Arquivos recall - Food Safety Brazil

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Alérgenos não declarados tornam-se a principal causa de recalls alimentares na Irlanda

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Em julho de 2025, a Food Safety Authority of Ireland (FSAI) divulgou seu relatório anual, trazendo um dado que acendeu o sinal vermelho na cadeia global de segurança dos alimentos: os recalls motivados por alérgenos não declarados superaram, pela primeira vez, os casos de contaminação microbiológica.

Foram 126 alertas alimentares registrados no ano, sendo 56 relacionados a falhas na declaração de alérgenos como leite, ovo, gergelim, nozes, glúten e mostarda. Embora o dado se refira à realidade irlandesa, ele carrega um impacto que extrapola fronteiras, pois revela uma vulnerabilidade crescente e global na comunicação dos riscos ao consumidor alérgico.

Entre 2020 e 2025, o número de alertas alimentares por alérgenos na Irlanda cresceu 38%, superando pela primeira vez os casos de contaminação microbiológica. Esse salto revela uma tendência clara: falhas na gestão e comunicação de riscos alérgicos vêm se tornando o principal motivo de acionamento das autoridades sanitárias.

Enquanto a Europa avança em ferramentas de rastreabilidade e protocolos de avaliação de risco para alérgenos, o Brasil ainda busca consolidar as mudanças exigidas pela RDC nº 727/2022. Essa regulamentação representou um avanço significativo ao exigir termos padronizados e destaque gráfico, além de vedar o uso de expressões genéricas. A implementação, contudo, tem demandado adequações operacionais contínuas por parte da indústria, que busca garantir conformidade ao mesmo tempo em que aprimora práticas internas de rastreabilidade, validação e comunicação.

A complexidade do tema é global. Em diversos países, o controle de alérgenos exige não apenas conformidade com a legislação vigente, mas também a adoção de protocolos baseados em risco, capazes de diferenciar entre presença acidental, traços não intencionais e ingredientes declarados. Ferramentas como o VITAL Program, amplamente adotado na Austrália, e o regulamento europeu EU 1169/2011, exemplificam abordagens que buscam equilibrar rigor técnico com clareza para o consumidor. Em ambos os casos, a comunicação de risco é construída com base em evidências analíticas, níveis de referência e protocolos validados de limpeza e segregação.

Mesmo com diferentes modelos regulatórios, há um ponto de convergência: a necessidade de alinhar formulação, rotulagem, logística e informação ao consumidor de forma integrada e transparente. Em diversas partes do mundo, falhas simples — como alterações na composição sem revisão do rótulo, ou ausência de validação de limpeza entre lotes com e sem alérgenos — continuam a ser causas frequentes de recall.

Essas falhas, além de gerarem custos elevados com logística reversa e destruição de produtos, também impactam diretamente a saúde pública e a reputação das marcas. Casos de reações alérgicas graves, hospitalizações e perda de confiança do consumidor se tornam frequentes quando o controle falha.

Abaixo, alguns exemplos verídicos ilustram esse cenário:

Ano	Empresa / País	Alimento	Alérgeno não declarado	Impacto	Fonte
2025	La Fiesta / EUA	Pan Ralado	Gergelim	Recall nacional; gergelim não declarado nos EUA	Link
2025	Wegmans / EUA	Nonpareils de chocolate	Leite	Possível risco de anafilaxia por traços de leite	Link
2025	Costco (Kirkland) / EUA	Sweet Cream Butter	Leite	Recall de 79.000 lbs por erro de rotulagem	Link
2025	Pearl Milling (Quaker) / EUA	Mistura de panqueca	Leite	Risco elevado de reações alérgicas graves	Link
2024	RV Pharma / EUA	Welby B12	Amendoim	Contaminação cruzada com amendoim	Link
2025	Casa Mamita (Aldi) / EUA	Churros congelados	Leite	Erro de rotulagem causou recall nacional	Link
2024	Whitley’s / EUA	Mix de castanhas	Amendoim, leite, soja, trigo, gergelim	Falha generalizada em rotulagem de vários alérgenos	Link
2025	Patties Food Group / Austrália	Roast Chicken Roll	Amendoim, crustáceos	Alérgenos não listados; recall preventivo	Link
2024	Nocelle Foods / Austrália	Ranger Mix	Caju	Risco à população com alergia a castanhas	Link

Esses episódios reforçam o valor estratégico da gestão de alérgenos como parte integrante dos programas de segurança de alimentos. Para os profissionais da área, a atenção deve estar voltada não apenas ao cumprimento normativo, mas à eficácia prática dos controles implementados — o que inclui capacitação de equipes, validação laboratorial de limpeza, segregação física e revisão de rotulagem por múltiplos setores envolvidos.

Diversas empresas globais já adotam políticas internas de validação cruzada entre áreas de qualidade, P&D e rotulagem, garantindo que mudanças em ingredientes acionem automaticamente revisão dos rótulos e treinamento das equipes.

Recomendações práticas para controle de alérgenos na indústria

Treinamento contínuo de colaboradores sobre manipulação segura e rotulagem clara;
Validação de limpeza entre lotes com e sem alérgenos, por meio de testes laboratoriais;
Auditorias internas e revisão de rótulos por múltiplas áreas (qualidade, P&D, marketing);
Aplicação de ferramentas analíticas baseadas em risco, como o VITAL Program;
Comunicação clara com o consumidor, inclusive em canais digitais e SAC.

Diante da crescente exigência por transparência e responsabilidade compartilhada, o controle de alérgenos se consolida como um indicador de maturidade do sistema de gestão da qualidade. O alerta vindo da Irlanda não se restringe a um contexto local: ele ecoa como uma oportunidade para reforçar políticas internas, revisar fluxos operacionais e investir em soluções baseadas em ciência e prevenção.

Afinal, comunicar corretamente os riscos não é apenas uma exigência legal — é um compromisso ético com a saúde, a integridade e a confiança do consumidor.

3 min leituraEm julho de 2025, a Food Safety Authority of Ireland (FSAI) divulgou seu relatório anual, trazendo um dado que acendeu o sinal vermelho na cadeia global de segurança dos alimentos: […]

Marieli Rosseto

28 de julho de 202522 de julho de 2025

Alergênicos

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Recolhimento de alimentos no Brasil em 2024

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Fazendo uma busca no site da Anvisa sobre alimentos irregulares, considerando os listados no ano de 2024, encontrei 82 ocorrências de recolhimento de alimentos no Brasil, o que correspondeu a 237 produtos. A diferença entre os números acontece porque a ocorrência em uma empresa pode estar relacionada ao recolhimento de mais de um item fabricado no estabelecimento.

Os recolhimentos podem ser voluntários, quando a própria empresa notifica a ANVISA, ou, em outros casos, houve tanto recolhimento obrigatório quanto a interdição por parte da fiscalização. Essas medidas são adotadas para atendimento da RDC 655/2022, que trata do recolhimento de alimentos e a sua comunicação à Anvisa. A norma detalha como as empresas produtoras de alimentos devem proceder em caso de identificação de risco e necessidade de realizar o recolhimento de alimentos no mercado.

Em 2024, os principais alimentos envolvidos em processos de recolhimento foram os suplementos alimentares, que corresponderam a 85 produtos de 27 ocorrências diferentes.

O segundo item com maior número de ocorrências foram os aromas, sendo 60 produtos notificados de apenas duas empresas distintas.

Quando analisamos as ocorrências em alimentos de origem animal, tivemos 15 produtos, sendo 11 ocorrências entre lácteos e cárneos. Os demais (71 ocorrências) consistem em alimentos subdivididos em: suplementos, aromas, farináceos, sal, chás, balas, biscoitos, massas com base de farinha, coco ralado, leite de coco, entre outros.

Quando observamos os principais motivos para que o recolhimento tenha acontecido, no caso dos lácteos e cárneos, a contaminação microbiológica por Salmonela spp, Listeria monocytogenes, Staphylococus aureus é a principal causa.

Para os os demais produtos, os principais motivos de recolhimento são:

Erros de rotulagem – por exemplo: a não declaração de alergênicos, ou alegações não permitidas, propaganda irregular;
Utilização de ingredientes não aprovados pela ANVISA;
Falta de registro do produto no órgão competente;
Contaminantes químicos – como excesso e enxofre ou aflatoxina;
Utilização de ingrediente sem avaliação sobre sua segurança para alimentos
Produtos adulterados.

Com essas informações podemos perceber que são várias as causas que podem colocar em risco a saúde dos consumidores. Nos processos de recolhimento de alimentos junto à Anvisa, grande parte dos motivos está relacionada a falhas de rotulagem, registro e falhas nos estudos de segurança dos ingredientes.

Imagem: Gustavo Fring

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Aline Rezende Rodrigues

20 de janeiro de 202513 de janeiro de 2025

Legislação,Para Consumidores

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O que os casos de recall de alimentos de 2023 podem nos ensinar?

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Dentro do processo de melhoria contínua, uma informação importante que as indústrias de alimentos podem utilizar são os casos de recall de alimentos. Neste post, analisamos as ocorrências de 2023 e alguns aprendizados que podemos trazer para nossas organizações.

No site da ANVISA são divulgadas as informações sobre os casos de recall de alimentos realizados. No ano de 2023, foram 67 ocorrências. Dentre elas, 3 foram revogadas posteriormente. Desta forma, as informações aqui abordarão somente as 64 ocorrências ativas.

A primeira informação evidente é o aumento expressivo em relação ao ano anterior, uma vez que em 2022 houve somente 15 ocorrências. É um crescimento de mais de 4 vezes.

Outro fator relevante é que, das 64 ocorrências de recall de alimentos, 14 delas (22%) foram voluntárias.

Isso é um ótimo indicador, podendo revelar uma possível alteração de conceito nas empresas. Neste cenário, a necessidade de recall e a garantia da segurança dos consumidores passa a ser tratada com maior seriedade por parte das organizações.

Compilando os casos de 2023, a imagem abaixo mostra um gráfico com a indicação das categorias de alimentos envolvidos em recall.

O primeiro ponto a ser observado que é que a categoria de suplementos alimentares representou 38% dos casos e a de sal para consumo humano foi de 23%. As demais categorias juntas acumularam 39%. É um bom alerta para as indústrias desses segmentos e para as que são clientes delas.

Além disso, uma categoria de produto chama a atenção: material de contato. Este caso refere-se a uma garrafa feita de cobre. Alega-se, no processo de recolhimento pela ANVISA, que o material não atende aos requisitos de migração da RDC n°20/2007 e RDC n°498/2021. Esse tema reforça os assuntos atualmente debatidos de desenho sanitário de equipamentos e materiais de contato, refletindo sua relevância.

Na imagem abaixo, observamos os principais motivos de recolhimento:

A partir dessa imagem, algumas questões nos chamam a atenção, tais como:

Quantidade expressiva de recolhimentos por falhas na composição nutricional dos produtos, englobando questões como não atendimento ao teor de iodo em sal para consumo humano e de alegações nutricionais
12 ocorrências de composição inadequada de produto e 10 de produtos com ausência de registro da planta produtora ou do produto em si
Ocorrências de recalls por falhas de BPF na indústria
Um caso de recolhimento por fraude em lácteos, por alegação falsa na rotulagem sobre a informação da indústria produtora

Por fim, no quadro abaixo é possível observar a estratificação das ocorrências por motivo do recolhimento atrelado a cada categoria.

Motivos das ocorrências		Quantidade
BPF	Não atendimento às BPF	3
Composição	Ingredientes não autorizados	9
Composição	Material vencido	3
Embalagem	Migração de substância (material de contato)	1
Físico	Microscopia e Macroscopia	3
Físico	Vidro	1
Fraude	Alegação falsa	1
Metrologia	Peso abaixo da quantidade	1
Microbiologia	Bolor	1
	Enterobacteriaceae	1
	Escherichia coli	1
	Listeria monocytogenes	1
	Não informado	2
	Salmonella spp.	1
Nutricional	Gordura trans	1
	Não atendimento da alegação	1
	Teor de iodo insuficiente	15
	Teor de vitamina acima do permitido	1
Químico	Histamina	1
Químico	Ocratoxina A	1
Registro	Ausência de registro	10
Rotulagem	Alergênicos	3
Rotulagem	Falsa alegação	2

Com bases nessas informações, sugiro um TOP 5 de controles importantes a serem desenvolvidos pelas empresas:

Ter conhecimento sobre registro de empresas produtoras, seus produtos e requisitos de importação;
Implementação de programas de BPF nos processos produtivos;
Controle de contaminação cruzada biológica, química e física, bem como medidas de controle;
Controle de composição nutricional e de formulação;
Controle de rotulagem, bem como das alegações nutricionais e de alergênicos.

E você, o que pode aprender com esses casos e como tem preparado os sistemas de gestão na empresa onde trabalha?

Imagem: Moose jaw

3 min leituraDentro do processo de melhoria contínua, uma informação importante que as indústrias de alimentos podem utilizar são os casos de recall de alimentos. Neste post, analisamos as ocorrências de 2023 […]

Marcos Amorim

24 de janeiro de 202423 de janeiro de 2024

Aprendi Hoje,Ferramentas de gestão

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O custo da não qualidade de um alimento

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Quanto custa para um produtor ou comerciante de alimentos manter a satisfação do cliente? A resposta corresponde ao preço da qualidade. Mas qual é o custo da não qualidade? Essa é uma pergunta que os responsáveis pela alta direção de uma empresa devem se fazer na elaboração do orçamento da área de Qualidade.

Nós que trabalhamos na área de Qualidade de uma empresa alimentar, seja como staff ou externamente como consultores, vivemos brigando com a área financeira e mesmo com a alta direção com alguma regularidade, devido aos recursos financeiros necessários. Questionamentos sobre os custos associados à realização de análises químicas e ou microbiológicas; aquisição e desenvolvimento de equipamentos para o próprio laboratório ou contratação de serviços laboratoriais externos ou outros tipos de testes necessários à preservação da segurança dos alimentos costumam ser ouvidos com alguma assiduidade. Às vezes acham necessário reduzir a quantidade de análises, colocando em risco a qualidade e a segurança dos produtos. Quando o custo da qualidade é considerado excessivo pela alta administração, começam os cortes no orçamento. É neste contexto que se abre a porta ao custo da não qualidade, ou seja, ao custo da má qualidade.

Às vezes, esse custo não é percebido até o início dos problemas, que podem ser de vários tipos. Estes são mais altos do que o custo de manutenção e melhoria da qualidade e segurança do produto.

Quais podem ser alguns dos custos associados à não qualidade?

– Queda nas vendas. Quando o consumidor percebe que a qualidade do produto é inferior e não atende às suas necessidades ou expectativas.

– Aumento dos riscos à segurança de alimentos e das possibilidades de gerar doenças nos consumidores (DTA)

– Aumento das possibilidades de infração perante a autoridade sanitária, incluindo advertências e multas.

– No caso de ter obtido uma ou mais certificações por empresas certificadoras, existe o risco de não cumprimento das normas e perda do benefício.

– Possibilidade de recall. Qual é o custo de fazer um recall? É sempre muito alto.

– Desprezo da marca. Pode levar anos para uma marca se tornar prestigiada e apenas algumas horas para ser desacreditada.

– Maior possibilidade de enfrentar ações judiciais de consumidores afetados em sua saúde.

– No caso de empresa exportadora, reclamações e devoluções podem ser geradas por clientes estrangeiros e até mesmo pode haver perda de mercado.

Entre vários outros aspectos negativos, a falta de qualidade para economizar no orçamento, com cortes mal avaliados e tendo em conta as desvantagens que podem causar, ficam mais caros a médio e longo prazo. O custo da não qualidade é maior do que o departamento financeiro avaliou inicialmente, com a desvantagem ainda maior de ter que recuperar o mercado perdido, o que também tem um custo consideravelmente mais alto.

Cuidar da qualidade e segurança dos alimentos não é uma despesa, é o melhor investimento.

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Daniel Bouzas Savia

18 de janeiro de 202211 de janeiro de 2022

Dicas Vencedoras,Meu olhar

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Simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”

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Muitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls são, na verdade (e infelizmente), exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Em primeiro lugar, é importante entender qual é a diferença entre as duas atividades. No contexto da certificação de alimentos, um simulado de recall envolve o teste de TODOS os procedimentos relacionados ao recall de seu produto no mercado. Isso inclui testar todos os componentes do seu plano de recall: reunir a equipe de recall, tomar a decisão de recall, notificar as autoridades e partes interessadas relevantes, redigir comunicações por escrito, informar clientes, recuperar o produto afetado e realizar a rastreabilidade do produto acabado e da matéria-prima.

Já uma atividade de rastreabilidade consiste em testar se o seu produto pode ser rastreado até o cliente e, também, rastrear as matérias-primas até o fornecedor. Se você fosse realizar um recall de produto na vida real, você precisaria ser capaz de rastrear seu produto. Portanto, ao dizer isso, a atividade de rastreabilidade é um componente vital do processo de recall, mas não é a única. O principal objetivo do recall de produto é identificar e remover o produto afetado do mercado o mais rápido possível. A rastreabilidade permitirá que você determine quais tipos, lotes e produtos foram afetados.

Conduzindo a simulação de recall

O primeiro passo é escolher o produto. A escolha deve ser feita em função do risco. É importante ser realista e escolher os cenários mais prováveis de acontecer. Normalmente o que se vê na prática é a empresa escolhendo o cenário “mais fácil”, ou seja, a escolha é feita em função do produto e a partir daí cria-se uma estória de contaminação: é escolhido o produto que foi fabricado para um cliente específico ou foi entregue em apenas um local/centro de distribuição ou que tem um baixo volume de produção – isso não é uma boa prática, pois num evento real, dificilmente teremos uma situação tão fácil assim.

Uma vez que o produto foi selecionado, a equipe de recall deve decidir quando conduzir o simulado. É uma boa prática tornar esta data uma surpresa para que “a simulação seja da forma mais próxima possível a de um recall real” – restrinja as informações sobre a data e a hora em que a simulação deve ser realizada a um pequeno número de funcionários selecionados. A equipe e a gerência devem estar comprometidas com o exercício de recall pois isso é fundamental para o sucesso. Lembre-se ainda de que muitos incidentes ocorrem fora do horário comercial normal e é quando sua empresa estará particularmente vulnerável.

É importante que todas as etapas seguidas durante uma simulação de recall sejam documentadas. Isso inclui testar os canais de comunicação, documentar os desvios do plano de recall, os problemas encontrados e qualquer outro detalhe relevante. Ou seja, não basta apenas documentar o produto escolhido e data do simulado – um relatório pormenorizado é importante e muito útil.

Em um recall real você deve medir a eficácia do sistema, ou seja, quanto do produto contaminado foi recuperado em um determinado período de tempo. Desta forma, você também deve, sempre, determinar a eficácia de qualquer simulado de recall realizado. A recomendação é que se você obtiver menos de 100% de eficácia, você deve considerar a repetição do simulado.

Importante ressaltar que a eficácia só poderá ser medida entrando em contato com os clientes. Nesse aspecto é muito comum ver as empresas finalizando o simulado de recall antes do término – por não querer preocupar o cliente, por não saber como comunicar que se trata de um simulado, por não possuir parcerias reais estabelecidas em que clientes possam participar ativamente do simulado, etc. Além da avaliação de eficácia, vale lembrar que uma vez identificado onde o produto afetado está, a recuperação deste produto deve entrar em ação (como aconteceria, os meios, responsáveis, locais de armazenamento do produto afetado, destino, quantidades, etc).

O blog Food Safety Brazil já publicou uma matéria com os 7 aspectos essenciais para a condução de um simulado. Veja aqui.

Com que frequência devo realizar os simulados?

Tudo vai depender das necessidades da sua empresa. A regra é realizar simulações de recalls suficientes para aperfeiçoar seu plano de recall. Depois que um plano testado estiver em vigor, você pode se contentar com uma frequência que funcione para você (a não ser que a norma de certificação de segurança de alimentos que você escolheu estabeleça uma frequência obrigatória, como é o caso da norma BRC). Como um guia aproximado, a Food Standard Agency do Reino Unido estabelece como boa prática simulados anuais.

Existe um tempo máximo de duração do simulado de recall?

Não, não há tempo definido para um simulado de recall. Tanto o USDA, o FDA quanto a ANVISA não estabelecem limite de tempo para um recall. O que eles especificam é um limite de tempo para alertar as autoridades apropriadas assim que uma violação de segurança tenha sido confirmada (24 ou 48 horas dependendo da agência). Algumas empresas e algumas normas de certificação colocam um limite de 2 a 4 horas no exercício de rastreabilidade para um produto afetado, mas o tempo para recuperação do produto é geralmente mais flexível.

Os simulados de recalls têm o objetivo de deixar a empresa mais confiante em relação aos seus procedimentos e preparada para uma situação de crise. Essa preparação pode fazer toda a diferença. Incorporar os simulados de recall na rotina da empresa é a chave para evitar uma enorme dor de cabeça.

Referências:

https://extension.uga.edu/publications/detail.html?number=B1509

https://www.refrigeratedfrozenfood.com/articles/87761-how-to-conduct-a-mock-recall

4 min leituraMuitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls […]

Virgínia Mendonça

2 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos

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Quando um cliente faz uma reclamação via SAC, ele está dando a oportunidade para que uma empresa possa enxergar seus erros, falhas e oportunidades de melhoria, para então corrigi-los, girando o PDCA e avançando em prol da melhoria contínua.

Mas cuidado! Ausência de reclamação não significa necessariamente satisfação de clientes.

O que ocorre é que clientes e consumidores podem não estar satisfeitos com um determinado produto ou serviço e simplesmente trocarem de produto, de fornecedor ou de marca, sem ao menos reclamarem, o que dependerá do grau de importância do produto no mercado e do número e qualidade dos concorrentes existentes.

Lembre-se, se o cliente está reclamando, é porque espera da empresa um feedback e melhoria, e ainda não desistiu do produto ou serviço da empresa, o que é muito bom. Então, trate esta reclamação como algo extremamente relevante.

A reclamação, se pertinente, deve, portanto, ser encarada como uma oportunidade!

Além disso, o número de reclamações no mercado de varejo, ou seja, do consumidor final, não indica o número exato de clientes insatisfeitos, pois como dito, muitos não se dão ao trabalho de fazer uma ligação ou enviar um e-mail ao SAC das organizações quando detectam algum problema.

Além disso, um cliente ou consumidor insatisfeito é um agente ativo de marketing negativo, contando seu problema, experiência e descontentamento a outros.

Costuma-se dizer que as reclamações são apenas uma ponta do iceberg!

Fora isso, convivemos atualmente com um novo fenômeno que veio para ficar: a força das redes sociais como o Facebook, Instagran, LinkedIn, Twitter, etc, ou grupos que se comunicam via WhatsApp e que são capazes de potencializar em progressão geométrica a amplitude de uma reclamação, inclusive com fotos, áudios e até vídeos.

Com todas estas formas de comunicação em massa, um erro de uma organização que venha a causar a insatisfação dos clientes, seja pelo produto não atender suas expectativas, estar com algum tipo de contaminante, gerar algum dano, desagradar algum grupo de stakeholders, pode imediatamente viralizar dependendo da atratividade do problema ao público e se disseminar, chegando a milhares de consumidores. Este processo pode ferir ferozmente a imagem de uma marca ou de toda uma organização.

Atuar, portanto, em redes sociais no monitoramento, tratativa e contenção de problemas é uma boa prática, estando atento às inovações que surgem na forma de se comunicar com clientes e consumidores.

Isso tudo significa que uma organização, entre as ações que desenvolve para se comunicar com o cliente, deve ter um acesso fácil de SAC (Serviço de Atendimento ao Consumidor).

Quanto mais extenso for o arsenal de atendimento, melhor para a efetiva comunicação com o consumidor.

Então, além do famoso 0800, outras opções de contato com os consumidores são o chat online, a comunicação por Voip (uma ligação feita por aplicativos como o Skype e o Hangout), as mídias sociais (Facebook, Twitter, Instagram, Whatsapp) e, claro, o tradicional e-mail.

Junto com o atendimento, independentemente da plataforma que o cliente escolher, deve ser enviado o número de protocolo com data, horário e assunto da reclamação, demonstrando que a reclamação foi acolhida e será tratada com todo zelo.

Ter uma boa sistemática de SAC, então, é necessário para toda e qualquer organização que queira mesmo sair da zona de conforto e francamente ouvir o que o consumidor tem para dizer.

Isso é muito importante e estratégico, por ser a entrada principal para o start que pode desencadear em processos de gestão de crises e até mesmo definir a necessidade de um recolhimento/ recall com foco em Food Safety, conforme tratado no artigo Emergências, gestão de crises e recall, e se a abrangência for internacional, considerar as diretrizes de Gestão de Emergências Globais em Segurança dos Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [6/6].

Sem uma boa ferramenta de SAC, fica quase impossível medir o mercado consumidor, manter e fidelizar os clientes e consumidores que já existem e ter retroalimentações rápidas sobre como um produto está se comportando ou dando problemas no mercado.

Portanto, o SAC é uma ferramenta muito utilizada para que o cliente estabeleça o contato direto com a organização para resolver seus problemas, propor sugestões, tirar dúvidas, fazer reclamações, e muito importante, pedir ajuda frente a problemas de segurança dos alimentos.

Um bom SAC deve trabalhar de forma padronizada nos atendimentos, e isso é fundamental para garantir um bom serviço.

Porém, isso não significa que todo mundo vai usar uma “linguagem robótica” cheia de anglicanismos e o mesmo jeito de atender os clientes, mas sim que deva existir uma norma de atendimento a ser seguida em todos os aspectos que afetam um bom atendimento. Por exemplo, o formato do e-mail, como começar uma conversa pelo chat online ou ao telefone e aconselha-se, também, a existir um repertório com as principais perguntas e respostas sobre questões mais comuns e problemas recorrentes, para que haja uma linha clara de condução.

Um bom serviço de atendimento de SAC acalma o cliente, reduz crises na entrada, transforma “limões em limonadas”, coleta dados com inteligência e prudência.

Já um mau SAC incendeia uma crise e faz o consumidor ou cliente passar a odiar a empresa. Não é incomum uma marca perder seus clientes não pelos produtos ou serviços, mas pelo mau atendimento do SAC.

Num atendimento de SAC o cliente sempre tem razão, mesmo que não tenha, com isso quero dizer que o atendente nunca discute com o cliente que está fazendo um contato, tenha ele razão ou esteja falando um absurdo.

As decisões sobre a veracidade, lógica e pertinência de cada reclamação devem ser feitas em momento posterior com bases nos dados coletados durante o atendimento, por uma equipe técnica treinada, para que se julgue com fatos e rastreabilidade se a reclamação é crível ou não, inclusive para decidir quais devem constituir dados para análises estatísticas.

Lembre que quem entra em contato num SAC para uma reclamação muitas vezes está insatisfeito, inclusive podendo estar irritado o que ocasiona tons de voz alterados e pouca paciência. O atendente de SAC precisa dispor de um perfil tranquilo e apaziguador e jamais entrar na “vibe” de quem está nervoso do outro lado.

Como prática recomendada, nunca dê produtos a quem faz reclamações sem fazer coletas dos produtos reclamados, e menos ainda, nunca mande brindes, cestas de produtos ou produtos a mais do que o reclamado, pois estas práticas podem incentivar aumentos de ligações no SAC fraudulentas para ganhar produtos, além de funcionarem, mesmo que inadvertidamente e involuntariamente, como um “suborno”.

Para reclamações onde haverá substituição do produto, é aconselhável fazer o recolhimento do produto reclamado, pois ele servirá como fonte de informações e amostra para que um comitê interno possa estudar o problema a fim de identificar a causa raiz e tomar providências para evitar recorrências.

Neste sentido, sugere-se que a organização monte um comitê de SAC que periodicamente, de preferência semanalmente ou mensalmente, se reúna para analisar as amostras, distribuir tarefas e proceder investigações de problemas. Por sugestão, pode ser multidisciplinar no mesmo perfil que uma equipe montada para o APPCC/ HACCP.

Acompanhe também registros por CPF ou nome, para evitar frequentadores assíduos de SAC. Isso porque infelizmente há também pessoas desonestas que circulam pelos SACs com histórias mirabolantes para ganhar produtos.

Em casos de problema com segurança dos alimentos em que o cliente alegue dano à saúde e doença, indica-se como boa prática que seja dado todo o suporte, independentemente de culpa ou não, e que dependendo do risco e gravidade, o comitê de crises seja acionado, e que, inclusive, alguém da própria empresa seja enviado para dar suporte ao consumidor.

Isso é uma boa prática para atenuar futuramente problemas legais, e também para que a empresa demonstre sua real preocupação.

O mais importante neste caso, via acionamento do SAC, é que seja possível identificar um problema associado à Food Safety logo no início e com isso, já tomar providências rápidas de contenção e mitigação.

No quesito de reclamações e solução de problemas, o assunto deve ser resolvido o mais rápido possível. De preferência, no momento da conversa entre o atendente e o consumidor já se deve tratar da ação imediata que será tomada, por isso, ter protocolos prévios de ações é importante.

Caso o cliente envie e-mail, responda no mesmo dia, e de preferência, em questão de poucas horas.

Logicamente, se for final de semana, pode demorar mais tempo; no entanto, aconselha-se que não ultrapasse mais que 30 horas sem resposta ou o consumidor pode resolver levar o problema para redes sociais para chamar atenção.

Uma vez conversado com o cliente, a solução do problema junto a este cliente deve ocorrer como boa prática em, no máximo, cinco dias (uma semana), nunca mais que isso, mesmo que a investigação de causa raiz leve mais tempo.

Concluindo a investigação de causa, dê uma devolutiva ao cliente, e logicamente, não é para entrar em pormenores técnicos, mas para agradecer o contato e se desculpar pela ocorrência que causou insatisfação, dizer que a empresa tomou providências e trabalhará para que não ocorra de novo.

Diante do exposto, acredite, o SAC é um elemento estratégico para o tema comunicação em Food Safety.

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Marco Túlio Bertolino

16 de julho de 202013 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Já incluiu a Portaria 618/19 do MJ no seu procedimento de recolhimento de alimentos?

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O recall de alimentos já era legislado no Brasil por outros órgãos, além da ANVISA e COVISAs sobre Procedimentos Operacionais Padronizados que solicitavam o estabelecimento de Procedimento para Recolhimento (ex.: RDC 275) com a obrigatoriedade de comunicação em duas frentes: à ANVISA e ao PROCON; além da específica RDC 24/15 para alimentos (obviamente aos consumidores também). Portanto são abertos dois processos administrativos.

Tínhamos a Portaria MJ nº 487 de 2012 (substituta da Portaria 789/2001) estabelecendo como executar o procedimento de recolhimento perante o Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor e dos Procons e a partir de 1 de julho de 2019 foi publicada a Portaria 618 do MJ que disciplina o procedimento de comunicação da nocividade ou periculosidade de produtos e serviços após sua colocação no mercado de consumo, previsto nos parágrafos 1º e 2º do art. 10 da Lei nº 8.078, de 11 de setembro de 1990 (CDC).

Tenho visto nas auditorias de sistemas de gestão de segurança de alimentos as empresas “mesclando” a RDC 24/15 da ANVISA com a nova Portaria, a 618/19 do MJ, sobre a campanha de chamamento ou recall, com a comunicação para a Secretaria Nacional do Consumidor em até 24h após a ciência de um potencial recolhimento, dando o prazo de 10 dias para a empresa comunicar o resultado da investigação e decidir se recolhe ou não. Nessa comunicação há itens distintos a serem comunicados à tal secretaria, além da frequência de relatórios também distinta e dos tipos de veículos de comunicação envolvidos. Na mensagem de alerta são exemplificados:

“I – mídia escrita impressa, além da veiculação no site da empresa;

II – radiodifusão de sons;

III – radiodifusão de sons e imagens;

IV – mídia digital escrita na internet, além da veiculação no site da empresa;

V – transmissão de sons pela internet; e

VI – transmissão de sons e imagens pela internet.”

Porém, entendo que para alimentos há requisitos que não são possíveis de serem cumpridos como considerar a informação de um recolhimento por 5 anos no site da empresa. E você, leitor, concorda? Haverá infração legal se não atendermos esse prazo, mesmo sendo a validade do produto bem inferior? Conte-nos sua opinião!

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Cíntia Malagutti

20 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Legislação

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Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

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A sua abordagem no gerenciamento de alergênicos lhe traz 100% de confiança e assegura toda a sua cadeia de produção?

Falhas no controle e gerenciamento de alergênicos são um dos maiores fatores de recall de produtos nas indústrias de alimentos. Muitas vezes, gestores da qualidade descobrem as falhas tarde demais, já quando os produtos estão disponíveis no mercado. Por isso, é de extrema importância dar atenção máxima a todos os pontos críticos envolvidos antes, durante e após o processo de produção de alimentos. A prevenção e o gerenciamento de alergênicos só funcionarão adequadamente se todos os aspectos forem controlados e totalmente implementados em todas as etapas da cadeia de alimentos.

Abaixo, destaco algumas áreas e pontos críticos importantes no gerenciamento de alergênicos.

Gerenciamento da Matéria Prima

Toda a produção de alimentos começa com suas matérias-primas. É de extrema importância que a indústria realmente conheça todos os detalhes das matérias-primas utilizadas. Solicite ao fornecedor uma declaração completa de alergênicos indicando todos os alérgenos presentes usados no local de fabricação para uma completa avaliação. Dê uma atenção especial aos fornecedores que fabricam alimentos constituídos de múltiplos ingredientes para que tenha a certeza de que esses fornecedores realmente entendem e executam seus requisitos quando se trata de gerenciamento de alergênicos.

Segregação no armazenamento, transporte e manuseio

A contaminação cruzada é um dos princípios-chave quando se trata de gestão de alergênicos especialmente durante o transporte, armazenamento e manuseio de todos os materiais, não somente as matérias-primas e intermediários de produtos acabados contendo alérgenos.

Mantenha forte atenção e criticidade durante todas as etapas do armazenamento, transporte até o manuseio de matérias-primas contra potencial contaminação cruzada. A única exceção a esse intenso controle é quando não há realmente nenhum alérgeno envolvido em qualquer uma das suas matérias-primas e nos processos de produção anteriores dessas matérias-primas.

No armazenamento, faz-se necessária a separação física dos materiais que contém alergênicos daqueles que não contém. Uma boa prática é ter armazéns separados ou pelo menos dois locais de armazenamento separados em um único depósito. As identificações visuais com placas dentro dos armazéns é item básico durante o controle. Deve ser feito um rígido controle nas áreas de armazenamento de reprocessos. Nesse casos, o reprocessamento de produtos com alergênicos deve ser utilizado somente em outros alimentos que também contenham aquele alérgeno.

No transporte, organize de forma que os produtos com alergênicos sejam transportados separadamente. Caso não seja possível, adicione uma camada de proteção inserindo uma tampa de palete (um grande saco de plástico usado para cobrir toda a paleta) para reduzir o risco de contaminação cruzada.

Gerenciamento de receitas, rótulos e informações sobre produtos

A maior causa raiz de recall na área de alergênicos é a confusão por ausência das informações corretas na receita, informações incorretas exibidas no rótulo, produtos ou na aplicação do rótulo errado ao produto. Em ambos os casos, o cliente e consumidor recebem a informação errada sobre o perfil de alergênico do produto, que por sua vez é considerado um potencial risco para a saúde. Uma boa prática nesse gerenciamento dos alergênicos é o controle das informações da sua receita. Isso começa com a obtenção das informações corretas de seus fornecedores.

Uma das maiores causas de recall relacionadas aos alergênicos é a aplicação de rótulos errados. Gerenciar os rótulos fisicamente é tão importante quanto gerenciar as informações nos rótulos. Para minimizar desvios no uso de rótulos nos seus produtos alguns cuidados devem ser tomados: no seu depósito, garanta (fisicamente) que os rótulos de produtos com e sem alergênicos sejam dispostos o mais distante uns dos outros. Tenha uma quantidade limitada e controlada do número de rótulos que entram/saem na linha de produção.

Faça o registro dos rótulos antes do início da produção. Em alguns casos, sugere-se usar sempre um scanner de código de barras em linha para verificar se o rótulo está correto em cada embalagem do produto primário/secundário.

Pesagem de ingredientes utilizados em baixa dosagem

Na maioria das indústrias, a dosagem de ingredientes secundários é um processo totalmente manual. Sabemos que os processos manuais são mais propensos a erros do que os (semi) automatizados. Para a manipulação adequada dos alérgenos, é importante o uso de ferramentas separadas (colheres, baldes, espátulas) para cada matéria prima bem como utensílios de limpeza para lidar com diferentes classes de alérgenos. Uma boa maneira de gerenciar isso é colocar cada matéria-prima em um tambor separado/etiquetado deixando uma colher (para dosar/pesar o ingrediente) dentro deste tambor.

Ao pesar ingredientes, use sempre sacos limpos e separados para tal fim. Certifique-se de fechar adequadamente cada saco antes de colocá-lo ao lado de outros sacos destinados à produção. A fim de evitar a mistura de sacos de ingredientes menores, trabalhe sempre em um lote ou em um único produto ao mesmo tempo.

Segregação e sequenciamento de produção

Caso sejam fabricados na mesma área alimentos com e sem alergênicos, tem-se como uma boa solução a aquisição de equipamentos dedicados unicamente para esses produtos. Durante a produção, as instalações, equipamentos e utensílios podem também colaborar com a contaminação cruzada caso não sejam adotadas medidas de contenção. No entanto, para muitos (se não a maioria) dos locais de produção de alimentos, esta não é uma solução economicamente viável. Daí outros princípios devem ser aplicados.

O bom gerenciamento de alergênicos começa naturalmente com a equipe de planejamento. A melhor maneira de reduzir o risco de contaminação cruzada de alergênicos na área de produção é começar, após uma limpeza profunda completa, com produtos que não contenham alergênicos. O modo como é planejado o fluxo de produção possibilita o controle de contaminação cruzada. Se uma indústria produz na mesma linha alimentos com e sem alergênicos, é indicado como medida de controle que os produtos que não contenham alergênicos estejam no início da produção, seguido dos alimentos que tenha apenas um alergênico, depois aquele que tem três alergênicos e assim por diante.

Ao sequenciar os produtos e os ciclos de limpeza, garanta uma segregação física em algumas linhas de produção. Se há a opção de produzir vários produtos ao mesmo tempo, você terá que garantir que não haja contaminação cruzada física através do fluxo de ar, o uso de ferramentas compartilhadas e as pessoas. Neste caso, faz-se necessário investir na segregação em torno de linhas de produção, nos conjuntos separados de ferramentas (de preferência com cores diferentes) e boas maneiras de fluxo de pessoas entre linhas de produção. Por isso, a movimentação de colaboradores deve ser controlada. Se houver separação de linhas, a identificação de uniformes de colaboradores das diferentes áreas deve ser adotada. Outra opção é a troca de uniformes e a higienização das partes do corpo que tiverem entrado em contato com alergênicos.

O treinamento é um ponto que merece destaque. Todos os colaboradores devem ser orientados sobre as precauções para evitar a contaminação cruzada. É claro que isso pode aumentar o custo, por isso o planejamento e o agendamento sempre devem ser o ponto de partida!

Limpeza e validação de limpeza

Finalmente, a limpeza e a validação de limpeza são de extrema importância quando se trata de uma boa abordagem para o gerenciamento de alergênicos em sua planta de processo. É necessário planejar as etapas de limpeza entre os ciclos de produção de produtos com e sem alergênicos. Como o panorama regulatório é zero tolerante à presença de alérgenos, você deve garantir que as etapas de limpeza estejam realmente removendo todos os alérgenos ainda presentes em seu equipamento após a produção. A melhor maneira de provar que sua limpeza CIP ou limpeza manual foi realmente eficaz, é coletar amostras da água final de enxágue e analisá-la quanto à presença dos alérgenos relevantes por meio do teste ELISA (Enzyme Linked Immuno-Sorbant Assay). Você deve testar várias classes de alérgenos caso tenha vários alérgenos presentes em seus produtos. A escolha da metodologia vai depender de cada tipo de alergênico a ser analisado bem como do limite de detecção. Para cada situação faz-se necessário um estudo aprofundado e discutido com os especialistas da área.

O Gerenciamento de Alergênicos é um tema atual e tem sido muito requisitado como prática fundamental para garantir segurança ao consumidor. Para isso, como em todo programa de controle, é necessário um forte monitoramento. Todos os registros e planilhas devem ser coletados e arquivados para dar base e segurança ao programa de controle de alergênicos. E sempre que necessário deve ser realizada uma reavaliação do programa ou quando houver novos produtos adicionados ao escopo, mudanças de formulação e alterações no processo produtivo.

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

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João Paulo Ferreira

3 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Alergênicos

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/

3 min leituraÉ comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando […]

João Paulo Ferreira

26 de dezembro de 201822 de janeiro de 2024

Ferramentas de gestão

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Mensagem de alerta ao consumidor em caso de recolhimento

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Mensagem de alerta é o comunicado que deve ser divulgado pela empresa interessada aos consumidores, contendo a identificação do produto, o motivo do recolhimento, os riscos à saúde, as recomendações aos consumidores e os meios de contato com a empresa.

Recall é a forma pela qual um fornecedor vem a público informar que seu produto ou serviço apresenta riscos aos consumidores. A necessidade para iniciar-se um recolhimento pode partir de: reclamação de clientes, notificação de autoridades regulatórias, resultados de análise fora da especificação (quando afetarem a conformidade legal ou a segurança de alimentos), desvios em parâmetros do processo produtivo percebidos após saída do produto das dependências da empresa (exemplo: limites críticos excedidos nos PCC), detecção de falhas no cumprimento de requisitos legais, solicitação de clientes, erros nas etiquetas ou informações sobre o produto, ou outras situações de contaminação dos produtos. Ao mesmo tempo, ao se recolher produtos, deve-se esclarecer fatos e apresentar soluções. Tendo em vista que o objetivo do recall é proteger o consumidor de acidentes ocasionados por defeitos, um dos aspectos mais relevantes é a ampla e correta divulgação dos avisos de risco de acidente na mídia (jornal, rádio, televisão, página eletrônica e nas mídias sociais), devendo ser feita por meios de comunicação abrangentes e rápidos, podendo ser regionais ou nacionais, dependendo dos locais onde os lotes afetados foram distribuídos. A determinação dos canais específicos de comunicação é feita pelo Gerente de Marketing e pela assessoria de imprensa, com informações claras e precisas quanto ao objeto do recall, descrição do defeito e riscos, além das medidas preventivas e corretivas que o consumidor deve tomar. Daí a importância do recall para evitar ou minorar os acidentes de consumo. Vale mencionar que o recall também tem por objetivo reparar ou substituir o produto ou serviço defeituoso, de modo que o consumidor não tenha prejuízos ou sua expectativa frustrada.

Segundo recomendações internacionais, da FAO e da OMS, as empresas devem instituir recolhimento como ferramenta fundamental para o gerenciamento de riscos, enquanto, por aqui, no Brasil, segundo a RDC 24 de 8/6/15 (Capítulo IV), além da comunicação com órgãos competentes, o fabricante deve informar os consumidores sobre a nocividade ou periculosidade do produto ou serviço, com comunicação individual direta ou por meio de sites não afastando a obrigação da comunicação coletiva a toda a sociedade, através de relatórios periódicos e do relatório final do chamamento. Afinal, para entender o NOVO consumidor, é preciso se colocar no lugar dele!

A mensagem de alerta aos consumidores deve ser submetida prévia e eletronicamente (recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br) à ANVISA em até 24 horas a partir da ciência da necessidade de recolhimento, sendo o formulário com comprovante de pagamento da taxa de fiscalização ser protocolado em até 48 horas. A ANVISA tem 24 horas para aprovar ou informar as correções necessárias, denominada “carta de anuência” e então, a mesma deverá veicular a mensagem de alerta aos consumidores imediatamente após a comunicação da ANVISA quanto à anuência.

O texto da mensagem deve abranger, no mínimo, as seguintes informações:

I – denominação de venda, marca, lote, prazo de validade, número de regularização junto ao órgão competente, quando aplicável, conteúdo líquido e tipo de embalagem;

II – identificação da empresa interessada;

III – motivo do recolhimento;

IV – riscos ou agravos à saúde dos consumidores;

V – recomendações aos consumidores, contemplando os locais disponibilizados para reparação ou troca do produto;

VI – telefone e ou outros meios de contato de atendimento ao consumidor; e

VII – imagem do produto.

Com essas ações, busca-se atingir o equilíbrio ético nas relações de consumo, assegurar a implementação e o aprimoramento da legislação de defesa do consumidor, a repressão ao abuso do poder econômico nas relações de consumo e nas demais relações jurídicas correlatas, a melhoria da qualidade de vida, especialmente no que diz respeito à melhoria da qualidade dos produtos e serviços.

Os cidadãos devem acompanhar o andamento das campanhas de recall, ampliando o monitoramento, a transparência e a fiscalização da retirada dos produtos perigosos do mercado de consumo; para tal, as Campanhas de Chamamento apresentadas à Secretaria Nacional do Consumidor são disponibilizadas no Sistema Nacional de Alertas Rápidos de Recall, acessado pela página do Ministério da Justiça. Além de ser um banco de dados sobre as campanhas, o Sistema remete eletronicamente um alerta aos cadastrados toda vez que chega um novo recall. O cadastro é simples e gratuito e pode ser feito por qualquer pessoa no endereço eletrônico portal.mj.gov.br/recall.

3 min leituraMensagem de alerta é o comunicado que deve ser divulgado pela empresa interessada aos consumidores, contendo a identificação do produto, o motivo do recolhimento, os riscos à saúde, as recomendações […]

Cíntia Malagutti

6 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

Legislação

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recall

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Já incluiu a Portaria 618/19 do MJ no seu procedimento de recolhimento de alimentos?

Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

Mensagem de alerta ao consumidor em caso de recolhimento

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