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O recall da Ajinomoto nos EUA e o risco de vidro em alimentos

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Um recall multimarca e de grande escala nos Estados Unidos recoloca um tema incômodo no centro da segurança dos alimentos: perigos físicos continuam capazes de gerar dano ao consumidor, crise reputacional e revisão urgente de controles industriais.

Em 3 de março de 2026, o USDA/FSIS anunciou a expansão do recall da Ajinomoto Foods North America para 36.987.575 libras de alimentos congelados, após a inclusão de 33.617.045 libras adicionais por possível presença de fragmentos de vidro. O caso envolve diferentes marcas e categorias de produtos, incluindo fried rice, ramen e shu mai, e merece atenção não só pelo tamanho, mas pelo tipo de problema que ele sinaliza: quando o controle de corpo estranho falha em um ponto compartilhado do processo ou da cadeia de suprimentos, o impacto deixa de ser local e passa a ser sistêmico.

O que aconteceu no caso Ajinomoto

O recall havia começado em 19 de fevereiro de 2026, quando a empresa recolheu mais de 3,3 milhões de libras de chicken fried rice após quatro reclamações de consumidores relatarem vidro nos alimentos. Em 3 de março, o FSIS informou a expansão do caso para um volume muito maior e para um portfólio mais amplo de itens, envolvendo marcas como Ajinomoto, Kroger, Ling Ling, Tai Pei e Trader Joe’s.

Esse ponto importa porque a expansão de um recall costuma indicar que a investigação encontrou alcance maior do que o inicialmente estimado. Em termos práticos, isso sugere que o problema não estava restrito a um SKU isolado, mas possivelmente relacionado a um insumo, etapa ou condição compartilhada por diferentes produtos. Essa leitura é reforçada por coberturas que apontam as cenouras como origem da contaminação.

Por que este recall é mais relevante do que parece

Perigos físicos às vezes recebem menos atenção do que perigos microbiológicos no debate público, mas isso é um erro operacional. O próprio acervo do Food Safety Brazil destaca que corpos estranhos geram reclamações, publicidade negativa e risco real ao consumidor, além de exigirem seleção adequada de sistemas de inspeção e detecção conforme o processo.

O caso Ajinomoto é relevante porque combina quatro fatores críticos ao mesmo tempo: volume excepcional, múltiplas marcas, múltiplos produtos e um contaminante de alta severidade potencial, já que o vidro nos alimentos pode causar lesões na cavidade oral e no trato gastrointestinal. Para a indústria, isso muda a conversa: não se trata apenas de “mais um recall”, mas de um lembrete de que um desvio físico mal contido pode atravessar contratos, canais, rótulos e mercados.

Onde a indústria costuma falhar em perigos físicos

1. Confiar demais na inspeção final

Detector de metais, raio X, peneiras, filtros e separadores são importantes, mas não compensam um programa fraco de prevenção. O material do IFS citado pelo Food Safety Brazil enfatiza justamente a necessidade de uma abordagem mais ampla, com requisitos legais, avaliação de risco, tecnologias de detecção, prevenção, monitoramento, verificação e validação.

Quando um contaminante como vidro entra no sistema, a pergunta não deveria ser apenas se “o equipamento detectaria?”, mas também “por que o material chegou até aqui?”, “em que ponto ele poderia ter sido barrado?” e “quais produtos compartilharam a mesma rota de risco?” Sem essa lógica, a empresa fica dependente de barreiras tardias.

2. Tratar fornecedor como assunto só de interesse comercial

Se a origem estiver em um ingrediente ou matéria-prima compartilhada, o problema deixa de ser uma falha de linha e vira falha de governança da cadeia. Isso inclui homologação técnica insuficiente, especificações incompletas para perigos físicos, auditorias pouco orientadas a risco e verificação deficiente de mudanças no processo do fornecedor. A escala do recall mostra exatamente por que esse tema não pode ficar restrito ao setor de compras.

3. Subestimar manutenção e integridade de barreiras

O conteúdo do Food Safety Brazil sobre peneiras lembra algo básico, mas frequentemente negligenciado: malhas defeituosas, danos mecânicos, limpeza inadequada e substituições mal controladas podem introduzir ou deixar passar corpos estranhos. Em outras palavras, o sistema de controle físico também pode se transformar em fonte de risco quando não é bem gerido.

Aplicação prática para indústria, qualidade, laboratório, regulatório e gestão

Para a indústria, a lição mais imediata é revisar a análise de perigos com foco em ingredientes e etapas compartilhadas entre famílias de produto. Um recall multimarca mostra que o risco real não acompanha o organograma da fábrica; ele acompanha o fluxo do processo e da cadeia.

Para qualidade e food safety, vale reavaliar se os controles de corpo estranho estão distribuídos de forma coerente entre prevenção, detecção e resposta. Quando toda a confiança recai sobre a última barreira, a organização aceita um risco silencioso de amplificação.

Para laboratório e investigação, o caso reforça a importância de protocolos claros para triagem de reclamações, retenção de amostras, preservação de evidências e rastreio de lotes afetados. Mesmo quando a confirmação analítica do contaminante é complexa, a velocidade da investigação influencia diretamente o tamanho do dano.

Para regulatório e gestão, a principal lição é sobre prontidão de crise. Quanto maior o portfólio e mais distribuída a operação, mais decisivas se tornam a rastreabilidade, a comunicação entre áreas e a capacidade de definir rapidamente o universo potencialmente afetado. O recall da Ajinomoto é um exemplo claro de como uma resposta tardia ou estreita demais pode exigir ampliação posterior, com custo reputacional ainda maior.

O que fazer agora na prática

Revisar a análise de perigos físicos por família de produto

Não basta listar “vidro” como perigo genérico. É mais útil mapear fontes plausíveis, pontos de entrada, barreiras existentes, métodos de verificação e critérios de escalonamento quando o mesmo insumo abastece vários SKUs.

Reabrir a conversa com fornecedores críticos

Ingredientes vegetais processados, misturas prontas, componentes com múltiplos estágios e materiais recebidos já fracionados merecem perguntas mais objetivas sobre prevenção de contaminação física, inspeção, triagem, manutenção e gestão de desvios.

Testar a robustez da rastreabilidade

O caso mostra por que uma empresa precisa saber com rapidez quais produtos, clientes e datas compartilham o mesmo risco. Rastreabilidade “que funciona em auditoria” não é necessariamente rastreabilidade que funciona em recall.

Conclusão

Impacto: o recall ampliado da Ajinomoto mostra como um perigo físico pode sair de um evento aparentemente pontual e alcançar escala sistêmica, com efeito simultâneo em marcas, SKUs e canais.
Recomendação prática: revisar imediatamente gestão de fornecedores, análise de perigos físicos, integridade de barreiras e critérios de investigação quando houver ingrediente ou etapa compartilhada por diferentes produtos.
O que monitorar: novos desdobramentos da investigação oficial, eventual detalhamento adicional da causa raiz e sinais de resposta do mercado para controles de corpo estranho em ingredientes e congelados prontos.

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Marieli Rosseto

18 de março de 202611 de março de 2026

Food Safety no Mundo,HACCP,Perigos físicos

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Matéria-prima e contaminação por pragas: homologação de fornecedores é só o começo

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Este artigo orienta compradores de matéria-prima e o time da Qualidade sobre a importância de manter vigilância mesmo sobre fornecedores de insumos já homologados. As pragas dos grãos armazenados são contaminantes com uma dinâmica própria, e pequenos descuidos resultam em enormes perdas financeiras, condenam marcas e fragilizam a responsabilidade profissional.

Imaginemos essa situação hipotética (ou nem tanto)

O Planejamento de Produção definiu a programação. O objetivo é claro: produzir 20 toneladas de um alimento cujo principal insumo é um derivado de cereais. O estoque disponível é suficiente para o lote e foi aprovado no recebimento, atendendo a todos os parâmetros de qualidade estabelecidos. Até aqui, tudo segue o manual.

Ao abrir o primeiro fardo, a equipe de produção identifica insetos vivos misturados ao insumo. O palete é imediatamente segregado e o Controle de Qualidade acionado. Desce outro palete. O problema se repete. Em poucos minutos, a constatação é inevitável: todo o estoque daquele insumo está impróprio para uso, contaminado por carunchos e/ou traças. A orientação é direta: ligue para o fornecedor.

A reposição levará quatro dias úteis. Suprimentos, Qualidade e Vendas entram em modo de crise. A produção para, o clima pesa e a diretoria é objetiva: quer um CPF na mesa. Você é designado para identificar onde aconteceu a falha e apresentar a solução. Surge, então, a pergunta clássica, dita com a convicção de quem acredita que ela resolve tudo: mas o fornecedor é homologado? Sim. Uma parceria sólida, com mais de três anos e centenas de toneladas entregues dentro das especificações.

E assim nasce um problema, em plena sexta-feira.

Não foi erro do recebimento.
Não houve erro na seleção do fornecedor.
Nenhuma falha no programa de controle de pragas da indústria.

Lição aprendida: Risco biológico merece gestão de longo prazo.

Voltando aos conceitos

Insumos derivados de cereais como milho, arroz, trigo, aveia, cevada e soja, além de sementes como feijão, amendoim, grão-de-bico e girassol, são altamente suscetíveis às pragas dos grãos armazenados, como carunchos, traças e ácaros. Desde a colheita até o beneficiamento, existe um esforço contínuo para reduzir a presença desses insetos.

Outros riscos também estão presentes nessas instalações, como moscas, baratas, aranhas, roedores e pássaros. Embora importantes, esses agentes raramente resultam em contaminação direta do produto final.

O grande desafio está nos ovos dos insetos. Nunca são totalmente eliminados. Processos com bom manejo ambiental e tratamentos químicos adequados reduzem drasticamente a infestação, mas não eliminam o risco. São ovos invisíveis no envase e passam despercebidos na análise visual do recebimento. O maior risco não é o inseto visível. É o risco invisível, silencioso e perfeitamente dentro da validade. Um insumo pode cumprir a validade legal e ainda assim estar fora da condição sanitária aceitável.

Como o problema nasce (literalmente)

Semanas após o recebimento, no meio do estoque industrial, ocorre a eclosão dos ovos, e desenvolvimento do ciclo dos insetos. A velocidade desse processo varia entre espécies, mas é fortemente influenciada pelas condições ambientais, especialmente a temperatura. Acima de 30°C, a proliferação acelera.

Entre 8 e 12 semanas após a produção, um insumo contaminado já apresenta sinais claros. A infestação costuma ser percebida entre 16 e 24 semanas. Em até seis meses, o insumo pode estar completamente descaracterizado, mesmo dentro do prazo de validade.

Até alguns dias, em alguns casos, a fumigação poderia eliminar os insetos e permitir a recuperação do material após peneiramento. Mas a Nota Informativa 5/2026 ANVISA apontou com clareza inquestionável que este é um método permitido exclusivamente em instalações agrícolas (fazendas, armazenadores e portos). Era um custo relevante, mas ainda menor do que a devolução e substituição do insumo, cenário mais comum e financeiramente desgastante. Mas vale lembrar: fumigação nunca foi solução de controle; mas sim a medida de contenção quando o sistema falhou.

O fornecedor está vigilante?

Fornecedores homologados mantêm rotinas de controle de pragas, geralmente com empresas licenciadas pela ANVISA. Entretanto, poucas empresas controladoras dominam as pragas dos grãos armazenados. Controlam baratas, ratos e formigas com desenvoltura, mas não buscam conhecimento para combater pragas de grãos. Muitos profissionais sequer identificam espécies críticas (Tribolium, Sitophilus, Necrobia, Ephestia, Liposcelis etc.) ou compreendem seu comportamento.

A contenção desse tipo de contaminação passa por:

Diagnóstico do programa controle de pragas + plano de ação (agora sem fumigação)
Análise de riscos associados a pragas
Treinamento contínuo do time industrial (principalmente recebimento, produção e qualidade)

É sempre mais barato investir em excelência do que arcar com devoluções ou perder credibilidade.

Expurgue o amadorismo

A indústria de alimentos brasileira cresce em volume e qualidade. Não existe espaço para improviso. Controle de pragas exige método, especialização e protocolos claros, respaldados por contratos e responsabilidades definidas. Vigilância constante de fornecedores não é exagero. É maturidade profissional.

Como já alertava John Philpot Curran: “O preço da liberdade é a eterna vigilância.”

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Flavio Quadra

25 de fevereiro de 202620 de fevereiro de 2026

Boas práticas de fabricação

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Riscos de matérias-primas: estratégias para proteger a qualidade e segurança dos alimentos

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A gestão de riscos de matérias-primas é fundamental para garantir a qualidade e a segurança dos produtos finais em diversos setores, como baby food, pet food, alimentos para consumo humano e animal.

Cada segmento possui diferentes exigências regulatórias e níveis de risco, que variam conforme o uso pretendido do produto e o mercado em que será comercializado. Alimentos destinados a mercados como a comunidade europeia, por exemplo, têm requisitos rigorosos que demandam um controle mais preciso das matérias-primas. Além disso, a origem dessas matérias-primas, especialmente quando advindas de fontes com controles mais flexíveis, pode aumentar os riscos envolvidos.

Não existe um modelo único para o controle de riscos. Cada empresa deve adaptar sua gestão conforme suas operações, considerando as características do seu setor e os desafios enfrentados. Neste artigo, vamos discutir como identificar e mitigar esses riscos, qualificar fornecedores e garantir que as matérias-primas estejam em conformidade com as exigências técnicas e contratuais, independentemente do mercado ou segmento.

1. POR QUE IDENTIFICAR RISCOS?

Identificar os riscos relacionados às matérias-primas é essencial para evitar falhas na qualidade e segurança que possam comprometer o produto final. No segmento de baby food, por exemplo, mesmo uma pequena presença de contaminantes pode representar um grande risco à saúde. Setores como o de pet food também exigem um nível elevado de controle, com especificações frequentemente superiores às exigências legais para determinadas matérias-primas.

A identificação de riscos não se resume a cumprir regulamentos. Ela é necessária para atender às legislações específicas de cada mercado, às demandas dos clientes e às exigências das normas certificadoras, além de garantir a segurança de alimentos. Isso assegura que as matérias-primas estejam em conformidade com os padrões estabelecidos e que o produto final atenda aos requisitos de qualidade e segurança.

2. COMO IDENTIFICAR PERIGOS E DIMENSIONAR OS RISCOS?

Cada segmento de mercado apresenta níveis de criticidade e requisitos regulatórios distintos. Produtos voltados para o baby food, por exemplo, possuem exigências muito mais rigorosas do que outros mercados, exigindo controle absoluto de contaminantes e segurança de alimentos.

O processo de identificação de perigos e dimensionamento de riscos começa com o monitoramento sistemático dos potenciais perigos, conforme descrito no livro Risk Assessment and Management of Raw Materials. Esse levantamento deve incluir as seguintes etapas:

Levantamento de informações sobre o segmento: Analisar as necessidades e regulamentações específicas do mercado em que o produto será utilizado.
Informações sobre o produto: Considerar o uso pretendido, sua aplicação final, e como o produto será consumido ou utilizado.
Mapeamento de perigos potenciais: Utilizar bases de dados, legislações, fichas técnicas e históricos de contaminação para identificar os perigos relevantes, sejam eles de origem biológica, química ou física.

Após os perigos serem identificados, o próximo passo é o dimensionamento do risco, que consiste em avaliar:

Severidade do perigo: Avaliar a gravidade do impacto que o perigo pode causar no produto e na saúde do consumidor final. A origem da matéria-prima pode influenciar diretamente os riscos, e compreender sua procedência é fundamental para a análise. Para mais detalhes sobre a importância da origem da matéria-prima, consulte o artigo Origem da matéria-prima: por que saber?.
Probabilidade de ocorrência: Analisar a probabilidade de o perigo se manifestar, levando em consideração a origem da matéria-prima, seu histórico e dados disponíveis.
Facilidade de obtenção de informações: Considerar a facilidade com que as informações sobre esse perigo podem ser verificadas e monitoradas, por exemplo, por meio de testes laboratoriais ou dados históricos confiáveis.

Com esses fatores em mãos, é essencial verificar como o processo produtivo pode interagir com o perigo:

O perigo pode ser potencializado? Analisar se o processo pode aumentar a presença do perigo, como na multiplicação de micro-organismos em uma matéria-prima inadequadamente tratada.
O processo pode minimizar ou eliminar o perigo? Verificar se o processo é capaz de reduzir ou eliminar o perigo a níveis aceitáveis, como através de tratamentos térmicos, filtragens ou outros métodos de controle.

Com a combinação dessas informações, os riscos podem ser classificados em quatro níveis, conforme exemplos abaixo, ou conforme a gestão de sua empresa:

Baixo: Quando o perigo não é significativo no produto.
Médio: Quando perigo gera um impacto moderado à qualidade do produto.
Alto: Quando o perigo tem potencial significativo de comprometer a segurança ou a conformidade do produto.
Crítico: Quando o perigo pode causar sérios danos à saúde ou à qualidade do produto e precisa ser tratado com prioridade máxima.

3. BALANÇO DE CONTAMINANTES: MATÉRIA-PRIMA VS PRODUTO ACABADO

A análise do balanço de contaminantes é fundamental para entender como o processo produtivo lida com os perigos presentes nas matérias-primas, principalmente em relação a contaminantes inorgânicos, como metais pesados. No caso de segmentos mais sensíveis, como baby food, o controle rigoroso desses contaminantes é essencial, pois até pequenas quantidades podem representar riscos sérios.

Em muitos casos, o processo produtivo não é capaz de reduzir a presença de contaminantes inorgânicos, o que torna o ajuste das especificações das matérias-primas fundamental para garantir que o produto final atenda aos padrões de segurança. Um exemplo disso é o uso de premixes, onde o controle de contaminantes depende inteiramente da qualidade das matérias-primas, já que o processo não tem capacidade de eliminá-los.

Para garantir que os níveis de contaminantes estejam adequados no produto final, o uso de um estudo estequiométrico ajuda a ajustar as proporções das matérias-primas, garantindo que, ao serem combinadas, respeitem os limites regulamentares.

4. AVALIAÇÃO DE RISCOS DE MATÉRIA-PRIMA VS APPCC

A matriz de risco é uma ferramenta eficaz para dimensionar riscos antes da entrada das matérias-primas no processo produtivo. No entanto, ela não substitui o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). As duas ferramentas são complementares, e quando usadas em conjunto, garantem a segurança do produto.

Enquanto a matriz de risco se concentra nos perigos das matérias-primas, o APPCC tem como objetivo mitigar os perigos ao longo de toda a cadeia produtiva. A aplicação do APPCC ocorre em etapas:

Identificação dos perigos nas matérias-primas: Destacar os perigos críticos para monitoramento contínuo.
Definição das medidas de controle (PCC / PPR Operacional): Estabelecer pontos no processo onde o controle dos perigos é essencial.
Estabelecimento de limites críticos: Basear os limites aceitáveis nos dados da matriz de risco, garantindo a conformidade do processo.
Monitoramento contínuo: Realizar monitoramento constante das medidas de controle para detectar desvios e agir rapidamente.
Ações corretivas: Definir ações corretivas quando os perigos ultrapassam os limites críticos, assegurando a segurança do produto.

O uso conjunto da matriz de risco e do APPCC fortalece o controle de perigos desde a aquisição das matérias-primas até a entrega do produto final, otimizando o processo produtivo e garantindo a segurança dos alimentos.

5. DOCUMENTANDO PERIGOS E FORMALIZANDO RISCOS

Após a identificação dos perigos e definição dos limites de aceitação, é essencial formalizar esses riscos em especificações técnicas, contratos e outros documentos de controle. A formalização garante que todas as partes envolvidas no processo, especialmente os fornecedores, estejam cientes dos riscos e se comprometam a adotar medidas para mitigá-los.

Os contratos com fornecedores devem conter cláusulas que assegurem o cumprimento dos limites estabelecidos, conforme indicado pelo balanço (vide item 3) e as regulamentações nacionais e internacionais, de órgãos como ANVISA, MAPA, FAO / WHO (Codex Alimentarius) e Comunidade Europeia (EC). Esses documentos devem incluir:

Níveis máximos de contaminantes permitidos: com base nos resultados da análise de risco, os níveis de contaminantes para cada matéria-prima devem ser claramente definidos, respeitando as exigências legais e as necessidades do produto final.
Procedimentos de controle de qualidade no fornecimento: devem ser estabelecidos protocolos para auditorias, testes laboratoriais e inspeções que garantam o cumprimento dos limites de segurança.
Conformidade com normas nacionais e internacionais: os fornecedores precisam estar em conformidade com regulamentações específicas do mercado local e dos mercados de destino do produto.

Essa documentação detalhada facilita auditorias internas e externas, garantindo que todos os envolvidos compreendam suas responsabilidades e as expectativas da empresa. Além disso, o processo de documentação serve como base para o monitoramento contínuo e permite ajustes, caso novos perigos sejam identificados ou mudanças regulatórias ocorram.

6. COMUNICANDO OS PERIGOS E RISCOS AO FORNECEDOR

A comunicação clara dos riscos identificados é essencial para que o fornecedor adote as medidas preventivas necessárias. Após a formalização dos riscos em contratos e especificações técnicas, é crucial que o fornecedor seja notificado e envolvido no processo, garantindo que ele entenda suas responsabilidades e os padrões exigidos.

O fornecedor deve fornecer um retorno formal, confirmando que compreende os riscos e que está apto a adotar as medidas preventivas ou corretivas necessárias. Essa comunicação deve ocorrer antes da primeira compra, assegurando o alinhamento entre as partes.

Manter um canal de comunicação aberto para atualizações contínuas sobre a qualidade das matérias-primas e novos riscos potenciais também é essencial para garantir a manutenção dos padrões de segurança e qualidade ao longo do tempo. Essa interação frequente cria uma parceria sólida e proativa com o fornecedor.

7. HOMOLOGAÇÃO DE FORNECEDORES COM BASE NOS RISCOS IDENTIFICADOS

A homologação de fornecedores deve ser feita com base no nível de risco que suas matérias-primas apresentam para a empresa. O processo de homologação é fundamental para garantir que os fornecedores estejam alinhados com as normas de qualidade e segurança de alimentos.

A homologação deve seguir diferentes níveis de rigor, dependendo do risco associado à matéria-prima. Para produtos de baixo risco, uma homologação documental pode ser suficiente, enquanto matérias-primas de risco médio ou alto podem exigir auditorias e controles específicos.

Optar por fornecedores certificados é uma prática recomendada, pois esses fornecedores já possuem certificações como FSSC 22000, BRC, GMP+ FSA, FAMI-QS e outros, que garantem que seus processos estão alinhados com as melhores práticas internacionais. A aquisição de matérias-primas de fornecedores certificados aumenta a confiança na qualidade do produto e pode reduzir a necessidade de controles mais rigorosos.

O processo de homologação deve ser contínuo, com revisões periódicas, auditorias e monitoramento regular para garantir que os fornecedores permaneçam em conformidade com os padrões estabelecidos.

8. CONTROLE DE QUALIDADE NO RECEBIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA

Mesmo com um compromisso formal do fornecedor de entregar produtos conforme o acordado, é fundamental que a empresa implemente um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas. Esse controle deve incluir inspeções visuais e testes laboratoriais para garantir que as especificações técnicas e os limites de segurança foram atendidos.

O controle de qualidade deve ser feito com base no plano de análise estabelecido para cada matéria-prima. Matérias-primas de maior risco exigem verificações mais frequentes e rigorosas, enquanto as de menor risco podem ser monitoradas por amostragem.

Esse controle atua como a última linha de defesa, garantindo que as matérias-primas atendam às regulamentações e aos padrões internos de qualidade da empresa. Se forem identificados desvios nos parâmetros estabelecidos, ações corretivas imediatas devem ser tomadas para evitar qualquer comprometimento do produto final.

CONCLUSÃO

A gestão de riscos de matérias-primas é um processo essencial e contínuo que envolve uma abordagem integrada entre diferentes áreas da empresa e seus fornecedores. A utilização de ferramentas como a matriz de risco e o APPCC, aliada à formalização de contratos e auditorias periódicas, é essencial para garantir que os riscos sejam controlados em todas as fases do processo produtivo.

Cada empresa pode adaptar esses conceitos às suas necessidades específicas, ajustando os processos conforme sua realidade operacional, mas sempre respeitando as boas práticas de gestão de riscos. A formalização de procedimentos e a implementação de um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas são passos fundamentais para garantir a segurança e a conformidade do produto final.

Ao adotar essas práticas, as empresas podem não só garantir a segurança de seus produtos e o cumprimento das exigências regulatórias, mas também conquistar a confiança dos consumidores e se destacar em um mercado altamente competitivo.

Por Alexandre Salomão

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Convidados

10 de outubro de 20248 de outubro de 2024

HACCP,Normas de certificação

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Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

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Atravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento.

A aprovação de novos fornecedores (às vezes havia um único disponível!), embora precisasse ser rápida, não poderia ser feita com irresponsabilidade pelo risco de trazer algo para dentro da fábrica que comprometesse a segurança dos alimentos ou aumentasse as perdas no processo fabril.

Nos últimos três anos, vivi uma rotina esgotante juntamente com meus colegas dos setores de Compras e Garantia da Qualidade. Buscamos novos fornecedores, e para isso, tivemos de analisar, testar, aprovar, trazer às pressas para fábrica e finalmente produzir os alimentos.

Foi um gerenciamento vivido na prática, e embora eu tenha, mesmo sendo de P&D, trabalhado como homologação de fornecedores na Garantia da Qualidade, não encontrei um procedimento de crise para as aprovações com segurança.

Segue um descritivo abaixo simplificado de como aprovar matérias primas, seja para novos projetos (novos produtos), que foi o que mais aconteceu, seja para contratipagem de insumos.

Aprovação de nova matéria prima

Quando desenvolvemos um novo alimento, normalmente são necessárias aprovações de matérias primas que ainda não são utilizadas na fábrica.

Essas matérias primas devem ter boa performance no processo fabril para garantir que o novo produto saia conforme o padrão estabelecido. Ou seja, o padrão desta nova matéria prima também deve ser estabelecido pelo P&D, já que todo o conhecimento e o primeiro contato foi com este departamento.

No entanto, a preocupação não está somente nos parâmetros de performance e sensoriais desta nova matéria prima. Algo novo está entrando na fábrica e com ele novos riscos também, que podem impactar a segurança dos alimentos. Postergar esses riscos para o lançamento do produto acabado pode ser tarde demais.

Sendo assim, estabeleci um fluxo que era realizado por mim como Desenvolvimento:

Aprovação de matéria-prima “contratipo”

No caso de matéria prima contratipo, ou seja, correspondente à outra já utilizada, a preocupação vai além da legislação e segurança dos alimentos, pois essas já são premissas básicas.

A performance do insumo deve ser a mesma que a aprovada primeiramente. Sendo matéria-prima, deve-se considerar os seguintes entraves:

– Parâmetros físico-químicos devem estar dentro da faixa estabelecida na primeira especificação. Caso contrário, após análise e teste, em aprovação positiva, a especificação deverá ser atualizada;

– Mesma performance em linha produtiva: embora haja variáveis entre fornecedores e até mesmo lotes da matéria-prima, de maneira geral, o processo produtivo deve continuar seguindo os critérios produtivos;

– Garantir as mesmas características organolépticas: não deve haver mudanças significativas sensoriais (odor, sabor, cor e textura), bem como na composição nutricional do alimento acabado.

Após constatar que todos esses pré-requisitos foram considerados, o fluxo de aprovação seguirá basicamente o mesmo que o de uma nova matéria-prima:

Na busca de fornecedores desconhecidos, é de extrema importância a responsabilidade e competência do profissional da área de P&D. Além de garantir a mesma característica do alimento final, é preciso fazer com que a entrada de um novo fornecedor e ou de uma nova matéria prima não traga riscos extras para o processo fabril e para a segurança dos alimentos.

*Legislações: Caso o não constem na ficha técnica do ingrediente as legislações pertinentes obrigatórias para a classificação da matéria prima, recomenda-se consultar ao menos as normas básicas listadas abaixo e exigir do fornecedor que ele as atenda para o caso de aprovação:

RDC 623/2022 – Micro e Macroscopia

IN 160/2022 – Microbiologia

IN 161/2022 – Contaminantes inorgânicos

Autora convidada: Graciele Padoin, engenheira de alimentos e especialista em P&D e Regulatórios

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Convidados

28 de março de 202328 de março de 2023

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Falhas na gestão de fornecedores e as graves crises nas marcas de alimentos

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O ano de 2022 foi marcado por graves crises em empresas de alimentos. Um deles ocorreu com uma indústria de petiscos animais e levou à morte uma centena de cães que consumiram o produto. A falha foi provocada quando o item gestão de fornecedores não foi tratado com a devida importância. Nenhuma das empresas percebeu que o fornecedor de propilenoglicol não possuía registro de seus produtos na Anvisa.

A falha no procedimento de gestão de fornecedor também não foi identificada pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento) que realizava constantes fiscalizações nestas empresas. A falha foi coletiva e não isolada, várias empresas a cometeram.*

Como visto, a gestão de fornecedores de matérias primas, ingredientes, insumos e embalagens é extremamente importante para a observância de todos os riscos inerentes de todos os itens que fazem parte do produto.

A falha causou descrédito total das marcas dos produtos envolvidos e algumas empresas trocaram suas marcas de nome.

Recentemente, em fevereiro de 2023, a indústria do vinho está envolvida em uma grave crise causada na gestão de fornecedores terceirizados. Aproximadamente 200 trabalhadores da safra da uva foram encontrados em situação análoga à escravidão, submetidos a comer alimentos estragados, spray de pimenta, cassetetes e choques elétricos. As normas de qualidade abrangem normalmente prestadores de serviços como lavanderia, controle de pragas, fornecedores de comidas para refeitórios, mas deve ser contemplado também qualquer tipo de contratação de terceiros, inclusive de trabalhadores temporários.

Recordo minhas atuações, quando realizava treinamentos dos safristas em normas de BPF quando eles iniciavam seus trabalhos na vinícola e atuariam na colheita da uva. O programa contemplava vistoria aos alojamentos, higiene e saúde destes colaboradores (a empresa fornecia vários itens de higiene), vistoria do refeitório que fornecia os alimentos para estes trabalhadores. Então este não foi um erro coletivo, muitas vinícolas realizavam este procedimento porque acreditam e investem em gestão de qualidade.

Outro programa que auxilia e contempla a gestão de fornecedores terceirizados é o programa de compliance.

A gestão de fornecedores de serviços terceirizados compreende a conformidade a requisitos legais específicos onde se encaixa o contrato de empresas terceirizadas, que devem atender as regras de compliance que englobam a legislação trabalhista.

O compliance trabalhista é um programa de integridade adotado pelas empresas, cujo escopo é formado por condutas e políticas que visam mitigar riscos e prejuízos e evitar a responsabilização por condutas ilegais, por meio da adequação e respeito às leis, acordos e convenções coletivas de trabalho.

É por meio da política de compliance trabalhista que a empresa mantém todos os aspectos trabalhistas dentro da legalidade, desde o recrutamento e seleção de funcionários, até o momento de uma eventual demissão.

O compliance preserva os valores da empresa, da cultura, da sua imagem perante o mercado, transmitindo credibilidade e transparência em suas ações.

Pergunto: será que a indústria ainda não percebeu o quanto a não observância da legislação deprecia sua imagem? A sociedade não aceita práticas de escravidão e de negligência e este é um fator determinante na hora de decidir na escolha por uma marca.

Atualmente, não existe uma lei que regulamente o compliance trabalhista, mas aplica-se a lei de terceirização.

A lei da terceirização, de número 13.429/ 2017, foi criada com o objetivo de promover o trabalho terceirizado em qualquer âmbito de uma empresa, seja para atividade fim ou meio, bem como trouxe novos aspectos contratuais, que podem ser aplicados aos negócios vigentes à época da lei, desde que por acordo das partes com a definição dos requisitos que devem ser cumpridos.

Entendo que o sistema de integridade de uma empresa de alimentos deve ser adotado para evitar problemas sistemáticos. Se aplicarmos uma série de conhecimentos adquiridos por nós, podemos entender como a empresa pode ter um sistema robusto que possa evitar grandes crises.

A gestão deve ser transformadora com gestores imbuídos nestes preceitos e com conceitos claros na cabeça.

No conceito de gestão de riscos os executivos precisam entender que serão assediados, mas que os seus limites são muito claros com linhas que eles não podem ultrapassar, onde o fator limitante é a não aceitação da sociedade para uma série de práticas que podem ser utilizadas como desculpas para práticas adotadas pelo mercado. Riscos que podemos exemplificar como práticas de pagamentos obscuros, contratos entre concorrentes, contrato de fornecedores sem prévia avaliação (como os casos citados) e que podem comprometer a existência de sua empresa.

O bom gestor de qualidade deve estudar todos os cenários e quais são os fatores críticos que podem causar riscos ao negócio, daí vem a importância de trabalhar sempre próximo da alta direção, que por sua vez deve compreender a importância dos alinhamentos destes conceitos aos valores e cultura da empresa.

A estrutura da empresa deve ser de acordo com o risco detectado e deve ser alinhada às politicas e procedimentos.

Saber da lei, mas não poder controlar e saber quem vai controlar é meramente ter um pedaço de papel que não tem valor algum para a organização. Não adianta ter politicas bem intencionadas, bem escritas, sem aplicá-las.

Sugiro os tópicos abaixo para uma boa condução da política de compliance:

– Identificação e mitigação dos riscos de compliance;

– Estrutura global adequada ao nível de risco;

– Engajamento externo e compartilhamentos de práticas;

– Detecção e implementação de medidas de remediação;

– Controles digitais e monitoramento ágeis adequados à dinâmica dos negócios;

– Análise contínua de parceiros de negócios;

– Treinamento, capacidade e comunicação

*Relembre o caso da intoxicação dos cães por petiscos contaminados:

Uma centena de cães foi intoxicada pela ingestão de petiscos contaminados por etilenoglicol. O fornecedor do propilenoglicol utilizado na formulação dos petiscos enviou etilenoglicol, que é altamente tóxico e não alimentício, ao invés de propilenoglicol.

4 min leituraO ano de 2022 foi marcado por graves crises em empresas de alimentos. Um deles ocorreu com uma indústria de petiscos animais e levou à morte uma centena de cães […]

Angela Klesta

15 de março de 202313 de março de 2023

Meu olhar

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Gestão de fornecedores e a relação com a segurança dos alimentos

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Estamos em 2023 D.C. e produzir alimentos somente para matar a fome já não é mais suficiente. Desde que o homem aprendeu a caçar, cultivar, preparar e conservar seus próprios alimentos, muita coisa mudou pra melhor. A qualidade dos alimentos produzidos tornou-se uma das prioridades e, bem mais recentemente, a qualidade de um alimento produzido não é mais o único foco. Um termo extremamente importante surgiu e tornou-se atualmente muito familiar para nós: a Segurança dos Alimentos.

São inúmeros os esforços por parte dos profissionais que trabalham diretamente e indiretamente com isso, e das empresas também para produzir alimentos de qualidade e seguros. Não à toa vivemos agora um novo tempo onde a Cultura de Segurança de Alimentos tem sido tão discutida nas indústrias de alimentos e de embalagens e também nos serviços de alimentação e em seus respectivos fornecedores.

E por falar em fornecedores, quero tocar num assunto delicado: até que ponto a gestão de nossos fornecedores tem sido suficiente para a garantia de que nos forneçam matérias-primas, insumos ou serviços dentro do mínimo esperado? Nossas auditorias nos fornecedores são realizadas de forma de que tenhamos um resultado positivo diante das evidências identificadas? As autoavaliações de cada um desses fornecedores são de fato confiáveis? Os custos (os mais baratos) para aquisição de materiais ou serviços valem a pena? Os insumos estão livres de potenciais riscos de perigos à saúde advindos deles?

São todos questionamentos válidos e importantes e também podem surgir outros relacionados e que abranjam outros pontos específicos relacionados à gestão de fornecedores. Mas isso não é novidade nenhuma e esse tema já foi abordado muitas vezes aui no blog:

https://foodsafetybrazil.org/importancia-auditoria-de-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/iqf-indice-de-qualificacao-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/gerenciamento-de-fornecedores-seis-etapas-para-selecionar-o-fornecedor-certo/

https://foodsafetybrazil.org/como-desenvolver-fornecedores-aliancas-estrategicas-e-oportunidades-de-crescimento/

https://foodsafetybrazil.org/confiar-sim-mas-verificar-e-preciso-gerenciando-fornecedores/

Fazer uma gestão de fornecedores é algo essencial e indispensável, mas é preciso ir além. E é impossível termos todos os controles necessários de um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos dentro dos ambientes em que estamos inseridos sem que aquilo que não está dentro do nosso domínio não faça o mesmo. Por exemplo: uma indústria que fabrica bolos jamais conseguirá entregar para os seus clientes produtos seguros e de qualidade se receber dos seus fornecedores ovos podres, leite azedo e farinha de trigo estragada – JAMAIS!

E se acontecer (esperamos que não) algo parecido com que aconteceu recentemente numa fábrica de petiscos para animais em Minas Gerais? O caso foi amplamente divulgado na mídia: um fornecedor alterou o certificado de ingrediente usado em petiscos para ‘manter um relacionamento com o cliente’, o que resultou na intoxicação de 100 cães e muitos desses animais vieram a óbito (leia aqui).

Para que casos como esses não venham mais a se repetir, precisamos fazer mais do que já temos feito. E assim como tudo evolui, também precisamos fazer com que a nossa gestão de fornecedores consiga dar maiores passos para não colocar tudo a perder e prejuízos inestimáveis aconteçam.

Depois disso, agora peço que releia as perguntas do terceiro parágrafo desse texto e tente respondê-las junto com suas equipes e colegas de trabalho. Vamos juntos fazer com que a nossa cadeia de fornecimento seja nossa maior qualidade e não o nosso pior problema para garantir alimentos de qualidade e 100% seguros. Vamos nessa?

Autor convidado: José Gonçalves de Miranda Júnior

2 min leituraEstamos em 2023 D.C. e produzir alimentos somente para matar a fome já não é mais suficiente. Desde que o homem aprendeu a caçar, cultivar, preparar e conservar seus próprios […]

Convidados

2 de março de 202326 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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IQF – Índice de Qualificação de fornecedores para empresas de alimentos

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Você já ouviu falar de IQF – Índice de Qualificação de Fornecedores?

Os fornecedores são um grande elo na corrente que envolve segurança e qualidade de nossos alimentos, portanto a parceria entre empresa e fornecedores deve estar devidamente alinhada e os valores e requisitos devem ser compartilhados.

Entre as inúmeras etapas deste processo de alinhamento, homologação e gestão, no post de hoje dedico uma pequena parte para falarmos sobre uma das maneiras de tangibilizar esse compromisso em números. Esta não é a única maneira, outras podem ser adotadas.

Por que as avaliações são importantes? Destaco abaixo trechos das normas mais conhecidas sobre isso:

ISO 9001:2015

“A organização deve determinar e aplicar critérios para a avaliação, seleção, monitoramento de desempenho e reavaliação de provedores externos, baseados na sua capacidade de prover processos ou produtos e serviços de acordo com requisitos”

ISO 22000:2018

“A Organização deve determinar e aplicar critérios para avaliação, seleção, monitoramento de desempenho e reavaliação de fornecedores externos de processos, produtos e/ou serviços;”

Sobre o IQF

O IQF (Índice de Qualificação de Fornecedor) é um cálculo que pode ser composto por algumas frentes, dentre as quais podem ser citados os índices de atendimento do contrato, índice de não conformidades, satisfação de clientes, pontualidade, existência de certificação, atendimento a requisitos internos estabelecidos pela própria empresa.

A proposta é determinar quais variáveis devem ser consideradas e atribuir “pesos”.

Exemplo prático de IQF para fornecedores

IQF = {[ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ] – 1} x 100

INC: Índice de não conformidade
IE: Índice de entregas
IP: Índice de pontualidade

INC: Índice de não conformidade

Corresponde a quantidade de não conformidades do material encontradas durante o processo de utilização comparado a quantidade de entregas deste material por determinado fornecedor

INC = Quantidade de materiais com não conformidade/ Total de Entrega

IEC: Índice de entregas não conformes

Corresponde a quantidade de não conformidades do material verificadas no ato da entrega ( produtos avariados, trocados, com pragas…etc ) comparado a quantidade de entregas deste material por determinado fornecedor

IEC = Quantidade de materiais com não conformidade na entrega/ Total de Entrega

Índice de Pontualidade (IP)

Corresponde à comparação da data de compra com a data de entrada da Nota Fiscal do produto na Portaria, a diferença quando positiva

IP = Quantidade de entregas em atraso/ Total de entregas deste fornecedor no mês

A fórmula

IQF = {[ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ] – 1} x 100

Note que cada uma das variáveis representadas pelas siglas INC, IEC e IP são multiplicadas por um “peso”. O INC neste exemplo é multiplicado pelo peso 0,6, ou seja, o índice de não conformidades (IQF) deste fornecedor representa 60% da nota final, já o IEC tem peso 0,2, o que representa 20% da nota final.

Você pode inserir quantas variáveis achar importante, mas lembrando que a somatória de peso de cada uma delas não deve ultrapassar o valor de 1. Vejamos em nosso exemplo: 0,6 + 0,2 + 0,2 = 1. Os pesos podem ser atribuídos e definidos pela própria empresa do modo que achar mais estratégico.

Por fim, documente este racional de avaliação para que seja compartilhado e entendido por seus fornecedores.

Exemplo de cálculo:

INC = Quantidade de materiais com não conformidade/ Total de Entrega
INC =30 entradas não conformes / 150 entregas
30/150 = 0,2 INC

IEC = Quantidade de materiais com não conformidade na entrega/ Total de Entrega
IEC = 12 entregas com não conformidade / 150 entregas
12/150 = 0,08 IEC

IP = Quantidade de entregas em atraso/ Total de entregas deste fornecedor no mês
IP = 6 entregas atrasadas / 150 entregas
6/150 = 0,04 IP

IQF = {1 – [ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ]} x 100
IQF = {1 – [ (0,2 x 0,6) + (0,08 x 0,2) + (0,04 x 0,2) ]} x 100
IQF = {1 – [ (0,12) + (0,016) + (0,008) ]} x 100
IQF = {1 – [0,144]} x 100
IQF = {1 – [0,144]} x 100
IQF = {0,856} x 100
IQF = 85,6%

Determinado o valor final, é importante que seja desenvolvida uma tabela de direcionamento (decisão), que ajudará a determinar o nível do seu fornecedor e por quais caminhos seguir.

Veja um exemplo:

Em nosso exemplo, nosso fornecedor atingiu um IQF de 85,6%, portanto está com nível aprovado e considerado em bom desempenho.

Veja outro post sobre este assunto: Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores

Gostaria de mais posts sobre gestão de fornecedores? Deixe nos comentários.

3 min leituraVocê já ouviu falar de IQF – Índice de Qualificação de Fornecedores? Os fornecedores são um grande elo na corrente que envolve segurança e qualidade de nossos alimentos, portanto a […]

André Pontes

27 de maio de 202127 de maio de 2021

Ferramentas de gestão

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Terceirização de produção de alimentos

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A terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca.

Muitas vezes, uma marca não tem um volume inicial suficiente para viabilizar uma infraestrutura e profissionais necessários para produção.

A procura por empresas terceirizadas é uma opção bastante viável e segura, pois a empresa contratada normalmente tem a expertise sobre os processos.

A rastreabilidade do produto é fundamental para que todas as informações estejam disponíveis e possam identificar a origem da produção nos casos de mais de um fornecedor.

Grandes marcas também optam cada vez mais pela terceirização, usando a estrutura física e organizacional de uma empresa contratada, focando outros temas que impactam na qualidade e manutenção dos produtos já desenvolvidos.

O uso de espaço físico, mão de obra especializada e equipamentos específicos reduzem custos e burocracias e permite manter o padrão e qualidade definidos.

Claro que não é só escolher uma empresa e começar a produzir!

As principais diretrizes para a escolha de um co-packer são os padrões de segurança dos alimentos, padronização e qualidade dos produtos.

Como é a homologação do terceirizador?

O processo de homologação pode seguir vários modelos, desde visitas para conhecer as instalações, auditorias, exigências de certificações e requisitos adicionais definidos pelo contratante.

Certificação acreditada em normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) é um requisito bastante comum nos processos de homologação de fornecedores de grandes marcas.

Isso ocorre porque com a certificação já são implementados controles e processos que garantem alimentos seguros e portanto o atendimento de boa parte de requisitos específicos.

Grandes marcas não têm somente a preocupação com os processos de produção para a escolha de seus fornecedores, mas também se preocupam com a integridade da empresa, como responsabilidade social, meio ambiente e outras premissas que podem influenciar a imagem da marca, estabelecendo programas de manutenção da parceria, avaliando periodicamente o atendimento.

É importante que todas as responsabilidades sejam especificadas e compreendidas para as partes. Quanto melhor desenhadas as operações inclusas no serviço, melhor serão os controles e o cumprimento do acordo previsto em contrato.

Apesar da necessidade de implantar vários requisitos específicos para cada cliente, isso faz com que a empresa terceirizadora tenha uma visão de vários modelos de gestão e possa amadurecer seus controles e serviços cada vez mais.

2 min leituraA terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca. Muitas vezes, uma marca não tem um […]

Aline Rafaela Calza de Souza

27 de abril de 202117 de abril de 2021

Para Consumidores

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Relatório de não conformidade (RNC) para fornecedores de alimentos: uma visão prática

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O tema “Fornecedores” já foi amplamente discutido aqui no blog Food Safety Brazil: Como elaborar procedimentos para gestão de fornecedores, Homologação de fornecedores: existe fórmula?, Como desenvolver fornecedores?, Alianças estratégicas e oportunidades de crescimento, Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo, Nossos fornecedores, nossos parceiros! No entanto, o post de hoje traz uma abordagem diferente sobre o tema, ensina como funciona na prática o relatório de não conformidade (RNC) para fornecedores de alimentos.

A RNC é um documento que formaliza o contato entre o fornecedor e a empresa que recebe o material, com o intuito de informar sobre eventuais não conformidades identificadas nas matérias-primas, embalagens e outros materiais, de acordo com os critérios estabelecidos pela empresa. Esses desvios podem ser percebidos durante o recebimento, armazenamento e ou utilização do material.

Você sabe quais trâmites devem ser adotados para formalizar a ocorrência e notificar o fornecedor de forma a evitar a reincidência? Para responder a essa pergunta, primeiro precisamos ter em mente que a qualidade e segurança de alimentos devem sempre caminhar juntas, de forma a monitorar toda a cadeia de produção do alimento, desde a produção primária no campo, até a mesa do consumidor, e isso inclui o fornecimento/recebimento de matérias-primas, por exemplo. Em outras palavras, a qualidade das matérias-primas e outros materiais fornecidos deve ser checada sempre. A qualidade é imprescindível nessa etapa!

As não conformidades oriundas de fornecedores podem ser classificadas de acordo com o tipo e grau de risco da contaminação. Em relação ao tipo, podem ser classificadas em: químicas, físicas, biológicas, defeitos na embalagem de matérias-primas (bags e sacarias), embalagens e cartuchos de produtos prontos com arte ilegível, manchada ou faltando informações, entre outros tipos. Esses desvios podem ainda ser medidos de acordo com uma escala de grau de risco de segurança de alimentos, do maior ao menor.

Ao identificar a falha no material fornecido, antes de pensar em elaborar um documento de RNC, é preciso realizar uma boa investigação, de preferência por uma equipe multidisciplinar, integrando todos os setores envolvidos. Na investigação, a equipe deve usar as ferramentas da qualidade para entender o que originou o desvio e concluir quais foram as causas.

Após a definição da causa, e quando for concluído que é externa (referente ao fornecedor), recomenda-se proceder a elaboração da RNC, para notificar o fornecedor do desvio. A própria investigação é uma evidência! Por isso, os relatórios precisam ser completos, com material fotográfico que retrate bem o desvio, e quando possível enviar amostras que representem a não conformidade.

A elaboração do documento de RNC pode ser realizada por meio físico ou eletrônico. O importante é formalizar e facilitar a gestão das ocorrências através de documentos que relatem o desvio com todas as informações possíveis, de forma clara e objetiva. Devem constar nesse documento todas as informações que possibilitem a rastreabilidade do material, e que também colaborem para o desenvolvimento da linha de investigação na planta de processo do fornecedor. As informações imprescindíveis que devem constar no documento são: lote do produto reclamado, data da ocorrência, horário, local, prazo de resposta, detalhes do momento em que foi identificado o desvio e como foi conduzida a investigação.

O fornecedor pode responder à RNC por meio de um documento de resposta padrão, no qual deve constar seu parecer em relação à reclamação, informando qual foi a conclusão da sua investigação. É importante que ambas as partes demonstrem comprometimento, diálogo saudável e respeito, para facilitar a gestão dessas RNCs.

2 min leituraO tema “Fornecedores” já foi amplamente discutido aqui no blog Food Safety Brazil: Como elaborar procedimentos para gestão de fornecedores, Homologação de fornecedores: existe fórmula?, Como desenvolver fornecedores?, Alianças estratégicas e […]

Luan Palma

9 de maio de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Copiar o resultado de uma análise em múltiplos laudos é fraude!

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Em duas auditorias de minha vida profissional procurei rastrear o resultado analítico de um laudo gerado por uma empresa com o respectivo relatório de ensaio do laboratório terceirizado. Constatei tristemente que embora a empresa emitisse um laudo a cada lote ao seu cliente “informando” os resultados dentro das especificações, ela só enviava amostras para o laboratório prestador de serviços uma vez a cada seis meses.

Achou difícil de acreditar? Vou desenhar:

A resposta para isso: “A diretoria não aprova tantas análises por questão de custo e como os resultados não variam muito e nunca dá problema, utilizamos o resultado mais recente obtido. Nenhum cliente reclamou até hoje”.

Várias empresas consideram em seus estudos de APPCC que podem confiar em um fornecedor por gestão de qualidade assegurada e se respaldam em resultados analíticos dos laudos enviados lote a lote. Contudo, nem todas as empresas avaliam criticamente os laudos enviados por seus fornecedores e pedem para eles discriminarem quais são as análises feitas internamente e as que são terceirizadas. Quando terceirizadas, uma boa prática é solicitar, como medida de verificação, que o laudo do laboratório externo acompanhe o laudo “internalizado” da empresa.

Alguns fornecedores são mais sinceros e emitem um documento com o número do lote enviado, acompanhando a nota fiscal, e numa nota de rodapé explicam quais dos parâmetros apresentados são daquele lote mesmo, ou o resultado de um plano de análises amostral. Isso inclui parâmetros físico-químicos, microbiológicos, micotoxinas, contaminantes inorgânicos, dentre outros.

Contudo, seria mais honesto, caso o fornecedor decididamente não queira assumir o custo das análises, que ele emita uma carta declarando a periodicidade de seu plano amostral. Aí caberá ao seu cliente fazer sua avaliação de riscos e tomar a decisão se esta periodicidade lhe atende ou não. Se não atender, devem ir para a parte não técnica (comercial) da negociação de expectativas.

Copiar o resultado de uma análise em múltiplos laudos é fraude! Não há nada de errado em uma empresa gerar um documento único compilando resultados de análises que podem ter origens distintas: internas, terceirizadas de um ou mais laboratórios, colocando seu logo e CNPJ. A questão é comunicar que um determinado lote apresenta o resultado analítico tal, sendo que este resultado é proveniente de outro lote.

Ficou claro?

2 min leituraEm duas auditorias de minha vida profissional procurei rastrear o resultado analítico de um laudo gerado por uma empresa com o respectivo relatório de ensaio do laboratório terceirizado. Constatei tristemente […]

Juliane Dias

16 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Dedo Podre

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gestão de fornecedores

O recall da Ajinomoto nos EUA e o risco de vidro em alimentos

Matéria-prima e contaminação por pragas: homologação de fornecedores é só o começo

Riscos de matérias-primas: estratégias para proteger a qualidade e segurança dos alimentos

Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

Falhas na gestão de fornecedores e as graves crises nas marcas de alimentos

Gestão de fornecedores e a relação com a segurança dos alimentos

IQF – Índice de Qualificação de fornecedores para empresas de alimentos

Sobre o IQF

Exemplo prático de IQF para fornecedores

A fórmula

Terceirização de produção de alimentos

Como é a homologação do terceirizador?

Relatório de não conformidade (RNC) para fornecedores de alimentos: uma visão prática

Copiar o resultado de uma análise em múltiplos laudos é fraude!

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