sanitário para a indústria de alimentos.

O primeiro passo é ter definido o projeto em formato de check-list, pontuando tudo o que é preciso contemplar. Exemplos:  se o produto é seco, se o equipamento terá que passar por CIP para promover a limpeza ou não. Assim, faz-se o manual para poder enviar ao fornecedor, com todas as etapas que ele precisa atender em termos de desenho, performance, segurança e outros elementos pertinentes.

Para se conseguir um projeto sanitário adequado é preciso ter conhecimento técnico entre os envolvidos cliente x fornecedora. A equipe que realizará o projeto precisa ser treinada para isso, afinal um projeto não sanitário pode ter grandes consequências para o consumidor, como intoxicação/infecção alimentar, reações alérgicas e até morte.

Os equipamentos devem ser feitos por fornecedores qualificados, que atendam a todos os requisitos estipulados e tenham o compromisso de fazer um equipamento que cumpra as regras básicas de um projeto sanitário:

  • Superfícies em contato com alimento devem ser de grau alimentar (lisas, matéria não corrosiva, atóxicas e inertes);
  • Não devem ter corpos ocos em partes onde há contato direto ou potencial com alimentos;
  • Devem ser possíveis de limpar segundo os métodos de limpeza aplicados pelo cliente (CIP, manual, a seco, etc);
  • Não devem ter áreas de difícil acesso (limpeza, inspeção e manutenção);
  • Não devem levar a inclusão de materiais estranhos no produto (sem parafusos/porcas em contato direto com alimento e minimizados em locais onde possa cair o produto);
  • Devem ter desenhos simples;
  • Soldas contínuas, de preferência orbitais;
  • Coberturas de policarbonato instaladas adequadamente, para evitar trincas;
  • Onde houver risco de atrito metal com metal (partes rotativas), promover dispositivos de monitoramento rotor/carcaça (ex: detector de som);
  • Sem partes de vidros;
  • A parceria entre o cliente x fornecedor é fundamental, pois o fabricante é especialista e pode ter soluções nas quais o cliente não havia pensado.

O equipamento também precisa ter condições de manutenção (lubrificação, plano de manutenção e etc) e gestão de mudança.

Após o equipamento ter sido concluído, é necessário que se faça teste de aceitação (FAT), primeiramente na planta do fornecedor, para assegurar que o equipamento atende aos requisitos acordados. O FAT é um dos requisitos que devem estar no contrato, o objetivo é prevenir que seja entregue um equipamento que não atenda aos requisitos do cliente, afinal uma ação corretiva depois do equipamento instalado geraria um alto custo. E após a instalação é necessário que se realize o SAT (Site Acceptance Test), o teste de aceitação é feito já na planta do cliente e tem como objetivo avaliar a operabilidade do equipamento. Não basta que o projeto seja sanitário, a instalação também deve ser considerada.

Gestão de mudança deve sempre ser muito bem avaliada, pois modificações posteriores à instalação podem comprometer o projeto sanitário, ainda mais se for usado material de reposição não recomentado pelo fabricante.

Fonte: Palestra EHEDG/Sônia Oliveira (Nestlé Brasil Ltda)

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Projeto Sanitário
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Cinco locais onde a Listeria monocytogenes pode se esconder na indústria de alimentos

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Você sabia que, embora o número de pessoas infectadas por Listeria monocytogenes de origem alimentar seja relativamente baixo, esta bactéria é uma das principais causas de morte por doença transmitida por alimentos? Além de sintomas como náuseas, vômitos, dores, febre e diarreia, ela também pode se espalhar pela corrente sanguínea e ir para o sistema nervoso, resultando em meningite que pode ser fatal. Os casos de Listeria monocytogenes não estão ligados a um tipo específico de alimento. Elas podem ser encontradas em produtos tão diversos quanto leite cru ou não pasteurizado; pescado defumado e outros frutos do mar; carnes, queijos (especialmente queijos frescos) e vegetais crus.

Se acontecer a contaminação por Listeria monocytogenes em sua fábrica, será muito difícil livrar-se dela. Os motivos são que o patógeno tolera alto teor de sal e baixas temperaturas, podendo continuar crescendo a temperaturas baixas como -5°C e pode sobreviver a temperaturas tão baixas como -25°C. Assim, manter o seu produto congelado a temperaturas muito baixas por um tempo não funciona como etapa letal para Listeria monocytogenes. Devemos notar aqui que, embora alguns fabricantes estejam usando o congelamento como medida de controle, deve-se ter muitas ressalvas com essa prática.

Como é difícil erradicar a Listeria monocytogenes de alimentos, devemos nos concentrar na prevenção da fonte de contaminação. Este artigo destaca as cinco áreas mais comuns para encontrar a L. monocytogenes em fábricas de alimentos. Embora nos concentremos em fábricas de alimentos, todas as áreas podem ser facilmente traduzidas para outras áreas, como câmaras frias, centros de distribuição, supermercados e restaurantes.

Pisos

Listeria monocytogenes está presente ao nosso redor, principalmente na poeira do piso. Isso faz com que sua proliferação seja na maioria das vezes feita por meio dos calçados. Garantir que estes estejam limpos nas áreas suscetíveis da fábrica é um pré-requisito. Em todos os locais onde os alimentos abertos são manipulados, você deve garantir que os calçados estejam limpos. Isso é melhor feito ao mudar as botas em uma barreira sanitária ou vestiário. Desta forma, você pode realmente exigir o uso de calçados limpos para uso interno apenas no ambiente de alto cuidado. O uso de bota descartável de plástico é menos aconselhável, pois pode abrigar sujidade na parte de cima do plástico. Ou pior ainda: as botas de plástico podem se romper durante o uso e, portanto, você expõe sua alta área de higiene ao risco de Listeria monocytogenes.

Além da gestão dos calçados, é igualmente importante manter os pisos da fábrica secos o tempo todo. Listeria monocytogenes, como a maioria das bactérias, precisa de água para crescer e manter sua presença. Você deve realmente investir na gestão da água em sua fábrica, envolvendo os seguintes fatores:

  • Drenando toda a água das linhas de produção em tubulação fechada para o ralo. Por favor, não insira a tubulação diretamente no ralo, pois isso pode gerar bactérias que crescem do seu ralo para dentro dos dutos. Certifique-se também de que você limpa adequadamente (de preferência CIP) a tubulação regularmente.
  • Certifique-se de que os pisos têm inclinação para baixo em direção a um ralo, colocando-o no ponto mais baixo do seu piso. Esta é a única maneira de evitar poças de água parada, que são um risco para L. monocytogenes e muitos outros problemas (por exemplo, moscas).
  • No caso de um derramamento de produto no chão, não use quantidades excessivas de água para levar o conteúdo para o ralo. É muito melhor limpar produto usando uma escova e uma pá e usar a água (e, se necessário, agentes de limpeza e desinfecção) apenas para remover os últimos restos do produto do chão.

Ralos 

Um dos locais em que você certamente encontrará Listeria monocytogenes se ela estiver presente em sua fábrica serão os ralos. O principal motivo para isso é que os ralos atuam como um concentrador da biodiversidade que você tem em sua fábrica. Isso é causado pelo fato de que a maior parte do tempo, toda a água suja, incluindo uma grande quantidade de água de limpeza, é removida pelos ralos. Acrescente a isso o fato de que, em algumas fábricas de alimentos, os ralos não tem um desenho sanitário adequado, e você passa a ter a situação perfeita para que as bactérias entrem e cresçam. Todos os problemas acima são o motivo pelo qual você deve garantir a instalação de ralos adequados e higienicamente projetados nas posições corretas (o ponto mais baixo e todos os pisos circundantes inclinados em direção ao ralo). Onde procurar drenagens higienicamente projetadas? O melhor lugar para começar é a busca de drenos certificados pelo EHEDG.

ralos_sanitarios_listeria

Além de usar um ralo sanitariamente projetado, também é importante mantê-lo limpo e sanitizado em todos os momentos. Caso contrário, você acabou de criar um lugar elegante e caro para as bactérias se assentarem. Por esta razão, é igualmente importante inserir um comprimido de cloro no seu ralo após cada ciclo de limpeza. Desta forma, você manterá a água sifonada do ralo (o que manterá os maus odores fora de sua fábrica) limpa e sanitizada. E toda vez que houver um grande volume de água no ralo que exceder o volume de limpeza normal, você deve verificar se o comprimido de cloro ainda está presente.

Equipamentos

Juntamente com pisos e ralos, você também quer impedir que a L. monocytogenes encontre lugares para se instalar e crescer em seu equipamento de processamento. Normalmente, todos os locais que você pode limpar e desinfetar corretamente através do seu sistema CIP serão seguros. A razão para isso é que o seu CIP só pode funcionar corretamente se todas as superfícies forem lisas e projetadas para facilitar a limpeza (o que significa que não há fendas e apenas superfícies lisas e sempre com mais de 90 graus). Os pontos em seu equipamento onde Listeria monocytogenes pode começar a se acumular sem ser notada com facilidade são tipicamente os lugares que precisam de limpeza manual, têm fendas e muitas vezes têm água parada (ou mostram as marcas de água parada como depósitos de calcita).

Quanto mais perto do produto aberto você tiver focos de água parada no equipamento, maior o risco potencial de introduzir L. monocytogenes no fluxo do seu produto. Aqui há uma regra de ouro: mantenha a água longe do seu produto em todos os momentos. Se você tiver pontos de água parada em seu equipamento a menos de 2 metros do seu produto aberto, você deve reprojetá-lo, mudando o desenho do equipamento e ou removendo a fonte de água nesse local.

equipamento_listeria

Além do projeto do equipamento, você deve ser prudente com o uso de água de qualquer maneira. Você NUNCA deve usar água de alta pressão em seus sistemas de pulverização manual. A água de alta pressão dará origem a formação de aerossóis (pequenas gotas de água flutuando no ar). Esses aerossóis são o mecanismo de transporte perfeito para bactérias e podem ser o caminho perfeito para Listeria monocytogenes proliferar em sua fábrica.

Sistemas de refrigeração

Outra área bem conhecida onde a Listeria monocytogenes pode se esconder é o seu sistema refrigeração ou cooler. Todos os sistemas de refrigeração possuem placas de evaporação internas (que são os meios através dos quais o frio é espalhado para a sala). Estas placas de evaporação são regularmente e automaticamente descongeladas para evitar a acúmulo excessivo de gelo nas placas. Por trás (às vezes na frente) das placas de evaporação, você encontrará um ventilador que irá forçar o ar e, portanto, esfriar a área circundante. 

sistemas_de_refrigeracao

Na prevenção da Listeria monocytogenes é primordial manter as placas de evaporação limpas e higienizadas em todos os momentos. Como sabemos, esta bactéria pode sobreviver a temperaturas muito baixas e até mesmo crescer em temperaturas como -5°C. Por esta razão, você deve garantir a limpeza regular e a higienização das placas de evaporação e ventoinhas de todos os seus sistemas de congelamento e refrigeração.

Empresas produtoras de agentes de limpeza desenvolveram líquidos de limpeza especializados e espumas para diferentes tipos de aplicações. Entre em contato com seu fornecedor de produto de limpeza e peça produtos especializados para a limpeza de seus sistemas de refrigeração e de congelamento.

Sistema de tratamento de ar

Assim como seu congelador e sistemas de resfriamento, o sistema de tratamento de ar em sua fábrica pode usar placas de evaporação para ajustar a temperatura do ar. Então, todos os cuidados que você adota para o congelador e sistemas de refrigeração, você também precisa adotar para o seu sistema de tratamento de ar.

Dutos_ar_listeria

No entanto, para sistemas de tratamento de ar, há um outro aspecto que deve ser levado em consideração: a probabilidade de acúmulo de água (por condensação) dentro dos dutos de transporte de ar e as aberturas de ar que entram em sua fábrica. É aconselhável executar uma inspeção por boroscópio logo após uma limpeza manual da sua fábrica (quando há muito excesso de água no ar) para ver se há acúmulo de água em seu sistema de tratamento de ar.

Além da Listeria monocytogenes, os sistemas de tratamento de ar também são um veículo bem conhecido para a Salmonella entrar em sua fábrica.

Este texto e suas imagens são a tradução adaptada do artigo original The 5 Most Common Places Where to Look for Listeria Monocytogenes de autoria de Kitty Appels & Rob Kooijmans, tendo sido devidamente autorizada a reprodução no blog Food Safety Brazil.

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Perigos biológicos
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Cinco coisas que os manipuladores de alimentos precisam saber

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Você sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de Doenças dos Estados Unidos estima que  as doenças transmitidas por alimentos afetam uma em cada seis pessoas anualmente. A boa notícia é que os riscos podem ser prevenidos ou reduzidos em cada ponto entre a indústria e o garfo.

Não importa em que setor da indústria de alimentos trabalhamos, todos nós devemos fazer a nossa parte para proteger nossos clientes. Felizmente, há muito que pode ser feito para manter os alimentos seguros e aqui estão cinco sugestões importantes.

1.Treinamento

Embora os requisitos legais variem de um local para outro, é responsabilidade do proprietário fornecer para todos os manipuladores de alimentos treinamentos sobre segurança de alimentos.

2. Alérgenos

Alergia alimentar é um tema muito sério e os manipuladores de alimentos precisam saber da sua importância e dos controles existentes nos processos para isolar os ingredientes alergênicos. De acordo com a FARE (Food Allergy Research & Education), até 15 milhões de pessoas têm alergias alimentares. Pessoas com alergias devem evitar totalmente os alimentos causadores. Os consumidores dependem de que os controles de processos sejam cumpridos à risca e que cada vez mais as empresas sejam claras e transparentes com eles, informando nos rótulos os riscos existentes. 

3. Prevenir uma doença transmitida por alimento é mais fácil que tratá-la

Uma maneira pela qual os manipuladores de alimentos podem ajudar a manter os alimentos seguros é a prática de boa higiene pessoal: tomar banho diariamente e trocar todo dia o seu uniforme de trabalho. Os empregados devem também impedir que suas jóias, unhas ou cabelo contaminem o alimento. Uma outra prática recomendada de higiene pessoal essencial é lavar as mãos regularmente. Contaminação é o termo usado quando microrganismos, objetos estranhos ou produtos químicos entram nos alimentos. Os microrganismos estão no solo, água, produção e pecuária. Da indústria para o garfo, objetos estranhos e produtos químicos podem facilmente entrar nos alimentos, e os manipuladores de alimentos devem aprender como evitar a contaminação. Treinamentos em Boas Práticas devem incluir informações sobre higiene adequada, armazenamento, manuseio e preparação.

4. Controle Microbiológico pela temperatura

Os microrganismos crescem melhor na “Zona de Perigo de Temperatura” (entre 5°C e 60°C, aproximadamente). Verifique em sua região qual a faixa para estas temperaturas, uma vez que ela varia ligeiramente de país para país. Quanto mais tempo o alimento permanece na “Zona de Perigo de Temperatura”, mais as bactérias se multiplicam. Manipuladores de alimentos podem atrasar o crescimento de microrganismos mantendo os alimentos nas suas temperaturas ideais de conservação (quente ou frio). Embora a refrigeração retarde o crescimento da maioria das bactérias, manipuladores de alimentos precisam saber que algumas bactérias também crescem em temperaturas frias. O mesmo vale para o cozimento: ainda que o cozimento adequado possa matar muitos microrganismos, os manipuladores de alimentos devem saber que alguns microrganismos são resistentes ao calor.

5. Limpeza

As áreas e equipamentos utilizados para a preparação de alimentos devem ser mantidos limpos e higienizados. Manipuladores de alimentos precisam saber como limpar adequadamente e sanitizar sua área de trabalho, pois uma limpeza correta e uma sanitização eficiente reduzem o número de microrganismos para um nível seguro. Treinamentos também devem ensinar como usar com segurança produtos químicos e outros produtos de limpeza. Basta um “passo em falso” para comprometer a segurança do alimento em uma organização, e as implicações são graves: é importante lembrar que a segurança do alimento é o negócio de todos!

Fontes:

http://globalfoodsafetyresource.com

www.usda.gov

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Boas práticas de fabricação
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Higiene se faz com limpeza + drenagem

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Os processos de limpeza só se completam com uma boa drenagem. Em ambientes onde são feitas as manipulações de alimentos, medicamentos ou agentes químicos como suplementos, que podem entrar em contato com o corpo humano, é preciso eliminar a sujeira e minimizar a possibilidade de proliferação de microrganismos.

Por isso, os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas o principal equipamento de limpeza instalado no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras. Para eles, os profissionais utilizam conceitos de drenagem mais complexos, já que a cadeia de limpeza inclui os equipamentos, o desenho dos processos de produção e os pisos e ralos.

Pode-se dizer que os ralos são pontos centrais desses projetos, já que interligam o ambiente interno ao sistema de descarte. Ainda assim, seu papel é subestimado. 

Um ralo ideal, seguindo os padrões de higiene da EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group e FCSI (Foodservice Consultants Society International), deve cumprir com as seguintes recomendações:

– Ser de material asséptico, do mesmo tipo utilizado em equipamentos em contato direto com os alimentos, como o aço inoxidável;

– Ter acabamento o mais arredondado possível, com todos raios internos iguais ou maiores que 3 mm, para aumentar a eficácia da limpeza e evitar resquícios de líquidos ou sujeira;

– No caso de existirem soldas, elas devem ser de topo e com acabamento o mais polido possível, não sendo permitida a sobreposição de chapas para evitar espaços onde possa haver acúmulo de sujeira;

– Ser totalmente drenável, ou seja, seu design deve permitir a limpeza e a retirada por completo de todo e qualquer líquido ou resíduo, inclusive em seu sistema de sifão, que deve ser desmontável;

– No projeto do ralo, assim como em sua instalação, devem ser tomadas precauções para evitar que impactos ou tráfego sobre o piso danifiquem a conexão entre as bordas do ralo e o piso, já que elas propiciam o crescimento de bactérias; 

É dentro dos ralos que desemboca todo o resultado dos processos de limpeza crítica, semicrítica e não críticas. Em limpezas úmidas, por exemplo, espirrar gotículas de líquido pode ser o suficiente para alimentar um ecossistema de microrganismos.

Portanto, ralos mal projetados podem servir justamente à proliferação de agentes patogênicos. Eles devem integrar um sistema de drenagem e equipamentos que precisa favorecer o processo de limpeza; e não apenas viabilizá-lo. Além do projeto, é vital estudar o design e a matéria prima utilizada nos equipamentos de limpeza, esterilização ou drenagem.

O perigo mora no ralo

Um dos agentes patogênicos de proliferação mais alarmante é a Listeria monocytogenes, que é um bacilo anaeróbio (não depende do oxigênio para sobreviver ou se reproduzir) e pode causar inflamação do sistema gástrico ou uma doença grave e invasiva chamada listeriose, com taxa de mortalidade alta, quando comparada a doenças causadas por outros patógenos comuns.

A Listeria é amplamente encontrada no solo, na água estagnada ou na vegetação e pode fazer parte da microbiota de até 10% das pessoas saudáveis, segundo estudos do órgão regulatório de alimentos nos Estados Unidos, o FDA (Food and Drug Administration).

A limpeza depende de uma drenagem eficaz, que ajude a atenuar os riscos de contaminação vindos do ambiente externo e que mitigue essas variáveis em uma operação interna segura e higiênica.

FONTES:

https://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/UCM535981.pdf

http://www.about-listeria.com/listeria_prevalence#.WOONzRLyvow

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