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Mutações recentes em Listeria monocytogenes fortalecem a formação de biofilmes

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A formação de biofilmes em superfícies como aço inox, plástico e vidro é um dos principais motivos pelos quais Listeria monocytogenes consegue persistir por longos períodos na indústria de alimentos, mesmo após procedimentos rigorosos de higienização.

Esse comportamento representa um risco concreto para a segurança dos alimentos, pois biofilmes mal removidos podem não apenas proteger células existentes, mas permitir que novas variantes mais persistentes surjam ao longo do tempo.

Compreender como a bactéria evolui essa habilidade é essencial para melhorar programas de higienização, monitoramento ambiental e gestão de risco microbiológico.

Um estudo recente da Wageningen University & Research (WUR), publicado no periódico Microbiological Research, trouxe avanços significativos ao demonstrar como L. monocytogenes pode evoluir rapidamente para formar biofilmes muito mais robustos. Em alguns casos, produz até sete vezes mais biofilme do que suas cepas ancestrais.

Na pesquisa, os cientistas simularam, de forma controlada, ciclos que podem ocorrer em ambientes industriais quando biofilmes persistem ou quando a higienização falha parcialmente. Cada etapa desse ciclo foi analisada separadamente, permitindo observar como a bactéria se adapta e evolui. As fases estudadas foram:

  1. Adesão inicial às superfícies: Momento em que células livres entram em contato com materiais como aço inox, plástico ou vidro e começam a se fixar. A etapa depende das características da superfície e da hidrofobicidade das células bacterianas.
  2. Formação do biofilme: Após a adesão, as células se multiplicam e passam a produzir a matriz extracelular (EPS), um composto viscoso que age como barreira física e química. Essa camada protege a comunidade bacteriana contra sanitizantes, temperatura e outros fatores ambientais.
  3. Dispersão: Por maturação do biofilme, estresse ou mudanças ambientais, parte das células se desprende e se torna capaz de se espalhar pelo ambiente produtivo.
  4. Recolonização: As células dispersas aderem a novas superfícies, reiniciando o ciclo e ampliando a contaminação dentro da planta industrial.

Ao final dos ciclos, surgiram variantes evoluídas (EV) com capacidade substancialmente maior de formar biofilmes e aderir a superfícies hidrofóbicas amplamente utilizadas na indústria de alimentos, como poliestireno e aço inox.

Biofilme formado por Listeria Monocytogenes. 

As análises proteômicas revelaram a superexpressão de duas proteínas diretamente relacionadas ao fenótipo aprimorado:

  • Lmo1799 – proteína ancorada à parede celular, associada a processos de adesão. Quando superexpressa, aumenta a hidrofobicidade da célula e facilita a fixação em superfícies como aço inox e plástico.
  • Lmo1798 – menos caracterizada, mas também superexpressa; por estar no mesmo operon, segue o mesmo controle regulatório. Evidências indicam que participa das alterações no envelope celular e na organização inicial do biofilme, atuando de forma complementar à Lmo1799.

As análises genômicas confirmaram mutações específicas no gene lmo1799, incluindo uma inserção imediatamente antes da região promotora e uma deleção de 42 nucleotídeos no próprio gene.

Essas modificações elevaram fortemente a expressão do operon lmo1798–lmo1799, alterando a superfície celular e ampliando a capacidade de formação de biofilmes.

O estudo mostra que o ponto-chave não é a simples presença dos genes, mas sua superexpressão, que desencadeia mudanças fenotípicas significativas.

Embora o foco do estudo tenha sido o biofilme, os autores sugerem que essas mutações podem também afetar:

  • Resistência a estresses ambientais;
  • Resposta a condições adversas;
  • Possíveis alterações na virulência.

Os resultados reforçam três pontos essenciais para programas de controle de Listeria:

  1. Biofilmes tornam-se progressivamente mais resistentes se não forem completamente removidos;
  2. A bactéria evolui dentro do próprio ambiente industrial, selecionando mutações que favorecem adesão e persistência;
  3. Monitoramento ambiental contínuo e higienização validada são indispensáveis para impedir o estabelecimento e a evolução das variantes.

Artigo recomendado: Estratégias para a prevenção de biofilmes.

Estudos como este demonstram que pequenas mutações genéticas podem gerar mudanças expressivas no comportamento de L. monocytogenes, ampliando sua capacidade de aderir, persistir e sobreviver em ambientes industriais. Em um cenário em que cepas podem evoluir rapidamente, práticas robustas de prevenção são essenciais para reduzir riscos e proteger a segurança dos alimentos.

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Riscos em segurança dos alimentos: o que causa mortes?

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A segurança dos alimentos é um dos pilares da saúde pública moderna, mas continua sendo um desafio de dimensões globais, estimando-se que, todos os anos, cerca de 600 milhões de pessoas adoeçam após consumir alimentos contaminados, ou seja, 1 em cada 10 habitantes do planeta.

Dessas, aproximadamente 420 mil morrem por doenças transmitidas por alimentos (foodborne diseases) segundo dados da Organização Mundial da Saúde, em 2024.

Esses números revelam uma verdade incômoda: mesmo com avanços em tecnologia, rastreabilidade e boas práticas, a contaminação microbiológica continua sendo o principal risco em segurança dos alimentos, e a causa mais frequente de mortes associadas ao consumo de alimentos.

No entanto, a falta de vigilância epidemiológica padronizada é um dos maiores obstáculos em segurança dos alimentos e na obtenção de dados estatísticos seguros. A maioria dos países, especialmente os de baixa e média renda populacional, não possui sistemas robustos de rastreabilidade ou diagnóstico laboratorial capazes de identificar a origem de surtos.

Além disso:

  • Muitas doenças alimentares têm sintomas inespecíficos, confundindo-se com viroses comuns;
  • Parte significativa das mortes ocorre sem confirmação laboratorial;
  • Os sistemas de notificação diferem em metodologia, cobertura e critérios diagnósticos.

De acordo com o relatório “WHO Estimates of the Global Burden of Foodborne Diseases” (OMS/ FERG, publicado em 2015, com ano-base 2010), as maiores causas de mortalidade global por alimentos contaminados são:

Agente Mortes estimadas (globais) Comentários
Salmonella enterica (não tifoide) ~59.000 Maior carga global de doença; associada a carnes, ovos e produtos crus
Salmonella Typhi (febre tifoide) ~52.000 Grave em países com saneamento precário
Norovírus ~35.000 Causa mais comum de gastroenterite viral; grande volume de casos
Escherichia coli (EPEC/ETEC) 26.000–37.000 Muito comum em países de baixa renda; alta carga em crianças
Taenia solium (tênia do porco) ~28.000 Provoca neurocisticercose; impacto regional grave
Hepatite A (alimentar) ~28.000 Menor incidência, mas alta letalidade em surtos

Em forma de gráfico de Pareto:

  • As barras azuis representam o número estimado de mortes por cada patógeno.

  • A linha vermelha indica o percentual acumulado, evidenciando quais agentes concentram a maior parte das mortes.

Podemos ver que Salmonella enterica (não tifoide) e Salmonella Typhi juntas já respondem por cerca de 40% das mortes globais listadas na tabela (fonte: https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/26633831)

Embora os números globais de mortes por alimentos contaminados sejam impressionantes, muitos desses problemas poderiam ser significativamente reduzidos com práticas básicas de higiene, saneamento e cocção adequada.

Salmonella enterica (não tifoide) é uma bactéria que causa diarreia, febre e cólicas. Embora possa ser grave, é altamente controlável com cocção completa e higiene na manipulação de carnes e ovos. Suas principais fontes incluem carnes cruas ou mal cozidas, ovos, laticínios não pasteurizados e produtos crus manipulados inadequadamente.

Salmonella Typhi, causadora da febre tifoide, provoca febre alta, fadiga e complicações graves. Diferentemente da Salmonella não tifoide, é transmitida principalmente por água e alimentos contaminados por fezes humanas, sendo mais comum em áreas com saneamento deficiente.

Norovírus é um vírus altamente contagioso que causa vômitos e diarreia. Ele se espalha facilmente por mãos, superfícies e alimentos manipulados por pessoas infectadas. Entre as principais fontes estão frutos do mar crus, saladas e alimentos prontos manipulados sem higiene adequada.

Escherichia coli (EPEC/ ETEC) é um grupo de bactérias patogênicas que provocam diarreia, cólicas e desidratação. Assim como outros patógenos bacterianos, podem ser controladas com higiene pessoal, saneamento e cocção adequada. Seus veículos mais comuns são carnes cruas ou malcozidas, leite cru, água contaminada e vegetais irrigados com água contaminada.

Taenia solium, conhecida como tênia do porco, é um parasita que causa cisticercose, podendo afetar o sistema nervoso e levar à morte em casos graves. É surpreendente que ainda registre alta mortalidade, evidenciando que a prevenção básica, especialmente o cozimento completo da carne de porco, continua crítica.

Por fim, hepatite A (alimentar) é causada por um vírus que provoca inflamação do fígado. Apesar de rara, apresenta alta letalidade em surtos e pode ser prevenida com saneamento adequado, vacinação e higiene durante a manipulação de alimentos. Os alimentos mais associados são frutos do mar crus, alimentos manipulados por pessoas infectadas e água contaminada.

O que chama atenção é que a maioria desses patógenos poderia ser evitada com medidas relativamente simples, como lavar bem as mãos, higienizar utensílios, cozinhar completamente carnes e frutos do mar e evitar a contaminação cruzada. A persistência da Taenia solium, em particular, mostra que mesmo riscos há muito conhecidos continuam a causar mortes quando as medidas básicas de prevenção são negligenciadas.

Vale destacar que esses dados têm cerca de uma década e, desde então, não houve uma atualização integral das estimativas globais. Embora a OMS tenha reafirmado os números em comunicados recentes (2023–2024), a nova edição do relatório do Foodborne Disease Burden Epidemiology Reference Group (WHO FERG, 2ª edição) ainda está em elaboração, sem data confirmada de publicação, mas com previsão de lançamento em breve (WHO FERG 2nd edition).

Além disso, em parceria com o Banco Mundial, a OMS está conduzindo um estudo complementar para estimar o impacto econômico global das doenças transmitidas por alimentos, com base no ônus à saúde pública, sendo que os resultados finais estão previstos para após 2026.

É preciso ressaltar que nem todas as informações sobre doenças alimentares na internet têm base científica. As principais fontes internacionais de dados confiáveis são:

Instituição Conteúdo principal Link
WHO (World Health Organization) Relatórios globais e regionais sobre foodborne diseases www.who.int
FAO (Food and Agriculture Organization) Diretrizes e dados sobre segurança e comércio de alimentos www.fao.org
CDC (Centers for Disease Control and Prevention – EUA) Vigilância de surtos e estatísticas atualizadas www.cdc.gov/foodsafety
EFSA (European Food Safety Authority) Relatórios anuais da UE sobre agentes zoonóticos e surtos alimentares www.efsa.europa.eu
PubMed / PLoS Medicine / Science Direct Artigos científicos revisados por pares www.pubmed.gov

Essas são as fontes primárias mais confiáveis para embasar decisões, treinamentos e auditorias de segurança dos alimentos.

Mesmo em 2025, os microrganismos patogênicos continuam sendo o maior desafio à segurança dos alimentos. Apesar dos avanços tecnológicos e normativos, como HACCP, ISO 22000 e FSSC 22000, a prevenção ainda depende essencialmente de boas práticas, treinamento humano e rastreabilidade eficaz.

Os avanços em tecnologia de alimentos, boas práticas e gestão de riscos (HACCP, ISO 22000, FSSC 22000) reduziram a incidência, mas não eliminaram o problema. A segurança dos alimentos exige esforços múltiplos: multissetorial, multidisciplinar, e claro, multifatorial, dependente de:

  1. Boas práticas agrícolas (BPA) e de fabricação (BPF) – conjuntos de procedimentos preventivos que asseguram que o alimento seja produzido e processado em condições higiênicas e controladas. As BPA atuam na etapa primária, controlando o uso de água, defensivos, solo e bem-estar animal, enquanto as BPF garantem higiene nas instalações, controle de temperatura, prevenção da contaminação cruzada e manutenção dos equipamentos. Juntas, formam a base de sistemas como o HACCP e normas ISO 22000, sendo essenciais para minimizar riscos microbiológicos, químicos e físicos em toda a cadeia produtiva;
  2. Treinamento contínuo de manipuladores – fundamental para reduzir falhas humanas e assegurar práticas seguras na manipulação dos alimentos. Ele capacita os profissionais a compreenderem riscos e adotarem comportamentos corretos, como a higiene pessoal adequada, o uso correto de equipamentos de proteção, o controle de tempo e temperatura e a separação entre alimentos crus e prontos. A formação contínua não apenas cumpre exigências legais, mas cria uma cultura de segurança, transformando cada manipulador em um agente ativo de prevenção;
  3. Rastreabilidade eficiente – sistema que permite identificar e acompanhar um alimento em todas as etapas da cadeia produtiva, do campo ao consumidor. Um sistema eficiente de rastreabilidade possibilita ações rápidas em casos de contaminação ou recall, reduzindo impactos à saúde e à reputação da empresa. Além de atender exigências legais e normativas internacionais, ela reforça a transparência, permite controle de lotes, facilita auditorias e aumenta a confiança entre produtores, distribuidores e consumidores;
  4. Comunicação transparente com o consumidor – componente essencial da segurança dos alimentos, pois fortalece a confiança e a responsabilidade entre empresas e consumidores. Inclui rotulagem clara sobre composição, origem, validade e alergênicos, além de uma postura ética e ágil em situações de risco ou recall. Informar de forma aberta e precisa demonstra compromisso com a saúde pública e contribui para a educação do consumidor, que passa a adotar práticas seguras também em casa, tornando a segurança do alimento uma responsabilidade compartilhada.

Até que novos dados globais sejam publicados, as estimativas de 2015 permanecem a referência mais sólida e cientificamente validada para compreender o panorama mundial de riscos em segurança dos alimentos.

Referências:

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Controle de alergênicos na indústria de alimentos: riscos, obrigações e boas práticas

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A gestão de alergênicos é hoje um dos pilares mais sensíveis da segurança de alimentos. Embora muitas vezes invisíveis aos olhos, eles podem causar reações graves e até fatais, o que coloca uma responsabilidade acrescida sobre a indústria alimentar. A cada ano, assistimos ao recolhimento de produtos devido à presença não declarada de alergênicos, muitas vezes por falhas em rotulagem, contaminação cruzada ou lapsos nos procedimentos internos. 

À medida que os processos se tornam mais automatizados e a cadeia de abastecimento mais complexa, aumenta também o desafio de controlar eficazmente substâncias como leite, ovos, castanhas ou trigo. Esta complexidade exige mais do que cumprir a legislação: exige uma cultura de segurança dos alimentos viva, onde todos os colaboradores estejam conscientes do impacto que uma falha pode ter. 

Muito se tem escrito sobre o controle de alergênicos na indústria de alimentos — e com razão. Embora seja um tema recorrente, nunca é demais reforçar a sua importância. Na prática, sua gestão vai muito além de sinalizar os ingredientes nos rótulos. Também exige medidas rigorosas para evitar contaminação cruzada, formação contínua das equipes de trabalho e processos bem definidos ao longo de toda a cadeia de produção. 

Seja em fábricas ou em serviços de alimentação, como cantinas e restaurantes, o tema exige atenção redobrada. Recentemente, iniciativas como Curso online ensina chefs e cozinheiros a lidar com o público alérgico mostram como é possível formar os profissionais que estão na linha da frente.  

Num cenário onde qualquer descuido pode ter consequências graves, o controle de alergênicos deve ser visto como uma prioridade estratégica, não apenas como uma exigência legal. 

O que são alergênicos e por que representam um risco? 

Alergênicos são substâncias normalmente inofensivas para a maioria das pessoas, mas que, em indivíduos sensíveis, podem desencadear reações adversas — que vão desde sintomas ligeiros, como comichão ou urticária, até situações graves de anafilaxia, que podem ser fatais. 

Na indústria alimentar, os alergênicos de maior preocupação são os chamados “principais alergênicos alimentares”. Esta lista de substâncias varia conforme as regiões do globo, pois os hábitos alimentares são diferentes.  Na União Europeia, a rotulagem é obrigatória para: cereais que contêm glúten, crustáceos, ovos, peixe, amendoim, soja, leite, frutos de casca rija, aipo, mostarda, sementes de sésamo, dióxido de enxofre e sulfitos, tremoço e moluscos. 

O risco não está apenas na presença intencional desses ingredientes, mas também na possibilidade de contaminação cruzada, que pode ocorrer em qualquer ponto da cadeia produtiva — desde o armazenamento e transporte, até à produção e embalagem. Dependendo da substância e da sensibilidade individual, pequenas quantidades são suficientes para causar reações severas. 

É por isso que o controle eficaz deve ser sistemático e integrado no sistema de gestão da segurança dos alimentos. Isto implica em identificar pontos críticos, implementar barreiras físicas e organizacionais, formar colaboradores e manter comunicação clara com o consumidor. 

Obrigações legais 

A legislação europeia impõe requisitos claros às empresas alimentares no que diz respeito aos alergênicos. O Regulamento (UE) n.º 1169/2011 obriga a rotulagem de 14 substâncias consideradas alergênicos alimentares prioritários.  Neste seguimento, estas devem ser destacadas na lista de ingredientes dos produtos pré-embalados, de forma clara e visível — geralmente em negrito, itálico ou cor distinta. 

Mas a conformidade legal vai além da rotulagem.  As empresas são também responsáveis por garantir que não ocorrem contaminações cruzadas durante o fabrico, armazenagem ou transporte. Isso inclui: 

  • Adoção de boas práticas de fabricação e higiene; 
  • Implementação de sistemas de limpeza eficazes; 
  • Separação física ou temporal de linhas de produção; 
  • Controle rigoroso de fornecedores e matérias-primas. 

A responsabilidade é transversal: aplica-se a todos os intervenientes da cadeia, incluindo distribuidores e operadores de restauração. Assim, a falha em proteger o consumidor alérgico pode resultar em consequências graves — não só para a saúde pública, mas também para a reputação da marca e eventuais sanções legais. 

Boas práticas na prevenção da contaminação por alergênicos   

Evitar a contaminação cruzada é uma das maiores responsabilidades na indústria alimentar. O desafio vai muito além da identificação de ingredientes — exige rigor na execução de procedimentos, desde o planeamento até à produção. Entre as boas práticas recomendadas, destacam-se: 

  • Planejamento da produção: Fabricar produtos sem alergênicos antes dos produtos que os contêm, minimizando riscos. 
  • Limpezas validadas: Implementar e verificar métodos de limpeza capazes de remover traços de alergênicos entre lotes. 
  • Segregação de ingredientes e utensílios: Utilizar utensílios, equipamentos e espaços próprios ou devidamente higienizados para evitar contatos acidentais. 
  • Formação contínua das equipes: Garantir que todos os colaboradores compreendem os riscos e sabem agir conforme os procedimentos. 
  • Etiquetagem precisa e atualizada: Incluindo advertências sobre a possibilidade de presença involuntária de alergênicos, quando aplicável. 

Também é fundamental envolver toda a cadeia de fornecimento neste controle. A escolha de fornecedores confiáveis, com rastreabilidade e informação clara sobre os ingredientes, é parte essencial de uma gestão eficaz. 

Tendências e inovações no controle de alergênicos 

Com o aumento de diagnósticos de alergias alimentares e a crescente exigência dos consumidores por informações claras e produtos mais seguros, a inovação tecnológica e a investigação científica são grandes aliadas neste processo. 

Destacam-se algumas tendências: 

  • Desenvolvimento de métodos analíticos mais sensíveis: Novas técnicas laboratoriais permitem detectar quantidades mínimas de alergênicos, aumentando a confiabilidade do controle. 
  • Etiquetagem digital e rastreabilidade em tempo real: Ferramentas como QR codes ou plataformas de blockchain estão em uso para oferecer mais transparência ao consumidor. 
  • Reformulações alimentares: Muitas empresas reformulam receitas para eliminar algumas destas substâncias, especialmente em snacks, doces e alimentos infantis. 
  • Processos tecnológicos como a fermentação: Algumas pesquisas investigam se é possível reduzir o potencial alergênico de certos ingredientes por meio de processos químicos. 
  • Avanços na rotulagem preventiva: Em vários países, discute-se a criação de diretrizes mais claras sobre o uso de advertências como “pode conter”, para evitar confusões e promover mais responsabilidade. 

Em síntese, o controle de alergênicos é uma responsabilidade transversal que deve estar integrada em todas as fases da cadeia alimentar. Cada falha pode ter consequências graves para a saúde do consumidor. 

Desta forma, não basta seguir boas práticas ou cumprir requisitos mínimos: é necessário criar uma cultura organizacional que valorize a segurança dos alimentos em todas as suas dimensões. A formação contínua das equipes, a avaliação rigorosa dos fornecedores e a adoção de tecnologias de rastreabilidade são medidas que fortalecem a confiança nos produtos e protegem a integridade das marcas. 

A gestão eficaz de alergênicos não é apenas uma exigência legal — é um compromisso ético com a saúde pública e com a confiança de todos os consumidores. 

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Reforma tributária e Segurança dos Alimentos: o que há em comum?

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Você em algum momento já deve ter ouvido falar de um tema que está frequentemente nas mídias, a tão discutida reforma tributária. Primeiramente vamos entender o que é essa reforma.

A reforma tributária é uma mudança estrutural no sistema de cobrança de impostos no Brasil. Seu principal objetivo é simplificar o modelo atual, considerado complexo e burocrático.

Hoje, empresas e cidadãos lidam com uma série de tributos sobre o consumo, como ICMS, ISS, IPI, PIS e Cofins, cada um com regras diferentes conforme o estado ou município.

A reforma propõe a adoção do Imposto sobre Valor Agregado (IVA) que será dividido em dois tributos: o Imposto sobre Bens e Serviços (IBS), que irá substituir o ICMS (estadual) e o ISS (municipal), e a Contribuição sobre Bens e Serviços (CBS), que ficará no lugar do PIS, Cofins e IPI. As definições sobre as alíquotas finais ainda estão em discussão.

A tão discutida reforma tributária no Brasil promete simplificar o sistema fiscal, unificando tributos e eliminando distorções. No entanto, seus efeitos vão muito além das finanças e este é o ponto que quero destacar.

A implementação da reforma tributária será gradual. O cenário previsto é de iniciar a transição em 2026 com os primeiros testes do novo sistema e em 2027 a CBS começa a valer efetivamente e os tributos atuais começam a ser reduzidos de forma escalonada. A previsão é que a transição termine em 2033, quando o novo modelo estará plenamente vigente e os impostos antigos terão sido extintos.

Todas as empresas, inclusive as alimentícias, precisarão se adequar à nova realidade, o que significa que clientes e fornecedores devem estar preparados, tributariamente falando.

Potenciais impactos

Com a reforma, mudanças na forma de cobrança de tributos exigirão adaptação rápida por parte das empresas e falhas nesse processo podem resultar em impactos logísticos como paralisações na produção por falta de insumos, retenção de mercadorias em transporte por erros fiscais ou inadimplência tributária por desconhecimento das novas regras.

Essas interrupções operacionais não apenas afetam prazos e custos, como também podem vir a comprometer os controles de qualidade e segurança dos alimentos pela falta dos recursos que estão retidos por questões fiscais. Exemplificando: uma linha parada por falta de um sanitizante, um determinado insumo específico daquele único fornecedor homologado, a impossibilidade da entrada de um determinado componente de máquina que possui total relação com um PCC interno, reagentes para análise de liberação de linha, insumos de laboratório, instrumentos calibrados de linha, materiais de importação e exportação com atraso de entrega, entre outros diversos recursos.

Portanto, estar preparado tributariamente é também uma forma de garantir a segurança dos alimentos. Isso significa mapear todos os impactos da reforma nos processos internos, revisar cadastros de produtos e fornecedores, capacitar equipes fiscal e de compras, e integrar sistemas de ERP e controle de qualidade às novas exigências.

Em resumo, a reforma tributária não é apenas um tema do setor fiscal. É um assunto estratégico que envolve a indústria alimentícia, seus fornecedores e clientes.

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Turnover e segurança dos alimentos: o que há em comum?

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No post de hoje trago uma nova reflexão: turnover e segurança dos alimentos, o que esses assuntos têm em comum? E se eu disser que há muita coisa?!

Pois bem, uma empresa é formada por pessoas, uma cultura é formada por pessoas, ou seja, uma organização ciente e com um olhar focado para isso sabe a importância da existência de programas voltados a recursos humanos, da existência de políticas internas e dos impactos e benefícios ao adotar ou não um olhar apurado para o desenvolvimento de talentos.

Antes de nos aprofundarmos neste tema, para que não existam dúvidas, vamos nivelar nossa linguagem e entender o que é o turnover sob o aspecto que quero tratar nesse post.

Turnover, no contexto de gestão de pessoas, vem do inglês, significa “renovação” ou “virada”. É um termo usado para descrever a rotatividade de funcionários em uma empresa, ou seja, o número de pessoas que entram e saem da organização em um determinado período de tempo. Grosso modo, isso revela a capacidade que uma empresa tem para reter os talentos internos, além de demonstrar a sua atratividade para futuros novos talentos.

Vamos utilizar um exemplo de uso prático:

Se uma empresa tem 100 funcionários e ao longo de um ano 20 saem e são substituídos, o índice de turnover anual é de 20%.

Essa rotatividade normalmente é vista de forma global, sendo que a empresa possui um percentual geral, mas também pode ser visualizada mensalmente e até de forma muito detalhada, olhando-se os percentuais existentes para cada departamento.

Monitorar esses números, projetar cenários e entender as causas é uma, mas não a única, base para entender o clima organizacional e como todos enxergam a empresa.

Um sistema de gestão está diretamente relacionado a pessoas. Vejamos algumas citações em normas:

  • Quando a organização determina a necessidade de mudanças no SGSA, incluindo mudanças de pessoal, as mudanças devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada;
  • A organização deve assegurar que as pessoas necessárias para operar e manter um SGSA eficaz são competentes;
  • A Alta Direção deve demonstrar liderança e comprometimento com relação ao sistema de gestão da qualidade, engajando, dirigindo e apoiando pessoas a contribuir para a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Altos índices de rotatividade potencializam novos cenários internos que podem impactar negativamente a organização. Vejamos alguns exemplos:

  • Quebra da padronização: novos colaboradores ainda não dominam os padrões estabelecidos e podem cometer mais erros.
  • Perda de conhecimento tácito: parte do conhecimento operacional não está documentada, sendo aprendida com o tempo e com a prática.
  • Custos de treinamento e integração mais altos, dado o nível de rigor e detalhe necessários para seguir os padrões e processos internos.
  • Comprometimento com a cultura: há impacto em uma cultura de longo prazo e o senso de pertencimento ao time se perde com trocas frequentes.

A menos que a empresa esteja escalando intensamente no mercado, com mudanças positivas de processos, novos portfólios e vivendo em um cenário disruptivo, a alta taxa de rotatividade pode comprometer a evolução e manutenção dos programas internos.

Bem, é natural que a área técnica sempre busque racionalizar e mensurar características como essas citadas acima, mas agora vamos olhar para as questões humanas e deixar de lado os números.

Quando há instabilidade no sentido negativo, quando a empresa não tem uma política para o desenvolvimento humano e o que chamamos popularmente de “retenção de talentos”, isso atrapalha a consolidação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos. O GFSI define a cultura da segurança do alimento como “valores, crenças e normas compartilhadas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança do alimento dentro e fora de uma organização” (GFSI 2020.1).

Portanto, diante das diversas rotinas e controles operacionais a serem executados, PCCs, monitoramentos, validações, pergunto: como estaria a cabeça das pessoas em um ambiente em que todos se sentem sobrecarregados? Sem perspectivas de carreira, em um ambiente em que as pessoas se sentem números dentro da organização, onde não exista senso de pertencimento, onde os treinamentos são mero cumprimento de requisitos, onde a liderança que reina é a que “eu mando e você obedece”.

Todos esses pontos são reflexões para olharmos a gestão de pessoas sob uma nova ótica, considerando a importância de uma boa e verdadeira gestão de talentos e acima de tudo, de uma gestão humanizada.

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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem 

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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Quais as ameaças para a segurança dos alimentos hoje?

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A segurança dos alimentos sob novas ameaças

Com base no artigo científico Megatrends and emerging issues: Impacts on food safety”, apresento uma leitura ampliada sobre os desafios que ameaçam a segurança dos alimentos na atualidade — com foco na realidade da indústria de alimentos no Brasil. Enquanto o estudo original traça tendências globais, aqui discuto como essas forças moldam riscos e exigem respostas concretas.

 

Ilustração com sobreposição de fatores de risco: clima, tecnologia, urbanização, alimentos alternativos e fraudes — conectando campo e cidade com uma linha tracejada.

Clima instável, alimento instável

As mudanças climáticas afetam diretamente a produção, o armazenamento e a distribuição de alimentos. O aumento das temperaturas, os períodos de estiagem e as chuvas intensas favorecem a proliferação de microrganismos, alteram a composição das matérias-primas e comprometem a estabilidade dos produtos ao longo da cadeia. Ignorar essas variáveis é expor os alimentos a riscos cada vez menos previsíveis.

Ação recomendada: Realizar mapeamento de vulnerabilidades climáticas regionais e revisar protocolos de conservação, transporte e shelf life com base em cenários extremos.

Mais idosos, mais cidades: o novo perfil de consumo

O envelhecimento populacional exige alimentos mais seguros e acessíveis para pessoas com maior vulnerabilidade imunológica. Ao mesmo tempo, a urbanização aumenta a informalidade e complexidade na distribuição — e com ela, os pontos críticos.

Ponto de atenção: Deliverys e feiras urbanas muitas vezes não passam por fiscalização adequada. Isso aumenta os riscos de contaminação, especialmente quando há falhas na refrigeração dos alimentos durante transporte e armazenamento.

Crises globais afetam seu prato

Guerras, embargos, pandemias e outras instabilidades geopolíticas impactam diretamente a cadeia de suprimentos da indústria alimentícia. O resultado é a escassez de insumos, aumento de preços e vulnerabilidade à entrada de produtos de origem ou qualidade duvidosa — o que amplia o risco de fraudes e dificulta o controle da rastreabilidade.

Dica prática: Diversifique fornecedores, desenvolva planos de contingência e mantenha um histórico atualizado da rastreabilidade, inclusive de insumos considerados “básicos”.

IA e sensores: inovação só para grandes?

A aplicação de inteligência artificial, sensores inteligentes e blockchain tem transformado a forma como grandes empresas monitoram a produção, transporte e conservação dos alimentos. Essas tecnologias permitem identificar desvios em tempo real, antecipar falhas e garantir rastreabilidade total da cadeia. No entanto, micro e pequenas indústrias ainda enfrentam barreiras de acesso a essas soluções.

Oportunidade: Incentivar o uso de tecnologias acessíveis, como etiquetas com QR code, aplicativos de checklist sanitário e sistemas simples de controle digital pode democratizar o uso da IA na segurança dos alimentos.

Estrutura precária, risco elevado

Em muitas regiões do país, a ausência de infraestrutura básica e de profissionais capacitados compromete a aplicação das boas práticas de fabricação. Pequenas e microindústrias enfrentam desafios como instabilidade elétrica, falta de câmaras frias e limitação de acesso a análises laboratoriais confiáveis. Isso aumenta a vulnerabilidade a contaminações e dificulta o atendimento aos padrões mínimos de segurança.

Solução possível: Estimular parcerias com universidades e criar núcleos regionais de apoio técnico pode ajudar a nivelar o campo e promover segurança alimentar com equidade.

Sustentabilidade sem segurança não serve

Reaproveitar resíduos alimentares é uma tendência desejável — mas exige controle rigoroso. Cascas, talos e outros subprodutos só devem ser reutilizados com protocolos bem definidos de higienização, armazenamento e processamento. Sem isso, o risco de contaminação cruzada ou de presença de micotoxinas e resíduos indesejados é alto.

Atenção especial: Hortas urbanas e projetos de agricultura familiar precisam de suporte técnico contínuo para garantir a inocuidade do que produzem e distribuem.

Novos alimentos, velhos riscos

O crescimento do mercado de alimentos plant-based, fermentados de precisão e carnes cultivadas levanta dúvidas sanitárias que ainda não foram plenamente resolvidas. A incorporação de ingredientes pouco convencionais pode trazer alergênicos ocultos, compostos bioativos desconhecidos ou riscos microbiológicos fora dos padrões tradicionais de controle.

Alerta: A regulação sanitária precisa evoluir com o mercado, ou estaremos sempre um passo atrás dos riscos emergentes.

Fraudes que enganam e contaminam

Fraudes alimentares continuam ocorrendo em larga escala, mesmo com avanços regulatórios. Casos como a diluição de leite, troca de datas de validade, uso de aditivos proibidos e mistura de ingredientes sem informação ao consumidor ainda são detectados com frequência em operações de fiscalização.

Caminho: Fortalecer a rastreabilidade e, principalmente, promover uma cultura ética nas empresas. Sem ética, não há software ou norma que garanta segurança.

Cultura de segurança vai além da norma

Segurança de alimentos não se faz apenas com manuais e POPs bem redigidos. É preciso compromisso diário da equipe, lideranças atuantes e treinamentos que vão além da obrigação. Empresas que cultivam uma cultura de responsabilidade sanitária tendem a registrar menos desvios e conquistar maior confiança do mercado.

Resultado visível: Menos não conformidades, mais credibilidade e proteção real ao consumidor.

Regulação: o desafio da agilidade

A regulamentação sanitária brasileira tem avançado com iniciativas como a IN nº 60/2019 do MAPA, que adota a abordagem baseada em risco. No entanto, o cenário atual exige mais: integrar ferramentas como FMEA (Análise de Modos de Falha e Efeitos), indicadores de desempenho (KPIs) e uma mentalidade de melhoria contínua é fundamental para manter a competitividade e a segurança.

Nota estratégica: Quem deseja exportar precisa alinhar-se rapidamente aos requisitos dos mercados mais exigentes — e isso começa pela agilidade regulatória.

Resumo visual: como as megatendências afetam a segurança dos alimentos

Megatendência Impacto principal na segurança Estratégia recomendada
Mudança climática Alteração microbiológica Revisar protocolos térmicos
Envelhecimento e urbanização Maior vulnerabilidade Educação alimentar e controle informal
Inteligência Artificial Rastreabilidade desigual Democratizar tecnologia
Instabilidade geopolítica  Falta de insumos Diversificar fornecedores
Sustentabilidade sem norma Risco de contaminação Protocolos claros para reaproveitamento
Novos alimentos Riscos desconhecidos Atualização regulatória contínua

A segurança dos alimentos nunca foi um tema tão urgente — nem tão desafiador. Para lidar com megatendências como mudanças climáticas, digitalização e novos hábitos de consumo, é preciso pensar além do checklist sanitário. Cultura, tecnologia acessível, infraestrutura e articulação entre setores são os pilares para um sistema alimentar resiliente e seguro.

Imagem: Anna Shvets

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