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Embalagem com matéria-prima reciclada – novo requisito na versão 6 da FSSC 22000

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O tema do último encontro do GFSI (abril de 2023) teve como foco a sustentabilidade. Entre as estratégias mais utilizadas pela indústria de embalagens para colaborar com o desenvolvimento sustentável está a utilização de embalagens recicláveis. Não é coincidência que, na versão 6 da FSSC 22000, um novo requisito aplicável somente à categoria de embalagens foi incluído no item 2.5.1, relacionado à gestão de aquisição. Trata-se do seguinte:

“2.5.1 e) A organização deve estabelecer critérios relacionados ao uso de embalagens recicladas como entrada de matéria-prima na produção de material de embalagem acabado e garantir que os requisitos legais e do cliente relevantes sejam atendidos.”

Para início de conversa, este requisito não tem aplicabilidade aos materiais do processo de fabricação que serão reincorporados no produto (ex. aparas), uma vez que o requisito 2.5.1 tem como tema a gestão de serviços e compras de materiais. Neste caso, então, as aparas e subprodutos  são classificados como retrabalho ou reprocesso, que segundo conceito da ISOTS22002-4 é a “reutilização interna de refugo de certos processos de produção em material com a mesma composição” e não deve ser confundido com a denominação e conceito de reciclagem. Mas vale ressaltar que, ainda assim, as aparas e retrabalhos devem cumprir os requisitos de rastreabilidade previstos na ISO22000 (8.3) e de retrabalho previstos na ISOTS22002-4 (4.11), o que vai garantir todos os controles necessários para atendimento legal, de cliente e de segurança de alimentos.

O requisito 2.5.1 e) deixou claro que quando é realizada a aquisição de matéria-prima reciclada para ser incorporada na composição de um material de embalagem de alimentos, critérios devem estar estabelecidos para garantir atendimento legal e de cliente. Isso pode ser feito na própria especificação técnica do material.

O principal e mais importante critério para a segurança de alimentos é que a matéria-prima tenha permissão da Anvisa para o uso em embalagem de alimentos. Todos os materiais de embalagem reciclados podem ser utilizados para embalagem em contato com alimento, exceto elastomérico e plástico que não seja o PET-PCR!

Atualmente, no Brasil, são permitidos:

1-    Plástico PET-PCR

Para embalagem plástica em contato com alimento somente há autorização para uso de PET-PCR conforme Item 9 da Resolução 105/99, Portaria SVS/MS 987/1998 e Resolução RDC 20/08.

Os outros tipos de plásticos reciclados não são autorizados. A partir de estudo de processos tecnológicos específicos de obtenção de resinas a partir de materiais recicláveis, somente foi aprovado pela Anvisa até o momento o PET reciclado regulamentado pela RDC n. 20/08 e pela Portaria SVS/MS 987/1998. Um dos motivos, além do estudo realizado, é que o PET é um polímero pouco aditivado e é formado por monômeros aprovados para o contato direto com alimentos.

2-    Celulósico

Na lista positiva da RDC 88/16, está permitido o uso de fibra celulósica reciclada, porém não podem ser utilizadas fibras recicladas provenientes da coleta indiscriminada de rejeitos que possam comprometer a inocuidade ou afetar as características organolépticas dos alimentos.

3-     Metálico

No item 3.1.11 da RDC 20/07 está autorizado uso de material metálico reciclado desde que sejam submetidos a processos que permita o atendimento das especificações previstas na legislação aplicável.

4-     Vidro e cerâmica

O item 4.8 da Portaria 27/96 determina que todo caco de embalagem de vidro para alimentos poderá ser reciclado sem nenhuma restrição

Para atendimento a este requisito, listo a seguir algumas ações minimamente necessárias:

Ø  –  Realizar levantamento de MP recicladas que são utilizadas na composição da embalagem  e avaliar se são permitidas pela Anvisa;

Ø  –  Elaborar ou revisar especificações de MP reciclada garantindo que os requisitos legais aplicáveis estejam contemplados (ex: resina reciclada precisa de registro na Anvisa);

Ø –   Elaborar ou revisar especificações de produto acabado (embalagem) e Declaração de Conformidade garantindo que os requisitos legais aplicáveis e de cliente estejam contemplados;

Ø  –  Realizar ensaio de migração na embalagem final, em casos aplicáveis, conforme legislação do material;

Ø  –  Assegurar registro na Anvisa para as embalagens que utilizam PET-PCR.

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Embalagens e materiais metálicos em contato com alimentos – Vem aí mais uma legislação!

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Está aberta consulta pública CP n° 1.134 desde 23 de dezembro de 2022 para que seja alterada as legislações atuais de materiais metálicos em contato com alimentos RDC nº 20/2007 e a RDC nº 498/2021.

De forma geral, a proposta trata dos seguintes assuntos: atualização da lista de matérias-primas metálicas autorizadas para elaboração de embalagens e equipamentos metálicos, definição das condições de uso de materiais de alumínio e suas ligas sem revestimento destinados a entrar em contato com alimentos, alteração na lista de impurezas de materiais metálicos e padronização no uso do termo “revestimento” nas especificações das folhas de flandres.

Vamos aos pontos que mais chamaram minha atenção e podem trazer impactos importantes para as indústrias de alimentos e de embalagens:

1-      Liberação do aço carbono (com restrições)

Maior dor de cabeça para as indústrias de alimentos no tema de equipamentos e superfícies de contato metálico sempre foi a não permissão do uso do aço carbono sem revestimento.

Na nova proposta ele passa a ser permitido para gorduras e óleos brutos e semirrefinados, alimentos secos (arroz e outros cereais, leguminosas etc.) e tubérculos.

“Aço carbono sem revestimento somente para a fabricação de equipamentos da indústria agro alimentícia para o processamento, armazenamento (tanques, silos, etc.), condução (tubulações, acessórios, etc.), e transporte (contêineres de navios, ferroviários, etc.) de gorduras e óleos brutos e semirrefinados, alimentos secos (arroz e outros cereais, leguminosas, etc.) e tubérculos. “

2-      Várias restrições incluídas para o uso do alumínio

Atualmente na lista positiva está autorizado o uso do alumínio tecnicamente puro e suas ligas. A nova proposta apresenta várias condições e restrições para a utilização do alumínio em contato com alimentos (exemplo: revestimento, tempo de contato, restrição quanto ao tipo de alimento e temperatura).

Alumínio tecnicamente puro e suas ligas: a) anodizado ou com a superfície totalmente enlouçada, vitrificada, esmaltada ou protegida com revestimentos poliméricos. b) sem anodizar ou sem os revestimentos superficiais mencionados em a), somente para uso nas seguintes condições: i) Contato breve (inferior a 24 horas), a qualquer temperatura. ii) Contato prolongado (mais de 24 horas), a temperatura de refrigeração ou congelamento. iii) Contato prolongado (mais de 24 horas), a temperatura ambiente, somente com alimentos secos ou gordurosos. As embalagens, utensílios, tampas e equipamentos mencionados em b) não são adequados para preparar, cozinhar, aquecer ou armazenar alimentos muito ácidos ou muito salgados tais como anchovas em conserva, suco de limão, alcaparras em conserva, vinagre, suco de maçã. Os fornecedores de artigos de alumínio e suas ligas destinados a estar em contato direto com alimentos que não cumpram com o estabelecido em a) deverão disponibilizar junto com o produto a seguinte informação aos consumidores/usuários sobre as condições de uso em que podem ser utilizados: “Não adequado para contato com alimentos muito ácidos ou muito salgados como suco de limão, vinagre ou alcaparras em conserva. Sem restrição para contato com alimentos secos ou gordurosos. Para armazenamento por período superior a 24h de outros tipos de alimentos, manter sob refrigeração ou congelamento. Nota: O uso dos exemplos de alimentos “como suco de limão, vinagre ou alcaparras em conserva” na frase informativa é facultativo.” (NR)”

 

3-      Retirada do Cobre do conjunto de impurezas.

Atualmente o material metálico não pode apresentar mais de 1% (m/m) de impurezas constituídas por chumbo, arsênio, cádmio, mercúrio, antimônio e cobre, considerados em conjunto. A proposta visa retirar o elemento cobre.

Os materiais metálicos não podem conter mais de 1 % de impurezas constituídas por chumbo, arsênio, cádmio, mercúrio e antimônio considerados em conjunto. O limite individual de arsênio, mercúrio e chumbo não pode ser maior de 0,01 %.” (NR)”

 

4-      Mudança na lista de Ligas de aço inoxidáveis

Incluídas novas informações relacionadas a ligas de aço inox e uma coluna de restrições. Algumas ligas passam a ser permitidas somente para determinadas condições.

Quando sem revestimento os fabricantes deverão disponibilizar junto com o produto a seguinte informação aos consumidores/usuários sobre as condições de uso em que podem ser utilizados: “Não adequado para contato com alimentos muito ácidos ou muito salgados. Sem restrição para contato com alimentos secos ou gordurosos. Para armazenamento por período superior a 24h de outros tipos de alimentos, manter sob refrigeração ou congelamento.”

Caso você queira participar desta consulta pública, as sugestões deverão ser enviadas eletronicamente por meio do preenchimento de formulário eletrônico específico, disponível no endereço: https://pesquisa.anvisa.gov.br/index.php/853578?lang=pt-BR

Lembrando que o objetivo é receber avaliações críticas e fundamentadas, dos diversos segmentos da sociedade, sobre a proposta de norma que está em discussão. As contribuições devem ser fundamentadas por referências técnicas e dados científicos sempre que possível.

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Saco plástico que pode ir ao forno é um risco à saúde?

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Em busca da praticidade dos consumidores, a indústria de alimentos e de embalagem investe no desenvolvimento de produtos que visam facilitar a rotina e alimentação no dia a dia. Dentro deste contexto, temos o saco plástico para assar que pode ir ao forno.

Alguns alimentos já vêm com este plástico, como por exemplo, aquele frango para assar e a proposta é justamente ir ao forno assim, embalado.

Recebemos uma dúvida de um leitor que pode ser a dúvida ou curiosidade de muitos: “Tenho uma grande dúvida sobre a utilização de sacos para assar (100% polyester): são saudáveis para utilização ou causam câncer?”.

Estes sacos plásticos são compostos por um material com tecnologia resistente a alta temperatura, chamado de plástico PET, que é um polímero formado pela reação entre o ácido tereftálico e o etileno glicol.

Consultando a RDC 56/2012 que apresenta a lista positiva (e restrições) das substâncias para elaboração de materiais plásticos em contato com alimentos, verificamos que ambas as substâncias possuem um limite de migração específica. Isso significa que são substâncias de interesse toxicológico particular e relevante e, portanto, não pode haver migração destes componentes para os alimentos acima dos valores estabelecidos:

Ácido tereftálico LME(T) = 7,5 mg/kg (expresso como ácido tereftálico)

Etilenoglicol LME(T) = 30 mg/kg (expresso como etilenoglicol)

Além disso, a regulamentação brasileira (RDC 105/99) também estabelece a avaliação da migração total, com limite máximo de 60 mg/kg (este valor foi alterado após a publicação da RDC 589/21 que passou a vigorar em 03/01/22).

São muitas as variáveis que podem influenciar no potencial de migração: tempo de contato, temperatura do processo, composição do material de embalagem e até as características do alimento (gorduroso, ácido, etc). Por isso temos regulamentos da Anvisa que estabelecem a necessidade de ensaios de migração, justamente para avaliar se nas condições de uso a migração não vai ultrapassar os limites considerados seguros para saúde humana.

Mas tomem cuidado. Existem práticas de consumidores que são muito arriscadas para a saúde. Um exemplo é o cozimento de arroz na garrafa PET. Outro exemplo é o pote de sorvete usado para guardar alimentos na geladeira ou freezer e que muitas vezes são colocados no forno de micro-ondas para aquecer ou descongelar alimentos. É muito importante seguir a instrução de uso recomendada na embalagem do produto! Não inventem moda, hein? Rs. 

Respondendo então ao nosso leitor: partindo do princípio de que o fabricante deste saco plástico segue a regulamentação da Anvisa e realiza os testes e ensaios de migração considerando a forma como a embalagem será usada e os grupos de alimentos que poderão ter contato com o material, e que os resultados são satisfatórios… Sim, é seguro utilizar este saco plástico para o preparo do alimento. Daí, existe também a responsabilidade das indústrias que fabricam este material em cumprir o que a lei estabelece como obrigatoriedade para proteger a saúde dos consumidores.

Imagem: foto de Karolina Grabowska no Pexels

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Tudo o que você sempre quis saber sobre laudos de migração de embalagens de alimentos (II)

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Dando continuidade ao tema “tudo o que você sempre quis saber sobre laudos de migração de embalagens“, neste post vamos entender quais informações devem ser consideradas na avaliação de um material de contato com alimentos frente às legislações e saber o que deve ser exigido do seu fornecedor como evidência.

Os requisitos de segurança das embalagens são definidos por regulamentos técnicos da ANVISA harmonizados com o Mercosul (GMC) desde 1992. Tem aqui um post bem completo sobre isso.

A preocupação em estabelecer um controle eficiente sobre os diversos componentes associados à fabricação de materiais para contato com alimentos é demonstrada pelos órgãos de regulamentação, que determinaram legislações aplicáveis ao tema.

O objetivo é limitar a concentração das substâncias que irão compor as embalagens e estimar o grau de contaminação dos alimentos com estas substâncias através de ensaios de migração.

Então vamos lá… Para ficar mais prático vou apresentar um passo a passo a ser seguido na hora de avaliar um material de embalagem (ou de contato) de alimentos frente à sua legislação correspondente, e já adianto, um fluxo bem simples, mas que resume bem o que vamos falar.

Passo 1 – Conhecendo o material/ embalagem

O primeiro passo é ter em mãos a composição do material de contato/ embalagem. Esta informação você conseguirá com o fornecedor do material/embalagem que é quem “formulou” e conhece as substâncias presentes. Sem isso você está “no escuro” e não conseguirá iniciar a avaliação da segurança do material/ embalagem.

É importante colocar como observação que há alguns casos em que o fornecedor responderá que a composição é segredo de formulação, e por isso, não poderá abrir. Diante disto, o que pode ser feito por exemplo, é um acordo de confidencialidade entre o fornecedor e um laboratório de análises competente para ensaio de migração, o qual receberá a informação e prosseguirá com a realização dos ensaios necessários e a emissão do laudo, atestando a segurança.

Passo 2 – Checando a lista positiva

A lista positiva é uma relação de substâncias aprovadas para uso em formulação de materiais, com uso proposto para contato com alimentos, cuja a utilização é considerada segura para a aplicação prevista, desde que cumpridas as especificações/ restrições estabelecidas.

Segue um resumo:

Tipo de Material Lista positiva que devo checar
Elastômeros Res nº 123/01
Celofane RDC n. 217/02
Adesivos Res n. 123/01 e RDC 91/01
Tripas sintéticas de celulose regenerada RDC n. 218/02
Materiais celulósicos RDC n. 88/16
Materiais celulósicos para cocção e filtração a quente RDC n. 88/16 e RDC n. 89/16
Materiais celulósicos durante a cocção ou aquecimento em forno RDC n. 88/16 e RDC n. 90/16
Resinas e polímeros RDC. n.56/12
Aditivos para plástico RDC n.326/19
Preparados formados de películas à base de polímeros e/ou resinas Item 3 da Res n.124/01
Vidro, porcelana e cerâmica Portaria n. 27/96
Metálicos RDC n. 20/2007

Com a composição em mãos, você vai conferir se todas as substâncias apresentadas constam na lista positiva da legislação correspondente. Por exemplo, se for uma embalagem plástica, é necessário verificar a RDC 326/19 (aditivos destinados à elaboração de materiais plásticos) e a RDC 56/12 (resinas e polímeros destinados à elaboração de materiais plásticos). Importante ressaltar que pode acontecer de a substância que seu fornecedor informou ser um polímero. No caso da Resolução RDC n. 56/12 é apresentada uma lista principalmente de monômeros. Assim, a empresa deve buscar na parte I os monômeros que formam o polímero para saber se estão aprovados. Por exemplo, deve-se procurar “etileno” e não “polietileno”. Além desses, também estão autorizados os polímeros listados nas partes II e V da RDC n. 56/12.

Checou e encontrou alguma substância que não está na lista correspondente? Isso é um problema! Ou esta substância não é segura, ou nunca foi estudada, ou não há informação suficiente para concluir sobre sua segurança ou nunca foi solicitada a sua inclusão. De forma simples e direta, seu material não está compliance e não pode ser utilizado em contato com alimentos.

Checou e tudo está ok? Segue para o próximo passo.

Passo 3 – Verificando se há restrição/especificação

Conforme você verifica se a substância está na lista positiva, é necessário avaliar se há alguma restrição ou especificação para aquela substância. Muitas substâncias não apresentam restrições, ou seja, elas podem ser utilizadas na composição da embalagem e ponto!

Entretanto, há casos em que a substância está aprovada, porém sob dada condição. Os casos de restrição e especificação podem ser: restrição de uso, limite de composição, critério de pureza, especificação e limite de migração específica.

 Quanto ao uso

Em alguns casos, para alimentos específicos, podem ser estabelecidas restrições de uso, por exemplo: substância só aprovada para contato com produto seco e não gorduroso. Nestas situações deve ser considerado então o alimento/bebida que entrará em contato com alimento. Não seria aceito, seguindo este exemplo, uma bebida láctea (não é seco e é gorduroso).

Pode haver diferentes tipos de restrição de uso:

– Por tipo de alimento (ex: apenas permitido o uso em embalagens de produtos alimentícios secos e não gordurosos)

– Por função (ex: apenas permitido o uso como catalisador), por tipo de material (ex: apenas permitido o uso em materiais de uso repetido)

– Por formulação (ex: substância só pode ser usada na formulação de um dado polímero)

Por condição de processo (ex: apenas permitido o uso em condições de T<40ºC).

Veja no exemplo extraído da RDC 56/12, que o Acetato de vinila está autorizado, com exceção para contato com alimentos aquosos.

Quanto ao limite de composição

– Limite de composição (LC): definição da concentração máxima permitida da substância no material ou no produto final, tais como, limite de residual de um monômero no polímero (%m/m) e limite em massa de monômero na formação de um copolímero (ex: máx de 5% (m/m) de dimetilacrilato no copolímero)).

– Critério de pureza: Este é um limite de composição relacionado ao teor máximo de contaminantes prováveis (ex: metais pesados, coprodutos de interesse toxicológicos, etc.)

Veja um exemplo extraído da RDC 56/12:

– Especificação: Massa molecular, temperatura de amolecimento, atendimento a requisitos técnicos. Segue um exemplo extraído da RDC 56/12.

Quanto ao limite de migração específica

É a quantidade máxima admissível da substância que é transferida a um simulante do alimento, em condições específicas de contato.

No exemplo extraído da RDC 56/12 (abaixo), veja que para o Acetaldeído há restrição de LME (limite de migração específica), o que indica que o Acetaldeído é aprovado, PORÉM tem que haver um ensaio que comprove que a migração deste componente não ultrapassa o limite de 6 mg/Kg.

Conclusão

Finalizada a avaliação da composição do material/embalagem para alimentos frente às legislações correspondentes, conforme os passos anteriormente demonstrados, você poderá concluir:

– Se a composição está presenta na lista positiva

– Se há alguma substância que apresenta restrição de uso e qual é esta (deverá avaliar se condição é respeitada)

– Se há alguma substância que apresenta limite de composição (necessário evidenciar atendimento – laudo de composição)

– Se há alguma substância que apresenta limite de migração específica (necessário evidenciar atendimento – ensaio de migração)

No próximo post deste tema falaremos sobre os ensaios analíticos que são necessários para comprovação do atendimento à legislação e como realizar avaliação do laudo de migração.

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O que torna uma embalagem para alimentos segura?

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A segurança de alimentos deve ser implementada e gerenciada em toda a cadeia de alimentos, isto é, na sequência de etapas e operações envolvidas na produção, processo, distribuição, estocagem e manuseio do alimento e de seus ingredientes, desde as matérias primas até o consumidor final. Sendo assim, a embalagem é parte integrante da cadeia produtiva de alimentos e deve ter todos os perigos à inocuidade controlados, a fim de que não cause nenhum dano à saúde do consumidor. Mas o que torna uma embalagem para alimentos segura?

Uma embalagem segura é aquela que não causa ou introduz perigos ao produto, isto é, nenhum agente biológico, químico ou físico, com potencial de causar um efeito adverso à saúde do consumidor. As contaminações física e microbiológica estão relacionadas principalmente com o processamento, manuseio e estocagem, e devem ser prevenidas com boas práticas de fabricação e quando estas não são suficientes, por medidas de controle específicas. Já a contaminação química está principalmente relacionada com as substâncias utilizadas na fabricação da embalagem e que serão parte de sua composição.

  1. Prevenindo a contaminação microbiológica da embalagem

Devem ser controladas no seu processo de fabricação as condições higiênicas desde o recebimento e estocagem de insumos até o transporte do produto final. Não tem segredo! As boas práticas de fabricação são fundamentais. Garantir as condições adequadas de limpeza dos equipamentos, a higiene e hábitos comportamentais dos colaboradores, a limpeza e conservação dos locais de estocagem e a utilização de veículos de transporte limpos e íntegros.

Importante ressaltar que como a principal função da embalagem é proteger o alimento, a integridade da embalagem é fundamental, pois evitará uma possível contaminação microbiológica causada por perda de conservante, perda de vácuo, o que expõe o alimento ao ambiente.

  1. Prevenindo a contaminação física da embalagem

Perigos físicos estão associados à presença de materiais, ou seus fragmentos, como vidro, madeira, pedras, plásticos e metais, de modo que também devem ser considerados como fatores importantes que afetam a saúde dos consumidores. As medidas de controle devem ser focadas na prevenção, durante todo o processo de fabricação da embalagem, também baseadas nas Boas Práticas de Fabricação. Controles que podem ser empregados de acordo com tipo de produto e processo são: manutenção preventiva dos equipamentos, calibração, treinamento dos colaboradores, sistema de filtros, ímãs, detectores de metal e equipamento de raio x, proibição do uso de grampos e objetos pessoais nas áreas de fabricação, adoção de política de vidros, entre outros.

  1. Prevenindo a contaminação química da embalagem

Tratando-se de contaminação química na embalagem, a origem pode ser no processo ou nas substâncias que compõem o material de embalagem.

Considerando processo, perigos químicos como resíduos de lubrificante ou de produtos utilizados para limpeza de equipamentos podem ser prevenidos com manutenção preventiva adequada, atividades de verificações após limpezas, uso de lubrificantes apropriados e em casos onde haja risco acidental ao produto, uso de lubrificantes de grau alimentício (por exemplo, lubrificantes de compressores de ar).

Entretanto, sabe-se que os principais perigos químicos para o produto alimentício, oriundos da embalagem são as substâncias utilizadas em sua fabricação, e os perigos decorrem de processos de migração. São centenas de substâncias químicas diferentes necessárias para produzir as embalagens, e estas devem ter toxidade, o risco e o potencial de migração para os alimentos estudados, para que a exposição do consumidor a tais substâncias possa ser avaliada e o seu risco conhecido e controlado.

Foi com base nesses estudos que as legislações atuais para materiais de contato com alimentos foram desenvolvidas, ou seja, para controlar a contaminação química e toxicológica da embalagem e proteger a saúde dos consumidores. Você conhece estas legislações? Sabe interpretar e aplicar na sua organização?

Para quem tem dúvidas sobre o tema e quiser saber mais, falaremos em um próximo post sobre como interpretar as legislações de materiais de contato para alimentos.

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Critérios de segurança para a embalagem da embalagem de alimentos

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A Anvisa regulamenta diversas legislações para embalagem de alimentos e disponibiliza todas em seu site, organizadas por tipo de material, ou seja: plástico, celulósico, metálico, vidro, têxtil e elastômero.  Nestes regulamentos constam quais são os tipos de materiais e substâncias que podem estar presentes na embalagem final e também são apresentados os critérios e limites de migração total e migração específica para certos componentes. Temos posts no blog, como este aqui, que podem auxiliar a avaliar a conformidade de uma embalagem. Mas e a embalagem da embalagem? Sabe aqueles sacos, caixas de papelão, frascos, etc.? As embalagens que acondicionam a embalagem devem seguir também estas legislações?

Não. Uma vez que os regulamentos relacionados às embalagens incluem as embalagens e materiais que entram em contato direto com alimentos (além de equipamentos para alimentos), não há obrigatoriedade de considerar a aplicação destes requisitos para as embalagens secundárias ou terciárias, ou seja, embalagens que não têm contato direto com alimento.

Mas então que critérios de segurança de alimentos devo considerar para aquisição, escolha e utilização destes materiais? Aqui vão algumas orientações:

– Compre de empresas que tenham as Boas Práticas de Fabricação implementadas. Se possível tenha a garantia por meio de evidências de auditoria in loco, relatório de auditoria interna, questionário de auto avaliação, etc.

– Defina os critérios de aceitação. A empresa deve determinar quais são os critérios de qualidade (tamanho, espessura, cor) e também de segurança de alimentos (ausência de odor, ausência de sujidades, entre outros)

– Defina e realize amostragens do material em todo lote a fim de verificar se os critérios são atendidos

– Realize análise microbiológica de forma periódica considerando indicadores de higiene e/ou até mesmo os parâmetros microbiológicos determinados pelo cliente, de acordo com o produto que será acondicionado na embalagem.

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Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – Final

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Para finalizar a apresentação de posts relacionados aos desafios das empresas de embalagens no processo de implementação da FSSC 22000, abordaremos alguns obstáculos também citados pelas organizações já certificadas que participaram da pesquisa. Se você tem interesse em ler esta pesquisa na íntegra, segue o link aqui.

O curto prazo, desde o início da implementação até a certificação, foi citado por oito empresas como uma das dificuldades vivenciadas. O tempo médio foi de 6 a 12 meses, uma vez que quase metade (45%) da amostra investigada informou este período. Menos de um ano para implementar uma nova norma, que possui grande número de requisitos, sendo em sua maioria requisitos técnicos e específicos de segurança de alimentos e somado a isto a falta de competência do pessoal e as dificuldades naturais em mudar a cultura organizacional, é de fato desafiador.

Foi relatado por uma das empresas que “o curto prazo foi uma dificuldade para certificação porque ficamos com baixo histórico de registros para as auditorias”.

A dificuldade foi maior por ser uma norma recentemente publicada e pouco disseminada, conforme relatado por uma das organizações respondentes: “Do surgimento da necessidade até a auditoria de certificação foram apenas 10 meses para adequação de infraestrutura, adequação de documentação e capacitação dos funcionários. Por se tratar de algo novo para toda a companhia e inclusive para os fabricantes de embalagens no Brasil, não tínhamos muita referência do que era realmente necessário para adequação à norma”. Outra organização enfatizou que “o maior desafio que tivemos foi o curto prazo para implementação, considerando que a FSSC 22000 exige muito registro de conformidades e não conformidades. Por ser um requisito novo para uma gráfica de embalagens, a capacitação também precisou ser bastante detalhada e consistente. Estamos fazendo treinamentos quase que mensalmente, a fim de que os colaboradores possam assimilar o conceito dessa norma, que é algo totalmente novo para nós”.

Verificou-se na pesquisa que 85% das empresas que se certificaram em menos de um ano foram motivadas por exigência de cliente, o que pode indicar que o curto prazo foi estipulado pela pressão de mercado.

Ribeiro (2012) também identificou como uma das grandes dificuldades apontadas pelas empresas que se certificaram na norma ISO 9001, o curto prazo, ressaltando a escassez de tempo que a maior parte dos colaboradores têm para se dedicarem às atividades de implementação e incorporação de uma nova norma, dado que algumas vezes desempenham mais do que uma função na estrutura da organização, e destacou que outros autores também referiram esta dificuldade em seus trabalhos, como Bhuiyan e Alam (2005) e Gotzamani (2010).

Outros desafios relatados: alto custo, extensa documentação e falta de comprometimento da direção

A implementação de qualquer norma traz como consequência um grande investimento financeiro, e o alto custo pode representar um obstáculo para a certificação, especialmente se tratando da FSSC 22000. Cinco organizações responderam que o alto custo da certificação foi uma dificuldade. Dentre os maiores investimentos financeiros realizados, os informantes indicaram a adequação da infraestrutura predial e de instalações (55%) e os serviços de análises laboratoriais para atender requisitos normativos e legais (34%).

Uma das empresas relatou que “devido à unidade ser antiga, precisou ser realizada muita melhoria na parte estrutural “ e outra “o maior desafio foi em relação ao alto custo da implementação, porque envolveu vários gastos tanto na parte de infraestrutura predial, quanto gastos com análises, como por exemplo análise de migração na embalagem, que consiste em verificar se não está ocorrendo migração de alguma substância presente na embalagem para o alimento. Este tipo de análise é de custo alto e requer investimento por parte da empresa”.

Em relação ao investimento para melhorias e adequações de infraestrutura, este aspecto se torna ainda mais relevante para empresas de embalagem que precisam cumprir com a especificação técnica de programa de pré-requisitos, por dois motivos: pelo próprio rigor dos requisitos definidos na norma, que são muito similares aos exigidos para empresas fabricantes de alimentos; e pelo fato de que grande parte das indústrias de embalagem, na ausência de um regulatório de BPF específico do setor, desconhecem a maioria dos critérios básicos e necessários, e portanto não atendem aos requisitos da norma referente a instalações, equipamentos, infraestrutura predial e local de trabalho. Diante disso, a empresa deve estar preparada para disponibilização de recursos destinados a este fim.

Ressalta-se também que neste estudo a disponibilização de recursos financeiros foi citada pelas empresas como fator essencial, e que quase todas as empresas certificadas que participaram da pesquisa eram de grande porte. Esse aspecto pode indicar que a adesão à norma por pequenas empresas se torna ainda mais difícil.

Outra dificuldade citada foi relacionada à extensa documentação (procedimentos e registros) requerida pela norma. A documentação necessária para total implementação dos requisitos normativos da FSSC 22000 é extensa e em muitos casos requer um alto rigor de detalhes. Por isso é altamente recomendável que seja realizada previamente uma análise documental do que já está elaborado na organização. Após o levantamento dos documentos existentes, estes devem ser avaliados utilizando a norma como guia, e então ser realizada a revisão necessária. É muito importante considerar a linguagem adequada de acordo com o público leitor, e a facilidade na apresentação das diretrizes de cada procedimento, uma vez que estes deverão ser implementados e praticados pelos responsáveis.

E por último, a falta de compromisso da alta direção foi citada apenas por uma organização, o que permite inferir que foi uma situação muito específica e que na grande maioria das empresas houve o apoio da alta administração.

Referência:

CANTANHEDE, VanessaPEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

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4 min leituraPara finalizar a apresentação de posts relacionados aos desafios das empresas de embalagens no processo de implementação da FSSC 22000, abordaremos alguns obstáculos também citados pelas organizações já certificadas que […]

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O que motiva uma empresa de embalagem a buscar certificação FSSC 22000?

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As motivações para a certificação de uma norma podem ser classificadas em duas categorias: motivações internas e motivações externas. As internas estão relacionadas com o alcance da melhoria da organização, por exemplo: melhoria do sistema de gestão, aumento da produtividade, aumento do faturamento da empresa, maior conscientização dos funcionários, redução de não conformidades, entre outros. Já as externas estão relacionadas ao uso da certificação como ferramenta de marketing, pressão exercida pelo cliente e aumento de participação do mercado (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013).

O trabalho de Nair e Prajogo (2009) indicou que as principais motivações para certificação, no caso da norma ISO 9001, foram a melhoria da imagem ou reputação e o atendimento das expectativas dos clientes. Corbett (2006) destaca que uma considerável parte das certificações ISO 9001 pode ser explicada pela pressão exercida por clientes e vantagem de marketing. Também no trabalho de Deus, Seles e Vieira (2014), as razões para as organizações se certificarem na norma ISO 26000 foram a obtenção de vantagem competitiva estratégica e a melhora na relação com partes interessadas externas. Ribeiro (2012) identificou que requisitos e expectativas dos clientes e a busca pela vantagem de mercado foram os principais motivos para as empresas se certificarem na ISO 9001, e ainda concluiu que “o fato das motivações externas serem determinantes na certificação dos sistemas de gestão da qualidade das organizações pode estar relacionado com a imitação da concorrência, a fim de não ficarem aquém das expectativas dos clientes no que diz respeito às empresas concorrentes e de não perderem novos negócios.”

Em uma recente pesquisa com empresas de embalagens para alimentos certificadas na FSSC 22000, os resultados apontaram que aproximadamente 90% das motivações foram relacionadas a questões externas. As empresas informaram que o principal fator que gerou a decisão de certificar seu sistema na FSSC 220000 está relacionado ao aumento da competitividade e a manutenção de clientes. Somente duas das empresas informantes buscaram a certificação FSSC 22000 motivadas pela melhoria da qualidade e segurança dos produtos e uma relatou ter sido motivada pela melhoria do sistema de gestão.

Figura 1- Motivos citados pelas empresas para implementação da FSSC 22000

De maneira similar, em umaa revisão bibliográfica de trabalhos sobre certificação pela norma de qualidade ISO 9001, SILVA JÚNIOR (2013) concluiu que a exigência dos clientes foi a motivação mais citada pelos autores entre os anos 2001 e 2012.

No atual contexto de mercado aberto, é vital que as empresas entendam os requisitos do mercado e direcionem suas estratégias no sentido de atendê-los e superá-los. As vantagens competitivas devem ser criadas em função dos padrões de concorrência vigentes no mercado (CARVALHO; TOLEDO, 2001).

Referência:

CANTANHEDE, VanessaPEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

2 min leituraAs motivações para a certificação de uma norma podem ser classificadas em duas categorias: motivações internas e motivações externas. As internas estão relacionadas com o alcance da melhoria da organização, […]

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Embalagem cheia de dedos

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Quando se pensa num alimento industrializado, é impossível avaliar sua segurança sem considerar a embalagem. Quem já trabalhou em indústrias de alimentos, sabe que algumas vezes, as embalagens costumam ser “tinhosas”.

Um problema que já enfrentei várias vezes é a do material de embalagem que, sem apresentar nenhuma variação mensurável nas especificações, misteriosamente não tem boa performance nos equipamentos, ou como dizem informalmente, não “passa” nas máquinas.  Este fenômeno tem data certa para acontecer: sempre que há necessidade de uma produção urgente ou quando se estabelece uma meta geral de melhoria de produtividade.

Quando isso ocorre, as informações iniciais que chegam do pessoal de produção surpreendem pelo diagnóstico tátil e visual:

– Percebi que tinha algo errado só de passar a mão nesta embalagem.

– Quando vi este material, já achei estranho.  

E depois, ainda anunciam uma catástrofe:   

–  Deste jeito, a produção toda vai parar.

Nestas horas, o pessoal da Qualidade é acionado em massa para resolver o problema. Todas as especificações e análises dos materiais são conferidas à exaustão e o fornecedor é chamado (ou intimado) a dar uma solução para o caso. Enquanto isso, porém, é preciso fazer alguma coisa. Aí vem uma ideia já muito batida, mas quase sempre eficaz: simular uma troca do lote do produto, quando na verdade aquele é o único lote existente na empresa (acredite: sempre é).  

Faz-se a “troca” e acontece o milagre: a produção volta ao ritmo normal. O mistério quase nunca é resolvido. As embalagens podem ser afetadas por tantas condições ambientais (umidade, temperatura) que fica quase impossível saber exatamente o que ocorreu. Mas nas linhas de produção existem alguns que sabem:

– Não falei que era a embalagem? Foi só trocar o lote que as máquinas voltaram a funcionar. Eu sabia…

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