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Turnover e segurança dos alimentos: o que há em comum?

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No post de hoje trago uma nova reflexão: turnover e segurança dos alimentos, o que esses assuntos têm em comum? E se eu disser que há muita coisa?!

Pois bem, uma empresa é formada por pessoas, uma cultura é formada por pessoas, ou seja, uma organização ciente e com um olhar focado para isso sabe a importância da existência de programas voltados a recursos humanos, da existência de políticas internas e dos impactos e benefícios ao adotar ou não um olhar apurado para o desenvolvimento de talentos.

Antes de nos aprofundarmos neste tema, para que não existam dúvidas, vamos nivelar nossa linguagem e entender o que é o turnover sob o aspecto que quero tratar nesse post.

Turnover, no contexto de gestão de pessoas, vem do inglês, significa “renovação” ou “virada”. É um termo usado para descrever a rotatividade de funcionários em uma empresa, ou seja, o número de pessoas que entram e saem da organização em um determinado período de tempo. Grosso modo, isso revela a capacidade que uma empresa tem para reter os talentos internos, além de demonstrar a sua atratividade para futuros novos talentos.

Vamos utilizar um exemplo de uso prático:

Se uma empresa tem 100 funcionários e ao longo de um ano 20 saem e são substituídos, o índice de turnover anual é de 20%.

Essa rotatividade normalmente é vista de forma global, sendo que a empresa possui um percentual geral, mas também pode ser visualizada mensalmente e até de forma muito detalhada, olhando-se os percentuais existentes para cada departamento.

Monitorar esses números, projetar cenários e entender as causas é uma, mas não a única, base para entender o clima organizacional e como todos enxergam a empresa.

Um sistema de gestão está diretamente relacionado a pessoas. Vejamos algumas citações em normas:

  • Quando a organização determina a necessidade de mudanças no SGSA, incluindo mudanças de pessoal, as mudanças devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada;
  • A organização deve assegurar que as pessoas necessárias para operar e manter um SGSA eficaz são competentes;
  • A Alta Direção deve demonstrar liderança e comprometimento com relação ao sistema de gestão da qualidade, engajando, dirigindo e apoiando pessoas a contribuir para a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Altos índices de rotatividade potencializam novos cenários internos que podem impactar negativamente a organização. Vejamos alguns exemplos:

  • Quebra da padronização: novos colaboradores ainda não dominam os padrões estabelecidos e podem cometer mais erros.
  • Perda de conhecimento tácito: parte do conhecimento operacional não está documentada, sendo aprendida com o tempo e com a prática.
  • Custos de treinamento e integração mais altos, dado o nível de rigor e detalhe necessários para seguir os padrões e processos internos.
  • Comprometimento com a cultura: há impacto em uma cultura de longo prazo e o senso de pertencimento ao time se perde com trocas frequentes.

A menos que a empresa esteja escalando intensamente no mercado, com mudanças positivas de processos, novos portfólios e vivendo em um cenário disruptivo, a alta taxa de rotatividade pode comprometer a evolução e manutenção dos programas internos.

Bem, é natural que a área técnica sempre busque racionalizar e mensurar características como essas citadas acima, mas agora vamos olhar para as questões humanas e deixar de lado os números.

Quando há instabilidade no sentido negativo, quando a empresa não tem uma política para o desenvolvimento humano e o que chamamos popularmente de “retenção de talentos”, isso atrapalha a consolidação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos. O GFSI define a cultura da segurança do alimento como “valores, crenças e normas compartilhadas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança do alimento dentro e fora de uma organização” (GFSI 2020.1).

Portanto, diante das diversas rotinas e controles operacionais a serem executados, PCCs, monitoramentos, validações, pergunto: como estaria a cabeça das pessoas em um ambiente em que todos se sentem sobrecarregados? Sem perspectivas de carreira, em um ambiente em que as pessoas se sentem números dentro da organização, onde não exista senso de pertencimento, onde os treinamentos são mero cumprimento de requisitos, onde a liderança que reina é a que “eu mando e você obedece”.

Todos esses pontos são reflexões para olharmos a gestão de pessoas sob uma nova ótica, considerando a importância de uma boa e verdadeira gestão de talentos e acima de tudo, de uma gestão humanizada.

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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem 

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

TPM a serviço da segurança dos alimentos

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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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Quais as ameaças para a segurança dos alimentos hoje?

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A segurança dos alimentos sob novas ameaças

Com base no artigo científico Megatrends and emerging issues: Impacts on food safety”, apresento uma leitura ampliada sobre os desafios que ameaçam a segurança dos alimentos na atualidade — com foco na realidade da indústria de alimentos no Brasil. Enquanto o estudo original traça tendências globais, aqui discuto como essas forças moldam riscos e exigem respostas concretas.

 

Ilustração com sobreposição de fatores de risco: clima, tecnologia, urbanização, alimentos alternativos e fraudes — conectando campo e cidade com uma linha tracejada.

Clima instável, alimento instável

As mudanças climáticas afetam diretamente a produção, o armazenamento e a distribuição de alimentos. O aumento das temperaturas, os períodos de estiagem e as chuvas intensas favorecem a proliferação de microrganismos, alteram a composição das matérias-primas e comprometem a estabilidade dos produtos ao longo da cadeia. Ignorar essas variáveis é expor os alimentos a riscos cada vez menos previsíveis.

Ação recomendada: Realizar mapeamento de vulnerabilidades climáticas regionais e revisar protocolos de conservação, transporte e shelf life com base em cenários extremos.

Mais idosos, mais cidades: o novo perfil de consumo

O envelhecimento populacional exige alimentos mais seguros e acessíveis para pessoas com maior vulnerabilidade imunológica. Ao mesmo tempo, a urbanização aumenta a informalidade e complexidade na distribuição — e com ela, os pontos críticos.

Ponto de atenção: Deliverys e feiras urbanas muitas vezes não passam por fiscalização adequada. Isso aumenta os riscos de contaminação, especialmente quando há falhas na refrigeração dos alimentos durante transporte e armazenamento.

Crises globais afetam seu prato

Guerras, embargos, pandemias e outras instabilidades geopolíticas impactam diretamente a cadeia de suprimentos da indústria alimentícia. O resultado é a escassez de insumos, aumento de preços e vulnerabilidade à entrada de produtos de origem ou qualidade duvidosa — o que amplia o risco de fraudes e dificulta o controle da rastreabilidade.

Dica prática: Diversifique fornecedores, desenvolva planos de contingência e mantenha um histórico atualizado da rastreabilidade, inclusive de insumos considerados “básicos”.

IA e sensores: inovação só para grandes?

A aplicação de inteligência artificial, sensores inteligentes e blockchain tem transformado a forma como grandes empresas monitoram a produção, transporte e conservação dos alimentos. Essas tecnologias permitem identificar desvios em tempo real, antecipar falhas e garantir rastreabilidade total da cadeia. No entanto, micro e pequenas indústrias ainda enfrentam barreiras de acesso a essas soluções.

Oportunidade: Incentivar o uso de tecnologias acessíveis, como etiquetas com QR code, aplicativos de checklist sanitário e sistemas simples de controle digital pode democratizar o uso da IA na segurança dos alimentos.

Estrutura precária, risco elevado

Em muitas regiões do país, a ausência de infraestrutura básica e de profissionais capacitados compromete a aplicação das boas práticas de fabricação. Pequenas e microindústrias enfrentam desafios como instabilidade elétrica, falta de câmaras frias e limitação de acesso a análises laboratoriais confiáveis. Isso aumenta a vulnerabilidade a contaminações e dificulta o atendimento aos padrões mínimos de segurança.

Solução possível: Estimular parcerias com universidades e criar núcleos regionais de apoio técnico pode ajudar a nivelar o campo e promover segurança alimentar com equidade.

Sustentabilidade sem segurança não serve

Reaproveitar resíduos alimentares é uma tendência desejável — mas exige controle rigoroso. Cascas, talos e outros subprodutos só devem ser reutilizados com protocolos bem definidos de higienização, armazenamento e processamento. Sem isso, o risco de contaminação cruzada ou de presença de micotoxinas e resíduos indesejados é alto.

Atenção especial: Hortas urbanas e projetos de agricultura familiar precisam de suporte técnico contínuo para garantir a inocuidade do que produzem e distribuem.

Novos alimentos, velhos riscos

O crescimento do mercado de alimentos plant-based, fermentados de precisão e carnes cultivadas levanta dúvidas sanitárias que ainda não foram plenamente resolvidas. A incorporação de ingredientes pouco convencionais pode trazer alergênicos ocultos, compostos bioativos desconhecidos ou riscos microbiológicos fora dos padrões tradicionais de controle.

Alerta: A regulação sanitária precisa evoluir com o mercado, ou estaremos sempre um passo atrás dos riscos emergentes.

Fraudes que enganam e contaminam

Fraudes alimentares continuam ocorrendo em larga escala, mesmo com avanços regulatórios. Casos como a diluição de leite, troca de datas de validade, uso de aditivos proibidos e mistura de ingredientes sem informação ao consumidor ainda são detectados com frequência em operações de fiscalização.

Caminho: Fortalecer a rastreabilidade e, principalmente, promover uma cultura ética nas empresas. Sem ética, não há software ou norma que garanta segurança.

Cultura de segurança vai além da norma

Segurança de alimentos não se faz apenas com manuais e POPs bem redigidos. É preciso compromisso diário da equipe, lideranças atuantes e treinamentos que vão além da obrigação. Empresas que cultivam uma cultura de responsabilidade sanitária tendem a registrar menos desvios e conquistar maior confiança do mercado.

Resultado visível: Menos não conformidades, mais credibilidade e proteção real ao consumidor.

Regulação: o desafio da agilidade

A regulamentação sanitária brasileira tem avançado com iniciativas como a IN nº 60/2019 do MAPA, que adota a abordagem baseada em risco. No entanto, o cenário atual exige mais: integrar ferramentas como FMEA (Análise de Modos de Falha e Efeitos), indicadores de desempenho (KPIs) e uma mentalidade de melhoria contínua é fundamental para manter a competitividade e a segurança.

Nota estratégica: Quem deseja exportar precisa alinhar-se rapidamente aos requisitos dos mercados mais exigentes — e isso começa pela agilidade regulatória.

Resumo visual: como as megatendências afetam a segurança dos alimentos

Megatendência Impacto principal na segurança Estratégia recomendada
Mudança climática Alteração microbiológica Revisar protocolos térmicos
Envelhecimento e urbanização Maior vulnerabilidade Educação alimentar e controle informal
Inteligência Artificial Rastreabilidade desigual Democratizar tecnologia
Instabilidade geopolítica  Falta de insumos Diversificar fornecedores
Sustentabilidade sem norma Risco de contaminação Protocolos claros para reaproveitamento
Novos alimentos Riscos desconhecidos Atualização regulatória contínua

A segurança dos alimentos nunca foi um tema tão urgente — nem tão desafiador. Para lidar com megatendências como mudanças climáticas, digitalização e novos hábitos de consumo, é preciso pensar além do checklist sanitário. Cultura, tecnologia acessível, infraestrutura e articulação entre setores são os pilares para um sistema alimentar resiliente e seguro.

Imagem: Anna Shvets

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Entrevista sobre Food Safety com uma convidada especial, a Inteligência Artificial

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Aquilo que chamamos de “inteligência” na IA (Inteligência Artificial) é, na verdade, fruto de modelos de processamento de linguagem que elaboram respostas com base em padrões aprendidos a partir de grandes volumes de dados (big data). Diferentemente dos seres humanos, a IA não possui consciência nem pensamento próprio. Suas respostas não são resultado de um raciocínio independente, mas sim de associações estatísticas e padrões identificados durante o treinamento do sistema.

Ainda assim, a fluidez da conversa é tamanha que, por vezes, torna-se difícil perceber que estamos interagindo com uma máquina.

Isso torna a experiência fascinante, especialmente pela capacidade da IA de fornecer respostas claras e assertivas sobre uma ampla variedade de temas. Prova disso foi uma entrevista sobre Food Safety que realizei, e que compartilho a seguir. Espero que o leitor se encante tanto quanto eu com as respostas apresentadas, lembrando que estamos apenas arranhando a superfície do que a IA nos proporcionará nas próximas décadas.

1 – Como você conceitua segurança dos alimentos/ food safety?

A segurança dos alimentos pode ser conceituada como o conjunto de práticas, condições e medidas adotadas durante a produção, manipulação, armazenamento, distribuição e consumo dos alimentos, com o objetivo de garantir que eles estejam livres de perigos físicos, químicos e biológicos que possam causar danos à saúde humana. Essa segurança envolve práticas de higiene, controle de vetores e pragas, boas práticas de fabricação, rastreabilidade e sistemas como o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), assegurando que o consumo dos alimentos seja seguro e confiável.

2 – Quem são os principais atores/stakeholders envolvidos em segurança dos alimentos?

Os principais atores/stakeholders envolvidos na segurança dos alimentos incluem os produtores rurais, responsáveis pela matéria-prima; a indústria alimentícia, que processa e embala os alimentos; os distribuidores e varejistas, que armazenam e comercializam os produtos; os órgãos reguladores e de fiscalização (como a ANVISA, MAPA e OMS), que estabelecem normas e monitoram seu cumprimento; os profissionais da área de alimentos (engenheiros de alimentos, nutricionistas, técnicos em segurança alimentar), que aplicam as boas práticas; e os consumidores, que também desempenham um papel importante ao seguir orientações de armazenamento e preparo seguro dos alimentos.

3 – Por que a segurança dos alimentos é um tema relevante?

A segurança dos alimentos é relevante porque está diretamente ligada à proteção da saúde pública, prevenindo surtos de doenças transmitidas por alimentos contaminados, que podem causar desde desconfortos gastrointestinais até casos graves e mortes.

Além disso, é fundamental para manter a confiança do consumidor, garantir a qualidade dos produtos, atender a exigências legais e sanitárias e permitir a competitividade no mercado nacional e internacional, especialmente no comércio de alimentos exportados.

Em um mundo globalizado e com cadeias alimentares complexas, garantir alimentos seguros é essencial para o bem-estar social e econômico.

4 – Poderia descrever o evolutivo da segurança dos alimentos nas últimas 3 décadas?

Nos últimos 20 anos, a segurança dos alimentos passou por uma evolução significativa, impulsionada por avanços tecnológicos, globalização dos mercados e aumento das exigências dos consumidores e reguladores. Veja um panorama desta evolução:

  1. Anos 2000-2010: Esse período foi marcado pela consolidação do HACCP como prática obrigatória em muitos países, principalmente em indústrias exportadoras. O Codex Alimentarius ganhou mais força como referência mundial. Normas como BRC, IFS e SQF se popularizaram no varejo internacional, exigindo maior controle e rastreabilidade. A conscientização sobre surtos alimentares aumentou, pressionando por sistemas mais robustos;
  2. Anos 2010-2020: Houve uma crescente adoção da ISO 22000 e o fortalecimento de certificações integradas, como a FSSC 22000, reconhecida pela GFSI (Global Food Safety Initiative). A rastreabilidade digital começou a ser mais explorada, e novas tecnologias, como sensores, blockchain e big data, começaram a ser usadas para monitorar riscos em tempo real. O papel do consumidor ganhou força com maior demanda por transparência, alimentos orgânicos e livres de contaminantes;
  3. De 2020 até hoje (2025): A pandemia de Covid-19 intensificou a preocupação com higiene e biossegurança em toda a cadeia de suprimentos. Houve um salto na digitalização dos sistemas de controle, com foco em rastreabilidade, automação, auditorias remotas e inteligência artificial para análise preditiva de riscos. A sustentabilidade também se incorporou à segurança dos alimentos, ligando aspectos como bem-estar animal, uso responsável de recursos e clima à segurança sanitária. A integração entre segurança alimentar e resiliência da cadeia de suprimentos tornou-se prioridade global.

Essa evolução mostra um movimento contínuo rumo a sistemas mais preventivos, integrados, digitais e sustentáveis, com foco crescente na responsabilidade compartilhada entre todos os elos da cadeia alimentar.

5 – Como você vislumbra o futuro da segurança dos alimentos?

O futuro da segurança dos alimentos tende a ser cada vez mais tecnológico, integrado e proativo, com foco em prevenção em tempo real, transparência total da cadeia e sustentabilidade. Tecnologias como inteligência artificial, blockchain, sensores IoT e análise preditiva serão amplamente utilizadas para monitorar condições de produção, transporte e armazenamento em tempo real, permitindo respostas imediatas a riscos.

A rastreabilidade digital completa se tornará padrão, dando ao consumidor acesso instantâneo à origem e histórico do alimento. Além disso, haverá maior integração entre segurança dos alimentos e sustentabilidade, com sistemas que também considerem impactos ambientais, sociais e de bem-estar animal.

Normas e legislações tendem a se tornar mais exigentes e globalmente harmonizadas, enquanto as exigências do consumidor por transparência, ética e alimentos mais naturais e seguros continuarão crescendo.

Nota: A imagem que ilustra esta entrevista foi criada pela própria IA. Até que o entrevistador parece comigo, e gostei de como ela se retratou.

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Desafios para o uso seguro de defensivos agrícolas

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Quando se aborda o tema “defensivos agrícolas”, num primeiro impulso, a maioria das pessoas tende a condenar veementemente seu uso, afinal, somos bombardeados com informações negativas sobre o assunto, inclusive, adotando o nome pejorativo “agrotóxicos”. Porém, se nos permitirmos ir além do óbvio e aprofundarmos um pouco mais, poderemos ver que seu uso correto pode ser um aliado para a garantia de alimentos às populações.

Críticos argumentam que esses produtos químicos podem causar danos ambientais e à saúde humana, enquanto defensores destacam seu papel fundamental no aumento da produtividade agrícola e na segurança alimentar, ou seja, nos esforços para a garantia de alimentos para prevenir a fome das populações num cenário global.

O fato é que a população mundial atingiu 8 bilhões de pessoas em 2023, e seguindo a curva de crescimento, até 2050 o planeta terá cerca de 10 bilhões de habitantes e bocas para alimentar, tornando indispensável o aumento da produção de alimentos.

Nesse contexto, o uso de defensivos agrícolas, que inclui inseticidas, herbicidas, fungicidas e nematicidas, tem sido crucial para maximizar a produtividade agrícola e combater pragas, doenças e ervas daninhas que prejudicam as colheitas, aumentando assim a produtividade.

Estima-se que sem o uso adequado deste recurso, as perdas de colheitas poderiam ser devastadoras. Em algumas culturas, até 40% da produção seria perdida devido a pragas e doenças.

Assim, embora seu uso seja frequentemente alvo de críticas, é importante ressaltar que, com a devida regulamentação e uso correto, os defensivos agrícolas podem ser seguros e são essenciais para sustentar o abastecimento de alimentos dos países ao redor do globo.

O crescimento da produtividade agrícola

Nos últimos 30 anos a produtividade agrícola no Brasil cresceu a uma taxa média de 3,18% ao ano, superando a média mundial, que foi de cerca de 1,7% ao ano, conforme dados da FAO (Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura) e de estudos do USDA (Departamento de Agricultura dos Estados Unidos).

Ainda segundo dados da FAO , a produtividade global de grãos, por exemplo, mais que dobrou entre 1961 e 2019, passando de aproximadamente 1,4 tonelada por hectare para cerca de 3,4 toneladas por hectare.

Fonte: Embrapa – Evolução da produtividade agrícola brasileira.

Grande parte desse crescimento se deve ao uso de tecnologias modernas, incluindo, além de fertilizantes químicos, técnicas agrícolas sofisticadas e de precisão, mecanização e automação associadas com as tecnologias emergentes da indústria 4.0, melhoria genéticas dos cultivares, incluindo o desenvolvimento de espécies geneticamente modificadas (OGM) para serem mais resistentes e… a aplicação precisa de defensivos agrícolas.

A evolução, na última década, das moléculas utilizadas como defensivos agrícolas, foi significativa, tornando-os mais seguros e com menos impactos à saúde e ao meio ambiente.

A pesquisa e o desenvolvimento de novas moléculas têm permitido a criação de produtos mais seletivos, que agem diretamente nas pragas-alvo, reduzindo o impacto sobre organismos não-alvo, como polinizadores e espécies benéficas. Além disso, novas tecnologias e formulações têm diminuído a persistência dos produtos no solo e na água, minimizando a contaminação ambiental.

Essas inovações, somadas ao uso consciente e às Boas Práticas Agrícolas, contribuem para uma agricultura mais sustentável, mantendo a produtividade e preservando os recursos naturais.

Principais grupos de defensivos agrícolas

Os defensivos agrícolas podem ser classificados em diferentes grupos, dependendo do tipo de organismo que combatem, incluindo:

  1. Inseticidas: São produtos destinados a controlar populações de insetos como gafanhotos, lagartas e percevejos que podem destruir plantações inteiras. Existem diversas classes de inseticidas, como os organofosforados, piretroides e neonicotinoides, cada uma com diferentes mecanismos de ação;
  2. Herbicidas: São usados para o controle de plantas daninhas que competem com as culturas agrícolas por nutrientes, água e luz solar. O glifosato é um dos herbicidas mais amplamente utilizados em todo o mundo, eficaz contra uma ampla gama de ervas daninhas e essencial para a agricultura de larga escala;
  3. Fungicidas: Combatem fungos que causam doenças nas plantas, como a ferrugem e o míldio, que podem prejudicar gravemente a produtividade das culturas. As classes mais comuns de fungicidas incluem triazóis, estrobilurinas e ditiocarbamatos;
  4. Nematicidas e acaricidas: São utilizados para controlar nematoides e ácaros, respectivamente, pequenos vermes e aracnídeos que atacam as raízes e caules das plantas e podem causar danos severos às culturas, especialmente em solos com alta concentração desses parasitas;
  5. Bactericidas: Como o nome sugere, são especializados no controle de doenças causadas por bactérias. Sua ação é específica e direcionada, sendo uma importante ferramenta na prevenção e controle de doenças bacterianas nas lavouras.

Cada um desses grupos tem um papel específico na proteção das culturas agrícolas, sendo utilizados de acordo com a necessidade e as características de cada plantação. O uso responsável e controlado de defensivos agrícolas ajuda a garantir que as plantas cresçam saudáveis e que as colheitas sejam bem-sucedidas.

Segurança e regulamentação de defensivos agrícolas

Apesar dos benefícios dos defensivos agrícolas, suas críticas frequentemente giram em torno dos possíveis impactos negativos na saúde humana e aos ecossistemas. No entanto, a aprovação de novas moléculas para esta finalidade é baseada em critérios extremamente rigorosos de segurança, definidos por agências reguladoras.

Os critérios para aprovação de novas moléculas para uso como defensivos agrícolas incluem extensivos testes toxicológicos, avaliações de impacto ambiental e estudos sobre a persistência e o comportamento das substâncias no solo e na água.

No Brasil, a aprovação de defensivos agrícolas é regulamentada pela Lei nº 7.802/1989 e pelo Decreto nº 4.074/2002, sendo que A Lei nº 7.802, conhecida como a Lei dos Agrotóxicos, estabelece as bases para o registro, comercialização e uso desses produtos no país, enquanto que o Decreto nº 4.074 complementa essa legislação, detalhando os procedimentos de registro, fiscalização e monitoramento.

No Brasil, antes que uma molécula possa ser utilizada em qualquer cultura agrícola, ela precisa passar por uma rigorosa avaliação, que considera, entre outros aspectos, a toxicidade para humanos, os impactos em termos de segurança dos alimentos e ambientais, num processo que pode levar cerca de até 10 anos.

Para tanto, as novas moléculas devem passar pela avaliação da ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), pelo IBAMA (Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis) e pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento).

A ANVISA é responsável por avaliar os impactos à saúde humana, levando em consideração tanto os riscos de exposição aguda quanto os riscos crônicos associados ao uso dos produtos, determinado os LMRs (Limites Máximos de Resíduos), ou seja, os limites que podem estar presentes em produtos alimentícios sem representar riscos à saúde dos consumidores.

LMRs são baseados em critérios científicos rigorosos e com margens de segurança, estando em conformidade com as diretrizes internacionais estabelecidas pela OMS (Organização Mundial da Saúde) e pela FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura).

Em 2021, a ANVISA realizou atualizações na regulamentação referente aos LMRs para os defensivos agrícolas, publicando a Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 481, de 23 de setembro de 2021, que estabeleceu novos limites de resíduos e atualizou parâmetros técnicos para diversos defensivos agrícolas.

Já o IBAMA avalia os possíveis impactos ambientais, enquanto o MAPA foca na eficácia agronômica do produto, garantindo que ele seja adequado para controlar as pragas e doenças alvo na cultura agrícola em questão.

Além disso, a Instrução Normativa Conjunta nº 2/2008, elaborada pela ANVISA, IBAMA e MAPA, regula o processo de reavaliação de defensivos já registrados, garantindo que moléculas antigas sejam reavaliadas com base em novos conhecimentos científicos e avanços tecnológicos.

As regulamentações brasileiras são uma das mais rigorosas do mundo quando se trata da regulamentação e controle de defensivos agrícolas, estando plenamente alinhadas com normas internacionais estabelecidas pela  OMS, FAO e a OCDE (Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Econômico).

Volumes utilizados

Quanto às críticas em relação ao volume de defensivos agrícolas utilizado, claro que podem existir agricultores que não contam com o suporte adequado de agrônomos, que fazem “automedicação”, que usam produtos destinados a uma cultura em outra, que não respeitam prazos de carência.

No entanto, de uma forma geral, os agricultores preferem não utilizar defensivos agrícolas por um motivo simples, eles tem custo elevado, por isso, impactam no lucratividade das lavouras, então, usam quando realmente é necessário.

Olhando os volumes utilizados de uma forma ampla, o Brasil aparece na 44ª posição em um ranking da Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO) sobre uso de defensivos agrícolas por hectare cultivado. Logo após o Brasil aparecem a Alemanha, em 47º lugar, a França, em 48º, e a Espanha, em 49º.

O consumo defensivos agrícolas no Brasil gira em torno de 4,31 quilos de defensivos por hectare cultivado. Na Europa, acima do Brasil aparecem os Países Baixos (9,38 kg/ha), Bélgica (6,89 kg/ha), Itália (6,66 kg/ha), Montenegro (6,43 kg/ha), Irlanda (5,78 kg/ha), Portugal (5,63 kg/ha), Suíça (5,07 kg/ha) e Eslovênia (4,86 kg/ha).

Fonte: FAO.

Porém, sob o critério de consumo de defensivos em função da produção agrícola, que é obviamente mais lógico, o Brasil aparece em 58º lugar, com uso de 0,28 quilos de defensivo por tonelada de produtos agrícolas, considerando a somatória da produção de grãos, fibras, frutas, pulses, raízes e nozes e o consumo total de defensivos disponíveis no portal de estatísticas da FAO.

Fonte: FAO.

Nesse ranking, usam mais defensivos agrícolas que o Brasil na Europa países como Portugal (0,66), Itália (0,44), Eslovênia (0,36), Espanha (0,35), Suíça (0,34), Grécia (0,30) e Países Baixos (0,29). Em 59º lugar aparece a França, com uso de 0,26 quilos de defensivos por tonelada de produtos agrícolas.

Aqui no Brasil é preciso usar defensivos para o controle de pragas mesmo em safras de inverno e na safrinha, pois não há quebra do ciclo de reprodução, em função das condições tropicais da agricultura brasileira, enquanto em regiões de clima temperado as pragas são inativadas nos períodos de frio.

Produzimos mais, por isso, em números absolutos, também utilizamos mais defensivos agrícolas.

Uso responsável e seguro de defensivos

Embora o uso de defensivos agrícolas seja amplamente criticado, quando usados corretamente, esses produtos são seguros para o meio ambiente e para a saúde humana, desde que se faça o correto uso das moléculas aprovadas para cada cultura, aplicação correta das dosagens e devido respeito aos prazos de carência, que são o período necessário entre a aplicação do defensivo e a colheita dos produtos agrícolas.

O treinamento dos agricultores no manejo adequado de defensivos agrícolas é essencial para evitar problemas relacionados ao uso inadequado, como a contaminação ambiental e a exposição a doses perigosas.

Além dos prazos de carência, as normas de Boas Práticas Agrícolas incluem a utilização de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual ) pelos trabalhadores, a calibração correta dos pulverizadores e o monitoramento constante das condições climáticas, como vento e temperatura, para evitar deriva de produtos para áreas não-alvo, considerando ainda que tecnologias emergentes como uso de inteligência artificial e pulverização com uso de drones têm sido elementos importantes para a agricultura de precisão.

Defensivos agrícolas são ainda um tema polêmico que gera críticas apaixonadas, mas os profissionais da cadeia produtiva de alimentos precisam ser pragmáticos, avaliando os riscos e os benefícios, colocando tudo na balança para buscar soluções equilibradas que garantam o abastecimento de alimentos seguros a todas as populações.

A segurança alimentar compreende os meios de garantir que haja abastecimento de alimentos para a população mundial, o que requer uma agricultura cada vez mais produtiva onde os defensivos agrícolas são um recurso necessário. Por segurança dos alimentos entende-se que os produtos sejam seguros, livres de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos. Nesta visão, não se proíbe o uso dos defensivos agrícolas, mas exige-se seu uso de forma segura a apropriada, usando moléculas aprovadas para cada cultura, na dosagem recomendada por agrônomos e respeitando devidamente o prazo de carência.

Este é  um tema polêmico, aqui deixei a minha visão. Pesquise sobre o assunto e deixe sua opinião sobre prós e contras no uso de defensivos agrícolas.

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Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

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As metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes da segurança dos alimentos, o princípio é o mesmo, é de vital importância a definição de metas, pois caso contrário o processo fica “solto”.

Embora pareça óbvia, trago aqui uma reflexão: você possui metas ou apenas objetivos? Digo isso porque muitas vezes as metas limitam-se a objetivos como: eliminar reclamações ou reduzir não conformidades. Veja que aqui temos um objetivo, mas o quanto queremos eliminar, quanto queremos reduzir e em quanto tempo isso irá ocorrer?

Se queremos de fato ter uma meta, esse objetivo precisa de um valor e um prazo. Portanto:

  • Objetivo: Reduzir o número de não conformidades
  • Valor: 25%
  • Prazo: Junho de 2025
  • Meta: Reduzir o número de não conformidade em 25% até Junho de 2025

A importância de se ter um valor e um prazo é para tornar palpável o desafio para os setores, pois agora existe um “norte” a ser seguido.

Outro ponto óbvio que vale a pena ser reforçado é sobre a abrangência dos setores e pessoas envolvidas no compromisso da meta. Se a meta é de X pessoas, essas pessoas precisam ter acesso ao histórico de resultados e saber qual a meta a ser atingida, ou seja, saber o valor, o prazo e não apenas o objetivo: “Temos que reduzir não conformidade….”

Muitas vezes uma meta é criada e incoerentemente fica limitada a uma linha de uma planilha, a um slide de uma apresentação, a um arquivo na rede, e acaba sendo recordada mensalmente em uma reunião de resultados.

Metas boas são aquelas que estão visíveis, estão ali no Gemba, todos podem ver e principalmente todos sabem que suas ações contribuem ou não para o atingimento.

Outro fator relevante é o desdobramento das metas de modo que elas se conectem com o principal objetivo do negócio. Metas que não estão alinhadas com a estratégia da empresa serão facilmente deixadas de lado,  e confrontadas pela liderança, perderão força e compromisso. Uma dica de desdobramento pode ser vista neste artigo: Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety.

Será que hoje você possui metas claras? Metas desafiadoras? Metas que se conectam às diretrizes do sistema de gestão da segurança dos alimentos? Ou são apenas miragens?

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Mudanças reais começam com pessoas: o poder do envolvimento na segurança dos alimentos

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Você com certeza já passou por mudanças ou já foi envolvido em alguma mudança. Possivelmente já foi impactado por alguma e em alguns casos precisou até liderar uma mudança.

As mudanças estão presentes no dia a dia, e na indústria de alimentos não é diferente:

  • Precisamos “mudar” a cultura de segurança de alimentos!
  • Precisamos mudar como as inspeções de qualidade são realizadas!
  • Precisamos mudar o detector de metais de lugar!
  • Precisamos mudar o check-list de limpeza!
  • Precisamos mudar isso, mudar aquilo…!

A maioria das mudanças está associada a novos comportamentos, novas ações e atitudes. Em alguns casos pessoas sairão de sua “zona de conforto”, por isso eu pergunto à pessoa que lê este post: recorde-se de uma mudança em relação à qualidade na empresa em que trabalha ou trabalhou. Foi fácil? As pessoas compraram a ideia rapidamente? Que bom seria se na maioria das vezes a resposta fosse sim.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão

Nesse post, quero abordar a mudança sob o ponto de vista comportamental e proporcionar uma análise do envolvimento das pessoas, principalmente aquelas que executarão e serão mais impactadas pela mudança.

Temos dois cenários:

  • Um problema acontece, Qualidade define uma ação, recursos são investidos, um equipamento é alterado, formulários e papéis surgem na linha e a principal pessoa, futura usuária dessa maravilhosa nova engenharia, sequer foi ouvida;
  • Um problema acontece, o ambiente é seguro psicologicamente, os colaboradores que atuam no local têm autonomia e participam da investigação com as áreas suportes e de qualidade, juntos propõem ações, suas ações são ouvidas, trabalhadas e executadas.

Em qual dos dois cenários ocorrerá maior adesão à mudança?

Não é de se admirar que em alguns casos, altos recursos financeiros poderiam ser economizados com simples ações de quem entende de fato do processo em que atua.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão.

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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

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Sobre o que você está falando? Linguagem da Qualidade e Segurança de Alimentos

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Naturalmente no dia a dia ouvimos diversas siglas e termos comuns ao nosso ambiente de atuação, dos mais variados tamanhos e combinações. Esta linguagem da Qualidade contém diversas abreviações de termos em inglês, português, árabe, gerando muitas “palavras”, como SGQ, FSSC, ISO, APPCC, PCC, PPR, SQF, BRC, CQ, RNC etc. Isto apenas falando do universo da qualidade e segurança. Porém, também existem tantas outras siglas nos departamentos que atuam em conjunto com a Qualidade, como a manutenção, manufatura e melhoria contínua: 5W2H, FMEA, 5S, PCP, PDCA, SDCA.

Além das siglas, também é muito comum americanizar nossa linguagem, com frases como: “Precisamos ficar atentos à possibilidade de recall”, “aquele batch precisa ser retido”, “temos que investigar esse gap”, “já sinalizamos para o time de supply e marcamos uma call”.

Será que já paramos para analisar como esses termos entraram em nossas vidas e como eles nos aculturaram de tal forma que “automaticamente” os pronunciamos em meio à loucura do dia a dia? Arrisco dizer que essa linguagem da Qualidade é uma medida de “sobrevivência” para conseguirmos nos comunicar claramente e estar “inseridos e aceitos” entre nossos pares e demais profissionais da área.

Mas e quanto aos colaboradores? O quanto nossa comunicação é clara e assertiva quando utilizamos essas “palavras”? Sei que você pode estar pensando que os termos devem ser ditos justamente porque fazem parte da cultura da empresa e sua repetição incansável fará com que essa cultura seja fortalecida – ou ainda que esses termos já podem ter sido ditos anteriormente por outras empresas nas quais o colaborador trabalhou. Mas nesse texto não digo para não utilizar os termos, não digo sobre o que é certo ou o que é errado comunicar. Pretendo trazer uma reflexão para nos preocuparmos com o como utilizar e como repassar esses termos. Será que os todos os termos que utilizamos estão presentes desde a integração? Estão visíveis na comunicação visual interna e são constantemente reforçados em reuniões de área e diálogos da qualidade?

Uma comunicação assertiva precisa considerar a clareza das informações e a forma como são comunicadas. E você, leitor, com quantas novas siglas se depara diariamente?

E se você ainda se considera perdido e quer saber mais sobre siglas e termos, aproveite para ler GFSI, FSSC, BRCGS, IFS e SQF: entenda esta sopa de letrinhas.

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Boroscopia – Manutenção preditiva na indústria de alimentos (4)

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Manutenção preditiva e segurança dos alimentos podem atuar conjuntamente e ao longo de uma série de posts apresento a você, leitor, como esses temas “conversam” entre si.

No post de hoje vou apresentar a boroscopia.

A boroscopia, ou melhor, a boroscopia industrial é uma técnica para avaliação de equipamentos por meio da captação e transmissão de imagens reais dos equipamentos. Com essa técnica é possível captar imagens de conjuntos mecânicos, hidráulicos, elétricos.

O equipamento responsável por captar essas imagens é o boroscópio, mas por que eu precisaria desse equipamento? Por que captar imagens de algo que posso inspecionar presencialmente? Este é o ponto! Nem sempre é possível acessar todos os componentes de um equipamento ou processo, como por exemplo, as condições internas de um equipamento fechado ou estreito, ou situações de maior risco. Pois então, a boroscopia permite manter o operador a uma distância segura sem risco de ferimentos ou choques elétricos.

boroscópio em alimentos

Você deve estar se perguntando: “Mas isso me parece muito com a endoscopia!” Exatamente, a boroscopia permite através de um longo cabo acessar partes do equipamento e todo esse acesso é capturado em vídeos e imagens.

boroscopia na indústria de alimentos

Como a boroscopia pode atuar em conjunto com a Qualidade?

Ao longa dessa série de posts, entendemos que a manutenção preventiva tem um papel estratégico, pois atua na prevenção contra quebras e falhas ainda nas fases iniciais.

E quando falamos em prevenção contra quebras, estamos falando que essas inspeções permitem intuir que essas quebras possam gerar defeitos e não conformidades no produto acabado. Um equipamento sem manutenção regular pode alterar as características físicas do produto e também as características sensoriais e microbiológicas por meio de contaminantes desprendidos. Nessa hora, a inspeção prévia é sempre uma aliada da qualidade e segurança dos alimentos.

Imagine que durante uma produção, “de repente” começam a aparecer “pontos de sujidade” no alimento. Qual a origem? Qual equipamento é o gerador dessa contaminação? Com a boroscopia é possível mapear os equipamentos por onde o produto passa e verificar suas condições internas, condições de ranhuras, trincas e potenciais acúmulos de sujeira ideais para focos de contaminação microbiológica. É possível também verificar condições de desgaste, desprendimento de particulados, e ainda inspecionar as condições internas de tubulações longas, linhas de água, ou seja, se hoje o sistema é restrito à abertura contínua, a boroscopia torna-se uma aliada e pode atuar em conjunto com outras técnicas preditivas e análises físico-químicas e microbiológicas para uma decisão mais assertiva.

Além disso, com mais dados e históricos é possível ganhar muito mais tempo em investigações e tomadas de ação.

Gostou do conteúdo? Se quiser outros temas similares, deixe aqui seu comentário e sugestões de assuntos que gostaria de ler sobre o universo da manutenção e qualidade.

Leia também os artigos anteriores:

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Você sabe qual é o papel da GFSI?

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A GFSI (Global Food Safety Initiative), ou Iniciativa Global de Segurança de Alimentos, é uma coalizão do Consumer Goods Forum (CGFI) que:

  1. Reúne cerca de 400 varejistas, fabricantes e prestadores de serviço cujas vendas combinadas dos membros totalizam mais de € 3,5 trilhões;
  2. Possui mais de 150 empresas, consultorias e organizações que colaboraram com os grupos de trabalho técnico;
  3. Atualmente mais de 25500 stakeholders seguem a GFSI em todo o mundo.

Não se pode deixar de considerar como um fator de grande relevância que o GFSI reúne como principais colaboradores ativos a participação dos 45 grandes players do mercado de alimentos internacional listados a seguir, que por sua influência na cadeia produtiva de alimentos em relação aos seus fornecedores e consumidores, acabam por ditar as regras que serão adotadas no segmento.

O trabalho principal do GFSI é realizar benchmarking entre os esquemas e padrões normativos para sistemas de gestão em segurança dos alimentos, visando uma harmonização que permita promover a aceitação mútua de programas de certificação reconhecidos, permitindo, com isso, reduzir as ineficiências decorrentes da duplicação de auditorias, evitando redundâncias e como resultado reduzir as barreiras comerciais, tema abordado no artigo Por que existem tantas normas em Food Safety?

Embora a GFSI em si não seja um programa de certificação e não realize atividades de acreditação ou certificação, o reconhecimento da GFSI confere autoridade aos respectivos esquemas e padrões normativos, atuando como um “passaporte de segurança dos alimentos” no mercado global.

Estes requisitos de benchmarking da GFSI foram criados pela primeira vez em 2001 por um grupo de varejistas motivados pela necessidade de harmonizar os padrões usados para gerenciar e auditar a segurança dos alimentos em toda a cadeia de abastecimento, justamente para facilitar o comércio global.

Tais requisitos são frequentemente atualizados com informações de especialistas em segurança dos alimentos para se manterem atualizados com as tendências frente a novos riscos, desafios e demandas dos stakeholders em escala global.

Portanto, para que os CPOs (Proprietários de Programas de Certificação) tenham seus esquemas e padrões normativos reconhecidos, devem verificar se atendem aos Requisitos de Benchmarking da GFSI.

Entre os CPOs de maior relevância e reconhecimento para produção de alimentos, bebidas e embalagens, destacam-se:

Há muitos outros CPOs com diferentes abrangências, que podem ser consultados clicando aqui.  Sobre os esquemas/ padrões normativos no cenário brasileiro, não deixe de ler o artigo Panorama das Certificações em Segurança dos Alimentos no Brasil.

Com o reconhecimento da GFSI, espera-se que uma organização certificada por um dos esquemas/ padrões normativos seja reconhecida por todos seus membros, mesmo que adotem outro esquema/ padrão normativo, sem que exijam que possua a mesma certificação, o que quase sempre acontece, mas há exceções.

Outro ponto muito importante: a GFSI também possui um conjunto de requisitos de benchmarking para órgãos de reconhecimento profissional que ajuda os auditores a demonstrar sua competência no ecossistema de certificação em segurança dos alimentos por meio de um único registro em um órgão de reconhecimento profissional reconhecido pela GFSI de sua escolha, eliminando as necessidades de verificações redundantes.

O processo de benchmarking da GFSI vem se tornando cada vez mais amplamente reconhecido na indústria de alimentos em todo o mundo. Com isso, vem contribuindo para um alinhamento dos requisitos normativos e para a garantia da segurança abrangendo toda a cadeia produtiva de alimentos, além de apoiar as inciativas de auditorias que acabam por validar tais ações.

A GFSI, acima de tudo, fornece uma plataforma para colaboração entre especialistas em segurança dos alimentos em todo o mundo, junto com varejistas, produtores e empresas de serviços de alimentação, prestadores de serviços associados à cadeia de fornecimento de alimentos, organizações internacionais, academia e governos, permitindo assim a troca de informações e a manutenção de um forte processo de melhoria contínua visando alimentos cada vez mais seguros.

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Produtos químicos para higiene dos alimentos (GFSI) – Volume 1 em português

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Reconhecimento profissional do GFSI para auditores em segurança dos alimentos

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A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) lançou o primeiro piloto com Requisitos de Benchmarking para Órgãos de Reconhecimento Profissional (PRBs) de Auditores em Segurança dos Alimentos.

“O lançamento deste piloto marca um momento crucial na implementação dos novos Requisitos de Benchmarking do GFSI para órgãos de reconhecimento profissional. Estamos confiantes de que isso ajudará a reconhecer o papel vital dos auditores de segurança dos alimentos e a salvaguardar a aceitação contínua da profissão nos próximos anos.

Erica Sheward, Diretora do GFSI

Os requisitos de benchmarking serão testados por meio de um piloto com a Exemplar Global, que se inscreveu para se tornar um PRB reconhecido pela GFSI e os Proprietários de Programas de Certificação (CPOs) voluntários testarão o novo modelo, incluindo FSSC 22000, BRC Global e SQFI.

Um dos fatores que motivaram tal medida é que, embora os auditores sejam uma parte importantíssima para garantir alimentos seguros, a indústria vem enfrentando dificuldades de recrutamento, com mais auditores deixando a profissão do que novos recrutas entrando nela, fato que está pressionando a capacidade dos Organismos de Certificação de atender à crescente demanda por auditorias em segurança dos alimentos.

A situação piorou devido aos requisitos cada vez mais complexos e duplicados aplicados aos auditores, sejam os novos ou os que já atuam, que precisam capacitar-se e realizar testes em diferentes e distintos esquemas e padrões normativos, cada um com suas particularidades e critérios, porém, todos com o mesmo propósito: food safety.

Para ajudar a solucionar tal questão, a GFSI desenvolveu uma nova abordagem para a qualificação de auditores de segurança dos alimentos para Programas de Certificação reconhecidos pela GFSI que oferecem a criação de Organismos de Reconhecimento Profissional no setor responsáveis por validar competências comuns em um auditor.

“Ao mutualizar os esforços de qualificação para auditores em todo o setor, podemos tornar a auditoria de segurança de alimentos uma profissão acessível, alcançável e desejável para mais pessoas – ajudando a proteger o futuro profissional de um componente essencial do ecossistema de segurança alimentar.”

Erica Sheward, Diretora do GFSI

O objetivo ao final é que os Proprietários de Programas de Certificação e Organismos Certificadores possam contar com um registro único em um Órgãos de Reconhecimento Profissional reconhecido pela GFSI como prova da competência do auditor, eliminando assim a necessidade de verificações redundantes.

“O mundo depende de uma cadeia de abastecimento de alimentos segura e protegida e a GFSI estabeleceu um papel fundamental para isso. Os auditores dos programas de certificação reconhecidos pela GFSI estão na linha de frente na proteção da cadeia de suprimentos.”

Andrew Baines, presidente e CEO da Exemplar Global

Vamos aguardar ansiosos o desenrolar desta esplêndida iniciativa que poderá ajudar a auditores, certificadoras, proprietários de programas de certificação, e por fim, a todos os stakeholders da cadeia produtiva de alimentos, em especial, os consumidores que poderão contar com bons auditores na linha da frente para segurança de alimentos e bebidas.

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a  estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

  • Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
  • Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
  • Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
  • Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
  • Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

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Seguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como aplicar o Senso de Limpeza na indústria de alimentos.

Senso de Limpeza

O 3° Senso é o Seisou, traduzido e conhecido como senso de limpeza. Neste senso, como o próprio nome já diz, é trabalhada a cultura e a prática da limpeza dos processos, ambientes, recursos e materiais.

O colaborador começa a aplicar na prática a limpeza no dia a dia, em sua rotina de trabalho. Ele passa a ser responsável por um ambiente cada vez mais limpo.

Aqui novamente reforço como a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não adianta pular os dois primeiros sensos, ou seja, não se agrega valor limpar processos “inúteis”, que não foram devidamente separados no primeiro senso ou processos desordenados, que não foram organizados no segundo senso.

Veja que a limpeza tem forte relação com o programa BPF e a segurança dos alimentos, pois o programa de higienização da empresa pode ser reforçado em um trabalho conjunto. Por exemplo: durante treinamentos de limpeza, pode-se criar associações entre o BPF e o 5S; quanto mais um assunto for mencionado, mais o outro será reforçado.

Para fortalecer o 3° Senso é muito útil a elaboração de padrões e um check-list de limpeza com os respectivos métodos, concentrações de produtos, frequências. Esses padrões podem ser extraídos das instruções de limpeza existentes ou até mesmo é possível simplificar os procedimentos atuais representando-os de uma maneira mais objetiva e prática, o que facilitará ainda mais o uso pelo colaborador no dia a dia.

Veja um exemplo abaixo:

Tabela limpeza 5S

Nota: Devem ser respeitadas frequências, concentrações, validações de limpeza, projeto sanitário.

Muito mais do que limpar deve ser enfatizada a cultura de não sujar e o que exatamente isto significa.

Sobre não sujar

Quando bem aplicado este senso, o colaborador começa a analisar o motivo, a causa-raiz que originou a sujeira e questionamentos começam a ser desenvolvidos:

  • O que está levando à queda de produto no chão?
  • Por que há acúmulo de poeira na esteira?
  • Por que há resíduo embaixo do equipamento?

Uma vez identificado o motivo, deve-se buscar uma solução para eliminar, reduzir ou conter a fonte da sujeira.

Veja que a sujeira neste senso não significa apenas resíduos, descartes. Uma água que é utilizada para resfriamento de um equipamento do processo, se está em queda constante talvez não possa ser eliminada, mas possa ser contida por meio de calhas, dutos, contenções, evitando qualquer contato com o produto ou possa ainda ser reduzida com melhorias no processo que diminuam o consumo.

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2 min leituraSeguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como […]

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Você sabe como implantar TPM com segurança dos alimentos? Nós, profissionais de Segurança dos alimentos e que trabalhamos em indústrias de alimentos, sabemos como as boas práticas de fabricação, a segurança dos alimentos e a satisfação dos nossos consumidores são de extrema importância nos processos e produtos.

Neste post gostaria de guiar você, leitor, na metodologia TPM e em como ela pode agregar valor à segurança dos alimentos. Imagine poder desenvolver uma cultura baseada em métodos e ferramentas que permitam que os próprios colaboradores investiguem as falhas, determinem ações de correção e prevenção de forma sistêmica e eficiente em defeitos de qualidade, e ainda, pela capacitação contínua, o time consiga ter o “senso de dono” por cada produto produzido.

Introdução

Vamos começar pelo começo.

O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança, entre outros vários aspectos. Sua tradução mais popular é: Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total e Total Productive Management – Gestão Produtiva Total.

Embora o nome manutenção apareça no título, essa metodologia não é específica desta área, muito pelo contrário, sua abrangência atinge diversas áreas, incluindo a área de manutenção.

O TPM é estruturado em pilares. Os pilares são as “frentes de trabalho” da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares:

Manutenção Autônoma: neste pilar o colaborador e seu equipamento são o foco de desenvolvimento e o lema “Da minha máquina cuido eu” é disseminado e cada evolução dividida em graus de maturidade chamados de passos. Em M.A. o colaborador é capacitado em limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras ferramentas de melhoria e análise, buscando restabelecer as condições básicas do equipamento.

Manutenção planejada: Neste pilar a manutenção é gerenciada através de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Uma vez que no pilar de Manutenção Autônoma  o colaborador desenvolveu habilidades para pequenos reparos e lubrificações simples, o time de manutenção atuará de forma estratégica com outras atividades.

Melhoria Específica: Neste pilar são atacadas as perdas diretas e indiretas dos processos. Como o próprio nome já diz, estas perdas são trabalhadas através de melhorias como: Kaizen, Lean, Just in Time, 6-Sigma. Dentro deste pilar são desenvolvidas ferramentas de análise para performance dos processos e redução de suas respectivas perdas.

Educação e Treinamento: Neste pilar o desenvolvimento das pessoas é fundamental. Este pilar é como uma base educacional para os demais pilares. As necessidades de treinamento para a realização das melhorias, para as evoluções em cada pilar, são mapeadas em Educação & Treinamento.

Segurança e Meio Ambiente: Neste pilar, a segurança e o meio ambiente são valores trabalhados no dia a dia da empresa, por meio de metodologias e análise, auditoria, investigação e eliminação de acidentes.

Manutenção da Qualidade: Neste pilar o foco é alcançar “zero” defeitos que afetam o consumidor através de correção e prevenção das falhas e defeitos. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas, Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto. Este pilar não substitui normas e certificações, pelo contrário, atua em conjunto.

Controle Inicial: Neste pilar, todo os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos, mudanças em processos. Todos os pontos de qualidade, segurança, produtividade e manutenção necessários são mapeados previamente desde o início.

Office TPM: Onde os processos ocorrem, onde o produto “acontece” chamamos de áreas diretas, como: Produção, Fabricação, Envase. As demais áreas que contribuem neste processo, mas são áreas operacionais, ou melhor são áreas de apoio, chamamos de áreas indiretas, como: RH, Financeiro, Faturamento, escritórios em geral. Neste pilar são mapeadas estas interfaces de modo a eliminar perdas e melhorar as “entregas” das áreas de apoio para as áreas operacionais.

Agora que já sabemos quais são os pilares da metodologia, quero continuar o assunto exclusivamente no pilar de Manutenção Autônoma.

O pilar MA, como eu disse anteriormente, desenvolve a autonomia do colaborador em graus de evolução, conhecidos como os 7 passos de MA. Em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança dos alimentos, redução de defeitos e reclamações de consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de limpeza e inspeção.

Listo a seguir um compilado de artigos que escrevi para relacionar a implantação do TPM com cada um dos 7 passos do pilar de manutenção autônoma com a segurança dos alimentos.

1° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma, BPF e microbiologia

2° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma em BPF?

3° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção autônoma e Controle de lubrificantes

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

6° Passo de MA na indústria de alimentos – Manutenção autônoma

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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Como aplicar o Senso de Ordenação – Programa 5S na indústria de alimentos

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No post de hoje darei continuidade à importância do programa 5S para as Boas práticas de Fabricação e para a Segurança dos Alimentos.

O 2° Senso é o Seiton, popularmente traduzido e mais conhecido como senso de ordenação, organização, arrumação.

Neste senso, nós devemos organizar e ordenar nossos materiais, processos, atividades, ou seja, tudo o que foi separado e classificado no primeiro senso como útil agora é posto em ordem.

Veja aqui que a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não agrega valor ordenar processos “inúteis”, portanto, primeiro aplica-se o senso de utilização de forma íntegra para depois seguirmos com o segundo senso.

No segundo senso, tudo é devidamente ordenado e identificado de modo a ser facilmente encontrado e reposto. Usamos recursos como identificações por siglas, pastas, cores. Também são definidos os locais de guarda de cada item, documento ou insumo.

Na ordenação, devemos pensar estrategicamente de modo que o acesso a um material não desorganize os demais, e o mesmo vale para o leiaute de equipamentos. Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Com o senso de ordenação, as pessoas começam a perceber que o acesso aos materiais e informações não pode estar preso à memória e tudo deve estar sistematizado. Quando isto ocorre, mesmo que uma pessoa precise se ausentar em determinada atividade, o local devidamente ordenado favorecerá um ambiente onde outros colaboradores possam continuar o trabalho interrompido sem maiores problemas.

Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Abaixo listo exemplos de benefícios com o segundo senso:

  • Materiais em produção devidamente organizados e identificados possuem o risco reduzido de contaminação cruzada, uso indevido
  • Materiais e documentos devidamente identificados contribuem significativamente para maior velocidade de processos de rastreabilidade
  • Auxílio na organização e segregação de utensílios e materiais de limpeza com foco no controle de alergênicos pela classificação por cores
  • Melhorias em fluxos de matérias-primas, produtos e pessoas
  • Cultura estendida a projetos: equipamentos instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações de limpeza e manutenção.

Leia também:

5S na indústria de alimentos: dicas para implementação
Senso de Utilização – 5S na indústria de alimentos

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Surto de Candida auris no Brasil compromete a segurança de alimentos?

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Em 13 de janeiro de 2022, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) recebeu a confirmação de um caso de infecção por Candida auris que estava em estudo de sequenciamento genético, de um paciente internado em um hospital de Pernambuco (PE). É um fungo emergente que vem causando preocupação como infecção hospitalar em pacientes internados em Unidade de Terapia Intensiva.

Forma de transmissão da doença

Transmite-se de uma pessoa para outra por contato direto ou através de objetos contaminados como corrimãos, etc. Os locais mais comuns são hospitais e asilos.
A infecção pode se espalhar de uma ferida para a corrente sanguínea. Pode ser devida a uma infecção no ouvido e ter sintomas variados. Foi detectada pela primeira vez em 2017 em um teste de urina.
O fungo Candida auris geralmente é controlado pelo sistema imunológico, mas pode se tornar um contaminante perigoso em pacientes com imunidade comprometida. Tem a capacidade de colonizar áreas como o setor de UTI dos hospitais.

Candida auris é transmitido através dos alimentos?

Até o momento não há evidências de que os alimentos transmitam Candida auris, embora seja recomendada a lavagem cuidadosa das mãos e utensílios, pois são objetos que têm a capacidade de serem infectados por pessoas contaminadas.
Por se tratar de uma entidade infecciosa emergente, ainda estão sendo realizados estudos para determinar sua relação com outras fontes de transmissão, como alimentos, embora por enquanto não estejam implicados.

Fontes:

https://medlineplus.gov/spanish/ency/article/007758.htm

https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/29142078/

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