Arquivos limpeza - Food Safety Brazil

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Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

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Uma higienização eficaz é a primeira e óbvia ação para garantir a produção de alimentos seguros. Nesta tarefa, ter bons agentes de limpeza pode ser muito útil.

Na produção de alimentos e bebidas, não há como querer garantir produtos seguros, nem como avançar com sistemas de gestão, sem antes existir uma boa sistemática para limpeza e higienização das máquinas, equipamentos, tubulações e ambiente de trabalho.

Para cumprir o objetivo de realizar uma boa higienização, os produtos utilizados devem possuir características diversas em uma série de campos:

Capacidade de remover partículas orgânicas grudadas à superfície;
Poder penetrante, pois a menos que uma substância possa penetrar através da superfície, a ação antimicrobiana é limitada ao local de aplicação;
Capacidade detergente e poder emulsificante para promover retirada das impureza. Propriedades detergentes também apresentam a vantagem de promover um mecanismo para remoção mecânica de microrganismos da superfície que está sendo tratada;
Poder dispersante, capaz de manter em suspensão as impurezas já rompidas e separadas;
Solubilidade para permitir facilmente a remoção durante o enxágue. A substância deve ser solúvel em água ou em outros solvente como o álcool etílico em quantidade necessária ao seu uso efetivo;
Capacidade de dissolução de incrustações formadas por sais como os de cálcio, potássio, sódio etc., e capacidade de manter estes sais em dissolução, sem que voltem a formar depósitos;
Poder bactericida ou antimicrobiano, ou seja, capacidade de inibir ou preferencialmente matar os microrganismos. O composto utilizado deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana, o que significa que ele deve inibir ou reduzir significativamente muitos tipos diferentes de microrganismos;
Ausência de atividade corrosiva, afinal não basta promover bons resultados do ponto de vista higiênico, se ocorrerem ataques contra as superfícies de contato, resultando na dissolução dos seus elementos constituintes ou na produção de resíduos (óxidos) que inutilizem a instalação. É preciso considerar que o efeito corrosivo muitas vezes depende das concentrações utilizadas;
Disponibilidade e viabilidade econômica de seu uso;
Estabilidade durante o armazenamento para que não haja perda de ação antimicrobiana. As soluções desinfetantes devem ser preparadas de acordo com a necessidade, pois os desinfetantes envelhecidos ou degradados podem até favorecer o crescimento de bactérias;
Ausência de toxidade, pois obviamente não deve prejudicar o homem ou animais;
Homogeneidade para que as preparações sejam uniformes em sua composição, de modo que os componentes ativos estejam presentes em cada aplicação. Por exemplo: os componentes não devem se agregar ou depositar na superfície do recipiente;
Inativação mínima por material estranho – Uma vez que alguns compostos químicos antimicrobianos combinam-se facilmente com proteínas ou outros materiais orgânicos encontrados no material que está sendo tratado, isto diminui a quantidade de substância química disponível para agir contra os microrganismos;
Atividade em temperaturas ambiente e corporal, evitando que seja necessário aumentar a temperatura além daquela normalmente encontrada no ambiente onde o composto químico é utilizado, o que acarretaria riscos operacionais e custos adicionais;
Poder desodorizante, pois o ideal é que seja inodoro ou apresente um odor agradável e suave, inclusive, a capacidade desodorizante é uma característica desejável.

É obvio que não existe um produto que reúna todas estas propriedades. É preciso combiná-los adequadamente, assim certos compostos químicos agem na redução da carga de microrganismos, enquanto outros inibem o crescimento.

Não há um princípio ativo de higienização que seja universal, contemplando todas as características desejadas para todos os tipo de limpeza possíveis.

Alguns produtos até podem ser capazes de inibir e eliminar microrganismos, dependendo das concentrações utilizadas. Inclusive, alguns são ativos contra um grande número de espécies e são caracterizados como de amplo espectro de atividade, enquanto outros podem afetar espécies específicas.

Existem também aqueles que agem apenas retirando as sujidades por arraste mecânico, mas que agindo assim, retiram também boa parte dos microrganismos.

Entre os grupos químicos utilizados para produção de agentes de higienização, destacam-se:

1 ÁLCALIS

2 FOSFATOS

3 QUELATOS

4 UMECTANTES

1 ÁLCALIS

Entre os álcalis temos a soda cáustica ou hidróxido de sódio (NaOH), que é um dos produtos mais usados por possuir muitas das propriedades citadas.

Os álcalis têm um bom poder de dissolução de materiais orgânicos, e são saponificantes, ou seja, através de sua ação emulsificante transformam a gordura em substâncias miscíveis.

Esta propriedade é importante porque encontramos gotas de gordura praticamente por toda parte, especialmente em depósitos incrustados, em equipamentos e utensílios.

A soda também tem um alto poder de desinfecção e baixo custo em comparação com outros produtos. Alguns sais de características alcalinas também são utilizados menos frequentemente, tais como metasilicato de sódio e carbonato de sódio.

2 FOSFATOS

A presença de fosfatos em soluções de limpeza também é frequente, pois eles exercem várias ações simultâneas, como poder emulsificante, dispersante e amolecimento da água.

Entre os fosfatos mais usados destacam-se o fosfato trissódico, o pirofosfato tetrassódico e o hexametafosfato de sódio.

Os fosfatos combinam muito bem com os álcalis, sendo comum vê-los juntos em diversas fórmulas de produtos de limpeza em todas as indústrias alimentícias.

3 QUELATOS

Os quelatos são utilizados para eliminação de incrustações provocadas pela precipitação de sais como os de cálcio e de magnésio, sendo que essas incrustações são mantidas em dissolução na solução de lavagem, sob a forma de compostos iônicos.

Os quelatos suportam altas temperaturas e podem ser utilizados em combinação com produtos umectantes como a amônia quaternária, o que multiplica sua ação.

A utilização dos quelatos não precisa ser diária, mas quando especialmente houver aparecimento de incrustações salinas, o que é especialmente o caso de caldeiras, pasteurizadores, evaporadores, secadores etc.

O pH do meio é fator importante na escolha do quelato a ser utilizado, um vez que em pH alcalino suave, os polifosfatos agem como bons quelatos, enquanto os ácidos cítrico e glucômico são mais apropriados em faixas de pH mais elevados.

4 UMECTANTES

Umectantes são agentes hidrofílicos, ou seja, que têm uma afinidade por água. Devido a esta propriedade facilitam a ação da água na remoção de sujidades, e em consequência, também arrastam microrganismos.

Umectantes facilitam a limpeza por agir como tensoativos, cujas propriedades permitem diminuir a tensão interfacial e superficial, influenciando a miscibilidade entre dois líquidos.

Entre as substâncias umectantes existentes, existem compostos aniônicos e catiônicos. Entre os aniônicos, temos os álcoois sulfatados e sulfonados, já as bases de amônia quaternária são bastante utilizadas como umectantes catiônicos.

Monitoramento de higienização na produção de alimentos

Higienização e Segurança de Alimentos

Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

Tradução: Químicos Aplicados na Higienização dos Processos de Alimentos V. 2

Limpeza industrial: descomplicando o processo de qualificação de CIP

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Limpeza e Desinfecção, Gestão de Resíduos e Risco de Material Estranho

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Marco Túlio Bertolino

1 de agosto de 202430 de julho de 2024

Higienização

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Alerta: Não compre desinfetante fake, consulte a Anvisa

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Tenho recebido várias consultas sobre desinfetante e uma das principais dúvidas é relacionada às fichas técnicas ou boletins técnicos que contêm mensagens confusas.

Primeiramente vamos esclarecer alguns termos.

Detergente: tem função de limpar, ou seja, remover resíduos e sujidades. Podem arrastar microrganismos que estejam aderidos nas sujidades.

Desinfetante ou sanitizante: tem função de reduzir os microrganismos a níveis seguros, ou seja, desinfetar.

Higienização: é o processo de limpeza seguido por desinfecção.

Infelizmente algumas empresas levam muitos profissionais a usar produtos de forma errada, por dizeres dúbios e confusos como o detergente do exemplo abaixo:

Mensagem fake: Indicado para higienização e limpeza de superfícies, equipamentos e utensílios de indústrias alimentícias em geral. O produto auxilia o controle da contaminação por bactérias, fungos leveduras e vírus.

Esse alerta é porque há várias publicações em que o termo HIGIENIZAÇÃO é utilizado erradamente, porque não é realizada a desinfecção, apenas limpeza.

Da mesma forma é confusa a expressão AUXILIA NO CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO, se não é desinfetante.

Outros termos usados são: AJUDA NA ELIMINAÇÃO DE BOLORES E BACTÉRIAS, ou qualquer outro microrganismo, só que o produto não tem comprovação de eficácia.

Os produtos que mais geram confusão são os alcalinos clorados, porque podem ser detergentes ou desinfetantes e perante a ANVISA as exigências são muito diferentes.

A legislação brasileira para desinfetantes para indústria de alimentos segue diretrizes americanas e testes AOAC Official method. As principais exigências são a estabilidade do ativo durante o prazo de validade e a eficácia da redução microbiológica de 5 logs para microrganismos selecionados, considerando a concentração e o tempo de contato informado pelo fabricante.

Já para os detergentes, só é necessário indicar a composição e não usar produtos que não estejam em uma lista permitida.

Assim, as diferenças são:

Detergente alcalino clorado: atua na remoção de sujidades, quebra de proteínas e branqueamento. Cuidado com o prazo de validade, pois a estabilidade do cloro é de 6 a 9 meses, dependendo das condições de armazenamento.
Desinfetante alcalino clorado: além de atuar como detergente alcalino clorado, reduz a carga microbiológica e efetivamente ajuda no controle de contaminação.

Há muitas novidades no mercado com apelo de desinfetante, e minha sugestão é não acreditar em tudo o que você recebe de informação. O melhor é confirmar no site da ANVISA.

É muito simples verificar se o produto é ou não desinfetante:

Faça uma pesquisa na internet usando as palavras chaves: consulta saneantes ANVISA
Escolha a opção de produtos saneantes e verifique se aparece “Consulta/ Saneantes – produtos registrados ou acesse o link consulta.
Digite o nome do produto no campo “nome do produto”. Se aparecer a mensagem: “nenhum registro encontrado”, o produto pesquisado não é desinfetante. Se o produto for um detergente regularizado deve aparecer na consulta pelo notificados. Se o produto for registrado aparece nova tela com todas as informações.
Se houver mais de um produto com o mesmo nome, clique em cima do nome do produto e aparecerão mais detalhes.
Também precisa verificar se a classe terapêutica é DESINFETANTE PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA E AFINS.
Para finalizar, verifique a data de vencimento do registro e a situação do produto – deve estar ativo.

Se quiser mais informações consulte a biblioteca de saneantes, que traz todas as legislações relacionadas.

O maior risco de usar produtos desinfetantes é a produção de alimentos com contagem microbiológica acima dos padrões permitidos pelas nossas legislações – RDC 724/2022 e IN 161/2022 -, ou seja, alimentos não seguros.

Lembre-se: os biofilmes podem ser formados por utilização de desinfetantes abaixo da concentração letal para os microrganismos.

Resumindo: a verificação de registro de desinfetante é fácil e rápida, então garanta que o desinfetante selecionado não é fake.

Referência: ehedg

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Carla Lima Gomes

20 de julho de 202320 de julho de 2023

Boas práticas de fabricação,Higienização,Legislação,Perigos biológicos

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Filtros: limpeza manual ou CIP?

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A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

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Carla Lima Gomes

10 de fevereiro de 20239 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos físicos

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É possível reduzir o tempo de limpeza sem comprometer a segurança dos alimentos?

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Afinal, reduzir o tempo de higienização, sanitização, limpeza compromete a segurança dos alimentos?

Com certeza, você que trabalha em uma empresa alimentícia já foi questionado sobre o tempo de higienização na indústria. Questões como esta estão presentes na rotina do time de qualidade, pois envolvem tempo e produtividade. Decidi então compartilhar neste post algumas experiências e visões sobre melhorias em processos.

Entendendo a redução de custos

Produtividade e lucro estão entre os principais objetivos de uma empresa. É preciso gerar lucratividade para que o negócio seja autossustentável.

Há uma equação para isso:

LUCRO = PREÇO – CUSTOS

E o que ela significa?

O PREÇO de um produto na maioria das vezes está estabelecido pelo mercado e concorrência. Para o LUCRO esperado também existe uma expectativa de valores a serem gerados para o negócio prosperar. Veja que nesta fórmula a empresa precisa, portanto, olhar internamente e diminuir os CUSTOS, pois se estes não diminuem, o lucro diminui e consequentemente teremos alta nos preços para compensar essa equação.

Aumentar os preços não é a melhor das soluções quando uma empresa está “rasgando dinheiro” internamente em processos mal definidos, altas perdas de produto, retrabalhos excessivos, má gestão de tempo.

Custos e riscos na indústria de alimentos

De um lado temos a visão de que sem o lucro a empresa não sobrevive, do outro temos os valores e a cultura de qualidade que são norteadores. Então, até que ponto podemos ir na redução dos custos? Qual o limite entre eliminar um processo e não comprometer a qualidade e segurança do alimento?

Este é o tema deste post: reduzir o tempo de limpeza pode comprometer a segurança dos alimentos?

Em melhoria contínua, uma prática é analisar as atividades que agregam e as que não agregam “valor” no processo de conversão de um material para um produto acabado.

Ainda dentro da melhoria contínua, busca-se aumentar a produtividade das linhas e processos e naturalmente algumas etapas podem ser reduzidas ou até eliminadas, mas para isso existem muitos estudos, ferramentas, muitas idas ao “Gemba” (local onde as coisas acontecem) e claro, a validação.

Eu quero abordar de forma global qualquer situação de redução de tempo que possa ocorrer ou ser demandada na indústria alimentícia e que deva ser feita com muita cautela para que não tenhamos um risco à segurança dos alimentos.

Nas empresas de hoje, será a limpeza realmente um gargalo? Será que é somente na limpeza que se perde tempo e produtividade?

Existem diversos processos em uma indústria que podem comprometer a produtividade de uma linha, como por exemplo:

Um leiaute mal distribuído gerando movimentações desnecessárias entre pontos distantes, paradas por atraso no abastecimento;
A falta da manutenção, gerando desgastes prematuros de equipamentos e quebras inesperadas;
Desregulagem da enchedora gerando consequentemente retrabalhos por um volume/ peso baixo;
Falta de lubrificação comprometendo a máxima velocidade da empacotadora.

Há uma série muito vasta de possibilidades que afetam os processos e que, se solucionadas, já trariam muito mais produtividade, mas vamos nos ater apenas ao setup de limpeza. É muito comum nas indústrias alimentícias setups de produção e paradas programadas para grandes limpezas, com isso os times de melhoria buscam também encontrar formas de otimizar esse tempo.

Existem o SMED, VSM, Changeover, Cronoanalise, entre outras diversas metodologias e ferramentas dentro do universo de melhoria contínua com o objetivo de reduzir tempos, perdas, trocas, atividades que não agregam valor ao produto, processo.

Mas entenda:

Reduzir o tempo de limpeza não é simplesmente deixar de limpar. É preciso estar atento e não basta simplesmente “cortar ou reduzir” uma etapa.

Tenha em mente que cortar uma limpeza pode expor o alimento a contaminações microbiológicas por incrustações, reduzir um tempo de enxágue pode expor o alimento a contaminações químicas do próprio produto de limpeza mal retirado e eliminar uma inspeção de partida após setup pode expor o alimento a contaminações físicas de um parafuso solto.

Os membros de melhoria e qualidade precisam acompanhar de perto as atividades de limpeza e observar em campo o que está acontecendo, que processos são realizados, lembrando que seres humanos não são robôs com cargas horárias precisas e inclusive existe o fator fadiga, que deve ser incluído em análises de tempos e métodos.

A demora no tempo de limpeza muitas vezes não está no passo a passo da limpeza, não está na quantidade de coisas a serem limpas ou no tempo que o colaborador precisa esfregar uma peça, não está nos “15 minutos” de ação do produto químico ou nos “5 minutos” de enxágue. Na maioria das vezes o atraso está:

Em uma bomba cavitando ou mal dimensionada fazendo uma limpeza CIP demorar 15% a mais no tempo de limpeza padrão;
Em utensílios de limpeza avariados prejudicando a performance da limpeza, exigindo mais esforço do colaborador, mais do que os “15 minutos” definidos no procedimento;
Na falta de um tipo do produto químico adequado a cada incrustação encontrada;
No piso desnivelado fazendo a água escorrer para todos os lados menos para o ralo;
Na condição do equipamento que não possui design sanitário dificultando a limpeza;
Na acessibilidade ao desmonte de peças com parafusos despadronizados e de todos os tipos de formato e tamanho exigindo diversas chaves e ferramentas;
Na falta das ferramentas de desmonte que poderiam ser substituídas por engates rápidos;
Na falta de manutenção adequada, lubrificante escorrendo e em excesso no equipamento, fuligem e metais de equipamento “raspando”;
No tempo que o colaborador precisa aguardar os produtos químicos serem pesados e liberados para início da limpeza;
Na falta de mão de obra para realizar limpezas em todos os pontos da linha;
No direcionamento de parte do time que estaria fazendo limpeza para realizar retrabalhos;
Na falta de pontos de água acessíveis, falta de mangueiras no tamanho adequado;
Nas vedações inadequadas e ressecadas, dando passagem entre as tubulações;

Veja que nos exemplos acima não contestei o que era para ser limpo ou o tempo estipulado no procedimento. Não foram eliminadas etapas de limpeza, pelo contrário, justamente olhei como o padrão deveria ocorrer e naturalmente surgiu uma série de problemas que comprometiam seguir com o padrão de limpeza validado e que, se solucionados, já trariam resultados positivos no tempo de troca de uma linha.

Validação

E falando em validação, para qualquer mudança no processo de limpeza vejo a necessidade de uma validação que ateste que a mudança foi efetiva através de análises sensoriais, físico-químicas e microbiológicas e além destas uma análise crítica por profissionais especializados em limpeza e microbiologia.

A tubulação pode até estar limpa hoje, mas após semanas em produção e na nova condição de limpeza, será que não podem estar expostas a formação de biofilmes e incrustações?

Concluo dizendo que qualquer melhoria deve partir da fórmula Custo/Benefício e muitas vezes a contaminação do produto pode não “pagar” a mudança realizada e o tempo reduzido.

Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

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Luiza Dutra

16 de maio de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos. Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
Uso de lanternas durante o processo de higienização
Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDG – European Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

4 min leituraTer a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações […]

João Paulo Ferreira

18 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

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Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência: American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

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Cíntia Malagutti

16 de agosto de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

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Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante:

Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).

2 min leituraEm recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, […]

Juliana Barbosa

6 de junho de 20184 de junho de 2018

Boas práticas de fabricação

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Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

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A contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a atenção estrita às práticas de limpeza é essencial na indústria de alimentos.

Quando a maioria das pessoas pensa em eventos de contaminação de alimentos, carne, frutos do mar ou outros produtos de origem animal vêm imediatamente à mente. Apesar de esses eventos serem mais comuns, a contaminação bacteriana do produto apresenta um problema único, uma vez que o produto é frequentemente ingerido cru, mais difícil é a prevenção de contaminação.

Novos regulamentos exigem programas de segurança de alimentos. No entanto, em muitos casos, os procedimentos reais são deixados para o processador individual. Felizmente, alguns princípios básicos podem ajudar a minimizar a chance de um evento de contaminação.

Programas de limpeza

Um simples comando de “limpar o equipamento” não é a garantia de que a limpeza será 100% eficaz. O estabelecimento de um processo de limpeza verificado não é apenas obrigatório por lei, é essencial para garantir a segurança pública. Qualquer superfície que entrar em contato com o produto deve estar sujeita à limpeza e sanitização rigorosas, incluindo esterilização por vapor ou química. Quando a esterilização química é usada, um processo de descontaminação adequado também deve ser usado.

Programas de análises

Seu programa de segurança deve incluir análises de rotina para resíduos de alimentos. Só porque uma superfície parece limpa não significa que esteja. A matéria orgânica fornece um meio para o crescimento bacteriano e todos os resíduos devem ser removidos pelo processo de limpeza. A monitorização da higiene pelo teste do trifosfato de adenosina (ATP), uma substância química que ocorre naturalmente em todas as células vivas, identificará a presença do resíduo de matéria orgânica restante no equipamento e é uma forma segura de validar se a limpeza foi eficiente ou se é preciso uma nova limpeza.

Análises específicas para patógenos

Um simples cotonete da superfície, particularmente nos cantos das superfícies de processamento de alimentos, pode ser usado em um teste de identificação rápida para identificar rapidamente a presença de patógenos. Análises específicas para Listeria devem ser realizadas, mas enquanto Listeria é um contaminante comum, outros patógenos, como Salmonella e E. coli, também devem ser incluídos em um programa de análises de rotina.

Documentação

Os processadores de alimentos devem confiar na prática de “se não estiver documentado, você não o fez”. A documentação é a base para garantir a adesão a qualquer programa de segurança alimentar. Com documentação rotineira e minuciosa, uma fábrica de alimentos pode identificar quaisquer erros que possam ter ocorrido e fornecer provas regulamentares de que as atividades esperadas estão sendo realizadas.

Repetição

A frequência real de limpeza pode depender de equipamentos específicos, mas uma regra geral de “mais é melhor” deve ser usada. Os processos de limpeza de sua instalação devem especificar períodos de tempo para que a limpeza seja repetida e isso deve fazer parte da sua documentação. Independentemente de o programa da sua empresa exigir a finalização do dia, a mudança de turno ou a limpeza no meio do expediente, a descontaminação também deve ocorrer sempre que uma corrida de produção terminar para evitar a contaminação cruzada de remessas ou tipos de produtos.

Tamanhos de lote menores

Quebrar os lotes de processamento em lotes menores pode ajudar a identificar pontos de contaminação com mais facilidade. A quebra de uma grande remessa de lotes em tamanhos de lotes pequenos também pode ajudar a minimizar o impacto e o custo de um recall, já que toda a produção pode não precisar ser retida ou recolhida em caso de contaminação.

Os processos de segurança de alimentos que envolvam limpeza adequada e testes de rotina reduzirão o risco para o público em termos de segurança e para o processador em termos de produção de qualidade. Um único evento de contaminação de alimentos pode custar a uma empresa significativamente mais do que o custo de implementar medidas preventivas.

Referência:

https://www.foodonline.com

3 min leituraA contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a […]

Karin Souza

2 de abril de 201828 de março de 2018

Perigos biológicos

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Higienização de big bag para uso na indústria açucareira

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Vamos falar um pouco sobre processo de fabricação de açúcar? Esse produto final ou matéria prima, proveniente da cana-de-açúcar, para algumas indústrias requer alguns cuidados durante sua cadeia produtiva. Uma das etapas que vamos abordar neste post é o armazenamento do açúcar cristal antes do empacotamento nos períodos da entressafra. E você pode estar se perguntando: onde é que a segurança de alimentos entra neste tema? As embalagens utilizadas para armazenar grandes quantidades de açúcar cristal são os big bags, os quais podem ser higienizados e reutilizados. E alguns perigos estão envolvidos nesta reutilização. Para isto entram em ação alguns procedimentos visando a segurança do produto novo que será ali armazenado.

Existem algumas empresas que fazem este tipo de serviço e procedimentos de controle dessa higienização devem ser adotados. Vamos ajudar você a desvendar esses métodos:

– Inicialmente é necessário definir critérios para escolha da empresa a realizar o procedimento de higienização e manutenção dos materiais (big bag): verificar sua idoneidade, auditar seus procedimentos e instalações para ter a certeza de que atenderá suas necessidades;

– Recomendar a realização do controle integrado de pragas e vetores urbanos, se possui certificações ISO;

– Avaliação dos perigos: avaliar criticamente quais perigos estão envolvidos. Já podemos citar os químicos (exemplo: resíduos de produtos de lavagem e de migração de compostos), físicos (aqueles adquiridos durante o transporte, por exemplo) e os biológicos (por contaminação cruzada dos manipuladores).

– Definir junto da empresa prestadora do serviço um lote de big bags e fazer o monitoramento desses perigos (através de swab, inspeção visual aplicando check list). As avaliações de entrada e saída dos big bags serão os registros e definirão o número de vezes que eles poderão ser reutilizados sem comprometer o produto. É importante que a empresa prestadora do serviço apresente um laudo de avaliações químicas e microbiológicas;

Após todo estudo realizado e avaliado criticamente é necessário que tudo seja documentado:

– Registrar todas as etapas envolvidas no estudo de reutilização dos bags;

– Descrever o procedimento de inspeção dos bags incluindo os padrões adequados para reúso e as ações em caso de não conformidades;

– Incluir no check list a rastreabilidade dos bags a fim de verificar se o número de reúso está de acordo com o definido;

– Lista de treinamento de todos os funcionários envolvidos nesta etapa de processo;

– Assegurar-se de que todos os documentos estejam sendo cumpridos, pois podem ser alvo de questionamento em auditorias de qualidade.

Assim, é possível fazer a reutilização segura destas embalagens com garantias de que o produto (açúcar) está protegido de contaminações. Temos, também, uma redução de custo, pois menos embalagens são adquiridas.

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Anellize Lima

6 de novembro de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

2 min leitura

limpeza

Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

Alerta: Não compre desinfetante fake, consulte a Anvisa

Filtros: limpeza manual ou CIP?

É possível reduzir o tempo de limpeza sem comprometer a segurança dos alimentos?

Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

Referência: American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

Higienização de big bag para uso na indústria açucareira

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