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Validação de detectores de metal para alimentos: como fazer?

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Em posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima etapa que é a validação de detectores. Este post apresenta um exemplo inicial, não exaustivo, pensado para facilitar seu primeiro passo na aplicação prática do método.

Por que a validação é importante?

Por vezes subestimada, uma validação bem estruturada da eficácia de equipamentos como detectores de metal – na qual se confirma que eles mitigam os perigos e riscos identificados no estudo de HACCP sob condições operacionais específicas – é o alicerce de um programa de segurança de alimentos robusto. Essa etapa fornece evidências documentadas de que o sistema detecta e rejeita contaminantes de forma consistente, considerando fatores reais como velocidade da linha e características do alimento.

O processo de validação deve ser estruturado e as principais etapas envolvidas incluem: determinar o(s) método(s), selecionar o perigo-alvo, identificar os piores cenários, executar o estudo de validação, coletar e analisar dados e preparar um relatório de validação. Além disso, o relatório de validação deve ser redigido (e se possível com fotos) com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos. Após a conclusão da validação do processo, a instalação precisa estabelecer procedimentos de verificação.

Por onde começar a validação?

1.Levantamento de dados de equipamento, processo, alimento, corpo de prova

Esta etapa consiste na coleta e organização de informações essenciais que servirão como base para a definição dos métodos de validação e para o desenvolvimento de todo o processo.

Seguem exemplos agrupados em cinco categorias principais. Para facilitar a visualização e consulta, esses dados estão organizados em uma tabela (clique aqui).

1.1 Dados do processo e produto

1.2 Características do perigo (alvo para detecção)

1.3 Parâmetros técnicos do detector de metal

1.4 Parâmetros do sistema de rejeição

1.5 Corpo de prova e amostra teste

2. Identificar os piores cenários

A identificação dos piores cenários é crucial para garantir que a validação cubra as condições mais desafiadoras sob as quais o processo deve operar. Isso assegura que o detector e o sistema de rejeição funcionarão eficazmente mesmo em situações de maior risco. Os cenários podem envolver variações nas características do produto, condições ambientais, velocidade da linha de produção ou mesmo o posicionamento do contaminante.

Onde você coloca o corpo de prova é realmente importante, porque precisamos garantir que ele esteja no local mais difícil para o detector de metais “vê-lo”.

Para fazer isso, meça a altura da cabeça do detector em relação à esteira transportadora e registre no seu relatório de validação. Em seguida, registre os tamanhos dos produtos que você fabrica – para mostrar como a altura do produto se posiciona em relação à cabeça do detector. Depois, calcule, a partir disso, se o corpo de prova deve estar no centro do produto ou no topo (dependendo de qual estiver mais próximo do ponto mais fraco). Em seguida, registre isso para cada tamanho de produto.

3. Executar o estudo de validação (testes de desafio)

3.1 Comissionamento e configuração inicial

  • Realize o comissionamento inicial completo de acordo com as instruções de operação (idealmente com assistência de um técnico de serviço do fabricante).
  • Configure todos os tipos de produto relevantes conforme as instruções de operação.
  • Teste todas as variantes de produto, se possível.
  • Conduza o teste sob as condições de produção mais reais possíveis.

3.2 Validação

A) Determinação da Sensibilidade Mínima 

1ª Etapa de Validação

1-Comece com os corpos de prova para os quais o equipamento foi especificado. A seleção deve estar dentro da sensibilidade recomendada conforme o plano de validação.

2-Realize 10 passagens consecutivas de cada corpo de prova, posicionado sobre ou dentro de um produto ou fluxo de produto. Registre cada resultado no relatório de validação como: “Sim = detectado e rejeitado.”

3- Se for registrado algum “Não” ao passar os maiores corpos de prova, reajuste as configurações e repita o item 2. Garanta que o equipamento esteja operando com a melhor sensibilidade possível.

4-Se as 10 passagens forem bem-sucedidas (“Sim”), realize o teste com um corpo de prova menor, também com 10 passagens e avalie os resultados. Uma vez que o equipamento esteja ajustado para detectar e rejeitar com sucesso o menor tamanho de corpo de prova (10 detecções e rejeições consecutivas = “Sim”), prossiga para a segunda etapa de validação.

2ª Etapa  de Validação

A)  Método  determinação do Menor corpo

1-Adicione mais 20 unidades do menor corpo de prova em uma amostra teste, distribuídas uniformemente em uma quantidade de produto conhecida (isento de corpo estranho). Utilize a velocidade padrão da linha e o fluxo normal de produto.

2-Quando os 20 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, registre as informações e calcule a taxa de falsos rejeitos  e a probabilidade de detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e retorne à 1ª Etapa.

B)  Método com Amostra fixa

1-  Prepare pacotes de teste com o tamanho alvo de corpo de prova e passe-os pelo detector 30 vezes. Se todos os 30 pacotes de teste passarem, registre cada resultado no relatório de validação e passe para o próximo corpo de prova menor, repetindo o processo.

2-Quando os 30 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, calcule a Taxa de Falsos Rejeitos  e a Probabilidade de Detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e repita o teste.

4. Coletar e analisar dados

Após a execução dos testes, os dados coletados devem ser criteriosamente analisados para determinar a eficácia do sistema. Duas métricas são fundamentais para entender a performance do sistema de detecção:

  •  Probabilidade de Detecção (PD): porcentagem de vezes que o equipamento consegue identificar e rejeitar corretamente um contaminante de um certo tamanho, quando ele passa na velocidade normal da linha de produção.

 

Probabilidade de Detecção : (Número de produtos corretamente rejeitados / Número de produtos com contaminantes) x 100

  • Taxa de Falsas Rejeições (TFR): Ela mede a porcentagem de vezes que o equipamento rejeita um produto que está perfeitamente bom, sem nenhum contaminante. É o que chamamos de ‘alarme falso’ ou ‘falso rejeito’. Essa taxa deve ser medida durante a produção, analisando um volume de 200 a 2000 produtos (número de produtos inspecionados). No caso de alimento a granel, determinar o peso do produto final (g ou Kg)  para cada alimento e multiplicar pela quantidade de peças embaladas ou porção por embalagem (exemplo: 200 unidades testadas é equivalente a 2.000 unidades/Kg). É fundamental que cada produto rejeitado seja avaliado e classificado como rejeição falsa ou não.

Taxa de Falsas Rejeições: ((Número de produtos rejeitados – Número de produtos corretamente rejeitados) / Número de produtos inspecionados) x 100

5. Preparar um relatório de validação

O relatório de validação é o documento final que compila todas as informações, dados e conclusões do estudo. Ele deve ser redigido com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos.

6. Frequência

A frequência desta validação pode depender da especificação do seu cliente, normas e legislações aplicáveis. Em geral, a  validação ou re-validação deve ser realizada:

  • Antes da primeira produção/comercialização, idealmente durante a instalação;
  • Após grandes modificações ou reparos no equipamento;
  • Quando houver uma grande mudança nas propriedades intrínsecas do alimento que influenciam a sensibilidade do dispositivo (como composição, umidade, densidade);
  • Quando o equipamento apresentar baixo desempenho (aumento de falsas rejeições, falhas na detecção);
  • Idealmente, também deve ser realizada anualmente após a manutenção preventiva da máquina.

Espero que esta estrutura detalhada seja útil para o seu trabalho!

Leia também:

  1. IFS FOCUS DAY 2024: Verificação e Validação do Plano APPCC na prática
  2. Detector de metal é ou não é um PCC?
  3. Príncipios Básicos do funcionamento de detectores de metais
  4. É preciso calibrar corpo de prova para detector de metais anualmente?

Referências

Guidelines for validation of food safety control measures (CAC/GL 69 – 2008)

FSIS Compliance Guideline HACCP Systems Validation April 2015

Want  to validate your metal detection

PCC-Detecção de metais

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Perigos químicos na indústria de atomatados: quais são e como controlar

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A segurança de alimentos na indústria de atomatados (molhos, extratos e polpas de tomate) envolve o controle rigoroso de diversos perigos, entre eles os perigos químicos, que representam um risco significativo à saúde do consumidor. Esses perigos podem estar presentes em diferentes etapas do processo produtivo e devem ser identificados, controlados e monitorados conforme os princípios do sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Fontes comuns de perigos químicos na indústria de atomatados

– Resíduos de agrotóxicos e pesticidas

Tomates contaminados por pesticidas além dos limites máximos permitidos (LMR) podem comprometer a segurança do produto final. É essencial que os fornecedores adotem boas práticas agrícolas (BPA) e que sejam realizadas análises laboratoriais periódicas.

– Contaminação por metais pesados

Pode ocorrer por meio da água de irrigação, solo contaminado ou equipamentos corroídos (ex: chumbo, mercúrio, cádmio). A análise da matéria-prima e da água utilizada na produção é fundamental.

– Lubrificantes e produtos de limpeza

Uso inadequado ou vazamento de lubrificantes não alimentares em equipamentos pode levar à contaminação do alimento. Produtos de limpeza e sanitização também podem deixar resíduos químicos se não forem adequadamente removidos durante o enxágue.

– Migração de contaminantes de embalagens

Substâncias químicas presentes em embalagens (como ftalatos, BPA e solventes de tintas) podem migrar para os alimentos. É necessário usar embalagens seguras e aprovadas para contato com alimentos.

– Aditivos e ingredientes não autorizados ou fora do padrão

O uso indevido ou em excesso de conservantes, corantes e outras substâncias pode representar riscos químicos. Todos os aditivos devem estar em conformidade com as normas legais e devem ser usados conforme as Boas Práticas de Fabricação (BPF).

Medidas preventivas e de controle

  • Homologação e controle de fornecedores: Garantir que os tomates e ingredientes utilizados venham de fontes confiáveis e que apresentem laudos de análise.
  • Monitoramento de resíduos químicos: Realização de análises laboratoriais periódicas para pesticidas, metais pesados e aditivos.
  • Controle dos produtos químicos de uso industrial: Armazenamento, rotulagem e aplicação devem seguir normas rígidas de segurança.
  • Treinamento dos colaboradores: Conscientização sobre o manuseio seguro de produtos químicos e procedimentos em caso de acidentes.
  • Rastreabilidade e recall: Sistemas eficazes de rastreamento e recolhimento de produtos em caso de contaminação química.

Por Maria Bearzotti

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (II)

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Após entender o princípio de funcionamento dos detectores de metais, vamos abordar outros  fatores que podem comprometer sua eficácia. Este conteúdo foi desenvolvido com base em uma entrevista técnica com Mateus, especialista da Fortress Technology, e complementado por  outras referências. Importante lembrar que são apenas alguns exemplos não exaustivos e que não substituem as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Principais interferências nos detectores de metais – Falsas rejeições

4 – Fatores Operacionais

Os fatores operacionais influenciam diretamente o desempenho e a confiabilidade dos detectores de metais. Alterações não controladas em parâmetros podem comprometer a eficácia da detecção e aumentar o risco de falsos rejeitos ou falhas de detecção.

4.1 Parâmetros de Calibração e Sensibilidade

Alterações nos parâmetros de calibração de um equipamento previamente validado devem ser cuidadosamente avaliadas e controladas. O ajuste da sensibilidade é um processo crítico para garantir a eficácia na identificação de contaminantes, sem comprometer a estabilidade da linha de produção.

  • Aumentar a sensibilidade permite a detecção de partículas metálicas menores, mas pode tornar o equipamento mais suscetível a interferências externas, como variações de umidade do produto, vibrações mecânicas e presença de embalagens metálicas, resultando em falsos positivos.
  • Reduzir a sensibilidade pode estabilizar a operação e minimizar alarmes indevidos, mas compromete a segurança de alimentos ao reduzir a capacidade de identificar contaminantes de pequenas dimensões, que ainda representam risco ao consumidor.

Importante: O parâmetro de sensibilidade validado não pode ser alterado sem autorização formal e só deve ser ajustado por profissionais devidamente treinados e autorizados. Essa prática assegura que o detector de metais continue operando dentro dos critérios estabelecidos durante a validação inicial, preservando a eficácia da medida de controle.

4.2 Velocidade do Transportador

A velocidade do transportador influencia diretamente a sensibilidade do detector de metais. Em velocidades normais, o desempenho é estável. No entanto, em situações extremas, a capacidade de detecção pode ser afetada.

  • Velocidades muito baixas (abaixo de 0,05 m/s), comuns em transportadores largos com muitos produtos lado a lado, podem reduzir a sensibilidade do detector.
  • Velocidades muito altas (acima de 20 m/s), como em sistemas pneumáticos de transporte, também podem comprometer a detecção.
  • Operações intermitentes (Stop & Go) podem gerar leituras imprecisas se a velocidade mínima crítica não for mantida.
  • Recomendação prática: mantenha a velocidade constante e validada e ajuste a frequência de operação conforme o tipo de produto e embalagem.

4.3 Posição e orientação do contaminante

Os testes de sensibilidade dos detectores de metais são realizados com peças metálicas esféricas de diferentes tipos e tamanhos, porque as esferas mantêm a mesma forma e resposta ao detector, independentemente da posição ou orientação. Isso garante resultados consistentes e reprodutíveis durante a validação e verificação do equipamento.

No entanto, contaminantes reais raramente são esféricos. Objetos alongados, como fios metálicos, podem gerar sinais mais fracos dependendo de sua orientação  e do tipo de metal ao passarem pela abertura do detector.

Exemplo prático: durante a verificação e testes de rotina, posicione os corpos de prova em diferentes locais e orientações no túnel para garantir a confiabilidade do sistema em todas as zonas de detecção.

O diagrama a seguir mostra que a configuração :

Fio de Metal Ferroso:

A – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

B, C – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

Fios de metal  não ferrosos e de aço inoxidável:

B, C – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

 A – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

4.4 Tipo de metal

A sensibilidade dos detectores de metais varia de acordo com o tipo de metal que se pretende detectar. Cada metal possui características próprias de permeabilidade magnética e condutividade elétrica, o que influencia diretamente a intensidade do sinal gerado no detector e, consequentemente, a facilidade ou dificuldade de detecção.

Para facilitar a análise, os metais são geralmente classificados em três categorias principais, com diferentes níveis de desafio para detecção:

1. Metais ferrosos (Fe)

  • São materiais tanto magnéticos quanto condutores, como ferro e aço carbono.
  • Possuem alta permeabilidade magnética, o que gera um sinal forte e claro no detector.
  • São os mais fáceis de detectar, mesmo em alimentos que apresentam alto efeito de produto, como alimentos úmidos.

2. Metais não ferrosos (NF)

  • Incluem metais não magnéticos com alta condutividade elétrica, como alumínio, cobre e latão.
  • São magnéticos, mas são bons ou excelentes condutores, então são relativamente fáceis de detectar.
  • Em produtos secos, geram sinais semelhantes aos metais ferrosos, sendo relativamente fáceis de detectar.

3. Aço inoxidável (SS)

  • O aço inoxidável pode ser de vários tipos, sendo que alguns são magnéticos, variando até os totalmente não magnéticos. Sua condutividade também varia, mas geralmente é baixa. Ambos os fatores contribuem para uma baixa  detecção.
  • São os mais difíceis de detectar, especialmente em produtos condutivos, como carnes frescas, queijos e produtos congelados.
  • Indústrias utilizam os dois tipos mais comuns, 304(L) e 316. A detectibilidade desses tipos é ainda mais prejudicada quando o produto está úmido, contém alto teor de sal, ou ambos, o que contribui para um sinal alto do próprio produto.
  • Como as propriedades do inox podem ser modificadas por usinagem (aumentando o efeito magnético), é difícil fornecer valores de sensibilidade específicos. Em geral, pode-se expressar isso como uma razão em relação ao ferroso, sendo no melhor dos casos 1:1,5, chegando a 1:2,5.

 Medindo a taxa de rejeição e ajustando o sistema

No contexto de um sistema HACCP eficaz, o detector de metais validado (PCC ou PPRO) deve ser constantemente monitorado e verificado para garantir que a medida de controle permaneça eficaz.

Acompanhar a taxa de rejeição do detector de metais é uma ferramenta fundamental nesse processo. Esse indicador permite avaliar padrões de funcionamento e realizar análises críticas.

Um aumento inesperado na taxa de rejeição pode indicar:

  • Alterações nas condições ambientais, como temperatura extremas, umidade, áreas de alta vibração, procedimentos de limpeza e higienização.
  • Mudanças na matéria-prima, novos ingredientes,  formulação ou embalagem do produto.
  • Falhas na calibração ou  ajuste dos parâmetros operacionais do equipamento.
  • Falha na gestão de mudanças, como por exemplo mudanças na linha de produção, troca de fornecedores, alterações nas condições ambientais. Tudo isso pode afetar a resposta dos detectores de metais.

Para garantir a confiabilidade da taxa de rejeição registrada no detector de metais, é fundamental realizar os testes de performance (monitoramento) em cenários desafiadores, que simulem as condições mais críticas do processo. Isso inclui a utilização de corpos de prova nos menores tamanhos validados, testados em diferentes posições (centro, laterais, superior e inferior) e orientações dentro do túnel, assegurando a eficácia do sistema de detecção em toda a área sensível.

Por este motivo a análise da taxa de rejeição deve ser integrada a uma abordagem de avaliação de risco, identificando padrões que possam comprometer a eficácia do detector e permitindo ações preventivas antes que um desvio ocorra.

Durante a análise de falsas rejeições, não é recomendável utilizar outro detector de metais que não tenha sido validado para as características de cada aplicação (processo/produto). Cada equipamento deve possuir parâmetros e configurações específicos, e qualquer diferença pode comprometer a eficácia da medida de controle. Ou seja, não se deve inspecionar diferentes produtos em um mesmo detector sem que cada item tenha uma receita validada neste mesmo equipamento.

No próximo post, aprofundaremos o tema Validação de detectores de metais, com exemplos práticos e um checklist completo para orientar suas atividades de validação, verificação e monitoramento. O essencial é estar sempre alinhado às melhores práticas de segurança de alimentos.

Referências:

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (I)

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Entre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, monitorados e verificados, podem ocorrer falsos rejeitos, impactando a produtividade e a confiança no processo. Entender como os detectores de metais funcionam é essencial para garantir a eficácia dessa medida de controle, seja ela um PCC, PPRO ou PC, e para conduzir análises de causa raiz sempre que necessário.

Este artigo foi elaborado a partir de uma entrevista com Mateus, especialista em detector de metais, da empresa Fortress, e complementado com informações de referências técnicas e documentos especializados. O objetivo é apresentar, de forma prática, as principais causas de falsas rejeições (falsos positivos), como identificá-los e estratégias para reduzir sua ocorrência, contribuindo para a gestão eficaz da segurança de alimentos. Este conteúdo contém exemplos não exaustivos e não substitui as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Como funciona um detector de metais?

O detector de metais opera com base em um campo eletromagnético gerado por bobinas localizadas na abertura de inspeção do equipamento. Quando um material condutor, como um contaminante metálico, atravessa esse campo, ele interrompe o equilíbrio eletromagnético, gerando um “sinal” que é interpretado pelo equipamento.

Exemplo prático: imagine um lago calmo. Se você jogar uma pedra, as ondas geradas indicarão a presença de algo que perturbou aquela superfície tranquila. O detector age de forma parecida.

O detector pode identificar diferentes tipos de metais com base no tipo de distorção gerada no campo eletromagnético:

• Valor Reativo – gerado por metais ferrosos (Fe), que produzem uma distorção intensa e facilitam a detecção.

• Valor Resistivo – característico de metais não ferrosos (NF), como cobre e alumínio. O aço inoxidável (SS) apresenta um efeito resistivo mais baixo, dificultando sua detecção, especialmente em ambientes com fatores interferentes.

Quanto mais próximo o sinal estiver do chamado ponto “R”, menor será a distorção no campo, resultando em um sinal mais fraco e difícil de detectar. Os metais ferrosos (Fe) e não ferrosos (NF) estão a uma distância considerável de “R”, gerando um sinal mais forte e facilmente reconhecido pelo detector. Já o aço inoxidável (SS) está mais próximo de “R”, gerando um sinal fraco, o que exige sensibilidade ajustada e controle rigoroso das variáveis de inspeção.

Outro fator relevante é que o próprio produto pode causar distorções no campo, exigindo ajustes adequados para evitar interferências na leitura.

Falsos rejeitos: o que são e por que acontecem?

Falsos rejeitos ocorrem quando o detector de metais rejeita um produto sem que haja contaminação metálica real. Essa rejeição indevida pode ser causada pelo sinal gerado pelo próprio produto ou por interferências externas, como equipamentos próximos ou variações elétricas.

Além de gerar desperdício de produto e interrupções no processo produtivo, os falsos rejeitos comprometem a confiabilidade do sistema de detecção de metais.

Exemplo prático:

Imagine uma linha de produção em que o detector rejeita vários pacotes sem uma causa aparente. Se isso ocorrer repetidamente, os operadores podem passar a questionar a confiabilidade do equipamento e ignorar alertas reais, deixando de realizar as ações corretivas necessárias. Isso aumenta o risco de que um produto realmente contaminado não seja detectado, colocando em risco a segurança de alimentos e podendo resultar em recall ou danos ao consumidor.

As principais causas de falsos positivos incluem:

1- Interferências eletromagnéticas e elétricas

1.1 Rádios comunicadores e transmissores de RF podem causar distorções no campo magnético do detector, comprometendo sua sensibilidade. É importante evitar o uso desses dispositivos próximos à abertura de inspeção. O celular não  gera interferência.

1.2 Motores, inversores de frequência e válvulas: equipamentos com componentes eletromagnéticos próximos ao detector de metais podem gerar campos que interferem na estabilidade dos detectores de metais.

1.3 Oscilações na rede elétrica: variações de tensão ou ruídos de alimentação prejudicam a consistência da detecção.

1.4 Aterramento inadequado: sistemas de aterramento inadequados podem aumentar o nível de ruído elétrico, interferindo no funcionamento correto do detector. Recomenda-se a utilização de cabos blindados e aterramento em conformidade com as especificações do fabricante.

1.5 Zona Livre de Metais (MFZ): é a área ao redor da abertura do detector que deve ser mantida livre de metais, para evitar interferências no campo de detecção.  As distâncias recomendadas variam conforme o formato da abertura do detector:

  •  Detectores com aberturas retangulares: manter objetos metálicos fixos a uma distância mínima de 1,5 vezes a menor dimensão da abertura (altura ou largura). Manter objetos metálicos em movimento a uma distância mínima de 2 vezes a menor dimensão da abertura.
  • Detectores com aberturas circulares: a zona livre de metais deve ser de 0,64 a 0,8 vezes o diâmetro da abertura.

1.6 Deixe um espaço de 2 a 5 metros entre detectores de metais para evitar que interfiram um no outro.

2- Fatores mecânicos

2.1-  Vibração mecânica

  • Equipamentos e estruturas próximos, como motores, válvulas de by-pass, bombas e sistemas móveis, podem gerar vibrações que interferem no campo eletromagnético do detector de metais. Essas vibrações podem reduzir a sensibilidade, gerar leituras imprecisas e causar falsos rejeitos.
  • O detector de metais deve ser instalado em estruturas fixas e soldadas. O uso de suportes parafusados é desaconselhado, pois pode formar curtos-circuitos variáveis, levando a ativações acidentais.
  • A estrutura da esteira transportadora e o suporte do detector devem ser firmemente ancorados na base, impedindo movimentos relativos entre as estruturas.
  • Respeitar um espaçamento de, no mínimo, o dobro (2x de cada lado) da menor dimensão do detector (largura ou altura, sendo geralmente a altura, e para  tubulação considerar o  diâmetro).

Exemplo prático:

Se a largura for 1m e a altura for 0,5m , aplica-se à altura: 0,5 × 2 = 1 m. Portanto, a distância mínima para instalação de motores deve ser 1m de cada lado.

2.2 Tamanho da abertura do detector

O tamanho da abertura dos detectores de metais influencia diretamente sua sensibilidade de detecção.

  • Quanto menor a abertura do detector, maior sua sensibilidade para detectar partículas metálicas pequenas. Detectores superdimensionados apresentam sensibilidade reduzida.
  • A proporção do tamanho da abertura para o tamanho do produto é importante, para atingir desempenho ideal. A sensibilidade do detector é medida no centro geométrico da abertura, que é o ponto menos sensível. Isso é inversamente proporcional ao tamanho da abertura.
  • Para alimentos com alto efeito de produto (alta condutividade), o túnel não deve ser muito pequeno, pois o preenchimento excessivo pode gerar falsos rejeitos.
  • Regra prática: O nível de preenchimento do túnel deve ser inferior a 70% da área útil, especialmente em produtos altamente condutivos, para evitar interferências e perda de desempenho.

Exemplo prático:

Se a abertura do túnel for 500 mm x 200 mm, o produto não deve ultrapassar 350 mm de largura ou 140 mm de altura.

3 -Efeito do produto

3.1 Composição do alimento 

Alimentos com alto teor de água, sal ou ingredientes condutivos, como carnes frescas, queijos, molhos e refeições prontas, podem gerar sinais elétricos próprios que interferem no funcionamento dos detectores de metais. Esse fenômeno, conhecido como efeito de produto, ocorre devido à condutividade elétrica natural desses alimentos, influenciada por fatores como umidade, salinidade, atividade de água (Aw) e temperatura. Essas características podem simular a presença de contaminantes metálicos, impactando a sensibilidade e a precisão do equipamento.

Além disso, produtos com características variáveis dentro de um mesmo lote, como diferentes cortes de carne ou alterações na receita, aumentam a variabilidade do sinal, tornando o controle mais desafiador. Outro ponto importante é a diferenciação entre produtos “úmidos” e “secos”. Produtos úmidos, por serem altamente condutivos, são mais suscetíveis ao efeito de produto, enquanto produtos secos apresentam menor interferência no processo de detecção.

  • Produtos secos – Ex.: açúcar, farinha, salgadinhos, confeitaria, cereais -> Alta sensibilidade
  • Produtos úmidos (efeito de produto) – Ex.: refeições prontas, carne, peixe, molhos, conservas ->  Sensibilidade reduzida
  • Produtos ricos em ferro-> Alta sensibilidade
  • Produtos com altos níveis de sal-> Sensibilidade reduzida
  • Produtos com formatos irregulares->  Sensibilidade reduzida

A composição do alimento também pode intensificar esse efeito. A água, combinada com sal ou açúcar, aumenta a condutividade elétrica e pode distorcer o campo eletromagnético do detector. Além disso, o tamanho e a densidade do alimento também influenciam a detecção: produtos muito grandes ou excessivamente compactados podem distorcer o campo magnético do detector e afetar sua sensibilidade.

Exemplo prático:

A massa total do produto influencia o volume de água e, consequentemente, o comportamento no detector. Um produto com 10 kg a -18°C terá uma condutividade diferente de um lote com 30 kg a -18°C, devido à quantidade de água e densidade da massa. Isso pode criar cenários distintos, simulando condições de produto úmido ou seco.

Por isso, é fundamental  ter uma “receita” para rodar cada produto, com parâmetros validados  e específicos no equipamento para compensar essas variações e evitar falsos rejeitos, assegurando a eficácia na detecção de contaminantes metálicos.

3.2  Temperatura do alimento

A temperatura influencia diretamente a condutividade elétrica do produto. Pequenas variações térmicas, como o descongelamento parcial, podem elevar a umidade e a condutividade, alterando o sinal detectado. Isso aumenta o risco de falsos rejeitos, especialmente em produtos congelados expostos a variações de temperatura durante a inspeção.

Exemplo: cheesecakes inteiros e congelados apresentam um efeito de produto diferente em comparação aos cheesecakes fatiados e congelados, mesmo quando elaborados com os mesmos ingredientes. Esses mesmos cheesecakes podem apresentar um efeito de produto distinto imediatamente após saírem do túnel de congelamento, em relação ao efeito observado após permanecerem vinte minutos em uma esteira transportadora.

3.3 Embalagens e materiais de embalagem

Os materiais de embalagem também afetam o desempenho do detector de metais:

  • Embalagens contendo alumínio criam campos magnéticos que podem dificultar a identificação de contaminantes metálicos ou gerar falsas detecções. Por isso, recomenda-se que a inspeção ocorra antes do envase, para evitar interferências no processo de detecção.
  • Embalagens recicláveis podem conter materiais compostos ou fragmentos metálicos que causam interferências.  Um exemplo é o uso de embalagens kraft ou de papelão reciclado, que podem conter partículas metálicas oriundas do processo de fabricação e reciclagem (uso de embalagens Tetra Pak, por exemplo).
  • Dimensionamento do produto e da embalagem: quanto maior a dimensão do produto e do detector, menor será a sensibilidade do equipamento, devido ao aumento da interferência no campo magnético.

Exemplo: em linhas com embalagens em sacaria, recomenda-se limitar a largura das sacarias a 660 mm e a altura do produto a 254 mm. Além disso, variações na compactação do produto podem alterar os sinais de detecção, sendo necessário configurar diferentes receitas no equipamento para cada tipo de produto e embalagem.

Referências: 

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

8 min leituraEntre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, […]

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IFS FOCUS DAY 2024: Verificação e Validação do Plano APPCC na prática

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Dando continuidade à série de posts sobre o evento IFS FOCUS DAY 2024, realizado em São Paulo, no dia 26 de setembro de 2024, destaco hoje a palestra ministrada por Maristela Portela (4WFOOD). Ela fez uma abordagem prática e detalhada sobre a Verificação e Validação do Plano APPCC, ressaltando a importância desses processos para garantir a segurança dos alimentos.

Durante a apresentação, foram discutidos os conceitos fundamentais que diferenciam monitoramento, validação e verificação no contexto do APPCC, destacando como cada etapa contribui para a eficácia do plano e o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos.

A palestrante reforçou que a segurança dos alimentos começa com um bom plano, mas só se concretiza pela  validação, que transforma a teoria em prática. A verificação contínua garante a execução correta, mantendo a eficácia e a proteção dos alimentos. Além disso, Maristela enfatizou que o APPCC, conforme a norma IFS v.8, é um sistema que identifica, avalia e controla perigos significativos para a segurança dos alimentos. Já o PCC (Ponto Crítico de Controle) é uma etapa essencial onde medidas de controle são aplicadas para garantir a segurança.

Diferença entre Monitoramento, Verificação e Validação

Maristela Portela iniciou sua apresentação esclarecendo a diferença entre três conceitos fundamentais:

  • Validação: confirmação, por meio do fornecimento de evidência objetiva, de que os requisitos para uma utilização ou aplicação específica pretendida, foram atendidos. A validação das medidas de controle definidas para os PCCs e outras medidas de controle consiste em obter evidências de que uma medida de controle ou uma combinação de medidas de controle, se adequadamente implementada, é capaz de controlar o perigo em relação a obter um resultado específico.
  • Monitoramento: determinação do status de um sistema, processo, produto, serviço ou atividade. Para medidas de controle definidas para um  PCC e outras medidas de controle: o ato de conduzir uma sequência planejada de observações ou medições de parâmetros de controle para avaliar se as medidas de controle definidas para PCC e outras medidas de controle estão sob controle.
  • Verificação: confirmação, por meio do fornecimento de evidência objetiva, de que requisitos especificados foram atendidos. Aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, em adição ao monitoramento, para determinar se uma medida de controle está ou tem sido operada conforme pretendido.

Validação do plano  APPCC e estabelecimento de procedimento de verificação

Validação & APPCC

Conforme a norma IFS v.8, o item 2.3.11.1 estabelece que os procedimentos de validação, incluindo a revalidação após qualquer modificação que possa impactar a segurança dos alimentos, devem ser documentados, implementados e mantidos. O objetivo é garantir que o plano APPCC seja adequado para controlar efetivamente os perigos identificados.

A escolha da abordagem para a validação dependerá de fatores como:

  • Tipo de perigo envolvido;
  • Características das matérias-primas e do produto final;
  • Tipo de medidas de controle adotadas;
  • Rigor necessário para o controle do perigo.

 Maristela também destacou que o Codex Alimentarius publicou diretrizes para a validação das medidas de controle de segurança dos alimentos (CAC/GL 69-2008, revisado em 2013), que incluem:

  • Tarefas prévias à  validação das medidas de controle

  • Abordagens para validação de medidas de controle

  • Qualificação de equipamento na validação de uma medida de controle (PCC)

  •  Etapas gerais do processo de validação

  •  Como validar ou revalidar um plano APPCC já existente?

  • Principais problemas relacionados à validação
  •       Falta de compreensão adequada dos  PCCs
  •       Falta ou falha no planejamento estruturado compromete a execução eficaz da validação dos PCCs e das medidas de controle;
  •       Falta de testes de validação desafiadores;
  •       Insuficiência de dados científicos ou técnicos;
  •       Testes práticos incompletos ou ineficazes;
  •       Excesso de dependência de dados teóricos;
  •       Mudanças no processo sem revalidação;
  •       Ausência de revisões regulares.
  • Exemplo – Validação detectores de metais

 

Verificação no APPCC

Na norma IFS v.8, o item 2.3.11.2 especifica que os procedimentos de verificação devem ser documentados, implementados e mantidos para confirmar que o plano APPCC está funcionando conforme o planejado. Isso inclui a realização de auditorias internas, revisões de registros e monitoramento contínuo das operações para garantir a eficácia das medidas de controle estabelecidas.

As verificações devem ser realizadas pelo menos uma vez a cada 12 meses ou sempre que ocorrerem mudanças significativas. Os resultados devem ser incorporados ao plano APPCC.

Exemplos de atividades de verificação:

  • Auditorias internas;
  • Testes e amostragens;
  • Registros de desvios e não conformidades;
  • Análise de reclamações.

Segundo o Codex Alimentarius (CAC/GL 69-2008, revisado em 2013), após implementar o sistema APPCC, é necessário estabelecer procedimentos para garantir que o sistema funcione de forma eficaz.

 

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IFS FOCUS DAY 2024: Plano de Segurança da Água – Conformidade e monitoramento da potabilidade – IV

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Hoje dou continuidade à série de posts sobre o evento IFS FOCUS DAY 2024, realizado em São Paulo, em 26 de setembro de 2024. Na ocasião, o Prof. Dr. Romeu Cantusio Neto abordou o Plano de Segurança da Água e destacou a importância de ir além dos requisitos normativos. Como a água muda constantemente suas características, é essencial adotar uma avaliação de risco que abranja desde a qualidade e segurança dos alimentos até a gestão de crises e emergências por escassez hídrica.

1. O papel da água na indústria de alimentos e os riscos associados

Dr. Romeu enfatizou que a água é frequentemente negligenciada na indústria de alimentos, mesmo sendo uma matéria-prima essencial com diferentes fontes de captação e origem. Dados alarmantes demonstram a relevância do tema:

  • 13% da população mundial não tem acesso à água potável.
  • 1,5 milhão de crianças morrem anualmente devido a doenças de transmissão hídrica.
  • No Brasil, apenas 55,8% da população tem acesso a saneamento adequado.

Principais fontes de contaminação da água:

  • Descargas industriais e urbanas: efluentes lançados diretamente em mananciais comprometem a qualidade da água.
  • Patógenos biológicos: protozoários como Cryptosporidium spp. e Giardia spp., além de bactérias resistentes, estão cada vez mais presentes.
  • Resíduos químicos e fármacos: substâncias como microplásticos e resíduos farmacêuticos vêm sendo detectadas em fontes de abastecimento.

 A transmissão de patógenos ocorre por diversas vias, exigindo uma abordagem além dos parâmetros mínimos de qualidade da água e focada na gestão de risco eficiente. Um exemplo crítico são os aerossóis gerados em sistemas de resfriamento, como as torres de resfriamento. A falta de avaliação adequada pode resultar em surtos de Legionella, um microrganismo que forma biofilmes, dificultando seu controle e muitas vezes não sendo considerado no plano HACCP. A prevenção deve priorizar monitoramento contínuo e estratégias eficazes de controle para minimizar os riscos antes que a contaminação ocorra.


2. O Plano de Segurança da Água (PSA) como estratégia preventiva de Gestão de Risco

Diferente das abordagens tradicionais de monitoramento reativo, o PSA propõe um modelo proativo, identificando e priorizando riscos potenciais ao longo de toda a cadeia de abastecimento. O plano se baseia em três pilares fundamentais:

ELIMINAR – reduzir a contaminação durante o tratamento da água.
MINIMIZAR – mitigar a presença de contaminantes na fonte de captação.
PREVENIR – evitar a recontaminação no armazenamento e distribuição.

O controle laboratorial pontual e simples não garante a potabilidade da água, pois não capta suas variações contínuas. A qualidade da água muda constantemente, tornando necessário um monitoramento eficaz em diversos pontos do processo (gestão contínua e estruturada)

A dosagem de cloro é fundamental, mas como garantir sua eficácia ao longo do percurso? O controle na saída e pós-cloração é comum, mas e o meio do trajeto? A formação de biofilmes pode passar despercebida, aumentando riscos.

Tratar a água apenas com base na Portaria 888 é o mínimo exigido, mas não é suficiente. O PSA deve ser continuamente aprimorado para garantir segurança e conformidade.

Outro ponto crítico é a falta de tempo de contato adequado do cloro, comprometendo sua eficácia e não garantindo a desinfecção completa (conforme descrito no Anexo da Portaria 888/2021). Na indústria, além da caixa d’água, existem ramificações nas linhas de distribuição, sendo que algumas puxam mais água do que outras. Como garantir que, nas linhas de menor vazão, a água não ficou estagnada e perdeu sua qualidade? E, nas linhas de maior vazão, como assegurar que o tempo de permanência do cloro foi suficiente para uma desinfecção eficaz?

Além disso, diferentes usos da água exigem níveis específicos de preservação – como o consumo humano e a higienização das mãos, especialmente em locais críticos.

Outro fator importante é que o risco da água nem sempre está dentro do sistema, mas também fora dele. Por isso, é essencial uma gestão eficiente da bacia hidrográfica:

Qual a origem da sua água?

Como está o lençol freático do seu poço?

Sua localização geográfica influencia na qualidade do recurso hídrico utilizado?


3. Identificação e classificação de riscos na indústria de alimentos

O controle da qualidade da água na indústria de alimentos deve seguir uma metodologia rigorosa de avaliação de riscos, semelhante à aplicada no APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). O PSA utiliza um sistema de classificação de riscos baseado em critérios de impacto à saúde pública, sendo um plano de fundo para gestão de risco.

O Brasil, por ser um país de grande extensão territorial, apresenta diferentes condições hidrogeológicas. Cada indústria, localidade e cidade tem suas peculiaridades  e características quanto às fontes de abastecimento. Nós estamos vivendo processo crítico pois temos muito pouca água disponível e potável, e a água que temos, muitas vezes pode estar contaminada por substâncias tóxicas ou organismos patogênicos.

Além da escassez, a qualidade da água também está ameaçada pela presença de contaminantes microbiológicos, resíduos de fármacos, hormônios e microplásticos, que os sistemas convencionais nem sempre conseguem remover.

Diante desse cenário, torna-se essencial a implementação de planos de contingência para emergências de falta de água, considerando fontes alternativas.

Dr. Romeu mencionou a impossibilidade atual de se elaborar uma matriz de risco quantitativa, sendo mais apropriada a matriz qualitativa, com base em guias como o do PAS (Plano de Segurança da Água) e da WHO (World Health Organization) que contempla exemplos práticos e passo a passo para elaboração da gestão de  risco da água.

Fonte: Manual do plano de segurança da água: gestão de riscos passo a passo para fornecedores de água potável

 


4. O impacto das mudanças climáticas na segurança hídrica e a responsabilidade da indústria

As mudanças climáticas agravam a escassez de água potável, intensificando a concorrência pelo recurso. Um exemplo recente ocorreu no Espírito Santo, onde a vazão do Rio Cricaré diminuiu tanto que, em vez de o rio desaguar no mar, a água salgada está invadindo o rio. O aumento da salinidade forçou a interrupção da captação, comprometendo o abastecimento da população.

A legislação atual estabelece parâmetros mínimos de qualidade da água e seu cumprimento e entendimento é básico, para avançar e aprofundar a gestão de riscos das fontes de captação. Para garantir segurança hídrica, é essencial conhecer a origem da água utilizada.

Além disso, a responsabilidade pela gestão sustentável da água também passa pela indústria, que deve estar alinhada ao Objetivo de Desenvolvimento Sustentável (ODS) 6 da ONU – que visa assegurar a disponibilidade e gestão sustentável da água.

Além disso, a indústria também deve estar alinhada ao ODS 17 da ONU, que visa fortalecer parcerias globais para assegurar a disponibilidade e qualidade da água e saneamento. Um bom ponto de partida é a indústria monitorar rigorosamente os efluentes que libera no meio ambiente e isso engloba o enquadramento desses efluentes. Essa responsabilidade vai além do cumprimento legal, exigindo uma abordagem proativa para minimizar impactos e contribuir para a preservação dos recursos hídricos.


5. Regulamentações e conformidade: um desafio para a indústria

A implementação do PSA no Brasil é respaldada por diversas regulamentações, incluindo:

– Portaria GM/MS Nº 888/2021: Estabelece padrões de potabilidade da água.

– Resolução CONAMA 357/2005: Define critérios para lançamento de efluentes.

– Resolução SS 195/2024: Exige acreditação de laboratórios para controle de qualidade da água.

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte III: 7 princípios

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Nesta última postagem da série, vamos abordar os 7 princípios da metodologia proposta pela norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024.

A primeira postagem, sobre elementos introdutórios e etapas preparatórias da organização para implementar o APPCC, pode ser acessada aqui. A segunda, sobre as 5 etapas preliminares, está aqui.

Princípio 1 (Etapa 6) – Análise de perigos

É definida a necessidade de uma análise de perigos documentada, com base no fluxograma e outros dados técnicos levantados pela equipe. Essa etapa divide-se em três subetapas, sendo a primeira a “identificação dos perigos associados a cada passo do processo e das medidas de controle a estes perigos”. Para isso, a equipe deve considerar as etapas de processo do fluxograma, ingredientes e materiais de contato, para identificar os perigos biológicos, químicos e físicos que podem ser previstos ou aumentar até um nível inaceitável. Também deve ser estabelecido o nível aceitável para cada perigo.

A etapa seguinte, de “avaliação de perigos,” consiste em determinar se a eliminação, redução ou prevenção do perigo é essencial e se, portanto, este deve ser considerado no plano APPCC. A norma define que essa avaliação deve ser feita conforme o “risco, considerando a severidade de seus efeitos adversos para a saúde e a probabilidade de sua ocorrência. Similar à ISO 22000:2018, o termo “perigo significativo” é empregado na subetapa seguinte

Por fim, na “determinação das medidas de controle”, deve-se determinar as medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos significativos. É prevista a possibilidade de uso de mais de uma medida de controle para o mesmo perigo, um perigo ser controlado por mais de uma medida de controle ou a necessidade de mudanças no processo. Devem ser apresentadas as justificativas de inclusão ou exclusão de um perigo potencial.

Princípio 2 (Etapa 7) – Determinação dos prontos críticos de controle

Para determinação dos PCC, a norma cita a possibilidade de uso de uma árvore decisória ou outra ferramenta equivalente. No Anexo C são disponibilizados 2 modelos de árvores decisórias.

Para registro das etapas 6 e 7 é disponibilizado um modelo de formulário no Anexo A.

Princípio 3 (Etapa 8) – Estabelecer os limites críticos e as tolerâncias para cada PCC

Para cada PCC, a equipe APPCC deve definir e documentar os parâmetros e justificativas dos limites críticos. É recomendado que sejam escolhidos limites que possam ser medidos de forma rápida e fácil e, no caso de serem baseados em dados subjetivos (ex. avaliação visual, análise sensorial etc.) deve haver instruções, especificações e capacitações documentadas.

Princípio 4 (Etapa 9) – Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC

Para cada PCC, deve ser estabelecido, mantido e documentado um sistema de monitoramento pela equipe APPCC, de forma que qualquer desvio seja detectado a tempo de controlar os perigos. Devem ser considerados fatores como: adequação do sistema de monitoramento ao respectivo limite crítico; responsável com conhecimento, treinamento e autoridade para tomada de ações corretivas, que deve assinar ou endossar os registros gerados; frequência de monitoramento, com considerações sobre processos contínuos ou não; descrição no caso de monitoramento por medições ou observações. Assim como no Codex Alimentarius, são fornecidas orientações sobre análise de tendência para detectar desvios do limite crítico antes que estes ocorram.

No Anexo B é fornecido um exemplo de formulário para determinação do monitoramento de um PCC.

Princípio 5 (Etapa 10) – Estabelecimento de correções e/ou ações corretivas

A equipe APPCC deve estabelecer um procedimento documentado para as correções no caso de desvio de cada PCC e, caso necessário, para tomada de ações corretivas, com indicação de responsabilidades pela disposição do produto inseguro ou inadequado e registros. Outras orientações são dadas sobre registros das ações, práticas na tomada de ação corretiva, análise de eficácia e necessidade de retirada se necessário.

Princípio 6 (Etapa 11) – Estabelecer procedimentos de validação, verificação e revisão

Validação: as medidas de controle para os perigos significativos devem ser validadas antes de sua implementação e após mudanças. Se necessário, as medidas devem ser modificadas e reavaliadas. Deve ser mantida documentada a metodologia e evidências da validação. A sistemática indicada é similar à da ISO22000:2018. Também é mencionada a possibilidade de uso dos guias de validação do Codex Alimentarius.

Verificação: deve-se estabelecer um sistema de verificação que especifique os métodos, frequência, responsáveis e dados para todos os procedimentos de APPCC, incluindo registros de monitoramento e ações corretivas. São indicadas verificações que devem ser realizadas regularmente e a necessidade de manter registros dessas atividades.

Revisão do sistema APPCC: a alta direção deve assegurar a revisão do sistema APPCC, com base em um cronograma e entradas mínimas, com finalidade de avaliar sua eficácia e identificar melhorias. Não é indicada uma frequência mínima obrigatória, porém indica-se a necessidade de revisão completa no caso de falhas maiores nas atividades de verificação. Os resultados das revisões devem ser incorporados nos processos e devem ser mantidos registros das atividades de verificação.

Procedimento de verificação: verificação a ser realizada após a implementação do sistema APPCC, para garantir seu funcionamento efetivo, bem como revisões periódicas ou no caso de alterações. São indicadas metodologias e exemplos de verificações que devem ser realizados, bem como considerações sobre responsabilidades e frequência.

Princípio 7 (Etapa 12) – Estabelecer procedimento de conservação de registros e documentação

São determinados controles que a organização deve estabelecer e manter para controle da documentação, como acesso à informação, responsabilidades por modificação e aprovação, distribuição de cópias e controle de obsoletos; bem como de registros relacionados ao APPCC, como tempo de retenção de no mínimo a vida útil do produto e disponibilização para verificação por auditorias ou autoridades. São indicados os registros mínimos que devem ser mantidos.

Nessa série de postagens foi abordada a metodologia definida na norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024, sendo possível observar similaridades e diferenças entre as metodologias definidas no Codex Alimentarius e na ISO 22000:2018.

Imagem em destaque gerada por IA

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte I: Estrutura e organização

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Foi publicada pela ABNT em julho de 2024, com vigência a partir de agosto, uma norma para elaboração do APPCC, a ABNT NBR 17183:2024.

O projeto foi elaborado pela Comissão de Estudo Especial de Segurança de Alimentos – ABNT/CEE-104 Segurança de Alimentos. Importante destacar que esta norma cancela e substitui a ABNT NBR 323:2010. Este documento, como todos os demais da ABNT, é pago e pode ser adquirido diretamente no site, clicando aqui.

Na primeira parte desta série de postagens, iremos trabalhar com a estrutura geral da metodologia abordada pela norma e seus elementos iniciais.

A ABNT NBR 17183:2024 não possui caráter legal, somente normativo. Dessa forma, sua adoção é opcional pelas empresas, salvo se um dispositivo legal determinar sua adoção. Entretanto, o uso desse tipo de documento é de grande valia para uso das organizações em seus sistemas de gestão.

Estrutura do APPCC

De forma geral, o documento mantém as mesmas 12 etapas para construção do APPCC, constituídas de 5 “etapas preliminares” e 7 princípios, como indicado abaixo:

   Etapa 1 – Formação da equipe APPCC

   Etapa 2 – Descrição do produto

   Etapa 3 – Descrição do uso pretendido do produto

   Etapa 4 – Construção de um fluxograma do produto

   Etapa 5 – Confirmação “in loco” do fluxograma

   Etapa 6 – Elaboração de uma lista de todos os perigos associados a cada etapa do processo e as medidas preventivas para controlá-los

   Etapa 7 – Determinação dos pontos críticos de controle

   Etapa 8 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC

   Etapa 9 – Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC

   Etapa 10 – Estabelecimento de correções e/ou ações corretivas

   Etapa 11 – Estabelecimento de procedimentos de verificação e revisão

   Etapa 12 – Estabelecimento de um sistema de documentação e registro

Preparação da organização para o APPCC

A primeira seção da norma, que corresponde à cláusula 4, aborda elementos preparatórios para a implementação do APPCC na organização. Esses elementos incluem:

  • Comprometimento e liderança da alta direção
  • Definição de uma política de segurança
  • Disponibilização de recursos
  • Estabelecimento de uma estrutura organizacional com responsabilidades e autoridades relacionada à segurança dos alimentos
  • Realização de análises críticas da eficácia do APPCC pela alta direção
  • Implementação dos PPR: BPF, PPHO, POP e Autocontroles
  • Criação de um programa de capacitação a todo pessoal vinculado ao estudo APPCC, incluindo seu desenvolvimento, implementação, verificação, auditorias e revisão.

Nota-se que, com a estrutura prevista nesta cláusula, o estudo APPCC adota aspectos de gestão (como o estabelecimento de política e análise crítica de eficácia) aliados aos técnicos das cláusulas subsequentes.

Outro elemento relevante da NBR 17183:2024 é que o item de PPR não tem a intenção de prescrever uma lista de elementos ou itens a serem implementados, mas sim de orientar a organização quanto à necessidade de realizar uma avaliação das condições atuais das BPF e a tomada de ações de correção. Também é prevista a necessidade de documentação e auditorias de conformidade.

Na próxima postagem, iremos abordar os aspectos principais das “etapas preliminares”.

A imagem em destaque foi gerada por IA

2 min leituraFoi publicada pela ABNT em julho de 2024, com vigência a partir de agosto, uma norma para elaboração do APPCC, a ABNT NBR 17183:2024. O projeto foi elaborado pela Comissão […]

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Perigos químicos emergentes identificados pela EFSA

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A European Food Safety Agency – EFSA (Agência Europeia de Segurança de Alimentos) – recentemente publicou um relatório técnico sobre perigos químicos emergentes relacionados à segurança de alimentos para humanos e animais, compreendendo o período de 2020 a 2023.

Perigos químicos emergentes são aqueles que eram desconhecidos ou pouco mencionados até então. Durante o levantamento de dados pela EFSA, diversas fontes foram consideradas, como: projetos de avaliação da EFSA, como Screener Project, mudanças climáticas, desafios dos oceanos e outras ferramentas de dados (ex. JRC TIM Analytics tool e EuroCigua I and II projects).

A identificação destes perigos químicos emergentes foi baseada em análises a partir de uma abordagem multidisciplinar, considerando aspectos toxicológicos, químicos, epidemiológicos e outras informações relevantes.

No projeto SCREENER, a EFSA realizou avaliação de 212 substâncias químicas. Destas, 15 foram priorizadas por resultados de análises quantitativas em amostras de diversos alimentos. Na tabela abaixo são apresentadas 12 dessas substâncias, sendo que 3 ainda carecem de mais estudos (3,4-dimethylaniline, quinoline, n-methylacetamide).

Com base no TIM Analytics tool, desenvolvido pelo Joint Research Centre (JRC), 60 químicos foram analisados, baseados na lista de 212 substâncias do EFSA e em outros químicos analisados utilizando o “TIM Technology” e “TIM News”. Nos estudos, foram considerados cerca de 3.000 artigos. Os químicos emergentes identificados são apresentados nas tabelas abaixo. A Tabela 2 refere-se aos resultados usando a ferramenta “TIM Technology”, enquanto a Tabela 3 usou a “TIM News”.

Com relação às mudanças climáticas, o CLEFSA Project identificou uma lista de 19 químicos emergentes, apresentados na Tabela 4, que representam impacto à saúde pública por serem caracterizados como novos perigos, pelo aumento à exposição de um perigo conhecido. Na Tabela 5, são apresentados perigos de variação de micro/macro nutrientes nas matrizes de alimentos.

Os projetos EuroCigua I and II identificaram ocorrências de ciguatoxinas, resultado da bioacumulação e biotransformação por precursores de toxinas produzidos por dinoflagelados Gambierdiscus spp. e Fukuyoa spp., com registro de um total de 209 casos em 34 surtos de ciguatera na União Europeia de 2012 a 2019.

Por fim, o projeto “Food and feed safety vulnerabilities in the circular economy” (Vulnerabilidades na segurança dos alimentos e de rações na economia circular), com base em diversos estudos, identificou alguns perigos químicos emergentes, como: metais pesados (em particular, altos níveis de Cd e Ni em pré-pupas), dioxinas, bifenilos policlorados (PCBs), hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (HAPs), hidrocarbonetos de óleo mineral, medicamentos veterinários, pesticidas e a absorção de alérgenos por insetos do substrato (ex. glúten).

Além destes, também são apresentadas duas tabelas com alguns outros químicos que atualmente não podem ser concluídos como perigos emergentes, devido à insuficiência de dados e informações.

O estudo completo pode ser acessado diretamente no site da EFSA, clicando aqui.

Imagem em destaque gerada por inteligência artificial

3 min leituraA European Food Safety Agency – EFSA (Agência Europeia de Segurança de Alimentos) – recentemente publicou um relatório técnico sobre perigos químicos emergentes relacionados à segurança de alimentos para humanos […]

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Perigos radiológicos em alimentos

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Os perigos radiológicos em alimentos provêm de radioisótopos, também chamados de radionuclídeos. São átomos sujeitos ao processo de decaimento radioativo, liberando assim radioatividade através de partículas alfa, beta e gama. Eventualmente, podem chegar à cadeia produtiva de alimentos, expondo as pessoas à contaminação e gerando efeitos adversos à saúde, cuja gravidade dependerá especificamente do radioisótopo e do grau de radiação ao qual um indivíduo foi exposto.

No entanto, segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS), os perigos radiológicos são incomuns na cadeia produtiva de alimentos. A grande questão é que quando ocorrem, podem representar um risco de elevada significância, principalmente se a exposição ao risco for prolongada ao longo do tempo.

A ingestão de alimentos ou água com radioisótopos leva a uma contaminação interna na qual o material radioativo irá se depositar no organismo, podendo ser transportado para vários locais, tais como a medula óssea, onde continua a emitir radiação, aumentando a exposição da pessoa à radiação, até ser removido ou emitir toda sua energia (desintegração).

A contaminação interna com radioisótopos é mais difícil de remover do que a contaminação externa.

O consumo de alimentos contaminados com radioisótopos aumenta a quantidade de radioatividade a qual a pessoa é exposta, o que pode provocar efeitos agudos como vermelhidão da pele (eritemas), queda de cabelo e síndrome de radiação aguda, que inclui sintomas iniciais como náuseas, vômitos, dor de cabeça e diarreia. Com o tempo, pode chegar a uma perda de apetite, fadiga e possivelmente convulsões e coma. Em alguns casos, pode provocar doenças graves, inclusive alguns tipos de câncer, como na tireoide e leucemia.

A maioria dos elementos radioativos naturais tem sua origem na crosta terrestre como o Potássio-40 (K-40), Urânio-238 (U-238) e Tório-232 (Th-232), que são elementos radioativos primitivos, ou seja, estão presentes desde a formação da Terra há cerca de 4,6 bilhões de anos.

A população mundial está exposta diariamente à radiação natural, que vem do espaço através dos raios cósmicos e de materiais radioativos que ocorrem no solo, na água e no ar, quase sempre, em quantidades ínfimas e inócuas à saúde.

Porém, a radiação pode ocorrer também devido aos efeitos antrópicos, tendo como exemplos os acidentes nucleares ocorridos em Chernobyl, na Ucrânia, em 1986, quando esta pertencia à URSS (União das Repúblicas Socialistas Soviéticas) e em Fukushima no Japão em 2011. Em consequência, a superfície de alimentos como cereais, frutas e legumes ou destinados para alimentação de animais para leite ou corte, pode se tornar radioativa devido à deposição de poeira com radioisótopos ou da água da chuva contaminada.

Além do efeito imediato, os locais onde houve exposição aos elementos radioativos se tornarão áreas de risco, uma vez que o solo ficará contaminado. Com o tempo, a radioatividade também poderá ser detectada nos alimentos porque os radioisótopos do solo serão absorvidos pelas plantas, e em seguida, pelos animais que se alimentam delas, chegando à carne, ao leite e derivados, portanto, à cadeia alimentar humana.

O Césio-137 tem um período de semidesintegração de 30 anos, e por isso afeta áreas agricultáveis durante décadas.

Como exemplo, ainda citando o fatídico acidente de Chernobyl, a nuvem de poeira radioativa cujos principais radioisótopos produzidos na reação de fissão (divisão) nuclear do Urânio-235 (combustível nuclear do reator) foram o Iodo-131, Césio-137, Césio-134 e o Estrôncio-90, varreu a Europa e causou a precipitação destes radioisótopos em diversos países da Europa e da Ásia. Isto é mostrado no mapa a seguir, com graves perturbações na produção e no comércio de produtos alimentícios.

Mapa com a nuvem de radiação que envolveu a Europa durante o desastre de Chernobyl em 1986.

Na ocasião do acidente em Chernobyl, o Brasil havia importado carne bovina e leite de países que estavam dentro do raio atingido pela poeira radioativa, como a Alemanha, Holanda e França. Descobriu-se mais tarde que estes alimentos  estavam contaminados com os radioisótopos Césio-137 e Césio-134, potencialmente cancerígenos.

Jornal Correio do Povo de 21 de janeiro de 1988.

Já no acidente mais recente em Fukushima não houve impactos no Brasil, uma vez que não somos um importador habitual de alimentos do Japão. No entanto, naquele país diversos alimentos como carne, chá, cogumelos e verduras cultivados nas proximidades da região de Fukushima, foram identificados com níveis de radioatividade acima do permitido para o consumo, inclusive arroz, alimento tradicional da culinária japonesa, numa fazenda a 60 quilômetros da instalação nuclear.

A experiência em Fukushima mostrou existir dificuldades para rastrear a radiação espalhada pela chuva e o vento, sendo que governos locais em áreas rurais montaram centros de teste para evitar a distribuição de produtos contaminados e a própria população começou a medir radiação por conta própria, usando aparelhos simples.

Jornal Hoje, G1 de 19 de março de 2011.

Seja por origem natural ou antrópica, a água potável ou mineral pode absorver a radioatividade, e assim, contaminar peixes e frutos do mar. Por isso, estima-se que os frutos do mar são os alimentos com radiação natural mais concentrada, e, também, com grande probabilidade de exposição aos acidentes nucleares.

CNN Brasil de 26 de julho de 2023.

Por isso, na análise de perigos radiológicos em alimentos num plano de HACCP, há que se considerar a probabilidade do risco em cada região produtora e em cada alimento específico, levando em consideração a rastreabilidade de sua origem para poder avaliar o histórico de acidentes nucleares na região (lembrando que partículas radioativas podem permanecer ativas por décadas), a proximidade a locais de guarda de lixo nuclear, assim como áreas geográficas onde existam depósitos naturais de minerais radioativos como os uraníferos ou de tório.

Localição georgráfica no Brasil de jazidas de minérios radioativos. 

No entanto, apelando para a obviedade, veja que um peixe proveniente do mar do Japão próximo à região costeira de Fukushima, terá uma probabilidade de contaminação radioativa muito maior que um outro que foi pescado na costa brasileira. Analogamente, grãos provenientes da Ucrânia, onde ocorreu o acidente de Chernobyl, terão uma probabilidade maior do que aqueles cultivados no cerrado brasileiro.

Não há no Brasil uma legislação ou referências específicas para níveis máximos permitidos de contaminação radioativa em alimentos, no entanto, há para água destinada ao consumo humano.

A Portaria GM/ MS Nº 888 do Ministério da Saúde, no Art. 37 dita que “os níveis de triagem usados na avaliação da potabilidade da água, do ponto de vista radiológico, são os valores de concentração de atividade que não excedam 0,5 Bq/L para atividade alfa total e 1,0 Bq/L para beta total, portaria esta que foi analisada no artigo “Análise da nova Portaria MS 888/21 sobre controle e vigilância da água para consumo humano“.

Monitorar água, em especial proveniente de poços artesianos em regiões onde há probabilidade natural de radioisótopos, é muito relevante, e logicamente, caso os níveis radiológicos ultrapassem o que está definido na legislação, o consumo deve ser vetado.

Neste tema é relevante um esclarecimento sobre irradiação, que não deve ser confundida com contaminação radiológica

Numa contaminação radioativa, como visto, há presença de um isótopo radioativo indesejável que é capaz de emitir radiação (alfa, beta e gama) de forma espontânea a partir de seus núcleos instáveis e, assim, causar danos à saúde. Porém, em alimentos que passaram por um processo de irradiação não, pois trata-se da exposição deste alimento à radiação, porém, sem contato direto com os elementos radioativos.

A tecnologia de irradiação de alimentos foi aprovada pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação (FAO) como segura e é utilizada em cerca de 50 países. Estima-se que o volume de alimentos tratados em todo o mundo por esta tecnologia exceda 500 mil toneladas anualmente, sendo um método eficaz para melhorar a qualidade de produtos alimentícios reduzindo cargas microbianas e aumentando a shelf life.

Esse processo é bastante utilizado em frutas frescas, grãos e vegetais para prevenir o brotamento, retardar a maturação e aumentar o tempo de conservação, uma vez que os alimentos são submetidos a uma quantidade minuciosamente controlada e precisa de radiação. Sugiro neste tema a leitura dos artigos:

  1. Radioatividade do bem: entenda a técnica de irradiação de alimentos
  2. Por uma cultura de segurança de alimentos baseada na ciência: mitos sobre alimentos processados e irradiação

A irradiação não faz com que o alimento se torne radioativo, não compromete a qualidade nutricional e não altera sabor, textura ou aparência do alimento. Além disso, o uso de radiação ionizante é uma opção com menor impacto ambiental, pois não deixa resíduos.

Um alimento irradiado praticamente não sofre qualquer alteração física ou organoléptica, por isso é muito difícil dizer se o alimento foi ou não irradiado.

No Brasil, a regulamentação sobre alimentos irradiados é definida pelo Decreto nº 72.718, de 29 de agosto de 1973, que estabelece normas gerais sobre irradiação de alimentos e pela Resolução ANVISARDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001, que aprovou o Regulamento Técnico para Irradiação de Alimentos, estabelecendo os requisitos gerais para o uso da irradiação de alimentos com vistas à qualidade sanitária do produto final. Lembramos que deve sempre haver transparência ao consumidor, pois nos rótulos dos alimentos que passaram por este processo deve constar a frase “alimento tratado por processo de irradiação”, como visto no artigo “Anvisa entende que alimento que passa por raios X deve ser rotulado como irradiado“.

Logomarca utilizada para alimentos irradiados.

Espero que o artigo tenha ajudado a perceber que o tema dos riscos radiológicos não é um bicho de sete cabeças, mas que precisa ser visto com atenção, considerando a necessidade de uma boa análise de riscos em relação à probabilidade de contaminação e rastreabilidade da água e insumos utilizados na cadeia produtiva de alimentos.

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