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A importância da higiene dos veículos transportadores de alimentos

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Uma boa logística é imprescindível para garantir o atendimento aos clientes, bem como garantir o suprimento necessário de alimentos, aditivos, embalagens, etc. Porém, quando este produto não chega com a qualidade esperada, o transtorno e desgaste gerado tanto para o cliente como para o fornecedor é bem grande. Você já se perguntou como anda a higiene dos veículos que transportam aquele produto preparado com todo carinho, segurança e qualidade pela sua equipe?

As atividades de transporte são elementos fundamentais para a cadeia de alimentos, seja para transportar matérias-primas, insumos ou produtos e quando elas não são efetuadas de forma adequada, sérios problemas podem ocorrer. Veja estes exemplos:

Um insumo que possui cheiro forte transportado em conjunto com embalagens primárias – o cheiro pode alterar o sabor do alimento que será posteriormente envasado;
Um produto congelado que chega ao destino praticamente refrigerado, vazando líquidos, etc.

Então, como evitar estas ocorrências?

Ao escolher o veículo alguns detalhes devem ser levados em conta:

Dimensão do veículo;
Distância do transporte (incluindo transtornos com o trânsito);
Tempo no ponto de carga/descarga
Qualidade do sistema de frio

Principais perigos em termos de segurança alimentar:

– Desenvolvimento microbiano (temperatura inadequada);

– Contaminação física (problemas de manutenção dos veículos);

– Contaminação química (resultante da presença de substancias contaminantes/odores);

– Contaminação microbiológica/física ou química devido a falta de higiene dos veículos.

Diante deste contexto, o que podemos fazer?

Primeiramente tomar ações para evitar os perigos anteriormente enumerados:

Efetuar a carga do produto em condições de temperatura adequadas (docas de carga refrigeradas);

Assegurar a estabilização térmica do produto em sua temperatura de conservação antes da expedição do produto;

Colocar a carga no veículo/contentor de forma a permitir uma adequada circulação do ar;

Verificar a temperatura do produto no momento do carregamento;

Verificar as temperaturas do veículo/contentor na recepção para o transporte para carga;

Verificar a temperatura do veículo/contentor durante o transporte;

Calibrar as sondas de temperatura utilizadas na monitorização de temperaturas no transporte;

Assegurar a manutenção do sistema de refrigeração do veículo/contentor;

Verificar a temperatura do produto na recepção;

Efetuar a descarga do produto em condições de temperatura adequada;

Após a descarga, colocar o produto armazenado em câmaras à temperatura correspondente à conservação do produto;

Verificar o estado de manutenção do veículo/contentor antes de iniciar o carregamento;

Verificar o adequado estado de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Cumprir as boas práticas de manipulação de forma a assegurar a integridade das embalagens dos produtos alimentares;

Utilizar embalagens adequadas para assegurar uma proteção eficaz do produto durante a realização, em condições normais, das operações de transporte e distribuição;

Evitar sobrecargas, limitando a altura de sobreposição de embalagens no transporte;

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos veículos/contentores (é possível credenciar uma empresa para efetuar esta atividade da forma mais adequada para atender as suas necessidades);

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares.

Alguns monitoramentos podem contribuir para garantir que as ações sejam efetivas:

Controle da temperatura do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle do estado de manutenção e de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle da temperatura dos locais de carga;

Controle da temperatura do produto no momento do carregamento;

Controle da temperatura do veículo/contentor de transporte no momento de saída do transporte;

Controle da temperatura do ar no veículo/contentor durante o transporte;

Controle da temperatura do produto na recepção;

Controle do estado de higiene do veículo/contentor na recepção;

Controle do estado de integridade das embalagens e das paletes;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos veículos/ contentores;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares;

Supervisão das práticas de manipulação na carga e descarga de produtos alimentares.

Em caso de desvios que sejam constatados durante os monitoramentos, devem ser estabelecidas ações corretivas apropriadas e efetivas, as auditorias a terceirizados também pode ser uma ferramenta de apoio.

3 min leituraUma boa logística é imprescindível para garantir o atendimento aos clientes, bem como garantir o suprimento necessário de alimentos, aditivos, embalagens, etc. Porém, quando este produto não chega com a […]

Juliana Barbosa

8 de agosto de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

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Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante:

Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).

2 min leituraEm recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, […]

Juliana Barbosa

6 de junho de 20184 de junho de 2018

Boas práticas de fabricação

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A importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos

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Apesar do uso de técnicas de processamento de alimentos e de higienização industriais avançadas, o número e a gravidade das doenças de origem alimentar têm aumentado consideravelmente em todo o mundo, o que chama a atenção dos consumidores em relação à qualidade dos alimentos. Atualmente, a segurança dos alimentos constitui uma preocupação para os consumidores e para a indústria de alimentos, bem como para órgãos responsáveis pela saúde pública.

Doenças causadas pela ingestão de alimentos contaminados ainda são uma das principais causas de morbidade em diversos países e, em certas circunstâncias, podem ter sérias consequências. Essas enfermidades são denominadas toxinfecções alimentares e a sua maioria é causada pelo consumo de alimentos contaminados com os denominados “perigos biológicos”, representados principalmente por bactérias patogênicas, muitas vezes presentes nos utensílios utilizados durante o processamento dos alimentos.

Com o aumento da população e do poder de compra dos consumidores, o consumo de alimentos fora de casa vem crescendo anualmente.

Durante o processo produtivo há diversas etapas que podem comprometer a qualidade sanitária do produto final, caso as operações não sejam realizadas conforme padrões higiênicos sanitários adequados. Um dos pontos críticos do processo é a higiene das operações, algo que sempre foi alvo de verificações da Garantia de Qualidade e do Serviço de Inspeção Federal (SIF) e que passou a ser verificado de forma diferenciada pelo SIF a partir da Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA (Brasília, 16 de maio de 2005). No intuito de atender as modernas legislações dirigidas ao controle sanitário de alimentos, tratam esses programas como requisitos básicos para a garantia da inocuidade dos produtos. No Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), estes Programas incluem entre outros, o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP).

Equipamentos e utensílios com higienização inadequada participam isoladamente ou associados a outros fatores, de surtos de doenças de origem microbiana veiculadas por alimentos ou de alterações de alimentos processados (GERMANO et al., 2000). Os utensílios devem passar constantemente por uma avaliação microbiológica para controle da eficiência do procedimento de higienização, evitando-se a contaminação dos alimentos produzidos (PINHEIRO et al., 2010). Caso os utensílios não sejam limpos adequadamente, possibilitarão a permanência de bactérias e fungos. Estes poderão entrar em contato com o alimento, vindo a tornar-se um problema grave. Desta forma, primeiro as superfícies dos utensílios devem ser limpas e enxaguadas para posteriormente serem sanitizadas (LOPES, 2007).

Falhas nos procedimentos de higienização permitem que os resíduos aderidos aos equipamentos e superfícies transformem-se em potencial fonte de contaminação, devido à adesão e a formação de biofilmes na superfície dos equipamentos. É possível ocorrer adesão bacteriana e formação de biofilmes em praticamente todas as superfícies envolvidas no processamento de alimentos, desde as rugosas que apresentam fissuras e fendas onde podem alojar-se os micro-organismos até as consideradas mais lisas.

Referências:

GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L.; KAMEL, C. A. K.; ABREU, E. S.; RIBEIRO, E. R.; SILVA, K. C.; LAMARDO, L. C. A.; ROCHA, M. F. G.; VIEIRA, V. K. I.; KAWASAKI, V. M. Manipuladores de alimentos: Capacitar É preciso. Regulamentar Será preciso?. Higiene Alimentar, São Paulo, v.11, n.78-79, p.18-22, 2000.

LOPES, RLT. Dossiê técnico Fontes de contaminação de alimentos. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais (CETEC). Out 2007. Disponível em: <http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloads DT/MjIx> Acesso em 09 de junho de 2012.

PINHEIRO, M. B.; WANDA, T. C.; PEREIRA, C. A. M. Análise microbiológica de tábuas de manipulação de alimentos de uma instituição de ensino superior em São Carlos, SP. Revista Simbio-Logias, v. 3, n. 5, Dez/2010.

2 min leituraApesar do uso de técnicas de processamento de alimentos e de higienização industriais avançadas, o número e a gravidade das doenças de origem alimentar têm aumentado consideravelmente em todo o […]

Juliana Barbosa

24 de maio de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Higienização de big bag para uso na indústria açucareira

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Vamos falar um pouco sobre processo de fabricação de açúcar? Esse produto final ou matéria prima, proveniente da cana-de-açúcar, para algumas indústrias requer alguns cuidados durante sua cadeia produtiva. Uma das etapas que vamos abordar neste post é o armazenamento do açúcar cristal antes do empacotamento nos períodos da entressafra. E você pode estar se perguntando: onde é que a segurança de alimentos entra neste tema? As embalagens utilizadas para armazenar grandes quantidades de açúcar cristal são os big bags, os quais podem ser higienizados e reutilizados. E alguns perigos estão envolvidos nesta reutilização. Para isto entram em ação alguns procedimentos visando a segurança do produto novo que será ali armazenado.

Existem algumas empresas que fazem este tipo de serviço e procedimentos de controle dessa higienização devem ser adotados. Vamos ajudar você a desvendar esses métodos:

– Inicialmente é necessário definir critérios para escolha da empresa a realizar o procedimento de higienização e manutenção dos materiais (big bag): verificar sua idoneidade, auditar seus procedimentos e instalações para ter a certeza de que atenderá suas necessidades;

– Recomendar a realização do controle integrado de pragas e vetores urbanos, se possui certificações ISO;

– Avaliação dos perigos: avaliar criticamente quais perigos estão envolvidos. Já podemos citar os químicos (exemplo: resíduos de produtos de lavagem e de migração de compostos), físicos (aqueles adquiridos durante o transporte, por exemplo) e os biológicos (por contaminação cruzada dos manipuladores).

– Definir junto da empresa prestadora do serviço um lote de big bags e fazer o monitoramento desses perigos (através de swab, inspeção visual aplicando check list). As avaliações de entrada e saída dos big bags serão os registros e definirão o número de vezes que eles poderão ser reutilizados sem comprometer o produto. É importante que a empresa prestadora do serviço apresente um laudo de avaliações químicas e microbiológicas;

Após todo estudo realizado e avaliado criticamente é necessário que tudo seja documentado:

– Registrar todas as etapas envolvidas no estudo de reutilização dos bags;

– Descrever o procedimento de inspeção dos bags incluindo os padrões adequados para reúso e as ações em caso de não conformidades;

– Incluir no check list a rastreabilidade dos bags a fim de verificar se o número de reúso está de acordo com o definido;

– Lista de treinamento de todos os funcionários envolvidos nesta etapa de processo;

– Assegurar-se de que todos os documentos estejam sendo cumpridos, pois podem ser alvo de questionamento em auditorias de qualidade.

Assim, é possível fazer a reutilização segura destas embalagens com garantias de que o produto (açúcar) está protegido de contaminações. Temos, também, uma redução de custo, pois menos embalagens são adquiridas.

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Anellize Lima

6 de novembro de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Higienização de uniformes utilizados em indústrias de alimentos

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A higienização de uniformes em uma indústria de alimentos é uma grande dúvida entre os profissionais porque a literatura sobre o assunto é muito escassa. Este artigo visa reduzir dúvidas e criar um foro de discussões.

O RIISPOA/2017 fala em obrigatoriedade de HIGIENIZAÇÃO dos uniformes e não da limpeza, o que significa dizer que além da remoção das sujidades, que é mais facilmente visualizável, precisamos garantir a sanitização dos uniformes.

Normalmente utilizamos padrões de sanitização utilizados pela área de saúde, que há muito tempo começou a descrever estes parâmetros. O RIISPOA não menciona um padrão requerido.

Num processo de higienização equilibrado vários fatores devem estar bem balanceados:

Ação mecânica gerada pela máquina de lavar
Ação química gerada pelos vários produtos e seus princípios ativos, como pH, alcalinidade livre e temperatura ideais para cada produto e etapa do processo;
Temperatura adequada;
Tempo de contato na temperatura e produtos adequados;

É importante notar que o excesso de cada um dos fatores pode trazer consequências:

Temperatura em excesso pode fixar a sujidade, pode destruir as fibras e pode inativar alguns princípios ativos químicos, como o cloro;
Produto químico em excesso pode destruir as fibras têxteis, aumentar o custo do processo, dificultar o tratamento de efluente e um dos vários ativos pode inativar o outro. Além disto, o excesso de produtos químicos dificulta a remoção completa no final do processo – ao final do processo o uniforme deve ser isento de químicos agressivos à pele do funcionário;
Excesso de tempo aumenta os custos de energia, mão de obra e de instalação.

Os maiores custos na higienização dos uniformes devem-se à reposição do enxoval, por isto a grande preocupação em não danificar as fibras têxteis.

Arnold (1), cita que 71,1ºC por 25 minutos ou 85ºC por 15 minutos são suficientes para a eliminação de microrganismos patogênicos. A utilização de alvejantes a base de cloro ou de oxigênio livre pode reduzir a temperatura e/ou o tempo de processamento (2).

O importante em um processo de higienização de uniformes com tantas variáveis é saber balancear cada um dos fatores e conseguir monitorar e controlar cada um deles.

André Rios é engenheiro químico pela UFMG (1994), com pós-graduação em tecnologia de alimentos pela UFSC (2000) e MBA em gestão de empresas pela FGV (2005). Atua há 23 anos na área de higienização em indústria de alimentos.

ARNOLD, L. A sanitáry study of commercial laundry practices. Am J Public Health. [S.l.],28, p. 839-844, 1938.
CRISTIAN, R. R.; MANCHESTER, J. T.; MELLOR, M. T. Bacteriological quality of fabrics washed at lower-than-standard temperatures in a hospital laundry facility. Appl. Enviren. Microbiol. [S.l.], v. 45, p. 591-597, 1983.
DANIDSON, R.W. et al. Effect of Water Temperature on Bacterial Killing in Laundry. Infection Control. [S.l.], v.8, n. 5, p. 204-9, maio 1987.

2 min leituraA higienização de uniformes em uma indústria de alimentos é uma grande dúvida entre os profissionais porque a literatura sobre o assunto é muito escassa. Este artigo visa reduzir dúvidas […]

Convidados

25 de outubro de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Como limpar ralos industriais corretamente?

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Ao limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos são uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos.

Um turno médio de oito horas de processamento nas fábricas gera muitos resíduos de alimentos que são misturados algumas vezes com água. O acúmulo de materiais nestes locais pode aumentar o número de bactérias no ambiente, já que ele não é estéril e naturalmente é muito propício à contaminação. Soma-se a essa condição a multiplicação extremamente rápida das bactérias, em ritmo logarítmico.

Por isso, o tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos, Olavo Conte, explica que “outro fator tão importante quanto a avaliação dos procedimentos de limpeza é a drenabilidade e construção sanitária dos drenos (ralos), que deve seguir normas sanitárias com projeto que não permita o acúmulo de água residual de produtos e apresente uma estrutura totalmente em aço inoxidável, que seja de fácil remoção e/ou montagem.”

Em auditorias é fácil verificar fontes de contaminação por patógenos nos ralos e, consequentemente, no produto final. É a revisão de procedimentos de limpeza e dos produtos utilizados que pode auxiliar na solução do problema.

Para limpar ralos industriais, siga sistematicamente as etapas:

Remoção grosseira de sujeira
Desmontagem das partes móveis
Pré-enxágue
Aplicação do detergente alcalino (dê preferência para alcalinos clorados)
Esfrega
Enxague
Aplicação de sanitizante (ideal que seja com residual. Exemplos: com base em iodo ou quaternários)
Enxague final da área externa e no interior (sifão). Recomenda-se imersão com o sanitizante citado acima.

Nunca utilize jatos de alta pressão. “Esta atividade forma aerossol e tudo que estava no chão poderá respingar nos equipamentos e alimentos”, alerta Conte.

Quando o ralo proporciona uma drenagem correta e não há o acumulo de água, reduz-se a atividade de bactérias e também a possibilidade de que sejam transportadas de um ambiente para outro.

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17 de outubro de 20177 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab.

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/ limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Convidados

2 de setembro de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Higienização

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos.

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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ACO Drenagem

Fonte: Food Safety Magazine

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21 de agosto de 201719 de março de 2018

Projeto Sanitário

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Os perigos da esponja de lavar louças

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Você já imaginou que uma simples esponja de lavar louça pode ser “abrigo” de bactérias como Escherichia coli, Staphylococcus aureus, além de leveduras como Rhodotorula e fungos como Aspergillus, Penicillium e Cladosporium? Recentemente um estudo realizado por estudantes da DeVry | Metrocamp identificou que todos estes microrganismos podem estar presentes neste utensílio encontrado em todas as casas.

No estudo, foram analisadas 18 esponjas, divididas em três grupos:

As sem data específica de início de uso e sem nenhum modo de higienização, que é o que ocorre na maioria das casas, e que apresentaram milhões de bactérias e fungos.
Utilizadas por apenas sete dias, conforme recomendação dos fabricantes. Apesar do menor tempo de uso, estas não apresentaram redução significativa de microrganismos.
As utilizadas por quinzes dias, higienizadas pelo menos uma vez ao dia ou de três em três dias após o uso. Considerando as mesmas condições de análise que as demais esponjas, estas apresentaram contagem total reduzida para cerca de 500 microrganismos, o que mostra a efetividade da higienização.

Veja dicas simples de como manter a sua esponja segura:

Deixe a esponja de molho em solução com 1 litro de água e duas colheres de água sanitária, por 10 minutos.
Ferva a esponja por 10 minutos.
Coloque a esponja no micro-ondas por 3 minutos
Sempre guarde a esponja seca.
Troque a esponja com frequência.

Aqui no blog já tratamos em outros posts dos perigos microbiológicos que podem estar presentes nas nossas cozinhas e nem imaginamos:

Fonte: https://www.devrybrasil.edu.br/metrocamp/noticias/esponjas-domesticas-sem-higienizacao-sao-foco-de-bacterias

< 1 min leituraVocê já imaginou que uma simples esponja de lavar louça pode ser “abrigo” de bactérias como Escherichia coli, Staphylococcus aureus, além de leveduras como Rhodotorula e fungos como Aspergillus, Penicillium e Cladosporium? Recentemente um estudo realizado por […]

Juliana Levorato

4 de agosto de 20173 de agosto de 2017

Para Consumidores

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl^–).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl₂).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de 95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE, pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos.

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations. 2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015. Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em: http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Convidados

1 de agosto de 201725 de julho de 2017

Inovações e novidades

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Higiene se faz com limpeza + drenagem

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Os processos de limpeza só se completam com uma boa drenagem. Em ambientes onde são feitas as manipulações de alimentos, medicamentos ou agentes químicos como suplementos, que podem entrar em contato com o corpo humano, é preciso eliminar a sujeira e minimizar a possibilidade de proliferação de microrganismos.

Por isso, os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas o principal equipamento de limpeza instalado no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras. Para eles, os profissionais utilizam conceitos de drenagem mais complexos, já que a cadeia de limpeza inclui os equipamentos, o desenho dos processos de produção e os pisos e ralos.

Pode-se dizer que os ralos são pontos centrais desses projetos, já que interligam o ambiente interno ao sistema de descarte. Ainda assim, seu papel é subestimado.

Um ralo ideal, seguindo os padrões de higiene da EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group e FCSI (Foodservice Consultants Society International), deve cumprir com as seguintes recomendações:

– Ser de material asséptico, do mesmo tipo utilizado em equipamentos em contato direto com os alimentos, como o aço inoxidável;

– Ter acabamento o mais arredondado possível, com todos raios internos iguais ou maiores que 3 mm, para aumentar a eficácia da limpeza e evitar resquícios de líquidos ou sujeira;

– No caso de existirem soldas, elas devem ser de topo e com acabamento o mais polido possível, não sendo permitida a sobreposição de chapas para evitar espaços onde possa haver acúmulo de sujeira;

– Ser totalmente drenável, ou seja, seu design deve permitir a limpeza e a retirada por completo de todo e qualquer líquido ou resíduo, inclusive em seu sistema de sifão, que deve ser desmontável;

– No projeto do ralo, assim como em sua instalação, devem ser tomadas precauções para evitar que impactos ou tráfego sobre o piso danifiquem a conexão entre as bordas do ralo e o piso, já que elas propiciam o crescimento de bactérias;

É dentro dos ralos que desemboca todo o resultado dos processos de limpeza crítica, semicrítica e não críticas. Em limpezas úmidas, por exemplo, espirrar gotículas de líquido pode ser o suficiente para alimentar um ecossistema de microrganismos.

Portanto, ralos mal projetados podem servir justamente à proliferação de agentes patogênicos. Eles devem integrar um sistema de drenagem e equipamentos que precisa favorecer o processo de limpeza; e não apenas viabilizá-lo. Além do projeto, é vital estudar o design e a matéria prima utilizada nos equipamentos de limpeza, esterilização ou drenagem.

O perigo mora no ralo

Um dos agentes patogênicos de proliferação mais alarmante é a Listeria monocytogenes, que é um bacilo anaeróbio (não depende do oxigênio para sobreviver ou se reproduzir) e pode causar inflamação do sistema gástrico ou uma doença grave e invasiva chamada listeriose, com taxa de mortalidade alta, quando comparada a doenças causadas por outros patógenos comuns.

A Listeria é amplamente encontrada no solo, na água estagnada ou na vegetação e pode fazer parte da microbiota de até 10% das pessoas saudáveis, segundo estudos do órgão regulatório de alimentos nos Estados Unidos, o FDA (Food and Drug Administration).

A limpeza depende de uma drenagem eficaz, que ajude a atenuar os riscos de contaminação vindos do ambiente externo e que mitigue essas variáveis em uma operação interna segura e higiênica.

FONTES:

https://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/UCM535981.pdf

http://www.about-listeria.com/listeria_prevalence#.WOONzRLyvow

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26 de abril de 201726 de abril de 2017

Perigos biológicos,Projeto Sanitário

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Posso fazer higienização de reservatórios de água com equipe própria?

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A interatividade deste Blog nos faz responder ao seguinte questionamento de um leitor:

“Estamos na época de realizar a limpeza das caixas d’água (a cada 6 meses). Podemos realizar esta limpeza com nossos próprios funcionários e fazer apenas os laudos em laboratório externo? Que registros devemos manter?”

Prezado leitor, em princípio não existe nada que impeça de se fazer a higienização de reservatórios de água por conta própria. Do ponto de vista de Segurança do Trabalho, porém, para exercer esta atividade, é necessário ter treinamentos nas normas NR 33 e NR 35. Além disso, a utilização de mão de obra própria pode incorrer em desvio de função. Mas, se mesmo assim optarem por utilizar equipe interna, necessitam de uma instrução de trabalho com a metodologia a ser seguida, um passo-a-passo considerando produto químico, concentração, tempo de contato, método de higienização, uso de EPIs; mais os documentos de formação do colaborador para trabalho em espaço confinado e em altura, mencionados nas NRs anteriormente citadas. Registre tudo em formulário e com fotos, para demonstrar o estado de conservação do reservatório, comprovando a frequência semestral da limpeza e valide com análises de potabilidade após a limpeza.
No Blog Food Safety Brazil, temos referências detalhadas sobre higienização de reservatórios de água aqui.

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Cíntia Malagutti

8 de março de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Legislação

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Higienização: das variáveis as inovações para o processo

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Para os processadores de Alimentos e Bebidas a importância de uma higienização correta não é uma novidade. A limpeza e a sanitização na indústria alimentícia são de fundamental importância no controle sanitário dos alimentos e visa, sobretudo, a segurança e a qualidade dos mesmos, a fim de evitar perdas econômicas e problemas relacionados à saúde pública (devido à deterioração e contaminação dos produtos por micro-organismos, especialmente pelos de ação patogênica).

Além disso, um processo adequado de limpeza e desinfecção evita a contaminação cruzada e auxilia no controle de alergênicos, requerimento este que vem ganhando destaque na legislação brasileira.

No entanto, as variáveis que influenciam na eficácia da higienização ainda geram dúvidas e nem sempre são de conhecimento geral dos operadores e processadores. Como dito, a higienização é um procedimento dividido em duas vertentes: a limpeza e a desinfecção. A primeira tem como objetivo remover sujidades e a desinfecção destina-se principalmente a reduzir a carga microbiana a um nível seguro. A limpeza, sem dúvida, reduz a carga microbiana das superfícies, mas não a índices satisfatórios. Por isso, a desinfecção é indispensável.

Se antes se pensava na higienização com apenas quatro fundamentos (tempo, ação mecânica, concentração e temperatura), hoje se sabe que igualmente importantes são a qualidade da água, o conhecimento dos operadores envolvidos no processo e, principalmente, a identificação do tipo de sujidade e da superfície a ser higienizada. Este sistema quando em desequilíbrio, ou seja, pendente em alguma das variáveis, implica numa menor eficiência da higienização.

A identificação do tipo de sujidade e superfície permite a escolha adequada dos produtos químicos e sua concentração. Obviamente a qualidade dos produtos e o modo de aplicação também interferem nesta dinâmica e, por isso, empresas especializadas investem sempre em aprimorar soluções e instruir seus parceiros na escolha adequada para cada setor ou equipamento a ser higienizado.

Em cada parte do processo a Sealed Air Food Care, através da marca Diversey pode estar presente para superar os desafios impostos pela higienização. Programas de Consultoria de Processos e Auditoria de Instalação, Processos e Procedimentos, auxiliam na identificação de causas e soluções para problemas microbiológicos e/ou problemas crônicos de higienização. Além disso, a qualidade das soluções químicas complementa o conjunto de soluções disponíveis para os processadores de Alimentos & Bebidas.

Dentre a extensa gama de soluções disponíveis, produtos como o Diverfoam Super CL e Divosan SHP podem contribuir para uma higienização de qualidade, confira alguns destaques:

Diverfoam Super CL -> Detergente alcalino clorado eficaz na remoção de DNA Suíno;
Linha Enduro -> Espuma com maior aderência que garante uma economiza de água com a praticidade na aplicação;
Divosan SHP -> Sanitizante a base de Peróxido de hidrogênio acelerado de rápida ação contra microrganismos, com ausência de odor, evitando irritação dos olhos e da pele dos manipuladores.

Rafael Oliveira, Sector Expert Sealed Air Food Care.

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4 de agosto de 20167 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

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Higienização | Indústria da Bebida

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A globalização tem acarretado grandes e rápidas mudanças, ampliando, dessa maneira, as oportunidades de negócios. A indústria de alimentos e bebidas também entra nesse contexto, vem sendo marcada por competitividade acirrada e processando uma quantidade cada vez maior de produtos.

Essa busca constante por atender as necessidades do mercado pode gerar diferentes problemas, como diminuição da vida de prateleira, caso os métodos de higienização forem omitidos ou ineficientes.

Higienização na indústria de alimentos e bebidas sempre foi, e sempre vai ser, um fator de relevância, já que este procedimento, realizado de maneira errada, influência diretamente na qualidade do produto final.

Hoje venho compartilhar com vocês sobre higienização de tubulações e equipamentos de uma linha mista, mais especificamente uma linha para envase de água mineral e bebidas carbonatadas.
Primeiro, vamos analisar algumas legislações:

Segundo a Resolução nº 310, de 16 de junho de 1999 da ANVISA, Água Mineral Natural é água obtida diretamente de fontes naturais ou artificialmente captadas, de origem subterrânea, caracterizada pelo conteúdo definido e constante de sais minerais, e pela presença de oligoelementos e outros constituintes;
O artigo Art. 23 do MAPA (1994) define refrigerante como bebida gaseificada, obtida pela dissolução, em água potável, de suco ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcar;

A portaria 374 do Departamento Nacional de Produção Mineral (2009) estabelece que dentro do prédio industrial destinado ao envase de água mineral ou potável de mesa, com ou sem a adição de gás carbônico, está permitido engarrafamento de diferentes produtos em uma mesma linha de produção, desde que estes tenham como ingrediente água mineral, e haja a incorporação de um sistema de higienização CIP na linha para garantir e assegurar uma eficiente desinfecção da enchedora e seus equipamentos periféricos.

Nem sempre é possível dentro de uma indústria de bebidas disponibilizar uma linha exclusiva para o envase de água mineral. E aí que entra o desafio! Alguns pontos devem levados em consideração na hora de elaborar um procedimento de higienização adequado.

É claramente perceptível a diferença na composição dos dois produtos, o que gera sujidades com características químicas distintas. Após o envase de água a linha de produção apresenta sujidades como sais, em contrapartida, após a produção de um determinado refrigerante a linha apresenta uma grande quantidade de açúcares;
A água mineral apresenta maior sensibilidade em relação ao refrigerante, que possui barreiras de proteção como conservantes e o gás carbônico;
Verificar o perfeito funcionamento do sistema de higienização CIP, levando em consideração a interação entre os agentes de limpeza, ação mecânica do sistema, tempo de contato e o fator temperatura.

Em um estudo que elaborei em 2015, pude perceber que houve redução significativa no número de microrganismos pesquisados através da aplicação de um procedimento de higienização que combinava água tratada com temperatura ambiente e à 90°C, detergente alcalino, ácido peracético e água mineral ozonizada em uma linha de produção mista, para água e bebidas carbonatadas. Vejam a tabela abaixo:

Tabela 1. Percentual de Redução Microrganismos Pesquisados Após Procedimento CIP 2014 em Relação a 2015

[table id=8 /]

É importante deixar claro que cada indústria possui suas particularidades e merece um estudo especifico.

A compreensão das características químicas dos produtos e fluxo de processo da linha de produção são fundamentais para aplicação das estratégias de higienização. Etapas de limpeza e sanitização bem definidas, e condizentes com as necessidades da empresa proporcionaram a redução considerável dos microrganismos, garantindo dessa forma um ambiente de processamento seguro, tornando a linha de produção apta ao envase de produtos com alta sensibilidade, como a água mineral.

Autora: Thaíne Oliveira.

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Thaine Oliveira

23 de junho de 201618 de setembro de 2016

Perigos biológicos

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Série: Práticas para fazer mudanças comportamentais a longo prazo e reduzir as DTAs!

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Venho continuamente discursando que se queremos uma cultura de segurança de alimentos, “simplesmente”, precisamos investir em gente! Logo, decidi iniciar uma série de posts para refletirmos sobre práticas que possam nos trazer resultados através das mudanças de comportamentos!

Tenho convicção que estas mudanças só ocorrem a longo prazo (cultura não se forma do dia para a noite…), e a partir de investimentos contínuos na sensibilização, conscientização e educação continuada das pessoas em todos os níveis organizacionais.

Quem faz, ou não faz, segurança de alimentos é GENTE, logo, vamos buscar entender um pouco mais de GENTE!

Vamos iniciar fazendo alguns questionamentos e reflexões:

Por que temos níveis mundiais tão elevados de DTA, doenças transmitidas por alimentos, (1,8 milhões de mortes ao ano, segundo a Organização Mundial da Saúde), apesar dos milhões de dólares gastos para cumprir com os regulamentos cada vez mais rigorosos sendo estabelecidos para todos os segmentos da indústria de alimentos?

Quantos milhões de dólares são investidos em centros de pesquisas para investigar as causas de doenças transmitidas por alimentos?

Quanto nos custa manter salários dos inspetores e especialistas em Vigilância sanitária?

Quanto custa um tratamento médico de DTA?

Quanto custa um recall? Quanto custa recuperar a imagem da empresa?

Muitas perguntas para instigar você a refletir sobre os custos que podem estar vinculados ao não cumprimento de práticas tão simples. Vamos iniciar falando de práticas básicas.

Quanto das doenças e obviamente, dos custos acima não poderiam ter sido evitados pela simples prática de higienização das mãos?

Vamos compartilhar ideias e experiências sobre esta prática básica na indústria de alimentos?

Post aqui em baixo sua resposta:

Quais são os maiores desafios para que esta prática seja praticada em sua organização?

Qual o melhor procedimento para higienização das mãos?

Qual parâmetro microbiológico você utiliza como limite de referência para o Swab de mãos?

Aguardo sua participação para darmos continuidade em nosso bate papo sobre Melhores práticas para fazer mudanças comportamentais a longo prazo. Até a próxima!

Créditos de imagem: ANVISA.

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Silvana Chaves

26 de março de 201626 de março de 2016

Boas práticas de fabricação

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Higienização na indústria de alimentos

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Chega até você a primeira edição do Conexão Food Safety de 2016. Iniciamos o ano focados em higienização.

O artigo técnico, escrito pela Prof. Dra. Maristela da Silva do Nascimento, aborda a higienização das indústrias de alimentos. Já o especialista convidado da edição fala sobre a importância do monitoramento microbiológico na cadeia produtiva de alimentos.

Ainda sob a temática, apresentamos soluções 3M desenvolvidas para este fim e anunciamos que, em maio, novidades virão!

Confira ainda as informações do lançamento do programa Cultivando Talentos 2016, ainda mais atrativo e, também, uma apresentação sobre o Instituto 3M, que desenvolve ações voltadas à mudança social.

Baixe o Conexão Food Safety e fique por dentro de todos esses assuntos!

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Camila Stefanini

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11 de março de 201629 de setembro de 2016

Aprendi Hoje

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Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

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Você sabe quando o uso de LUVAS DESCARTÁVEIS É OBRIGATÓRIO PARA A MANIPULAÇÃO DE ALIMENTOS? Pois errou quem pensou que é sempre!

Muito pelo contrário! Se não usadas adequadamente, as luvas tornam-se fontes de contaminação para os alimentos!!!

O correto é usá-las sempre que o alimento já estiver pronto para o consumo e o manipulador for pegá-lo diretamente com as mãos. Por exemplo: para montar saladas já higienizadas, montar sanduíches, cortar pães, arrumar as batatas fritas no prato do cliente.

Se o alimento ainda será submetido a algum processo de cocção, fritura ou assamento ou se o alimento, no caso de vegetais, legumes e frutas, ainda será higienizado, não precisamos de luvas.
Também não precisamos de luvas se usarmos um utensílio para manipular os alimentos.
Este assunto causa muito espanto, em especial para quem não trabalha na área de alimentos. Certas pessoas pensam que as luvas devem sempre ser usadas, não importa quando ou para quê.

Mas agora você já sabe, né?
E além disso, algumas legislações, como a do Estado de São Paulo, CVS 05/13, ainda preveem que caso a higienização das mãos seja garantida, o uso de luvas é dispensado.

Portanto, fique ligado e evite a contaminação dos alimentos por meio do uso incorreto das luvas!

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Daniele Parra

24 de setembro de 201512 de abril de 2017

Aprendi Hoje

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PPHO Operacional X PSO: Esclarecendo conceitos

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A Circular nº175/2005/CGPE/DIPOA estabelece as linhas gerais para a implementação dos programas de autocontrole pelas empresas processadoras de produtos de origem animal. No entanto, apesar das diretrizes contidas na Circular, nota-se que os estabelecimentos nem sempre tem uma visão clara dos Programas de Autocontrole PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) e PSO (Procedimento Sanitário Operacional). Alguns procedimentos apresentam particularidades que dificultam o entendimento dos PPHO e PSO realizados durante as operações. Agora vamos tentar auxiliar você a entende-los e diferenciá-los!

O DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal) ao determinar a implementação do PPHO define este programa em duas partes distintas, os procedimentos pré-operacionais e os procedimentos operacionais. Os pré-operacionais são mais fáceis de serem entendidos, pois compreendem os procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações. Já os operacionais são aqueles procedimentos de limpeza ou limpeza + sanitização realizados durante a execução das operações, como por exemplo: retirada de resíduos do piso, limpeza de calhas, higienização de tábuas de corte, higienização de bacias, etc.

O Programa de Autocontrole PPHO Operacional deve conter todos os procedimentos descritos, implementados e monitorizados de limpeza ou de limpeza + sanitização das instalações, equipamentos e utensílios de trabalho, visando estabelecer a forma rotineira e padronizada pelo qual o estabelecimento mantém a higiene de todo o ambiente industrial durante as operações.

O PSO, por sua vez, tem como foco manter as condições higiênico-sanitárias das operações industriais. Para isto, as superfícies dos equipamentos e utensílios de trabalho que entram em contato direto com alimentos devem estar limpas e sanitizadas visando evitar condições que possam causar alteração dos produtos. São exemplos de procedimento sanitário operacional: a substituição de tábuas de corte, substituição de bacias, etc.

O Programa de Autocontrole PSO deve conter todos os procedimentos desenvolvidos, implementados e monitorizados que garantam procedimentos industrias livres de contaminação cruzada entre o produto e a superfície dos equipamentos/utensílios de trabalho, visando estabelecer a forma rotineira e padronizada pelo qual o estabelecimento previne a ocorrência de operações higiênico-sanitárias insatisfatórias.

Para auxiliar na compreensão vamos exemplificar: Imagine uma Sala de Cortes dentro de um Frigorífico de Aves. Neste setor são utilizadas inúmeras facas para elaboração dos produtos. Para manter a qualidade do processo e dos produtos elaborados, todas as facas são substituídas por facas previamente higienizadas a cada hora de produção. Neste caso, o procedimento de higienização das facas deve estar contemplado no Programa PPHO Operacional, e a substituição das facas deve constar no Programa PSO. Geralmente os estabelecimentos facilitam a observação do cumprimento deste PSO utilizando facas com cabos de cores distintas, o que também ocorre na substituição de tábuas de corte e outros utensílios. Fica a dica!

Referências

– Circular nº 175/05 – MAPA/DIPOA – Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole.

– Circular nº 176/05 – MAPA/DIPOA – Instruções para a verificação do PPHO e aplicação dos procedimentos de verificação dos Elementos de Inspeção.

2 min leituraA Circular nº175/2005/CGPE/DIPOA estabelece as linhas gerais para a implementação dos programas de autocontrole pelas empresas processadoras de produtos de origem animal. No entanto, apesar das diretrizes contidas na […]

Ana Paula Brizio

3 de agosto de 20152 de agosto de 2015

Legislação

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Higienização de tanques de vinho e suco de uva – dicas importantes

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O processo de higienização dos tanques de fermentação ou armazenamento de vinho ou suco de uva requer atenção especial.

Utiliza-se em empresas vinícolas a utilização de um dispositivo denominado spray ball, que é eficaz para limpeza interior dos tanques através de pulverização de detergente por pequenos orifícios do instrumento, que fica acoplado no tanque.

O spray ball garante a limpeza interna do tanque, mas o que preocupa as equipes de qualidade são locais “esquecidos” como:

borrachas de vedação de portas de tanques

Saca-amostra (orifício de coleta de amostra para avaliação analítica )

Válvulas

Nestes locais esquecidos durante a higienização, tive a experiência de realizar a avaliação destes pontos por swab – parecido com um cotonete tem a função de coleta de amostras. O swab foi a única forma de coleta possível já que alguns locais são de difícil alcance.

Através do resultado das análises microbiológicas destes pontos constatou-se a presença de microrganismos como bactérias acéticas e leveduras. As bactérias acéticas acidificam a bebida, diminuem o pH e formam o indesejável ácido acético ou popularmente o vinagre , comprometendo a qualidade das bebidas elaboradas. Estes pontos podem alterar a qualidade das bebidas produzidas pois a concentração destes micro-organismos nestes locais é considerada alta.

Valores em UFC/cm² de teste de swab, encontrados antes da sanitização
Local :válvula
Bactérias acéticas: 1,7×10⁴UFC/cm²
Leveduras: 1,6×10³ UFC/cm²

Valores em UFC/cm² de teste de swab, encontrados após a higienização(limpeza +sanitização) , onde o tempo de contato de 10 minutos de contato do sanitizante não foi observado, o tempo de contato foi 3 minutos.
Local: saca amostra
Bactérias acéticas: 1,0×10¹UFC/cm²
Leveduras: 1,0×10¹UFC/cm²
Valores em UFC/cm² de teste de swab, encontrados antes da sanitização
Local : tanques apenas limpo com detergente, antes da sanitização
Bactérias acéticas: 6,0 x10⁰UFC/cm²
Leveduras: 4,0×10⁰ UFC/cm²
Valores em UFC/cm² de teste de swab, encontrados após a sanitização
Local : tanques higienizado ( limpeza + sanitização ) com tempo de contato do sanitante de 10 min.
Bactérias acéticas: <1,0 x10⁰UFC/cm²
Leveduras: <1,0×10⁰ UFC/cm²
Valorrs em UFC/cm² de teste de swab, encontrados após a sanitização
Local: borrachas com incrustração
Bactérias acéticas: 7,2 x10¹UFC/cm²
Leveduras: 8,4 x10¹ UFC/cm²

Nestes resultados foi possível observar que ao não respeitar o tempo de contato do sanitizante as bactérias acéticas e leveduras ainda permaneciam ativas.

As bactérias permanecem ativas quando as incrustrações não são retiradas , o uso do sanitizante não resolve o problema de falta de esfregação. Estes dados possibilitaram levantar os perigos antes e depois da higienização, a importância do tempo de contato com as superfícies do sanitizante . Estes pontos quando não higienizados corretamente podem comprometer a qualidade das bebidas processadas.

Este problema pode ser evitado: inicialmente levante os pontos de perigos microbiológicos e depois realize o treinamento da equipe de higienização. Utilize detergentes eficientes e na concentração indicada pelo fornecedor e monitore a eficácia da limpeza com testes microbiológicos.

Abaixo segue um procedimento de higienização:

Etapa 01 Limpeza:

Para preparar uma solução com uso de spray ball você deve adicionar 100 litros água no tanque e dissolver 3 litros detergente alcalino (concentração de 3% ) .

O tempo de recirculação de um detergente varia conforme o grau de incrustação com bitartarato de potássio(em torno de 10 a 15 minutos para tanques incrustrados).

Terminada a limpeza deve-se enxaguar com água a perder até que testes analíticos comprovem a ausência de detergente na água de enxague.

Etapa 02: Sanitização.

Normalmente utiliza-se sanitizantes a base de ácido peracético em concentração de 0,25% com tempo de contato de 10 minutos.

Enxaguar com água a perder ( algumas vinícolas pelo percentual residual ser baixo não enxaguam o ácido peracético)

Ao comprar tanques solicite que estes tenham saca amostra removíveis, na maioria das vezes eles não podem ser removidos e dificulta muito sua limpeza. Quando o saca amostra for fixo, o ideal é deixar a torneira dele aberta, assim o detergente pode limpar este local.

As borrachas devem ser desmontadas e de preferência lavadas manualmente com esponja e detergente alcalino, elas ressecam muito se colocadas para lavar no interior do tanque com circulação por spray ball.

As pontas de válvulas devem ser lavadas manualmente com esponja e detergente alcalino e devem ser deixadas abertas no final do processo de higienização .

O monitoramento para verificar a presença de bactérias acéticas , bolores e leveduras deve ser realizado com swab.

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Angela Klesta

24 de julho de 201531 de julho de 2015

Projeto Sanitário

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Usando o produto errado para a finalidade certa?

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Você já viu uma empresa usar um produto químico de forma imprópria em uma empresa de alimentos apesar de parecer estar tudo ótimo?

Em uma auditoria recente, analisando o rótulo de um produto para desinfecção de hortifrúti que uma concessionária utilizava para preparar refeições para dezenas de pessoas, uma surpresa. Ele declarava o seguinte: “Produto próprio para desinfecção de superfícies fixas em ambiente hospitalar”. Tratava-se de hipoclorito de cálcio, sem nenhuma informação se essa possível aplicação poderia ser extrapolada para por exemplo ter contato com uma alface.

Esse tipo de situação não foi única. Já publicamos aqui o post: Cloro para piscina x cloro para consumo humano, onde situação semelhante aconteceu.

Em algumas empresas encontramos um abismo entre a área técnica e compras na hora de se adquirir um produto com requisitos bem próprios. Seria esta uma possível causa raiz para o problema? Ou talvez a própria área técnica não estar preparada para sugerir um produto abale toda a sistemática?

Compartilhe sua experiência conosco!

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Juliane Dias

4 de novembro de 20133 de novembro de 2013

Dedo Podre

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