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Relatório detalha as infrações mais comuns em instalações de alimentos reguladas pela FDA

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As infrações das normas alimentares em 874 instalações em todo território dos EUA, no ano fiscal de 2018, foram compiladas e classificadas em cinco categorias.  Para executar esta compilação foi preciso separar as empresas de alimentos das outras categorias também reguladas pela FDA, como produtos biológicos, drogas, dispositivos, tecidos humanos para transplantes, medicina veterinária e outros.

Todos esses dados sobre infrações e agravantes documentados em inspeções do FDA de outubro de 2017 a setembro de 2018 foram recentemente divulgados em planilhas eletrônicas. Eles rastreiam a atividade de inspeção e fiscalização pelo Escritório de Assuntos Regulamentares (ORA) da FDA. De acordo com a FDA, os investigadores do ORA podem, durante uma inspeção, observar condições que considerem questionáveis. Essas observações estão listadas em um “Formulário 483 da FDA” quando, no julgamento de um investigador, as condições ou práticas observadas indicarem que um produto regulado pela FDA pode violar os requisitos da instituição. A partir dos dados da planilha,  as cinco principais violações de instalações de alimentos durante o ano fiscal de 2018 foram:

Monitoramento de Saneamento – A FDA citou 188 das 874 instalações de alimentação, 21,5%, por não monitorar adequadamente as condições e práticas de saneamento com frequência suficiente. Instalações são necessárias para monitorar aspectos como a segurança da água que entra em contato com alimentos ou superfícies de contato com alimentos, prevenção de contaminação cruzada e manutenção de instalações de higiene.

Controle de Pragas – FDA citou 183 instalações de alimentos, 20,9%, por não isentar corretamente as pragas de alimentos potencialmente contaminantes.

Fabricação, processamento, embalagem e controles – A FDA citou 175 estabelecimentos, 20%, por não implementar controles adequados para mitigar os riscos de perigos de surtos alimentares, como: crescimento de microrganismos, contato cruzado de alérgenos e a sua própria contaminação.

Operações sanitárias e manutenção de fábricas – A FDA citou 167 instalações, 19%, por não manter a limpeza de suas instalações ou não mantê-las em bom estado.

Pessoal – A FDA emitiu citações para 161 estabelecimentos de alimentação, 18%, por não tomar medidas e precauções razoáveis relacionadas ao pessoal. Os funcionários que trabalham em contato direto com alimentos que não cumpriram os requisitos de higiene estão incluídos nesta categoria.

As planilhas que resumem as áreas de regulamentação mencionadas nos 483 gerados pelo sistema da FDA estão disponíveis por ano fiscal nos links de menu no site da agência. A FDA diz que as planilhas não são uma lista abrangente de todas as observações de inspeção, mas elas representam a área de regulamentação e o número de vezes que foi citada como uma observação em um Formulário 483 da FDA durante inspeções conduzidas pela FDA e seus representantes.

As observações de inspeção refletem os dados extraídos das ferramentas eletrônicas de inspeção da FDA. Essas ferramentas são usadas para gerar um Formulário 483 da FDA quando necessário. Nem todos os Formulários 483 da FDA são feitos por essas ferramentas, pois alguns são preparados manualmente. Observações foram divididas por Produto ou Área de Programa em guias separadas da planilha.

Os resultados da inspeção de 2018 mostram que a FDA também está “reforçando ativamente” as regras da Lei de Modernização da Segurança Alimentar para o Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP) e Controles Preventivos. “Com os prazos de conformidade para as duas regras aprovadas, é prudente que a indústria garanta a conformidade total”. “Na maioria dos casos, a FDA não notificará as instalações dos EUA antes de comparecer a uma inspeção de rotina, durante a qual a Agência provavelmente inspecionará a conformidade com a FSMA.”

A maioria dos importadores de alimentos foi obrigada a desenvolver o FSVP desde 19 de março de 2018. “Embora nenhuma violação individual das regras do FDA Preventive Controls tenha chegado ao topo da lista, as violações dos requisitos dos Controles Preventivos no ano fiscal de 2018 totalizam 396 quando combinadas”.

As questões de controle preventivo incluíam não ter um Plano de Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Riscos (HARPC); não identificar um perigo que exija um controle preventivo em um Plano HARPC; não utilizar um indivíduo qualificado da Preventive Controls (PCQI) para preparar ou supervisionar um plano HARPC; não implementar procedimentos adequados para monitorar os controles de saneamento ou de alérgenos e muito mais.

Texto traduzido do site Food Safety News, publicado no dia 04 de janeiro de 2019.

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Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

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O correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da adequada destinação dos resíduos para minimizar impactos ambientais; e a segunda é na perspectiva de food safety, portanto, de evitar riscos de contaminação cruzada entre resíduos gerados e produtos finais, em processo ou matérias primas.

Também podemos tratar dos critérios para reprocesso (reúso) de produtos rejeitados. Neste caso, por si só, temos vantagens ambientais como minimizar geração de resíduos, desde que tomados todos os cuidados necessários em termos de qualidade e food safety.

Na esfera legal, para a abordagem de food safety, o tema é tratado pela Resolução Anvisa RDC N° 275, de 21 de outubro de 2002 quando fala de POPs obrigatórios, e entre eles, tem justamente um de “manejo de resíduos”, no qual a preocupação não é ambiental, mas sim a prevenção da contaminação cruzada. Já na questão ambiental este tema é tratado pelas Resoluções do Conama de nº 313, de 29 de outubro de 2002 que dispõe sobre o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, pela Resolução 275, de 25 de abril de 2001 que estabelece padrões de cores para os tipos de resíduos, e também pela Lei N° 12305, de 2 de agosto de 2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos.

Quando pensamos numa gestão eficiente de resíduos no segmento alimentício, é preciso, portanto, olhar o assunto de forma integrada por ambas as ópticas, a da segurança dos alimentos e a ambiental.

A geração de resíduos sólidos deve sempre ser prevenida, porém, uma vez que sua geração é inevitável, os resíduos devem ser minimizados ao máximo. Os resíduos devem ter como destinação prioritária o reúso (reprocesso), seguido da reciclagem. Uma vez que não possa ser reusado ou reciclado, ele deve ser tratado ou disposto em local adequado previsto pela legislação, mas jamais jogado em locais inapropriados como lixões.

Lembramos que se houver possibilidade de reprocesso, ou seja, de reincorporar um produto rejeitado em novos lotes, todos os cuidados de armazenamento, segregação, rastreabilidade e de manuseios deverão ser tomados, a fim de garantir que tal procedimento não gere riscos. Inclusive, sugere-se que tais atividades sejam previstas em planos de HACCP.

Exemplos típicos são, por exemplo, um lote de macarrão massa seca ou de cream cracker que ao fim do processo encontra-se fora de especificação, e deve ser moído e reincorporado em frações em novos lotes. Nestes casos, é preciso considerar que aquilo que seria um resíduo será um ingrediente alimentício, e deve ser tratado como tal.

Todos os resíduos gerados dentro de uma planta industrial devem ser acondicionados em sacos plásticos e mantidos em recipiente fechado constituído de material de fácil higienização e com tampa de acionamento por pedal, assim evitamos odores e ambientes atrativos para pragas urbanas.

A fim de possibilitar uma coleta seletiva, estes recipientes devem possuir uma identificação com uma das seguintes cores que são padrões internacionais: VERMELHO para plásticos; AZUL para papel e papelão; AMARELO para metais; VERDE para vidros; MARROM para resíduos orgânicos; e BRANCO para resíduos de ambulatórios ou de serviços de saúde.

Figura 1: Modelos de lixeiras para coleta seletiva apropriados à indústria de alimentos.

Recomenda-se que todos os manipuladores de alimentos sejam treinados na realização da coleta seletiva, e que haja um responsável em cada área para garantir que as equipes executem corretamente a separação dos resíduos, orientando, tirando dúvidas e corrigindo quando necessário.

É fundamental na abordagem deste tema pensar nos cuidados para se evitar riscos de contaminação. Por isso, é uma boa prática que os recipientes contendo resíduos que estão dentro das plantas industriais sejam removidos no mínimo uma vez por turno, ou sempre que estiverem cheios, nunca chegando ao ponto de transbordar ou impedir o correto fechamento das lixeiras.

Além disso, todos os recipientes de resíduos devem ser limpos no mínimo semanalmente, ou podem começar a cheirar mal e a atrair pragas urbanas como moscas, baratas e ratos que encontrarão alimento e abrigo, e que como sabe-se, são vetores de diversas doenças.

Uma vez retirados das plantas industriais, os resíduos removidos devem ser direcionados para containers localizados na área externa, de material lavável e também com tampas, além de mantidos sempre fechados.

Estes containers, se forem uma destinação intermediária antes de seguir para uma área definitiva e apropriada de segregação de resíduos, nunca devem estar próximos às entradas das plantas industriais, preferencialmente, devem estar no mínimo a 10 metros de distância.

As áreas de armazenamento de resíduos devem ser de piso impermeabilizado, cobertas e teladas. Nelas deve haver espaços separados, normalmente chamados de baias, para papel e papelão, plástico, vidros, metais, lâmpadas, resíduos não recicláveis e orgânicos.

No caso dos orgânicos, são necessários alguns cuidados a mais, pois devem sempre estar em recipientes bem fechados, além disso, devido à probabilidade de geração de chorume, é indicado que haja canaletas de recolhimento gradeadas e limpezas constantes.

Destas baias a remoção deve ser rotineira – sempre que estiverem cheias ou no mínimo mensalmente – para que os resíduos sigam aos seus destinos finais. Lembre-se sempre de que é uma indústria de alimentos, e deve-se evitar qualquer chamariz de pragas urbanas.

Sob a perspectiva de análise de riscos para a remoção de resíduos, deve ser feito um mapeamento estratégico no qual constem os pontos de coleta de cada um dos resíduos gerados nas diversas etapas da produção e as rotas para remoção, buscando-se imperativamente, impedir a contaminação cruzada entre os produtos finais e os que estão em processo ou com as matérias primas e insumos. Ou seja, por onde saem os resíduos não entram as matérias primas e pessoas nem saem produtos; resíduos precisam de saídas específicas. Porém, na total impossibilidade de cumprir esta regra devido ao leiaute da planta industrial, eles poderão ser removidos pelas entradas de matérias-primas ou saídas de produtos acabados, desde que em horários distintos do recebimento de matérias-primas e de saída de produtos acabados.

Já no caso dos resíduos de banheiro, que evidentemente são potencialmente perigosos, uma vez que podem conter uma infinidade de patógenos, estes jamais devem cruzar rotas de entrada de matéria-prima ou saída de produto final.

Os resíduos sólidos gerados devem ser corretamente destinados, o que pode significar, por exemplo, serem vendidos para empresa especializada em reciclagem como no caso de papel, papelão, vidro, metais, plásticos. Se forem resíduos não recicláveis, eles devem ser devidamente destinados a aterros industriais controlados. Sacos de ráfia, baldes e tambores de produtos alimentícios usados podem ser vendidos para reúso. Enfim, para cada um dos resíduos gerados deve existir uma destinação que minimize o impacto ambiental, e cada um destes destinos deve ser inventariado com a devida rastreabilidade.

Na visão de gestão de riscos e da prevenção de fraudes, sempre que embalagens com impressão das marcas forem descartadas, elas devem ser descaracterizadas de forma adequada.  Esta descaracterização pode ser realizada internamente ou por empresa aprovada em processo de qualificação de fornecedores de prestação de serviços, e neste caso, o maior critério em sua seleção e escolha é a honestidade e a confiança de que jamais deixarão de descaracterizar ou irão desviar produtos.

Para evitar riscos de um produto não conforme descartado ir parar de volta no mercado, podendo gerar danos à imagem da marca por problemas de qualidade percebida ou intrínseca, como um produto contaminado e capaz de causar danos aos consumidores ser desviado do destino de descarte e ser indevidamente reconduzido para comercialização, seja por erro, ou mesmo de forma desonesta, uma sugestão é que quando produtos não conformes reprovados ainda rotulados forem destinados para serem descartados em aterro sanitário, um representante da empresa siga acompanhando a descaracterização e o descarte desde a saída da empresa, durante o trajeto e no próprio aterro sanitário. Nestes casos, pensando em comprovação de rastreabilidade, deve ser emitido relatório com registros de quantidades, números de lotes, acompanhado de evidências do descarte e descaracterização dos produtos, inclusive fotográfico.

Como podem concluir, na indústria de alimentos o tema resíduos não é só uma questão de colocar o lixo para fora, mas de como colocar, para onde destinar e de como fazer isto de uma forma segura para a produção alimentícia.

Para quem quiser aprofundar-se um pouco mais no tema, seguem algumas sugestões de literatura:

  • BERTOLINO, Marco Túlio & COUTO, Marcello. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, 2018.
  • BERTOLINO, Marco Túlio.  Gerenciamento da qualidade na indústria alimentícia – Ênfase na segurança dos alimentos. Edição atualizada com a integração das Normas ISO 9001:2015 e ISO 22000.2005. Editora ARTMED, Porto Alegre, Reimpressão revisada 2017.
  • BERTOLINO, Marco Túlio. Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria Alimentícia. 1° Edição – Editora ARTMED, Porto Alegre, 2012.

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Destaques do I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety

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O “I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety” aconteceu em São Paulo, nos dias 29 e 30 de outubro de 2018. Foram 10 palestras e duas mesas redondas sobre segurança de alimentos e as novas tecnologias que facilitam a gestão dos sistemas de food safety e simplificam as investigações de perigos na produção de alimentos. O evento reuniu profissionais dos setores do mercado de alimentos e bebidas, como: indústrias de alimentos, food service, empresas de tecnologia, start ups, universidades, dentre outros, para falar um pouco mais sobre o conceito de gestão eficiente de food safety e apresentar novas tecnologias que facilitam os processos, evitam gastos desnecessários e aumentam os lucros.
Algumas empresas tiveram a oportunidade de palestrar e apresentar produtos e soluções em gestão de food safety e foram discutidos diversos temas relevantes para os participantes do evento.
O Food Safety Brazil esteve presente no workshop e gostaríamos de compartilhar com nossos leitores um pouco dos tópicos que foram discutidos.

Inovações científicas aplicadas à segurança de alimentos

A grande quantidade de produtos exportados atualmente aumenta as chances de se espalhar perigos físicos, químicos e biológicos através dos alimentos. Dessa forma, a união entre a indústria e a academia é extremamente importante para a elaboração de ferramentas e tecnologias que facilitem os controles de segurança dos alimentos, como as Boas Práticas de Fabricação, APPCC, análises de risco, técnicas de detecção de patógenos, estudos sobre materiais com menor adesão de microrganismos, dentre outras. Todavia, a inovação em ferramentas de controle de qualidade não está relacionada apenas à indústria. Os serviços de alimentação também são diretamente beneficiados com inovações, visto que mesmo que as legislações sejam um pouco diferentes, as mesmas ferramentas de controle são aplicadas em ambos os casos. Essas inovações também são extremamente importantes ao considerar as preparações elaboradas da alta gastronomia que, muitas vezes, não cumprem as legislações vigentes, utilizando temperaturas de cozimento abaixo de 70ºC (como em carnes mal passadas) ou utilizando matéria prima sem regulamentação, por exemplo. Dessa forma, a união da tecnologia com a gastronomia é indispensável para garantir a criatividade dos pratos sem comprometer a segurança dos consumidores.

Perigos químicos, físicos e biológicos: como contorná-los?

Um erro muito grave e comum discutido foi a quantidade de falhas nos planos APPCC, onde os perigos químicos têm se destacado devido à negligência do uso correto de agrotóxicos ou outros produtos químicos. Os perigos químicos são difíceis de detectar. A solução para minimizar esse problema é aumentar a atenção com a cadeia de fornecimento e trabalhar em colaboração para qualificar os fornecedores. Além de reduzir riscos, um plano APPCC bem feito e o trabalho colaborativo ajudam, também, a reduzir custos devido ao alto grau de controle de insumos utilizados. Dessa forma, o sistema APPCC deve ser utilizado para a tomada de decisões, além da funcionalidade de controle de processos.

Tecnologias de rastreabilidade de alimentos e suas vantagens

As tecnologias de rastreabilidade melhoram o desempenho dos processos e permitem a otimização de gastos, visto que um controle geral de processos está diretamente ligado ao controle financeiro também. Para realizar um rastreamento efetivo é necessário ter uma visão sistêmica e integrada de todo o processo, onde as etapas não são consideradas isoladas e devem ser combinadas com toda a equipe, a qual precisa ser orientada a trabalhar de maneira colaborativa, e as revisões dos procedimentos devem sempre ser definidas através de reuniões periódicas. A rastreabilidade está integrada à inspeção de qualidade, às análises laboratoriais, à logística da empresa, aos fornecedores, à indústria no aspecto geral, ao varejo e ao consumidor. Muitas empresas oferecem soluções tecnológicas, como softwares e metodologias de gestão e treinamentos para facilitar o rastreamento de produtos de acordo com cada etapa da produção. A implementação de uma tecnologia de rastreamento aumenta a taxa de conformidade, aumenta a produtividade, melhora a qualidade do alimento produzido, reduz o tempo gasto e, consequentemente, gera economia.

Monitoramento ambiental de alergênicos

Foram discutidos os conceitos sobre alergias e intolerâncias alimentares. A reação alérgica consiste em uma reação adversa e imunomodulada a um alimento específico, o que causa uma hipersensibilidade imediata. Já a intolerância alimentar está relacionada à sensibilidade no intestino, o que causa uma resposta natural a uma substância. Dessa forma, a alergia pode matar e a intolerância não apresenta esse risco.
Dessa forma, é essencial aderir às normas de rotulagem com rigor, visto que o nível de alergênicos nos alimentos causa reações diversas em cada ser humano, dependendo do seu grau de alergia ou intolerância.
Foi discutido também que existe uma grande preocupação com a microbiologia, sendo que as substâncias alergênicas deveriam apresentar o mesmo destaque. Além de se preocupar com a rotulagem, a contaminação cruzada também vale para a produção de alergênicos e é necessário ter o mesmo cuidado com as limpezas, uniforme e ferramentas de trabalho.
Além de ser possível checar a rotulagem e os processos de limpeza, existem atualmente no mercado testes químicos simples e rápidos para identificar a presença de alergênicos, o que facilita a busca pela segurança do consumidor.

Novas tendências na indústria de alimentos

Devido ao aumento da quantidade de alimentos produzidos no mundo, o futuro dos planos HACCP está diretamente relacionado com a modernização de processos e interligação com a indústria 4.0 (com destaque para softwares e sistemas que interagem com todos os setores e parâmetros de controle de qualidade). Esses novos softwares e sistemas disponíveis atualmente são essenciais para a adaptabilidade necessária para uma gestão de riscos e perigos mais efetiva.

Tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud

O conceito de Food Fraud está diretamente relacionado à ameaça econômica e o conceito de Food Defense está relacionado à saúde pública ideológica, visto que a defesa alimentar consiste em um conjunto de esforços para prevenir a contaminação intencional de produtos.
A crescente preocupação com a vulnerabilidade da cadeia de alimentos deu origem a soluções em gestão de food safety, interligando food defense, segurança de alimentos e gestão da qualidade, evitando perdas humanas e econômicas.
As novas tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud devem apresentar um caráter preventivo (através do controle integrado de todo o processo produtivo), capacidade de respostas às falhas nos processos e rápida recuperação da confiança na cadeia. Dessa forma, é essencial analisar toda a cadeia de fornecimento, verificando a origem e exigindo laudos de qualidade.
Existem atualmente no mercado, tecnologias que identificam espécies através da análise do DNA, o que facilita bastante a detecção de casos de Food Fraud.

Agenda Regulatória da ANVISA – AR

Foi discutida a importância da participação dos profissionais da área de Segurança de alimentos nas consultas públicas da ANVISA. Também foi discutida a Agenda Regulatória da ANVISA (AR), instrumento de planejamento da atuação regulatória sobre temas prioritários para um determinado período, e seus objetivos: aprimorar o marco regulatório em vigilância sanitária, promovendo a transparência e a previsibilidade tanto para os setores envolvidos quanto para os cidadãos.

Tecnologias para monitoramento de temperaturas para manter a segurança de alimentos

Falhas na cadeia de frios podem comprometer a qualidade dos alimentos. Os processos manuais normalmente apresentam muitos erros, intervalos longos de medição, falta de credibilidade, acúmulo desnecessário de papéis e, muitas vezes, não permitem ações preventivas.
Dessa forma, foram desenvolvidas soluções em transporte para melhorar a segurança dos indicadores na cadeia de frios com plataformas de processos automatizados, os quais reduzem as perdas e otimizam o tempo de produção.

Perfil do profissional de Segurança de Alimentos na indústria 4.0

A realidade da indústria 4.0 está cada vez mais presente na área alimentícia. É necessário que o profissional da área de segurança de alimentos esteja preparado para as mudanças nas operações das fábricas. Para isso, empresas fornecem cursos e programas de formação em qualidade e food safety focados nesse novo perfil profissional que surgiu.
As principais características que o profissional da indústria 4.0 deve ter são: conhecimentos e habilidades multidisciplinares, inteligência emocional, resiliência, flexibilidade, pensamentos inovadores, alta capacidade de análise, boa comunicação e bom relacionamento interpessoal.

Esses foram os principais tópicos abordados durante o evento. O workshop foi uma excelente oportunidade para reunir profissionais da área de alimentos para discutir as principais dificuldades e soluções para a gestão de food safety.

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A relação entre a motivação pessoal e a segurança dos alimentos

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Antes de falar propriamente sobre motivação e sua relação com a segurança de alimentos, vamos definir essa palavra tão utilizada atualmente. Segundo o dicionário [1], “motivação é o ato ou efeito de motivar; de despertar o interesse por algo: os elogios serviram de motivação para melhorar. Reunião das razões pelas quais alguém age de certa forma; processo que dá origem a uma ação consciente.”

Após definirmos o que de fato é a motivação, vamos relacioná-la ao nosso cotidiano e a nossa rotina dentro das indústrias de alimentos, restaurantes e demais serviços de alimentação, a fim de entendermos como ela está totalmente atrelada à segurança dos alimentos e dar a sua devida importância dentro desse cenário.

Dentro das empresas que produzem alimentos, temos a presença de vários colaboradores que trabalham direta ou indiretamente com esse alimento e que são responsáveis pela compra, produção, fabricação, armazenamento, distribuição e demais etapas do processo. Todos esses colaboradores, de quaisquer departamentos da empresa, são responsáveis pela qualidade e segurança de alimentos. Os colaboradores, quando desmotivados, não realizam e nem desempenham corretamente o seu papel, podendo comprometer as suas atividades e por em xeque o quesito de segurança do alimento, pois não darão total atenção ao trabalho executado.

Um conceito muito disseminado na área de qualidade e no sistema de gestão da segurança dos alimentos, principalmente em empresas que desejam se certificar em alguma norma de qualidade, é o Food Defense. O eixo principal desse requisito é manter a segurança total dos alimentos, mantê-los totalmente afastados e protegidos de todo e qualquer tipo de contaminação intencional, seja um possível ataque terrorista ou uma sabotagem idealizada por colaboradores muitas vezes insatisfeitos e desmotivados com a empresa que, a fim de denegrir  a marca ou causar uma destruição em massa, podem contaminar fisicamente o alimento com pedaços de vidros, plásticos rígidos, metais pontiagudos e demais materiais cortantes. Também podem causar contaminação química com produtos utilizados para limpeza e sanitização, produtos de manutenção de equipamentos, entre outros tipos de produtos. Saiba mais sobre esse tema lendo o artigo da nossa colunista Cíntia Malagutti: Referências sobre Food Defense, Food Fraud e Cultura de Segurança dos Alimentos. 

A desmotivação também faz como que o funcionário não se atente aos registros, controles e procedimentos específicos de qualidade e muitas vezes eles acabam não realizando as tarefas obrigatórias e até mesmo “burlando” os seus registros com informações não verídicas. Mas nesse caso, como devemos auxiliar no processo de motivação dos nossos colaboradores?

  1. Regra básica e primordial que deve ser seguida é o antigo lema “Elogie em público e chame a atenção em particular”. Expor um colaborador a uma situação constrangedora ao chamar sua atenção para algo incorreto que foi feito é considerado um assédio moral e além disso pode levar a uma grande desmotivação por parte do colaborador, porém o elogio em público reforça a autoconfiança dos funcionários e ainda leva o bom exemplo aos demais colegas de trabalho;

  2. O colaborador quer se sentir valorizado pela empresa, seja através de investimentos nos seus estudos, atividades que premiam e reconhecem o colaborador pelo seu bom desempenho, como a participação no lucro e além disso a sua promoção por mérito e seu destaque no trabalho;

  3. Realização de ações que promovam o seu bem-estar físico e emocional, como por exemplo palestras da semana da SIPAT e demais ações relacionadas como o sorteio de convites para um teatro, onde ele pode levar a sua família para um passeio;

  4. Canal de comunicação direto com a gerência e/ou área de recursos humanos, para que sejam atendidas as necessidades individuais de cada colaborador;

  5. Preocupação com as instalações da empresa, como os vestiários, sanitários, áreas de refeição e de descanso, bem como com questões de conforto do ambiente de trabalho.

A motivação é fator chave em todas as empresas, mas nas indústrias de alimentos e demais empresas do setor, ela é primordial e essencial para garantir a conformidade e a segurança dos alimentos, uma vez que a equipe representa o todo e cada um tem o seu valor e a sua contribuição dentro de uma organização.

 [1] Dicionário Online de Português. Disponível em: https://www.dicio.com.br/motivacao/

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Surto de ciclosporíase em rede de fast food nos EUA. Qual o impacto por lá e por aqui?

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O FDA está investigando mais um surto envolvendo segurança de alimentos nos EUA. Dessa vez é um surto de ciclosporíase, sendo que o agente causador foi o parasita Cyclospora cayetanensis encontrado em amostras de salada fresca, composta por alface romana e cenoura.

O caso veio à tona em 13 de julho quando a própria rede de fast food McDonald’s decidiu parar a venda de saladas frescas em quinze estados americanos. O FDA já confirmou a contaminação de 511 pessoas que consumiram saladas contaminadas (última atualização em 12 de setembro). Não houve nenhum recall de produto envolvido nesse surto, uma vez que a venda foi interrompida nas lojas.

O fornecedor de saladas prontas para consumo “Fresh Express”, fabricante do produto contaminado, informou que alface romana do mesmo lote foi enviada a outro cliente. Este por sua vez utilizou o lote em dois tipos de produtos: saladas frescas e wraps com frango, carne bovina e suína.

O parasita tem dimensões microscópicas e é geralmente encontrado nas regiões tropicais e subtropicais. De acordo com o pesquisador Adriano Cappellazzo Coelho (Doutor e professor no Instituto de Biologia da Unicamp) a parasitose pode ser adquirida pela ingestão de alimentos e/ou água contaminados, ou seja, que contenham os oocistos esporulados, que são as formas infectantes.

Os oocistos são eliminados nas fezes do paciente infectado e requerem um tempo de esporulação no ambiente de 7 a 15 dias. Adriano afirma também que a transmissão pessoa a pessoa não é observada, em função da necessidade do tempo de esporulação no ambiente.

Os sintomas geralmente aparecem depois de um período de incubação que dura por volta de uma semana e incluem os seguintes sinais: diarreia líquida, náusea, flatulência, perda de apetite, perda de peso, dor de estômago, cansaço e eventual vômito.

Outros surtos foram registrados nos EUA ligados a framboesas, manjericão, coentro, ervilha torta e mix de folhas.

De acordo com o CDC (Center for Disease Control and Prevention), de 2000 a 2016 foram registrados 33 surtos de infecções por Cyclospora nos EUA, totalizando 1.646 pessoas afetadas. Em muitos casos existe dificuldade em encontrar o alimento causador, uma vez que o produto fresco pode ter sido servido como componente em um mix de salada ou como guarnição em um prato.

Um caso de grande repercussão foi um surto de Cyclospora originado em um casamento na Philadelphia, Pennsylvania em junho de 2000.  Oito dias após o casamento, a noiva notificou o departamento de saúde local comunicando que ela, o marido e vários convidados estavam com infecção gastrointestinal.

O bolo do casamento era recheado com um creme de framboesas. Testes realizados com as sobras do bolo confirmaram a contaminação por C. cayetanensis. Uma das possíveis fontes de procedência seria um carregamento de framboesas provenientes da Guatemala (Outbreak of Cyclosporiasis Associated with Imported Raspberries, Philadelphia, Pennsylvania, 2000).

Recentemente o FDA divulgou uma atualização no sistema de amostragem para ervas frescas (manjericão, salsa e coentro), intensificando a pesquisa de Cyclospora. Os testes são realizados tanto em produtos domésticos quanto importados. Como resultado desse monitoramento mais intenso, até o momento foram encontradas amostras positivas para o parasita em dois fornecedores de coentro oriundos do México. Além de barrar a entrada desses carregamentos, o FDA está tomando ações junto ao governo mexicano para investigar a causa da contaminação.

Em julho, também foi identificada uma amostra positiva para Cyclospora em um produto produzido em solo americano, sendo esse o primeiro caso de presença desse parasita em produto doméstico. O FDA trabalhou junto com o estado envolvido e a fazenda de origem estabelecendo ações corretivas para as possíveis rotas de contaminação. Foram realizados também recall e embargo do produto potencialmente afetado.

Casos e a abrangência no Brasil

O Brasil teve três surtos registrados devido à infecção por C. cayetanensis, todos ligados à contaminação da água, sendo dois deles localizados em General Salgado, SP, e um em Antonina, PR.

De acordo com o BEPA- Boletim Epidemiológico Paulista (volume 5,  n° 49) o primeiro surto ocorrido em General Salgado se deu em 1999 e teve características muito semelhantes ao segundo surto, inclusive ocorrendo na mesma época do ano. Esse episódio foi relacionado à água do sistema de abastecimento, porém não se conseguiu identificar o agente etiológico.

Já no período de setembro a dezembro de 2000, o agente etiológico foi identificado e a abrangência do surto foi de 350 casos.

O sistema público de água da cidade era composto por poços artesianos, que apresentavam infiltração de águas pluviais e esgoto.  A água de um dos poços apresentou positividade para C. cayetanensis.

O terceiro caso registrado ocorreu em Antonina, em novembro de 2001 e atingiu mais de 600 pessoas (Boletim Eletrônico Epidemiológico, Ano 2, N° 3 20-08-2002, Funasa).

Um estudo realizado no Hospital das Clínicas da Faculdade de Medicina da Universidade de São Paulo investigou 4.869 pacientes e concluiu que a taxa de ocorrência na população estudada (0,3%- 14 casos positivos/4.869) foi considerada baixa em comparação com as porcentagens encontradas na Guatemala, Peru, Venezuela, Haiti, Nepal, Egito e Lagos.

Conclusão

Os maiores riscos de contaminação por Cyclospora estão relacionados ao consumo de frutas e hortaliças in natura. Esses produtos crescem em contato com o solo e não passam por cocção, uma importante etapa que pode reduzir ou eliminar patógenos.

A prevenção para a contaminação por esse parasita passa pela garantia de saneamento e tratamento eficiente da água, bem como pela garantia de boas práticas de higiene dos funcionários ligados à produção do alimento.

A presença desse parasita no Brasil ainda é incerta, com poucos casos registrados pelo Centro de Vigilância Epidemiológica. Chama atenção que não há registro de nenhum surto recente (último dado referente a 2001) e nenhum caso associado à contaminação por alimentos.

Segundo o pesquisador Adriano Cappellazzo Coelho, uma possível explicação para os poucos casos registrados no Brasil é que essa parasitose não é investigada na rotina parasitológica de pacientes com gastroenterite. Ele também afirma que casos podem eventualmente estar ocorrendo no Brasil, mas acabam não sendo diagnosticados pela ausência de investigação.

Agradecimento especial a Sidnei Silva (Tecnologista em Saúde Pública – Laboratório de Parasitologia Instituto Nacional de Infectologia Evandro Chagas – Fundação Oswaldo Cruz), pelo compartilhamento das informações e artigos relacionados ao parasita e a Adriano Cappellazzo Coelho, professor doutor no Departamento de Biologia Animal do Instituto de Biologia da UNICAMP que gentilmente colaborou com este artigo.

Clique aqui e veja mais informações sobre parasitas em alimentos.

Referências bibliográfica e outras informações sobre a doença:

  1. FOOD AND DRUGS ADMINISTRATION-FDA. FDA Investigates Multistate Outbreak of Cyclospora Illnesses Linked to Fresh Express Salad Mix Served at McDonald’s. Disponível em: https://www.fda.gov/Food/RecallsOutbreaksEmergencies/Outbreaks/ucm613513.htm?utm_campaign=Outbreak_08162018_Cyclospora&utm_medium=email&utm_source=Eloqua. Acesso em: 14.09.2018.

  2. FOOD AND DRUGS ADMINISTRATION – FDA. Cyclospora. Disponível em: https://www.fda.gov/Food/FoodborneIllnessContaminants/Pathogens/ucm610936.htm Acesso em: 21.08.2018.

  3. Center for Desease Control and Prevention- CDC. U.S. Foodborne Outbreaks of Cyclosporiasis—2000–2016. Disponível em: https://www.cdc.gov/parasites/cyclosporiasis/outbreaks/foodborneoutbreaks.html Acesso em: 21.08.2018.

  4. FOOD POISONING BULLETIN. Public Health Alert Issued for Fresh Express Salad and Wrap Products for Cyclospora. Disponível em: https://foodpoisoningbulletin.com/2018/fresh-express-caito-salad-wrap-cyclospora/. Acesso em: 21.08.2018.

  5. Y. HO, Alice et. al. Outbreak of Cyclosporiasis Associated with Imported Raspberries, Philadelphia, Pennsylvania, 2000. Emerging Infectious Diseases, v. 8, n. 8, p. 783-788. Ago. 2002.

  6. GONÇALVES, Elenice M. do Nascimento. et.al. Retrospective study of the occurrence of Cyclospora cayetanensis at Clinical Hospital of the University of São Paulo Medical School, SP. Revista da Sociedade Brasileira de Medicina Tropical v. 38(4). P. 326-330. Jul./ago. 2005.

  7. EDUARDO, Maria B. De Paula. et.al. Primeiro surto de Cyclospora cayetanensis investigado no Brasil, ocorrido em 2000, no município de General Salgado (SP), e medidas de controle. BOLETIM EPIDEMIOLOGICO PAULISTA –BEPA. v.5 .n.49.

  8. MOURA, José E., et. al.Surto de Doença Diarréica Aguda por Cyclospora Cayetanensis Antonina – Paraná. FUNASA – BOLETIM ELETRONICO EPIDEMIOLOGICO ano 2. n. 3. Ago. 2002.

  9. CENTRO DE VIGILÂNCIA EPIDEMIOLÓGICA – SP. Informenet- MANUAL DAS DOENCAS TRANSMITIDAS POR AGUA E ALIMENTOS -Ciclosporíases/Cyclospora caytanensis. Disponível em: http://www.saude.sp.gov.br/cve-centro-de-vigilancia-epidemiologica-prof.-alexandre-vranjac/areas-de-vigilancia/doencas-de-transmissao-hidrica-e-alimentar/patogenosdoencas. Acesso em: 21.08.2018

  10. FOOD AND DRUGS ADMINISTRATION-FDA .FDA Sampling Assignment Update Identifies Cyclospora in Herbs. Disponível em: http://s2027422842.t.en25.com/e/es?s=2027422842&e=130780&elqTrackId=B1F0B909CCF90C71B9C490C37BFE6647&elq=b3de209fc47f47749c5efab5cb7c72eb&elqaid=4836&elqat=1. Acesso em: 30.08.2018

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Como minimizar os riscos de contrair doenças ao consumir especiarias

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Muitos surtos de DTA, principalmente de Salmonela, estão diretamente ligados ao consumo de especiarias. As especiarias parecem inofensivas, pois temos a falsa sensação de que alimentos tão secos não são perigosos e não apresentam microrganismos prejudiciais (veja nossos artigos sobre isso aqui e aqui), o que é um grande engano!

Neste post, vamos discutir um pouco mais sobre o que podemos fazer para minimizar os riscos de contrair DTAs ao consumir especiarias.

Muitas vezes, as especiarias são consumidas sem tratamento térmico, o que deixa o consumidor mais vulnerável ainda, visto que grande parte dos microrganismos presentes nesses temperos não sobrevive a altas temperaturas. Dessa forma, doenças causadas por meio do seu consumo podem ser muito difíceis de rastrear porque as pessoas não se lembram de mencionar que acrescentaram especiarias em alimentos prontos, por exemplo. Muitas vezes, uma maionese segura pode acabar levando a culpa em vez de um orégano contaminado.

As DTAs são problemas graves em especiarias importadas devido à contaminação por bactérias e fungos durante a estocagem, transporte ou mesmo durante a manipulação desses condimentos.

O que podemos fazer para minimizar os riscos de contrair estas doenças ao consumir especiarias?

Como consumidores, infelizmente, preço não deve ser o principal pré-requisito nas compras de especiarias. A quantidade utilizada nas receitas é pequena. Assim, vale a pena o investimento por um alimento mais seguro. Processos seguros, muitas vezes, são mais caros. Desconfie de preços muito abaixo do mercado. Outra dica relevante é verificar quais marcas estão regularizadas por meio do serviço de consulta de produtos regularizados disponibilizado pela ANVISA.

Como produtores e comerciantes, é essencial fazer uma seleção muito rigorosa de fornecedores. Além disso, é imprescindível ter responsabilidade e ética ao colocar um produto no mercado, visto que os alimentos estão diretamente relacionados com a saúde da população. Existem vários artigos na internet falando sobre a utilização de conservantes e outros processos, como a irradiação e ozonização, em desacordo com os padrões permitidos pela ANVISA para mascarar péssimas condições higiênico-sanitárias no manuseio de especiarias e produtos à base delas, como molhos e temperos, o que pode gerar uma contaminação química dos produtos e colocar a saúde das pessoas em risco da mesma forma.

Por conseguinte, é necessário um controle de qualidade mais rigoroso para especiarias, molhos e temperos. Os temperos são alimentos e, muitas vezes, isso é negligenciado durante as etapas de manipulação, armazenamento e transporte. Dessa forma, os responsáveis pela distribuição desses produtos no Brasil devem se atentar aos laudos básicos de controle de qualidade exigidos e se certificar de que esses produtos são realmente seguros. Já os consumidores devem sempre ficar atentos à regularização das marcas e aos locais onde esses produtos, que parecem tão inofensivos, são vendidos.

Confira também outros posts sobre especiarias publicados no Food Safety Brazil aqui, aqui e aqui.

Autora convidada: Luiza Dutra

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Food Safety agregando valor aos negócios

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Quando construímos sistemas de gestão da qualidade em indústrias de alimentos ou bebidas, existem duas dimensões a serem trabalhadas: a chamada qualidade percebida e a intrínseca.

A qualidade percebida está associada a tudo aquilo que o consumidor percebe como valor agregado quando busca um produto numa gôndola de um supermercado. São os seus diferenciais, aquilo que o faz escolher um produto X em detrimento de um Y, como por exemplo, a crocância de um biscoito, a cremosidade de um sorvete, o sabor/ odor de uma sobremesa, ou normalmente uma combinação destas características, e por estarmos falando de alimentos e bebidas, sendo mais preciso, as chamadas características organolépticas.

Além disso, um consumidor também é atraído pelas cores, personagens, arte ou praticidade de embalagens, a quantidade fracionada que lhe atende, e mais recentemente, o olhar do consumidor que busca uma alimentação mais saudável tem voltado sua atenção aos rótulos, buscando conhecer as características nutricionais, por exemplo, quanto ao teor de sódio, de gorduras saturadas ou trans para evitar, ou quanto ao teor de fibras, vitaminas ou cálcio como atrativo.

Mas e a qualidade intrínseca?

Aqui se tange o óbvio, pois o tema trata daquilo que o cliente a princípio entende que é obrigatório num alimento (e de fato é), e que, portanto, sequer é uma característica que ele declare buscar: o fato de um alimento ou bebida não estar contaminado, de ser inócuo a sua saúde em termos de contaminações químicas, físicas ou biológicas. Claro, aqui também entra a questão da fraude, ninguém quer comprar gato por lebre.

Afinal, ninguém ao escolher um produto numa gôndola do mercado espera que algum dos produtos ali expostos esteja contaminado ou fraudado, espera-se que nenhum esteja, por isso, a princípio este tema não deveria ser um diferencial, mas uma “conditio sine qua non”.

Contudo, só nós profissionais da área de food safety sabemos quantos esforços são efetivamente necessários para garantir esta tal inocuidade, seja mediante ações de qualificação de fornecedores, cuidados quanto às boas práticas de fabricação, processos industriais bem desenhados, sistemáticas de limpeza e higienização eficazes, efetivo controles de processos, especialmente em pontos críticos, e tudo mais que isto envolve. Como exceção, mas fazendo parte disto, os únicos potenciais contaminantes que são declarados nos rótulos e que alguns clientes entendem sua ausência como “qualidade percebida” são os alergênicos, justamente porque são um problema não para todos, mas para grupos por eles afetados.

Assim, quando apresentamos aos executivos de empresas do segmento de alimentos e bebidas os investimentos demandados no que se refere à qualidade percebida é fácil argumentar, pois trata-se de tudo aquilo que se traduz em operações unitárias ou outros elementos capazes de agregar valor aos produtos, pois refletem diretamente em atrativos aos consumidores, traduzindo-se em valor diretamente aos olhos e/ ou ao paladar, portanto, gerando payback pelas expectativas de aumento de market share e argumentos para marketing e áreas comerciais convencerem consumidores a escolheres seus produtos.

Mas como demonstrar o retorno dos investimentos em operações e elementos associados com food safety, ou seja, com qualidade intrínseca?

Aqui tratamos dos investimentos que decorrem quando desenhamos processos para serem mais seguros, para minimizar riscos, adequados no que se refere a prevenir contaminações, sendo que muitas vezes são demandados investimentos em tecnologias como detectores de metais, ímãs, raios x, esterilizadores mais eficientes, melhorias estruturais em plantas industriais como em pisos com pintura epóxi, paredes com tintas laváveis e antimofo, janelas vedadas e/ ou teladas, portas automáticas, pressão positiva nas áreas com ar filtrado, banheiros com pias de acionamento automático, etc.

Neste caso não é o que se ganha ao fazer, mas o que pode se perder por não fazer!

Não investir em food safety pode refletir em altos prejuízos no que se refere a custos de não qualidade, o que em relação a questões intrínsecas pode ser fatal para as organizações, pois estará associado a ferir negativamente e profundamente marcas, ter que responder a processos judiciais, ver seus produtos associados a imagem negativa na mídia e em redes sociais, e tudo o que leva a perda de vendas, e claro, perda de valor.

No entanto, investir em food safety, mais que tudo, é uma questão de responsabilidade, pois negligenciar segurança dos alimentos pode significar risco de danos à saúde e integridade de consumidores, em casos severos e dependendo da categoria do produto, até morte.

Por isso, claro que investir em qualidade percebida é necessário para criar diferenciais em produtos que permitam destacar marcas num cenário competitivo, mas investir em qualidade intrínseca é primordial, pois sem isso, pode-se colocar todo o resto a perder.

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A sutil, mas não menos importante relação entre o PMOC e a Segurança de Alimentos

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No início de 2018 foi promulgada pelo governo federal a Lei 13.589 que dispõe sobre a manutenção de instalações e equipamentos de sistemas de climatização de ambientes. Este requisito legal se aplica a todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem ambientes de ar interior climatizado artificialmente e estabelece obrigações para o PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle), além de outros requisitos.

E aqui fica a dúvida: afinal, PMOC é Food Safety?

O objetivo principal do requisito legal é estabelecer critérios para garantir a saúde pública, pois estima-se que a qualidade do ar interno pode ser de 2 a 5 vezes pior que no ambiente externo.

Independentemente disso, não podemos negar que a qualidade do ar ambiente pode interferir na segurança do alimento produzido. Por isso, esta lei também se aplica aos ambientes climatizados tais como processos produtivos, laboratoriais e outros.

Neste contexto, qualquer sistema mecânico de ventilação / exaustão deve ser contemplado nas práticas estabelecidas para atender ao requisito legal. Aqui, incluem-se: cortinas de ar, air shower, exaustores, insufladores, etc.

Um outro ponto muito relevante a ser considerado é que a legislação estabelece que a fiscalização será realizada pela Vigilância Sanitária. E o que isso significa?

Significa que a adequação deste ponto pode passar a ser requerida nas renovações e/ou solicitações de LTA (Laudo Técnico de Avaliação), por exemplo.

Além disso, a infração ao requisito legal pode acarretar penalidades que podem incluir multas entre R$ 2.000 e R$ 1,5 milhões (dependendo da condição, infração, reincidência, etc.)

Com este cenário, entendo que sim, PMOC também é Food Safety!!!

E quais são as principais exigências deste requisito legal?

Para atender às obrigações da Lei 13.589, no mínimo devem ser apresentados:

  • PMOC – Plano de Manutenção, Operação e Controle devidamente registrado sob a competência técnica adequada (estabelecidos no Decreto 23.569/33, Decreto-Lei 8.620/46 e Lei 5.194/66). De uma forma geral:
    • Manutenção mecânica: Engenheiros Mecânicos;
    • Avaliação da qualidade do ar: Engenheiros Químicos ou Engenheiros de Segurança do Trabalho ou Engenheiros Sanitaristas.

Ou correlatos aceitos pelo CREA.

  • ART (Anotação de Responsabilidade Técnica) para o PMOC e Avaliação da qualidade do ar;
  • Planta / desenho do sistema;
  • Relatórios de análises semestrais da qualidade do ar (critérios de qualidade do ar estabelecidos conforme a Resolução ANVISA 09 de 16 de janeiro de 2003 assim como as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas).

Enquanto estive estudando o assunto, participei de um seminário a respeito e foram abordadas diversas frentes que podem ter relação com Food Safety. Além do exposto acima, também foi questionado:

Há uma fiscalização sobre os tipos de filtros aplicáveis ao sistema de ventilação / exaustão / climatização?

R: Não, esta especificação depende da necessidade do processo.

Os fabricantes de equipamentos estão sendo abordados sobre este tema (exemplos: fabricantes de chiller, fan coil, filtros, etc.)?

R: Não, a adequação neste momento é por iniciativa do fabricante.

Há algum laboratório no Brasil que certifique os filtros?

R: Não há no Brasil laboratório que certifique filtragem.

Esta lei entrou em vigor no dia 04 de janeiro de 2018 e estabeleceu 180 (cento e oitenta) dias para o cumprimento de todos os seus dispositivos, ou seja, desde o dia 07 de julho de 2018, o requisito legal é aplicável e pode ser fiscalizado pelo órgão competente.

Atualmente, já está em discussão a relação deste requisito legal com as Normas Regulamentadoras (NRs) para perigo biológico considerando o aspecto de saúde ocupacional além da abordagem de órgãos ambientais, como a CETESB por exemplo, para o alinhamento do tema com a qualidade do ar exterior.

Particularmente, já tive experiências com auditorias do sistema de gestão de segurança de alimentos nas quais foi requerido o controle de ar externo. Cada vez mais estou convencida que este assunto é muito mais integrado do que pensamos. Ele permeia entre saúde ocupacional, segurança de alimentos e meio ambiente.

E você, como entende a aplicação deste tema? Já está caminhando para a adequação e atendimento ao requisito legal?

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O que esperar de uma consultoria em food safety

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O uso dos serviços de uma consultoria na implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos pode catalisar o processo dando-lhe velocidade, justamente porque consultores devem ter a experiência de já terem implantando outros sistemas de gestão. Assim,  eles já aprenderam com acertos e erros o que dá certo e o que dá errado, e espera-se que saibam como evitar redundâncias, saibam como economizar tempo, e como tal, uma boa consultoria tende a dar retorno sobre o investimento (ROI).

Mas como escolher características de uma boa consultoria?

Primeiramente, uma boa consultoria em Food Safety não trará “pacotes prontos”, uma vez que cada empresa tem seu próprio contexto. Podemos fazer uma analogia:

“Uma boa consultoria é como um bom alfaiate, toma suas medidas, entende suas necessidades e costura a roupa que lhe ficará mais confortável, esteticamente adequada, enfim, sob medida.

Já o mau alfaiate é aquele que faz para você uma roupa baseada no molde padrão que usou nos últimos clientes, e que no final, não o vestirá bem, gerará incômodo e deselegância, ou sobrará pano, ou ficará apertada.”

Algumas consultorias podem trazer soluções que só agreguem burocracia e não valor ou segurança dos processos. Estas trabalham com “pacotes prontos” ao estilo “control C control V” adaptando empresas a seus procedimentos, e não ajustando procedimentos para serem os mais adequados para as empresas em termos de gerarem o mínimo de burocracia com o máximo de resultados. No final, existe um grande risco de ter-se construído elefantes brancos, com procedimentos pouco práticos, que exigem rotinas inadequadas ou que deixam de considerar aquelas que são relevantes a um determinado negócio.

Um sistema de gestão em segurança dos alimentos não é um amontoado de documentos, de papéis, mas uma forma de a empresa trabalhar seus processos em prol de obter alimentos seguros, e isso envolve um aculturamento que vai do chão de fábrica até as cadeiras mais altas que tomam as últimas decisões.

Por tudo isso, um bom mapeamento de processos é fundamental para uma personalização, na qual cada empresa é única, portanto, requererá um sistema de gestão adequado à sua medida, pois cada uma tem seus próprios riscos que devem ser controlados, assim como sua própria forma metodológica e técnica de controlar tais perigos ou mantê-los em níveis aceitáveis, o que variará de acordo com as tecnologias adotadas, os processos existentes, os fornecedores que utiliza, o grau de instrução e competência dos times internos, a concepção da planta industrial, etc.

Mesmo empresas de um mesmo segmento, que produzem itens semelhantes, são diferentes, uma vez que possuem diferentes culturas organizacionais e formas de trabalho. A identidade corporativa é única em cada empresa, e tudo isto implicará na forma como um sistema de gestão em segurança dos alimentos deverá ser desenhado e construído.

Outro erro comum que pode ocorrer é as consultorias venderem pacotes “all incluse”, levando além dos procedimentos semi-prontos, consultores juniores para fazerem “toda documentação do sistema de gestão” sem usar uma equipe interna multidisciplinar da própria empresa.

Isso é fatal e normalmente se obtém como resultado sistemas frágeis, ou com pouco engajamento das equipes da própria empresa, ou a empresa no pós-auditoria não terá a menor ideia de como conduzir o que foi montado, pois não adquiriu o know how necessário que só se obtém participando efetivamente da construção do sistema de gestão em food safety. Cuidado também com consultorias que focam muito mais a documentação que a construção de rotinas de processos seguros.

O melhor legado que uma boa consultoria pode deixar para uma empresa é a formação e qualificação de uma equipe multidisciplinar competente, capaz de tratar temas como GMP, MIP e HACCP, além de gestão de crises, e claro, o mapeamento, controle e validação de processos pela perspectiva da produção de alimentos efetivamente seguros.

Já ouvi de colegas que “implantar sistemas de gestão em segurança de alimentos é fácil, o difícil é mantê-los”, e afirmo, isso é uma bobagem. 

Esta fala só existe em empresas que nunca implantaram de verdade seus sistemas de gestão em segurança dos alimentos, uma vez que parte da implantação é justamente capacitar pessoas para sua condução. Portanto, isso só ocorre se a empresa “comprou um pacotão pronto”, frágil, e que tende a durar pouco, e a empresa invariavelmente voltará a operar sua rotina como as pessoas faziam antes, ou seja, sem uso do potencial do sistema de gestão e com falhas que podem permitir a presença de contaminantes nos produtos que processa. Mas se a empresa passou por uma efetiva transformação preparando seus processos e times internos, a manutenção do sistema de gestão tende a ser muito suave, pois os processos estarão bem sedimentados e as rotinas que o sustentam já farão parte do trabalho diário.

Uma boa consultoria, então, além de montar um sistema de gestão sob medida, faz isso com apoio das equipes internas, num trabalho de auxiliar a condução, dar velocidade, pela experiência acumulada em direcionar ações evitando redundâncias e procedimentos que testadamente tendem ao fracasso (atalhos). Isto é feito de forma suave, para que com o fim da consultoria o sistema de gestão implementado continue rodando dentro da organização como um acontecimento natural, pois a rotina das pessoas foi ajustada e adaptada ao sistema de gestão sem traumas. Mais que isto: as pessoas perceberam ganhos em suas tarefas e rotinas com a nova forma de trabalho, assim, aceitam, gostam e querem trabalhar dentro do escopo do sistema de gestão.

Acima de tudo, um bom sistema de gestão em food safety implantado reduzirá custos de não qualidade, de produtos rejeitados, de reclamações de clientes, os riscos de processo judiciais de consumidores que encontram contaminantes, e a exposição negativa da marca em redes sociais.

O objeto do trabalho de uma consultoria focada em food safety não é uma certificação, mas garantir que uma empresa seja efetivamente capaz de produzir alimentos seguros, portanto, livres da presença de potenciais contaminantes com a minimização dos riscos químicos, físicos ou biológicos. 

A certificação não deve ser um objetivo, mas uma consequência natural de um sistema de gestão, e quando bem implementado com uma base sólida e eficaz de rotinas de GMP, MIP e planos de HACCP, ficará fácil se adaptar a qualquer norma, seja FSSC 22000, BRC, IFS ou outra qualquer.

Consultorias não devem ser escolhidas pela perspectiva do preço, mas do custo x benefício. Comece pelo currículo dos auditores, avalie não só formação acadêmica, mas principalmente onde já atuou, que sistemas já implantou, pois um consultor precisa, acima de tudo, ter know how. Cuidado com armadilhas, consultorias que mostram o currículo de um consultor sênior na hora de vender o serviço, mas depois enviam juniores, alguns inclusive que vão aprender em sua empresa e não ensinar.

O grande legado de uma boa consultoria, mais que a montagem e ajuda na certificação de um sistema de gestão, é deixar equipes bem preparadas para mantê-lo, tocá-lo adiante, pois sistemas de gestão são orgânicos e mutáveis de acordo com circunstâncias como novos riscos que surgem ou novas tecnologias que possam ser usadas. Estes sistemas precisam ser adaptáveis às mudanças internas e externas, e as equipes devem estar preparadas para identificar estes momentos de necessidade de adaptação e ter conhecimento para realizá-los.

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Avance sempre: vem aí o II Fórum Food Safety Brazil 3M

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Daqui a poucos dias, nós teremos a chance de participar da II edição do Fórum Food Safety Brazil 3M, evento no qual a Associação Food Safety Brazil e a 3M Food Safety continuam unindo forças para trazer informações de ponta. O evento acontecerá no dia 24 de julho de 2018 em Sumaré, SP.
Trataremos de assuntos como Food Safety Culture, Importância do monitoramento ambiental, Cultura da Inovação, Parâmetros microbiológicos para swab, sempre com um espaço aberto para perguntas. Neste dia de aprendizado e networking teremos a oportunidade conhecer os colunistas deste blog e outras 85 pessoas com histórias incríveis.

Se você quiser participar desse momento, acesse a programação completa aqui.

E se você ainda tem dúvidas sobre ir ou não ao evento por ser apenas um dia, aqui vai algo que sempre leio ao acordar. Não sei se todos sabem, mas me formei há um ano e saí com uma vontade imensa de mudar o mundo. Você, no II Fórum Food Safety Brazil 3M, vai se informar sobre assuntos que não conhece ou dos quais só ouviu falar. Esse é o momento no qual você fica um passo mais perto de fazer algo grandioso com as informações que possui.

Segue meu textinho:
“Na vida as coisas, às vezes, andam muito devagar.
Mas é importante não parar.
Mesmo um pequeno avanço na direção certa já é um progresso, e qualquer um pode fazer um pequeno progresso.
Se você não conseguir fazer uma coisa grandiosa hoje, faça alguma coisa pequena.

Mas, seja lá o que for, continue. O importante é não parar!”

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