Arquivos HACCP - Página 9 de 12

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Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

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Iniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos e Bebidas da Ecolab. Doutora e Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos com ênfase em microbiologia de alimentos. Também possui bacharelado em Biologia com estudos em Química. Saiba mais na entrevista que publicamos aqui no Food Safety Brazil.

O tema do primeiro dia: HACCP conforme os tópicos abaixo

1-      Introdução
2-      Pré-requisitos I
3-      Pré-requisitos II
4-      Ações preliminares

Perigos Biológicos
Perigos Químicos
Perigos Físicos

Bons Insights…

Incluam no Princípio 1 a Lei de Murphy!!! Pense sempre considerando esta lei para conduzir sua análise de perigo.
Etapas preliminares é uma forma de você mergulhar e conhecer sua equipe, seu produto e seu processo. É um processo de abraçar e mergulhar HACCP. Devemos cuidar com carinhos e abraçar com carinho estas 5 etapas: montar equipe multidisciplinar, descrever o produto e sua distribuição, definir uso pretendido e consumidores alvo/sensíveis, estabelecer diagrama de fluxo e verificar o diagrama de fluxo in loco.
A maior dificuldade em HACCP é que muitas vezes as pessoas que operacionalizam o HACCP não sabem exatamente o porquê de suas ações e é fundamental que todos saibam os porquês de suas ações para se comprometerem com a causa HACCP. Tatiana simplesmente falou o que tenho falado sistematicamente em meus treinamentos: Ensinem os por quês e o nível de adesão para realização das atividades pela compreensão será maior! Teremos mais envolvimento, responsabilidade compreendida e melhor comprometimento!
O controle de perigos da segurança dos alimentos requer uma abordagem multinível! Quem de vocês tem treinamento básico para a Direção sobre os princípios básicos de HACCP? Boa pergunta! Poucas respostas SIM… É fundamental refletirmos sobre isso. Em minha palestra no Food Safety Live 2014 ficou claro pelas perguntas direcionadas para comprometimento da alta direção, que muitas vezes a alta direção não está comprometida com esta causa (gestão de perigos) e isto é pouco saudável para a manutenção, melhoria e credibilidade de um HACCP! Fundamental que alta direção saiba o mínimo sobre HACCP, o mesmo se aplica a outras áreas que afetam de modo significativo a atualização do estudo HACCP, tais como: Compras, pesquisa e desenvolvimento, manutenção.
Estamos em plena aula de microbiologia agora e fiquei encantada ao descobrir uma fonte maravilhosa no site do FDA sobre microrganismos e segundo nossa mestra do dia, deve ser uma fonte para consulta da equipe HACCP para o estudo de perigos microbiológicos. Já coloquei esta “bíblia microbiológica” debaixo do braço e além de carregar comigo este novo conhecimento, compartilho com todos vocês o link do BBB (Bad Bug Book) http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/causesofillnessbadbugbook/default.htm

Amanhã trago novas informações e insights!

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Silvana Chaves

3 de outubro de 20143 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

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A Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science & Technology pela Universidade Virginia Tech, USA. Possui ainda credenciais como consultora e instrutora para FSSC 22000, BRC , SQF e HACCP. Ela estará no Brasil ministrando o Workshop de HACCP nos dias 02 e 03 de outubro no evento Food Safety Insights e tem muito a compartilhar sobre o assunto.

Eu lhe revelei que em teoria, desde 1993 as empresas brasileiras supostamente devem ter o HACCP implementado.

Passados mais de 20 anos, nem todas atendem ainda a este requisito. Perguntei então quais são as maiores dificuldades para se conseguir implementar de forma consistente esta sistemática? Quais aprendizados dos últimos anos?

Os desafios potenciais que o Brasil tende a enfrentar atualmente são os mesmos que serão enfrentados globalmente, salvo particularidades muito específicas. Em resumo:

1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.

2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.

3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado. Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo. Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.

4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.

5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.

6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na prática.

7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma parte de um processo de validação. Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.

8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados. Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).

Para ir ao evento Food Safety Insights, clique aqui.

2 min leituraA Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science […]

Juliane Dias

12 de setembro de 201411 de setembro de 2014

Entrevista,HACCP

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Ganhos e aprendizagem com a certificação em segurança de alimentos

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As crescentes notícias publicadas a respeito de segurança de alimentos apresentam à indústria e à cadeia produtiva de alimentos como um todo, uma nova realidade, que leva à exigência de sistemas de gestão cada vez mais robustos e consistentes. Um maior nível de exposição do consumidor a notícias relacionadas a perigos alimentares e a velocidade com que informações (embasadas ou não) circulam pelas redes sociais e outros veículos de comunicação levam à necessidade de uma velocidade de resposta cada vez maior por parte destas organizações. Um erro básico que muitas organizações cometem é assumir que já têm um “sistema à prova de falhas”, sem a necessidade de uma análise crítica constante sobre o mesmo.

Portanto o primeiro grande aprendizado de uma organização é o de escolher, entre as inúmeras certificações existentes, a que ofereça uma gestão mais adequada da segurança de alimentos, com base em alguns princípios ou elementos-chave que ofereçam ao mesmo tempo uma base técnica consistente, incluindo:

– a correta aplicação das condições básicas e atividades necessárias para um ambiente higiênico (os PPR)

– a implementação de uma ferramenta de avaliação dos perigos significativos e implementação de medidas de controle eficazes para esses perigos (o HACCP)

– o estabelecimento de ferramentas de comunicação que permitam uma interação cada vez mais rápida e eficaz com a cadeia produtiva e com os consumidores e outras partes interessadas e também uma pronta atualização e resposta do sistema estabelecido (comunicação interativa)

– a aplicação de princípios que permitam melhorar continuamente o sistema através da aplicação do ciclo PDCA (gestão dos sistemas).

Já se discutiu muito sobre a escolha da melhor Norma de referência e um pouco dessa discussão pode ser vista em nosso post a respeito de diferentes normas certificáveis reconhecidas internacionalmente. (Leia mais aqui). Uma conclusão a que muitas organizações têm chegado nesse processo de escolha é a definição de uma norma que possa ser integrada a outros sistemas de gestão e ao mesmo tempo reúna de maneira consistente todos os elementos citados acima, como a ISO 22000, utilizada como base para o sistema de certificação FSSC.

A partir da escolha da norma de referência mais adequada, o próximo grande aprendizado é o de que não adianta tentar estabelecer um sistema de gestão de segurança de alimentos sem que os fundamentos, a base, estejam estabelecidos de forma consistente. A prática nos diz que nenhum sistema de gestão se sustenta, mesmo que se consiga passar por uma certificação inicial, se condições básicas e atividades necessárias ligadas a infraestrutura e ao ambiente de trabalho não estejam implementadas adequadamente. Essas Boas Práticas, tradicionalmente formadas por requisitos ligados a temas como edificações, leiaute, higiene pessoal, adequação de equipamentos, controle de pragas, controle da contaminação cruzada, retrabalho, higienização, gestão de fornecimento, entre outros são a fonte potencial de uma boa parte dos perigos de segurança de alimentos, quando não atendidas. Se observarmos casos recentes de contaminação de alimentos que ganharam a mídia nos últimos tempos, chegaremos à conclusão que a quase totalidade desses casos está ligada a falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A indústria deve continuamente aperfeiçoar seu nível de competência técnica em temas difíceis como projeto sanitário, zoneamento e controle de matérias-primas. Para isso, além dessa competência técnica, é necessário um bom direcionamento de investimentos na manutenção e melhoria da infraestrutura. Os processos de certificação, focados cada vez mais a uma avaliação detalhada do nível de aderência dos programas de pré-requisitos, como vem ocorrido recentemente com certificações como FSSC e BRC, pode auxiliar muito no sentido de promover, uma “vigilância” constante sobre esse PPR nas auditorias de acompanhamento.

O próximo grande aprendizado proporcionado pelos processos de certificação é de que o sistema HACCP deve ser dinâmico o suficiente para responder não só a mudanças internas de processos e produtos, quanto a evoluções na visão externa trazidas pelos diferentes processos de certificação. É preciso ter um sistema com uma sequência de etapas lógicas estabelecidas baseadas em referências como o Codex Aimentarius e que possa acomodar as diferenças normativas na aplicação da ferramenta, se perder a sequência básica de etapas preliminares (formação de equipe, descrição de produtos, uso pretendido, construção e verificação de fluxograma de processo) e princípios do HACCP (análise de perigos, determinação de PCC, limites críticos, monitoramento, ações corretivas, verificação e documentos e registros. (Leia mais aqui.)

Talvez o último, e muitas vezes não muito agradável aprendizado para muitas organizações, é o de que muito mais difícil do que obter uma certificação é o de manter um sistema de gestão de segurança de alimentos que possa salvaguardar de maneira efetiva a organização e seus consumidores. Alguns “sintomas” de sistemas gestão que falham em atingir esse objetivo são:

– equipes de segurança de alimentos multidisciplinares que aos poucos se convertem em “euquipes” de uma pessoa só, geralmente, da área de qualidade;

– o fato de ter que se fazer um intenso trabalho de preparação, consertos de última hora e “limpeza da casa” antes dos eventos de auditoria externa, pelo fato de a organização não praticar as boas práticas no seu dia-a-dia;

– ter que revisar estudos HACCP em semanas que antecedem a auditoria, por falta de atualização dos mesmos;

– ações corretivas recorrentes para não conformidades e reclamações de clientes ligadas à segurança de alimentos, em função de análises superficiais de causa-raiz para os problemas.

Esses e outros sintomas podem ser evitados a partir de práticas de gestão adequadas que incluam um gerenciamento de mudanças incorporado às rotinas diárias e uma boa gestão de recursos para segurança de alimentos, o que só ocorrerá se houver claros objetivos estratégicos estabelecidos pela gestão e focados à segurança de alimentos. Leia aqui, um pouco mais sobre o estabelecimento de objetivos em um sistema de gestão da segurança de alimentos.

No final das contas, seja qual for a Norma, o organismo certificador, ou a frequência de acompanhamento escolhidos, o mais importante é que a organização enxergue a certificação como mais uma atividade de verificação e suporte a seu sistema e não como um fim em si, para se chegar ao objetivo principal, que é a preservação da segurança de seus clientes e consumidores.

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Fernando Ubarana

14 de abril de 201419 de fevereiro de 2019

Normas de certificação

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20 anos da Portaria 1428

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Hoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o

“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ´s) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Ele determina que “os estabelecimentos relacionados à área de alimentos adotem, sob responsabilidade técnica, as suas próprias Boas Práticas de Produção e/ou Prestação de Serviços, seus Programas de Qualidade, e atendam aos PIQ\’s para Produtos e Serviços na Área de Alimentos.”

Tomados de grande surpresa, a indústria e os órgão fiscalizadores tiveram que lidar (ou não) com a novidade que era passar a avaliar o APPCC nas inspeções sanitárias, bem como o cumprimento do PIQ.

O que trouxe?

Muita novidade. Uma delas é uma contraditória definição, (reescrita futuramente de forma diferente em outros regulamentos) que “Boas Práticas são normas de procedimentos para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço na área de alimentos”.

Não fosse já bastante informação para uma nação só, também passou a estabelecer que:

Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ: compreende os padrões a serem adotados pelo estabelecimento.

Também definia que o APPCC deveria ser um dos critérios de inspeção, mas não explicava exatamente como.

Qual era o contexto na época?

O Codex Alimentarius havia feito sua vigésima reunião em Genebra e logo após, em 14 de junho de 1993 o APPCC se tornou diretiva na Europa e adotado a ferramenta oficialmente. Era moda os países internalizarem a ferramenta. Quem não o fizesse, estaria “por fora”. O Brasil teria que inserir de alguma forma essa diretriz e correu como pode.

Estávamos preparados?

A resposta fica para sua análise, caro leitor. Nossos fiscais tinham domínio de como auditar APPCC? Vinte anos depois, o estão fazendo Brasil afora?
PIQ são objeto de fiscalização ou atualmente o mercado se auto-regula?

O que sim continua muito atual e pode ser usado para uma descrição de cargo, são as atribuições dos Responsáveis Técnicos. Quantos seriam aprovados hoje no que foi estabelecido naquela época?

Quanto a Responsabilidade Técnica
– A Responsabilidade Técnica – RT é aqui entendida como a exercida por agentes definidos nos termos do Decreto nº 77.052 de 19.01.76, observados os itens XIX, XXV e XXVI da Lei 6437, de 20.08.77.
– O exercício da Responsabilidade Técnica deve ser feito no sentido de atender às exigências legais a que se refere o item anterior, e, ainda, outros requisitos básicos que norteiam o presente documento, tais como:
. compreensão dos componentes do Sistema APPCC;
. capacidade de identificação e localização de Pontos Críticos de Controles (PCCs) em fluxogramas de processos;
. capacidade de definir procedimentos, eficazes e efetivos, para os controles dos PCCs;
. conhecimento da ecologia de microrganismos patogênicos e deterioradores;
. conhecimento da toxicologia alimentar;
. capacidade para selecionar métodos apropriados para monitorar (PCCs), incluindo estabelecimento de planos de amostragem e especificações;
. capacidade de recomendar o destino final de produtos que não satisfaçam aos requisitos legais.
– Os estabelecimentos deverão ter uma responsável pelas técnicas utilizadas por local de prestação de serviço.
– Para que o responsável Técnico possa exercer a sua função ele deve contar com autoridade e competência para:
.elaborar as Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos;
.responsabilizar pela aprovação ou rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semi-elaborados e produtos
terminados, procedimentos, métodos ou técnicas, equipamentos ou utensílios, de acordo com normas próprias
estabelecidas nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos.
.avaliar a qualquer tempo registros de produção, inspeção, controle e de prestação de serviços, para assegura-se de que não foram cometidos erros, e se esses ocorreram, que sejam devidamente corrigidos e investigadas suas causas;
.supervisionar os procedimentos de fabricação para certificar-se de que os métodos de produção e de prestação de serviços, estabelecidos nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na Área de alimentos estão sendo seguidos;
.adotar métodos de controle de qualidade adequados, bem como procedimentos a serem seguidos no ciclo de
produção e/ou serviço que garantam a identidade e qualidade dos mesmos;
.adotar o método de APPCC – Avaliação de Perigos e Determinação de Pontos Críticos de Controle, para a garantia de qualidade de produtos e serviços.
Quanto aos Parâmetros de Segurança a Respectivos Procedimentos.
– Os parâmetros de segurança e respectivos procedimentos devem estar respaldados em referências técnicas e legais.

Referência da 1428

Na época uma das referências da Portaria foi o Manual de Boas Práticas de Fabricação para Indústria de Alimentos – da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos – SBCTA.

Hoje estão vigentes as publicações dos guias: “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos”, também da SBCTA.

3 min leituraHoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o “Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de […]

Juliane Dias

25 de novembro de 201326 de novembro de 2013

História e Datas

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Uma breve história do HACCP

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Pode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com o objetivo de produzir alimentos que pudessem ser consumidos em gravidade zero, e ao mesmo tempo, serem seguros. Aproveitando essa data especial, trazemos abaixo uma breve história do HACCP, a ferramenta de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle:

1959 – A Pillsbury é contratada pela NASA

A alimentação obviamente iria desempenhar um papel crítico no programa espacial americano. O grupo inicialmente envolvido com esse tema era formado por Herbert Hollander, Mary Klicka, e Hamed El-Bisi dos laboratórios do exército americano em Natick, Massachusetts e o Dr. Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center. A empresa Pillsbury se uniu ao programa, como subcontratada em 1959 com Howard E. Baumann representando a empresa como cientista chefe.

1971 – O HACCP é discutido na National Conference of Food Protection

O HACCP sai do contexto meramente experimental e restrito à NASA, para ser amplamente divulgado. A National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos, discute a aplicação dos PCCs e das Boas Práticas de Fabricação na produção de alimentos seguros.

1972 – A Pillsbury cria um programa de treinamento em HACCP para a FDA

O programa de treinamento da Pillsbury para o FDA em 1972, entitulado “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System“, marca a primeira vez em que o HACCP é utilizado publicamente.

1973 – Adoção na regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez

O sistema HACCP é adotado nas regulamentações de alimentos enlatados de baixa acidez, na sequência de um incidente de botulismo envolvendo a sopa Bon Vivant Vichyssoise.

1975 – Cresce o escopo do HACCP

O HACCP era baseado inicialmente em três princípios (atuais princípios 1, 2 e 4), A Pillsbury adotou dois princípios a mais (atuais princípios 3 e 5) para sua organização em 1975. Essa mudança foi posteriormente reconhecida pela National Academy of Sciences (NAS) utilizada como referência pelas inspeções governamentais da FDA.

1985 – Recomendações da NAS

A NAS recomenda a aplicação do HACCP em várias categorias de alimentos não enlatados.

1987 – Formação do NACMCF

A partir de uma proposta da NAS é desenvolvido o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). O NACMCF foi responsável inicialmente por definir os conceitos e guias de aplicação para o HACCP’.

Anos 90 – O HACCP conquista o mundo

As etapas preliminares e os agora sete princípios tornam-se o padrão, formando os 12 passos do Codex Alimentarius para a implementação da ferramenta. Em 1993, na Europa: o HACCP entra oficialmente para as regulamentações da Comunidade Europeia com a diretiva Hygiene of food matters. O FDA estabelece o HACCP como obrigatório para diversas categorias de produtos, como: pescados e frutos do mar, produtos cárneos e bebidas. Diversos países, inclusive o Brasil, seguem essa tendência. No Brasil é publicada a regulamentação para a área de pescados como ARPCC (Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle), definição que trazia um erro conceitual. Posteriormente, foi consolidado no Brasil como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os anos 90 representaram o grande período de difusão mundial do HACCP e também marca o surgimento de diversas certificações de sistemas de gestão acreditados que usam o HACCP como base, em países como Holanda, Dinamarca, Reino Unido, França, Alemanha, Dinamarca e Austrália, dentre outros.

2005 – A publicação da Norma ISO 22000

A publicação da Norma ISO 22000 em setembro de 2005 muda a cara do HACCP, expandindo seus conceitos e incorporando-o a um sistema de gestão inteligentemente construído com base no ciclo PDCA de melhoria contínua. Outra mudança de conceito importante é a possibilidade de aplicar a ferramenta em qualquer organização da cadeia produtiva de alimentos, e não só na indústria, como foi o conceito corrente por muitos anos. O HACCP passa definitivamente a fazer parte do dia-dia das organizações, que têm como objetivo estratégico a produção de alimentos realmente seguros para seus consumidores.

3 min leituraPode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com […]

Fernando Ubarana

20 de julho de 201319 de fevereiro de 2019

HACCP,História e Datas

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Curso HACCP – dos fundamentos à certificação

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Um dos mais completos cursos de HACCP será oferecido de 24 a 28 de junho, no Instituto de Tecnologia de Alimentos, ITAL, em Campinas.

Os dois primeiros dias são dedicados a apresentação de perigos por experts do ITAL e universidades conceituadas, bem como são abordados fundamentos de boas práticas.

A espinha dorsal do curso é a aplicação da ferramenta HACCP através de um caso prático. Finalmente encerra-se a programação com informações para preparar uma empresa para gerenciar sistemas mais amplos e robustos e estar preparado para auditorias.

Confira: www.ital.sp.gov.br/ccqa

< 1 min leituraUm dos mais completos cursos de HACCP será oferecido de 24 a 28 de junho, no Instituto de Tecnologia de Alimentos, ITAL, em Campinas. Os dois primeiros dias são dedicados […]

Juliane Dias

10 de junho de 201310 de junho de 2013

Eventos

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IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade

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As inscrições para o IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade estão abertas.

Serão dois dias de palestras deste tradicional evento para refletirmos sobre o subtema “Estamos agindo na causa raiz?”.

Para quem se inscrever com antecedência, há descontos significativos.

Programação:

04/09/2013

8:00-8:30 Entrega de materiais.

8:30-8:50 – Abertura: sistemas de gestão, por onde começar? – Juliane Dias, Flavor Food Consulting

8:50-9:50 A força dos direitos do consumidor na cadeia produtiva de alimentos. Ana Paula Bortoletto Martins, IDEC.

9:50-10:10 – Coffe Break

10:10-12:00 – Segurança de Alimentos x Produtividade, qual o preço a pagar? João Souza, JES consultoria.

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

14:00-16:00 Painel: A segurança de alimentos sob a ótica médica: ações a serem tomadas pela cadeia produtiva de alimentos

Alergias alimentares. Dra. Ariana Campos Yang. Diretora da ASBAI:. Desreguladores Endócrinos de origem alimentar. Dra Elaine Maria Frade Costa Diretora da SBEM-SP.

Câncer a alimentação. Palestrante a confirmar.

16:00-16:20 Coffee break

16:20-17:20 Inspirando pessoas ao resultado. Débora Julião. Julião Consulting.

17:20 -18:20 Vulnerabilidades quando não atuamos na causa raiz de não conformidades. Ellen Lopes, Food Design.

05/9/2013

8:30-9:20 Superfícies de contato com alimentos – como garantir a conformidade. CETEA, ITAL

9:20 – 9:50 Coffee Break

9:50- 10:50 Desenho sanitário de equipamentos: requisitos mínimos a gerenciar. Hubb Lelieveld, EHEDG

10:50-12:00 “Gestão da Qualidade ou Food Safety – Uma Questão Estratégica” Sérgio Constantino e Daniela Fonseca, LRQA

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

14:00-16:00 Painel: Utilidades e materiais de contato com alimentos

Lubrificantes de grau alimentício. Piet Steenaard, EHEDG.

Ar comprimido. Eng. Margarete Nagata. Linktecno

Plano de segurança da água. Marcos d’Avila Bensoussan, Setri.

16:00-17:00 Estudo de caso – eficácia de agir sob causa raiz de suas não conformidades

Local: auditório central do ITAL, Campinas, SP

Data: 04 e 05 de setembro

Inscrições no site da sbCTA.

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Juliane Dias

2 de junho de 20131 de julho de 2013

Eventos

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR), programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC).

A norma ISO 22000 define da seguinte forma:

Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano.

Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

A partir destas definições podemos concluir que:

– Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

– Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável.

– Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos.

-PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

– Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente.

– Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

– O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo.

Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre:

a) o efeito da medida de controle nos perigos;

b) a viabilidade de monitoramento da medida de controle;

c) a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes;

d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou variações significantes no processo;

e) a severidade das consequências em caso de falhas no funcionamento da medida de controle;

f) se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g) efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle.

Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias.

As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro.

Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim.

A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Tabela-PCC-PPRO1-300x249

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC.

Para maior aprofundamento sobre o tema, leia aqui um artigo do blog Food Safety Brazil.

Coautora: Camila Miret

3 min leituraA segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve […]

Ana Claudia Frota

14 de abril de 201310 de abril de 2017

FSSC 22000

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Eu implemento, tu implementas, ele… não implementa

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A opção em favor da implementação de um Sistema de Gestão nas organizações é, geralmente, uma decisão estratégica. Esta decisão é normalmente tomada pela Alta Direção, por motivação própria (ou de seus diretores, conselheiros e membros da administração) ou por demanda de cliente ou requisito legal. Mesmo quando compulsória, havendo um fato gerador externo à Organização, um plano estratégico deve ser elaborado.

Não há respostas claras quando tentamos compreender os motivos pelos quais algumas organizações se movimentam mais rapidamente que outras, no sentido de uma certificação. No centro da questão, porém, sempre haverá um quociente de maturidade, que reflete o preparo daquele time (antes disto: é um time?) para o novo desafio. Sem uma clara preparação, as chances de sucesso estarão reduzidas.

Um mapeamento das características da Organização é tão valioso quanto um diagnóstico técnico para avaliar o grau de conformidade com determinado critério no estágio inicial da implementação.

O mapeamento pode ser conduzido a partir de uma árvore decisória e de um algoritmo simples, que resulta no Qm, o quociente de maturidade da Organização. A árvore decisória deve ser preenchida após uma série de entrevistas e observações, conduzidas em todos os níveis organizacionais. A partir do Qm, uma série de saídas é gerada para pautar as decisões em favor da implementação.

Na fase das entrevistas, são levados em consideração os motivos e o histórico de sucesso da Organização frente a outras implementações. Uma análise das competências técnicas dos gestores é necessária, bem como a integração dos colaboradores a suas rotinas. Na fase das observações, são traçados os perfis psicológicos da equipe. Práticas de housekeeping e da administração do tempo são sempre um ponto a favor. Um agradável clima organizacional alavanca os resultados.

As saídas da análise são posicionadas (resultados quantificados) em quatro vértices principais: Conhecimento Técnico; Habilidades; Motivação; Ambiente. Identificadas as fragilidades, parte-se para as ações de fortalecimento. Enfim, agora, temos um plano estratégico para a implementação!

Resultados mostram que certificações compulsórias são as mais paradoxais possíveis: possuem o mais alto índice de cumprimento dos prazos estabelecidos em cronograma e, ao mesmo tempo, possuem o mais alto índice de rejeição dentro das organizações. Imaginem no que se transforma uma Organização na qual todos trabalham intensamente por um resultado no qual não acreditam… Aqui, é fundamental o desenvolvimento dos vértices Motivação e Ambiente.

Alguns perfis de comando muito comuns, que interferem negativamente no resultado, incluem uma Alta Direção indiferente (ou, no outro extremo, “participativa” demais) e gestores pouco capazes tecnicamente, ou psicologicamente fragilizados, inseguros. Há outros comportamentos tipicamente nocivos ao sucesso de uma implementação, fruto da cultura organizacional: a Preguiça (tudo para amanhã e beeeem devagar…); o Corre-Corre (incêndios devem ser apagados para ontem, sem planejamento); a Falta de Priorização (tudo é mais importante que isto); a Falta de Comprometimento (este projeto não é meu…); as Reuniões de Fachada (bons de papo, péssimos na ação); e a Ausência de Foco (samba, suor e cerveja), entre outros. Para cada um deles, uma série de ações prescritas.

E então, aceitam o desafio?

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Cristian Roque

28 de março de 201327 de março de 2013

Fator RH

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Fio de cabelo é um perigo físico?

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Vamos avaliar através de duas óticas:

1- Qual a probabilidade de um fio de cabelo causar algum dano físico (machucar) um consumidor?

Muito pequena. O fio de cabelo não tem características cortantes ou perfurantes como vidro, metais, madeira ou plástico. Também não ocasionam situações de asfixia, como plásticos flexíveis, por exemplo.

2- A presença de um fio de cabelo poderia ocasionar em uma contaminação microbiológica no produto? (seria este um perigo biológico?)

É pouco provável, mas não impossível. Esta avaliação depende muito das características do produto (pH, aW) e também das condições do fio de cabelo em questão!

Mas então, porque é tão comum que a presença de pêlos e fios de cabelo seja considerada como perigos físicos no APPCC?

Fios de cabelo e pêlos são considerados riscos percebidos pelo consumidor, ou seja: pode até não fazer mal fisicamente, mas qual é o consumidor que gosta da sensação de encontrar um fio de cabelo na colherada que acabou de mastigar?

Estes corpos estranhos são relevantes pela inconveniência e mal estar que ocasionam quando são encontrados. Em outras palavras: pelo “nojo” que o consumidor sente ao encontrar um fio de cabelo no alimento que consome.

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Aline Santana

25 de janeiro de 201316 de outubro de 2013

Perigos físicos

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HACCP

Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

Ganhos e aprendizagem com a certificação em segurança de alimentos

20 anos da Portaria 1428

Uma breve história do HACCP

Curso HACCP – dos fundamentos à certificação

IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade

Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

Eu implemento, tu implementas, ele… não implementa

Fio de cabelo é um perigo físico?

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