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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

Gostou do conteúdo? Deixe seu comentário.

Leia mais:

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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

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Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos

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Vasculhando materiais antigos, deparei-me com um infográfico que achei muito interessante e pertinente compartilhar com os leitores do blog. Trata-se de uma interpretação sobre a maturidade cultural dos processos, pessoas e controles em uma empresa à medida que ela avança na implantação de programas de melhoria da qualidade e a adoção do Pilar de manutenção da Qualidade, pilar este que faz parte da metodologia TPM.

Recapitulando: o TPM é uma metodologia cuja sigla Total Productive Maintenance pode ser traduzida por Manutenção Produtiva Total e que é estruturada no que chamamos de pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada um fica à frente de uma estratégia na empresa (mais informações sobre cada um dos pilares e suas relações com qualidade e segurança dos alimentos você encontra no artigo:  Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma).

No pilar Manutenção da Qualidade, conhecido como M.Q., partimos do princípio de que para produzir produtos excelentes, é necessário estabelecer condições de processo adequadas, como uma temperatura, uma pressão, composições e fornecedores apropriados de matéria prima e também equipamentos, componentes e peças que devem ser instalados e mantidos para que funcionem perfeitamente e não criem os defeitos de qualidade.

Voltando à imagem, achei de total relevância aprofundar esse tema e dissecar esse infográfico do ponto de vista dos programas de qualidade e da metodologia TPM e o Pilar de M.Q. Embora o TPM tenha partido de uma metodologia oriental pautada na gestão da qualidade como um todo, perceba que sua análise nos faz refletir e tranquilamente correlacionar aos níveis de maturidade em relação à segurança dos alimentos.

Veja abaixo que interessante a reflexão proposta. Quando a empresa não possui padrões muito claros, não há uma abrangência na percepção da qualidade. Temos uma empresa centrada apenas no controle de qualidade e com controles de baixa eficiência, admitindo-se a ocorrência de defeitos no mercado. A imagem percebida da empresa é fatalmente ameaçada. Nesse estágio há possivelmente alto número de reclamações e de bloqueios internos, estes quando “pegos” internamente.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 1
Maturidade da Qualidade nas empresas – Estágio 1

Avançando para o próximo estágio, temos um Controle de Qualidade mais eficiente e o surgimento da Qualidade Assegurada focada em verificações preventivas. Agora não estão mais em foco apenas os produtos, envolvemos também os processos dos quais esses produtos participam. Ações mais efetivas já buscam bloquear a saída de defeitos antes de irem para o mercado.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 2

Na fase seguinte avançamos para uma gestão atuando em conjunto com uma Qualidade Assegurada focada em verificações preventivas e um gerenciamento em busca da condição ideal de seus processos internos. A Qualidade busca a redução das variações internas, aprofunda-se o conhecimento sobre os 4M, método, mão de obra, material, máquina e seus fatores de correlação que provocam a variação de Qualidade.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 3

Por fim, no último estágio atingimos a Manutenção da Qualidade com o pleno gerenciamento da condição de trabalho, operação e processo ideais. Aqui já estão conhecidas e definidas as condições de Zero Falhas e Zero defeitos, temos uma gestão destas condições dentro de limites padronizados e as contramedidas são feitas antecipadamente.Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 4

A Manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade. Nesta fase temos como premissas três precondições básicas que você pode conhecer no artigo Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos.

A manutenção da qualidade aliada às certificações de segurança dos alimentos, programas internos de pré-requisitos e qualificações torna a gestão de qualidade mais assertiva e preventiva alcançando um grau elevado de maturidade para a empresa.

Se você gostou destes níveis de maturidade, já imaginou em qual está? Quer saber mais sobre os próximos passos? Deixe seu comentário.

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Qualidade, qual seu propósito, pequeno gafanhoto?

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Muitos me perguntam como escolhi a área de qualidade. Bom, não foi exatamente uma escolha; foi um momento em que eu estava precisando trabalhar, mas depois que entrei, o “mosquito da qualidade” me picou. A vida nem sempre foi fácil; muitas lacunas tive que preencher para conseguir chegar aonde estou hoje. No entanto, adotei alguns princípios na minha carreira para buscar sempre estar motivado e atuar dentro da qualidade e dos valores que carrego.

Por ser uma pessoa sempre curiosa, busquei compreender o que ocorria ao meu redor, às vezes sendo até chato de tanto que perguntava. Na minha jornada, tive inúmeros gestores de alta performance, mas um em particular me marcou muito: Alex Fernandes. Eu sempre o procurava para falar de tudo, e ele, ao me ouvir, perguntava: “Pequeno gafanhoto, o que você precisa?” Eu sempre despejava inúmeras perguntas, dores e frustrações da área da qualidade.

Ele, sempre com muita paciência, ajudava-me a entender os grandes desafios da área de qualidade. Houve um momento em que eu percebia a qualidade como um grande problema, sempre precisando orientar os operadores sobre o que fazer, cobrar ações para que seguissem as BPF (Boas Práticas de Fabricação), mas nunca entendendo por que eles falhavam em seguir.

Em um determinado momento, Alex me parou e disse: “Rômulo, você precisa criar propósito no time. As pessoas precisam entender por que fazem o que fazem e qual o objetivo. Se ficarmos somente cobrando, elas nunca vão incorporar a qualidade como uma premissa básica em seu dia a dia.”

Naquele momento, parei para refletir: será que as pessoas conhecem o propósito, ou eu mesmo não conheço o meu propósito como profissional? Após um tempo ponderando se realmente acreditava no que estava fazendo, comecei a entender minha atuação.

Concluí que eu era um contador de histórias cujo papel era fazer as pessoas felizes, e não um policial que apenas cobrava regras a serem cumpridas. Eu precisava encantar essas pessoas e plantar a semente da qualidade em seus sonhos. Como fazer isso? Comecei a explicar o porquê de cada atividade, fazendo com que entendessem o objetivo por trás de suas ações. Aquele treinamento rotineiro e chato transformou-se em um treinamento lúdico e com propósito.

Decidi ser um profissional que busca criar propósito nas pessoas, não apenas aplicar a qualidade por si só. Desde aquela época até hoje, muita coisa mudou. Passei por inúmeras culturas e lugares, mas sempre acreditei ser um gerador de cultura, baseado nos valores e propósitos das empresas por onde passei e onde estou.

Ser um profissional de qualquer área sem propósito leva à exaustão, e o dia se torna muito difícil de suportar. Quando você percebe que sua atuação gera mudanças nas pessoas e que elas criam propósito e conhecem seus objetivos, com certeza seu dia valeu a pena.

Busque seu propósito, que seu dia certamente passará sem que você perceba.

 

Leia mais:

  • Desafios e rotinas de qualidade em uma grande indústria de alimentos [link]
  • Competência dos colaboradores que afetam a qualidade e segurança de alimentos [link]
  • Como convencer a chefia sobre um bom programa de qualidade? [link]

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Manutenção preditiva na indústria de alimentos – Parte 1

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Hoje nosso tema é manutenção preditiva. Você já ouviu falar a esse respeito?

O que é manutenção preditiva?

A palavra manutenção é muito popular, mas a palavra preditiva pode soar comum apenas para algumas pessoas.

A manutenção preditiva é um dos tipos de manutenção planejada que tem como objetivo a prevenção de falhas nos equipamentos e maximização de sua vida útil, ou seja, quanto mais o equipamento “durar”, melhor ele irá performar e com isso menos custos, menos quebras, menos paradas, menos impactos para a produção e consequentemente menos defeitos nos produtos.

Vejamos no esquema abaixo os tipos de manutenção existentes e onde está localizada a manutenção preditiva.

Neste tipo de manutenção, a vida das peças importantes do equipamento é determinada a partir de técnicas de inspeção e diagnóstico, permitindo o uso até o final de sua vida útil. Essas técnicas predizem o tempo de vida útil dos componentes.

Ainda não ficou claro? Vamos pensar o seguinte: conceitualmente, quando a equipe de manutenção de uma empresa define que precisa trocar a peça de uma máquina a cada X meses, quando o prazo é atingido, essa peça será trocada, porém veja que essa troca foi baseada tecnicamente em fornecedores, controles, estatística e histórico de quebras. No entanto, isso não significa exatamente que esse componente iria quebrar quando o prazo fosse atingido, pois há diversas influências e variáveis a serem consideradas para cada material, como lotes e fornecedores, ou seja, esse componente poderia “aguentar” mais tempo sem maiores impactos à produção ou ao produto.

No âmbito da manutenção, um termo muito conhecido é a curva da banheira, que classifica a vida útil de um componente em fases. Na primeira fase podem existir as falhas prematuras devido a erros de projeto, erros de fabricação do componente, defeitos nos materiais que compõem o componente. Na segunda fase temos o tempo de vida do componente se ele for mantido em boas condições de uso e receber inspeção regulares. Qualquer mau uso desse componente levará a uma quebra “antes da hora”. Por fim, temos a última fase, conhecida como final de vida, quando o componente a qualquer momento quebrará.

Um dos principais objetivos da manutenção estratégica e visando custos é conseguir garantir a vida útil do componente e inclusive estender esse período diminuindo as trocas e reparos desnecessários. Para isso, o ambiente onde o equipamento opera deve estar em ótimas condições, limpo, lubrificado e inspecionado regularmente.

Portanto, a técnica preditiva funciona por meio de diagnósticos e visa estender a vida útil para sermos mais assertivos na troca e reparo, ou seja, trocar realmente quando o componente “indicar” necessidade.

A preditiva é como um exame de saúde periódico, uma espécie de diagnóstico da sua saúde com base nas suas condições e estilo de vida.

O Diagnóstico de uma análise de manutenção preditiva é feito por métodos e equipamentos específicos para cada realidade, como por exemplo, análise de óleos lubrificantes, inspeção termográfica, inspeção por ultrassom, boroscopia, entre outros diversos métodos. Essas análises identificam “sinais” que os equipamentos fornecem e são convertidos em tendências e necessidades. Por exemplo: através de um ruído diferente do equipamento é possível prever se já está na hora de realizar o reparo antes do equipamento quebrar e os impactos serem maiores. Já a manutenção planejada é apenas baseada no tempo e segue a troca conforme intervalos pré-definidos.

Se a Manutenção Preditiva é tão eficiente e parece ser a melhor opção, por que ela não é aplicada em 100% da manutenção? Embora ela seja uma boa opção, alguns métodos são caros e quando comparados ao que está sendo inspecionado pode “compensar” realmente apenas trocar a correia da máquina conforme os prazos estabelecidos. Para isso são realizados estudos de criticidade para cada componente pesando os impactos e custo-benefício da manutenção a ser adotada.

Para um mesmo equipamento, diferentes peças têm diferentes importâncias e diferentes tipos de manutenção. Um exemplo comum e fictício seria entender que é mais barato apenas trocar o óleo do carro a cada 10.000 quilômetros conforme recomendação do fabricante do que enviar o óleo para um laboratório a cada mês para analisar suas condições e determinar a tendência da degradação. Veja que aqui provavelmente sairia muito mais caro do que apenas cumprir os prazos.

Manutenção preditiva e qualidade

Em resumo, a manutenção preditiva é a manutenção baseada nas condições do equipamento e, como vimos no texto, um ambiente limpo corrobora a vida útil de um componente, melhorando suas condições de operação.

Observe que em uma indústria de alimentos, as boas práticas de fabricação, com seus programas de limpeza, podem ser parceiros ou inimigos dos componentes de manutenção. Realizar um trabalho em conjunto entre os times de qualidade, engenharia e manutenção traz resultados significativos para o equipamento “rodar” melhor, produzindo alimentos sem defeitos, livres de contaminantes e seguros ao consumidor. Se não há alinhamento, há um forte potencial de a máquina quebrar por conter água onde não devia, partes que deveriam ser sanitárias e não foram mapeadas, além da consequente geração de contaminação microbiológica ou física por desprendimento de partículas.

Assim como a manutenção estende a vida útil do componente, ela pode dar “sinais” de problemas no processo e ser uma parceira na segurança dos alimentos.

Gostou do conteúdo? No próximo post deste tema falaremos sobre alguns métodos de inspeção preditiva e como podem atuar em conjunto com a qualidade.

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Você sabe como implantar TPM com segurança dos alimentos? Nós, profissionais de Segurança dos alimentos e que trabalhamos em indústrias de alimentos, sabemos como as boas práticas de fabricação, a segurança dos alimentos e a satisfação dos nossos consumidores são de extrema importância nos processos e produtos.

Neste post gostaria de guiar você, leitor, na metodologia TPM e em como ela pode agregar valor à segurança dos alimentos. Imagine poder desenvolver uma cultura baseada em métodos e ferramentas que permitam que os próprios colaboradores investiguem as falhas, determinem ações de correção e prevenção de forma sistêmica e eficiente em defeitos de qualidade, e ainda, pela capacitação contínua, o time consiga ter o “senso de dono” por cada produto produzido.

Introdução

Vamos começar pelo começo.

O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança, entre outros vários aspectos. Sua tradução mais popular é: Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total e Total Productive Management – Gestão Produtiva Total.

Embora o nome manutenção apareça no título, essa metodologia não é específica desta área, muito pelo contrário, sua abrangência atinge diversas áreas, incluindo a área de manutenção.

O TPM é estruturado em pilares. Os pilares são as “frentes de trabalho” da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares:

Manutenção Autônoma: neste pilar o colaborador e seu equipamento são o foco de desenvolvimento e o lema “Da minha máquina cuido eu” é disseminado e cada evolução dividida em graus de maturidade chamados de passos. Em M.A. o colaborador é capacitado em limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras ferramentas de melhoria e análise, buscando restabelecer as condições básicas do equipamento.

Manutenção planejada: Neste pilar a manutenção é gerenciada através de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Uma vez que no pilar de Manutenção Autônoma  o colaborador desenvolveu habilidades para pequenos reparos e lubrificações simples, o time de manutenção atuará de forma estratégica com outras atividades.

Melhoria Específica: Neste pilar são atacadas as perdas diretas e indiretas dos processos. Como o próprio nome já diz, estas perdas são trabalhadas através de melhorias como: Kaizen, Lean, Just in Time, 6-Sigma. Dentro deste pilar são desenvolvidas ferramentas de análise para performance dos processos e redução de suas respectivas perdas.

Educação e Treinamento: Neste pilar o desenvolvimento das pessoas é fundamental. Este pilar é como uma base educacional para os demais pilares. As necessidades de treinamento para a realização das melhorias, para as evoluções em cada pilar, são mapeadas em Educação & Treinamento.

Segurança e Meio Ambiente: Neste pilar, a segurança e o meio ambiente são valores trabalhados no dia a dia da empresa, por meio de metodologias e análise, auditoria, investigação e eliminação de acidentes.

Manutenção da Qualidade: Neste pilar o foco é alcançar “zero” defeitos que afetam o consumidor através de correção e prevenção das falhas e defeitos. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas, Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto. Este pilar não substitui normas e certificações, pelo contrário, atua em conjunto.

Controle Inicial: Neste pilar, todo os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos, mudanças em processos. Todos os pontos de qualidade, segurança, produtividade e manutenção necessários são mapeados previamente desde o início.

Office TPM: Onde os processos ocorrem, onde o produto “acontece” chamamos de áreas diretas, como: Produção, Fabricação, Envase. As demais áreas que contribuem neste processo, mas são áreas operacionais, ou melhor são áreas de apoio, chamamos de áreas indiretas, como: RH, Financeiro, Faturamento, escritórios em geral. Neste pilar são mapeadas estas interfaces de modo a eliminar perdas e melhorar as “entregas” das áreas de apoio para as áreas operacionais.

Agora que já sabemos quais são os pilares da metodologia, quero continuar o assunto exclusivamente no pilar de Manutenção Autônoma.

O pilar MA, como eu disse anteriormente, desenvolve a autonomia do colaborador em graus de evolução, conhecidos como os 7 passos de MA. Em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança dos alimentos, redução de defeitos e reclamações de consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de limpeza e inspeção.

Listo a seguir um compilado de artigos que escrevi para relacionar a implantação do TPM com cada um dos 7 passos do pilar de manutenção autônoma com a segurança dos alimentos.

1° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma, BPF e microbiologia

2° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma em BPF?

3° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção autônoma e Controle de lubrificantes

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

6° Passo de MA na indústria de alimentos – Manutenção autônoma

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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Gestor da Qualidade ou Liderança da Qualidade?

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Quando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E é simples de perceber!   

“É mais ou menos como andar de bicicleta!”

Gestores lidam com os processos, procedimentos, normas, política.  Eles são precisos e diligentes no monitoramento e na análise cirúrgica dos indicadores e vivem ativamente para alcançar objetivos e metas! Eles se destacam por estar sempre mais atentos ao negócio, à produção e aos ativos do que aos seus colaboradores.

Já os Líderes são focados nas pessoas, na direção e no futuro aspirado. Entendem que o colaborador é mola mestra para a construção e colaboração de algo maior. A liderança foca o propósito, o legado, as mudanças, a inovação, a formação de novos líderes e no cuidado de ser exemplo e autêntico para o seu time. Líderes escutam com o coração, sentem o termômetro do chão de fábrica, dão feedbacks pontuais, celebram conquistas e também os erros! Mentoram, dão coaching, cuidam e desenvolvem pessoas. Pessoas para eles não são funcionários, são colaboradores. Ele entende que no negócio é apenas o fio condutor: são pessoas que colaboram para que o sucesso seja de fato alcançado! Enxergam nas pessoas os potenciais e as oportunidades para que elas usem os seus melhores talentos e as suas competências individuais em benefício do crescimento do time.

OK, entendi! Para fazer uma boa gestão é preciso ser um bom GESTOR e um bom LÍDER! Esses dois papéis devem andar juntos e são necessários para o sucesso das organizações. Os Gestores – Líderes são essas pessoas acima da curva que trazem o sucesso para as organizações produzindo alto resultado e bem-estar no trabalho.

Quando falamos de Liderança não falamos de posição. Falamos de uma escolha! “Que vantagens a minha liderança trará às pessoas? Qual a importância da minha liderança para as organizações? Por que valerá a pena ter minha liderança no time? Como a minha liderança somará a esse novo cenário?”.

Líderes são! Porque desejam ser Líderes! A sua motivação não são os benefícios e o cargo. Sua motivação é a possibilidade de ser influência positiva, poder desenvolver e transformar pessoas alcançando resultados através dos seus conhecimentos, exemplos e vivência genuinamente compartilhada. Líderes lideram com o coração tornando-se únicos e especiais! Conhecem e acreditam no potencial das pessoas. Reconhecem o seu papel no desenvolvimento do time criando um ambiente de aprendizado contínuo e valorização do capital humano.

O líder não busca aumentar os seus conhecimentos, ele visa ampliar a consciência da sua missão e do seu legado, inspirando continuamente o desenvolvimento das pessoas e das organizações, tanto com o foco na razão quanto na emoção.

Estar à frente de um time é sempre uma grande responsabilidade! Temos nesse novo normal a carência de protagonistas: líderes que devam enfrentar batalhas com coragem, bravura, sabedoria, perseverança e energia! O que vemos em algumas organizações são gestores tomados pelos sentimentos de medo, da ameaça, da vulnerabilidade, fragilidades e da instabilidade.

Diante do exposto, do posicionamento e postura de Gestores e Líderes, fica mais claro e visível enxergar algumas diferenças entre Gestão e Liderança.

Líderes inspiram e envolvem as pessoas a transformar uma visão em realidade. Eles as encorajam para fazer parte de algo maior. Acreditam que equipes colaborativas trazem resultados melhores do que pessoas de forma independentes. Gestores concentram-se em definir, medir e atingir metas controlando situações e recursos para alcançar os seus objetivos e realizar a visão.

Líderes buscam a mudança! Há sempre novas oportunidades e novos caminhos. Eles estão sempre girando o PDCA em busca da melhoria contínua com olhos voltados para o horizonte, desenvolvendo novas técnicas e estratégias para a organização. Gestores mantêm as coisas funcionando, melhorando os sistemas, estruturas e os processos continuamente. Gestores evitam grandes mudanças!

Líderes estão dispostos a tentar coisas novas, mesmo que estejam vulneráveis a falhas. Sabem que o fracasso é mais um passo no caminho para o sucesso. E acreditam que ninguém constrói uma carreira de sucesso somente com vitórias. Gestores trabalham arduamente para minimizar os riscos evitando e controlando todos os possíveis problemas.

Líderes definem objetivos de longo prazo, determinam a direção e permanecem motivados até conquistar a visão aspirada. Gestores transformam os objetivos em metas de curto prazo e cuidam para que o seu time alcance o mais breve.

Líderes concentram-se em criar relacionamentos com as pessoas necessárias para realizar a visão através de relações baseadas na lealdade e confiança. Gestores concentram-se nas estruturas necessárias para atingir as metas construindo sistemas e processos analíticos para obter os resultados desejados.

Líderes buscam formas de desenvolver as competências dos seus liderados, mesmo que isso tenha um custo no desempenho de curto prazo. Gestores definem os papeis, responsabilidades e atribuem as tarefas, fornecendo assim orientações claras de como as atividades deverão ser executas.

Líderes não precisam ter uma posição formal de autoridade na organização. Tampouco precisam ocupar uma posição gerencial ou um cargo estratégico. Serão sempre uma influência positiva em diversas situações. Gestores usam o cargo como posição hierárquica para gerar o poder e influência que estará atrelado diretamente ao seu cargo e posição.

Liderança e Gestão devem andar de mãos dadas SIM! As diferenças são claras, porém os dois papéis devem estar conectados! Gestores e Líderes são igualmente importantes e quando você desenvolve as duas qualidades você ganha o nirvana (a felicidade suprema). Qualquer esforço para separar a Gestão da Liderança, ou vice-versa, provavelmente causará mais problemas do que soluções. Gestor e Líder são complementares e se você quer ter sucesso, deve buscar desenvolver as suas competências em ambas.

Definir liderança não é tarefa fácil, porém ela pode ser percebida em atitudes diárias. A boa liderança é capaz de reunir e transmitir forças, motivar, inspirar e encorajar a todos que estão a sua volta. Liderança não se conquista pela posse de um cargo, mas pelo exercício diário de exercer com amor, caráter e integridade a sua missão.

Uma analogia bem simples para entender a importância dos dois perfis é pensar em uma bicicleta: “pode ser óbvio, mas ela funciona melhor com as duas rodas!”

A bicicleta só se movimenta quando há tração na roda traseira. É ela quem determina a velocidade e o esforço que estará sendo despendido. Ela dá força, impulso e movimento! Nessa metáfora, a roda traseira representa a Gestão. Ela faz o negócio girar! Faz o negócio dar mais certo! Dá velocidade! É nela que estabelecemos as metas, os objetivos, a aplicação da política e todos os procedimentos internos. É nela também que acompanhamos o desempenho, o ajuste fino dos processos e a calibração do time para garantir velocidade. 

Já a roda dianteira tem a função de dar a Direção! Ela representa a Liderança que gera a confiança, o equilíbrio e traz o direcionamento e alinhamento estratégico para as organizações. Ela é um guia para conquistar objetivos comuns, aspirar novos caminhos e manter forte e unido o espírito de equipe.

Quanto mais Gestores – Líderes mantiverem o equilíbrio das duas rodas em um mesmo movimento, mais longe eles chegarão!!

Em movimento, a roda dianteira da bicicleta manterá o direcionamento do cenário desejado aonde ela visa chegar. E nesse cenário os Gestores – Líderes tracionam e guiam a bicicleta! Eles unidos gerenciam as organizações, atendem os objetivos estabelecidos, recebem abertamente as responsabilidades e são fortemente comprometidos com os ganhos da direção, deixando seus legados e protagonizando grandes conquistas.

Como vimos, os dois papéis são importantíssimos! Sem GESTÃO não existe negócio, esforço, desafio, crescimento e sem LIDERANÇA não existe visão, direção, propósito, sucesso e inovação!

O equilíbrio é o essencial!  Não é tão complicado assim, né?

É mais ou menos como andar de bicicleta! Simples assim!”

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Celebre seus problemas: uma forma de conquistar a melhoria contínua!

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É muito comum as pessoas dentro das organizações encontrarem os culpados em situações de grandes problemas em vez de olhar atentamente e buscar a sua causa-raiz. A maioria dessas pessoas não assumem e não reconhecem os seus problemas e quiçá celebram suas falhas em busca de soluções simples e práticas.

Antes de mais nada, não existem culpados. O que existem são as causas. Porém, diante de um problema, sempre parece mais confortável e fácil encontrar um culpado ou inventar uma situação externa sobre a qual não temos o controle. Nesse cenário não se resolve nada! Todos saem confortavelmente aliviados das salas de discussões porque encontram rapidamente uma resposta para o problema e claramente descobrem um culpado ou um sintoma para o mesmo.

O profissional que reconhece, demonstra e realça seus fracassos como sabedoria desenvolvida é muito apreciado nas organizações e demonstra a capacidade de resiliência e aprendizados com os erros vividos. São os profissionais que possuem a cultura de accountability. Nem todos sabem lidar com o fracasso!

Thomas Edison costumava dizer que nunca tinha fracassado na vida: “Eu só encontrei 10 mil alternativas que não funcionaram”.  Edison era muito obcecado em criar, testar, descartar e produzir uma invenção. Muitas vezes ele costumava dormir no laboratório durante suas pesquisas. Com isso, fundou a grande GE (General Eletrics), uma empresa que fatura hoje mais de US$ 150 bilhões e que provocaria um caos mundial se deixasse de existir.

Thomas Edison tinha um amigo que também convivia harmoniosamente com a cultura de fracassos. Sua primeira companhia, a Detroit Automobile Company faliu depois de 3 anos iniciada suas operações. Não satisfeito, pôs seu próprio nome na empresa seguinte: Henry Ford Company. Essa fracassou ainda mais rapidamente! Menos de 2 anos e a companhia tinha falido. Henry Ford seguiu o provérbio japonês: se cair duas vezes, levante três vezes. Nessa lógica, ele fundou uma nova companhia, a Ford Motor Company.  Antes do sucesso do seu famoso Ford Modelo T ele tinha passado por todo o alfabeto de modelos e a cada letra, cada modelo, um nível de fracassos e falhas. Essas falhas foram essenciais para a solidez desse negócio. Segundo Henry Ford, fracasso era somente uma grande oportunidade para começar novamente e melhorar continuamente sempre de forma inteligente e inovadora um novo projeto.

Tempos depois, Edison e Ford já eram considerados e consolidados como grandes cases de sucesso de empreendedores que celebravam o fracasso.

Outro grande exemplo foi Thomas Whatson que consolidou-se como um grande empreendedor de sucesso e que passou também a viver a cultura de fracasso. Ao assumir a IBM ele logo espalhou internamente: “perdoamos fracassos que tragam aprendizados.” Quando questionado sobre os resultados da cultura implantada, ele afirmava: “Você gostaria que eu lhe desse uma fórmula para o sucesso? Isto é muito simples, realmente. Dobre a sua taxa de fracasso, falhas. Você está pensando em fracasso como o inimigo do sucesso, mas isso não é tudo. Você pode ser desencorajado pelas falhas ou você pode aprender com elas. Então vá em frente e cometa erros. Faça tudo o que puder. Porque, lembre-se: é onde você vai encontrar o sucesso.

Nas palavras do escritor americano Denis Waitley: “O fracasso deveria ser nosso professor, não nosso coveiro. A falha é um atraso, não uma derrota. É um desvio, não uma rua sem saída. O fracasso é algo que conseguimos evitar apenas se não dissermos nada, se não fizermos nada e se não formos nada.”

Desde então, celebrar o fracasso se tornou um dos fortes pilares de resiliência dos melhores empreendedores, líderes e executivos. Porque é impossível escrever uma trajetória de sucesso apenas com vitórias!

Em 2016, Phil Knight, cofundador da Nike, lança sua autobiografia – A Marca da Vitória: A Autobiografia do Criador da Nike. Nas 386 páginas do exemplar, as 342 primeiras páginas são recheadas, sem rodeios ou maquiagens, sobre suas dificuldades, fracassos e como a Nike estava prestes a quebrar entre os anos de 1962 e 1980. Nesse 18 intensos anos de dificuldades, Knigth manteve sempre seu mindset de corredor representado pela sincera campanha de endomarketing da companhia: “Não há linha de chegada. Vencer a competição é relativamente fácil. Vencer a si mesmo é um compromisso sem fim.”

A cultura de celebrar e enfrentar os seus problemas deve ser muito bem vivida pelas organizações. Uma cultura que deve enxergar os problemas como um meio para alcançar os bons resultados. Em vez de escondê-los, as organizações precisam aprender a celebrá-los. Isso acontece quando as companhias têm a segurança psicológica e nesse cenário, as pessoas costumam falar abertamente sobre o que deu errado e, rapidamente, partem em busca das soluções. É comum todos quererem falar somente sobre o que vai bem. Mas, para buscarmos a melhoria contínua em uma organização, é preciso saber e levantar também o que vai mal.

Numa reunião de diretoria, por exemplo, é bastante comum que os executivos compartilhem somente os bons resultados de sua área. O presidente de uma empresa deve enfrentar seus problemas e fazer diversos questionamentos: “Quais são os problemas de sua área? O que você está precisando melhorar? O que mais o incomoda? Em uma próxima reunião de resultados, você poderia trazer um levantamento dos seus principais problemas e como você está fazendo para resolvê-los? E para finalizar, gostaria também de saber o que Eu (como presidente) e nós (como pares) podemos fazer para ajudá-lo”.

É fundamental que a liderança dê a real importância aos problemas e os discuta sem emoção. É necessário elogiar as lideranças que tornam explícitos os seus problemas e o íntimo desejo de atacá-los, nos diferentes níveis de liderança da organização. O receio e o medo natural que as pessoas têm de fazer essa prática podem ser vencidos à medida que as lideranças (a começar pelo presidente) começarem a agradecer àqueles que apresentam problemas para ser resolvidos e também os ajudar nessa tarefa.

Para isso, toda empresa deve capacitar os colaboradores no método de solução de problemas e desenvolver as habilidades necessárias para atuar na cultura de fracassos com uma maior maturidade. Quando a empresa investe no treinamento do time, as pessoas aprendem a analisar as questões difíceis encontrando suas verdadeiras causas e dando uma solução definitiva sem a transferência de culpa nem a busca de culpados.

Esses tipos de organizações ganham vantagem, crescem e tornam-se competitivas a cada dia. Seus colaboradores precisam aprender, reconhecer os gaps estabelecidos e definir metas para o seu atendimento. A equipe precisa entender o que é um problema, saber convocar um time de melhoria e montar um plano de ação robusto. É necessário criar a prática da execução. Controlar a execução, padronizar e verificar o cumprimento de padrões, conduzir reuniões de follow up para as metas e a solução de problemas. Não basta somente ter o conhecimento teórico, é preciso por a mão na massa e praticar (hands on learning).

Ninguém gosta de fracassar. Para muitos a falha é sinônimo de derrota. O fracasso dá experiência para aqueles que tentam e sabedoria para aqueles que vão tentar na próxima. O fracasso é o combustível propulsor para algo melhor. É o combustível para promoção da melhoria contínua. É o motor da inovação. Não morra de medo de dar um passo em falso e colocar tudo a perder. Respire, tenha calma e celebre o fracasso. Ele é importante para o crescimento e solidez da cultura do Ciclo PDCA e Ciclo de Melhoria Contínua.

Está na hora de aprendermos a aproveitar as nossas falhas e aproveitar ao máximo o erro já existente. Falhe, falhe rápido e busque corrigir o erro para o sucesso das organizações.

Celebre o Sucesso. Falhe com persistência. Não pare. Faça diferente. Veja e aprenda. Descubra novas habilidades. Descubra quem são os seus pares de verdade. Não seja arrogante ou orgulhoso. Encontre seus pontos cegos. Peça ajuda, planeje. Pratique o seu jogo. Fechar os olhos durante um erro é um desperdício de experiência. Examine o seu fracasso. Faça um estudo de caso sobre o que precisa mudar. Propósito e paixão, unida à sabedoria tornam-se as pedras fundamentais em que legados são construídos. A falha cega é o que acontece quando nós tropeçamos sem nenhuma paixão ou propósito pelo que fazemos.

Em algumas organizações, se um colaborador comete um grande erro, você pensa imediatamente em demitir por justa causa e acha que tudo será resolvido. OK? Errado!! Se você tem esse tipo de colaborador na sua equipe e ele toma uma decisão errada, ao demiti-lo, você acabou de investir muito dinheiro na formação de um colaborador que poderá ir trabalhar diretamente para o seu concorrente.

Pratique a cultura de falhas. A repetição é uma ferramenta poderosa. A prática leva à perfeição. E é justamente ela que vai ajudar você a superar as pequenas falhas. Torne a prática digna de seu jogo. Atletas treinam por anos para competir com os melhores do mundo no que fazem. Sua prática remodela sua mente, corpo e reflexos. Fazer pequenos ajustes lhes permitem superar as deficiências e reforçam os hábitos que tornam sua vontade de ser melhor. Não é fácil. É um hábito praticado. Porque é impossível escrever uma trajetória de sucesso apenas com vitórias!

Fontes:

https://leadchangegroup.com/epic-fail-5-ways-to-build-a-culture-of-failure/

https://pme.estadao.com.br/blogs/blog-do-empreendedor/celebre-seus-fracassos-e-a-melhor-forma-de-vencer-a-si-mesmo/

https://www.ge.com/br/nossa-empresa/historia/1946_1956

https://www.viajarcorrendo.com.br/2018/10/a-marca-da-vitoria-nike.html

https://www.oficinadanet.com.br/post/16128-historia-ibm

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Boas Práticas motivadoras e inspiradoras de higienização das mãos para manipuladores de alimentos

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O que fazer para inspirar os manipuladores de alimentos a realizar os procedimentos básicos de higienização das mãos? Além de orientar, treinar, informar dos riscos devemos também motivar e incentivar quanto à conformidade às práticas e comportamentos adequados e não somente exigir!!

Por exemplo, você sabe…

Por que a temperatura da água é importante na lavagem das mãos?

Embora haja pesquisas recentes que tenham mostrado que há pouca diferença estatística entre a limpeza das mãos lavadas em água quente ou fria, o Código Alimentar do FDA especifica uma temperatura mínima da água: 37,7 °C.  Além de ser geralmente mais confortável do que a água fria, incentivando a frequência da lavagem das mãos, a temperatura da água também pode afetar a solubilidade ou a emulsificação de alguns resíduos presentes. A água morna também é mais eficaz do que a água fria na remoção de resíduos gordurosos, e um fluxo adequado de água morna fará com que o sabão ensaboe e ajude na remoção mais rápida dos resíduos das mãos.

… Quando os manipuladores de alimentos devem lavar as mãos?

Devem lavar as mãos antes de entrar na área de processamento, depois de usar o banheiro, após uso de utensílios de limpeza, após refeições e na alternância entre o manuseio de alimentos crus e cozidos. Além disso, devemos orientar que eles lavem as mãos após tossir, espirrar ou assoar o nariz e antes de por luvas e/ou troca de luvas.

… Qual a responsabilidade dos gestores?

Garantir que os manipuladores de alimentos lavem as mãos, conforme necessário. Para isso, devem:

  • Fornecer acesso a pias para lavagem de mãos, mantidas e providas com água morna, limpa e corrente, distribuídas estrategicamente em vários locais no chão de fábrica para que os manipuladores possam ter mais acesso às estações de lavagem de mãos.
  • Disponibilizar sabonete bactericida e toalhas de papel não reciclável ou outros meios aprovados para secagem.
  • Criar sinalização visual que oriente os manipuladores de alimentos sobre o correto procedimento de lavagem das mãos. Passo a passo.
  • Realizar monitoramento dos manipuladores na área de alimentos para garantir uma lavagem adequada e o registro da higienização das mãos durante os turnos de trabalho.
  • Fornecer desinfetantes antissépticos para as mãos. Porém, devem também garantir que os mesmos não sejam usados sozinhos para que ocorra uma correta lavagem das mãos. Os mesmos devem ser usados somente após a lavagem adequada das mãos.
  • Providenciar espaços amplos para higienização das mãos com pias de acionamento automático ou por pedal e portas do tipo bang bang. Evitar a contaminação cruzada das mãos e dos braços dos manipuladores ao tocar nas alças das portas e ao fechar torneira da pia.

Nem sempre é fácil garantir que todos os manipuladores de alimentos lavem as mãos completamente ou usem luvas limpas quando necessário – mesmo que a indústria possua uma excelente e equipada área de higienização.

Abaixo, seguem algumas dicas como referência (benchmark) e boas práticas compartilhadas sobre como deve ser conduzido o procedimento de higienização das mãos dentro das indústrias de alimentos. Não se pode apenas punir, cobrar, exigir, mas também é preciso premiar os colaboradores que realizam a atividade com maestria, seguindo todos os procedimentos já implementados na indústria.

 Te peguei trabalhando com segurança!! Um programa de reconhecimento, onde os supervisores por monitoramento verificam as melhores práticas de Segurança e Qualidade (bons hábitos de higiene). O programa concede ao colaborador um cartão de validação e elogio sempre que eles forem observados trabalhando de maneira segura ou seguindo as BPFs (Boas Práticas de Fabricação). Os colaboradores que recebem o cartão são reconhecidos nos DDS (Diálogos Diários de Segurança e Qualidade) e ao final do mês participam de um café da manhã com os gestores. Esta observação é realizada aleatoriamente 2 vezes por semana em diferentes horários e turnos alternados. Para esse resultado esperado, faz-se necessária a realização de treinamentos de Segurança e BPF, nos quais devem ser detalhadas a importância da boa higiene e da segurança do local de trabalho para o sucesso contínuo da operação.

Sorria, você está sendo vigiado!! Um estudo de campo alemão publicado em fevereiro de 2018 baseou-se na ideia de que os seres humanos modificam seu comportamento de maneira socialmente desejável quando observados por outros. Partindo do pressuposto de que o comportamento de higienização das mãos é socialmente desejável e os indivíduos demonstram maior conformidade com a higiene das mãos ao serem observados, os pesquisadores colocaram um cartaz no banheiro público das mulheres avisando que a lavagem das mãos protege contra a disseminação de patógenos. O cartaz incluía uma grande imagem estilizada de olhos humanos. Em outro banheiro, um cartaz com três estrelas no lugar dos olhos era usado como uma condição de controle. A análise revelou um percentual significativamente maior de adesão à higiene das mãos no banheiro de grandes olhos observadores (83,3%) quando comparado ao banheiro de controle (71,9%). Confira a pesquisa na íntegra aqui!

Monitore a conformidade!! Providencie estações de higienização totalmente bem equipadas em números suficiente para permitir que todos os colaboradores lavem as mãos em um período de tempo razoável; se eles tiverem que esperar muito tempo, poderão estar mais inclinados a pular etapas importantes no procedimento de lavagem das mãos. Incentive e monitore pessoa a pessoa relatando possíveis falhas no cumprimento dos procedimentos; realize verificações periódicas de conformidade. Esteja próximo às áreas de higienização para monitorar de perto com o uso de cronômetros quem lava as mãos corretamente ou quem lava pulando etapas. Instale câmeras na estação para permitir a observação aleatória não observada de lavagem das mãos. Monitore de perto a conformidade!

APLAUDA E RECOMPENSE! Além de realizar diversos treinamentos e blitz de monitoramento, promova esforços motivacionais e inspiradores, como:

  • Lidere pelo exemplo. Quando gerentes e diretores higienizam adequadamente as mãos, isto mostra que existe um compromisso real com a política interna da qualidade.
  • Eleja o modelo, o Mãos Limpas de cada turno. Às vezes é melhor que um colega (mesmo nível de trabalho) mencione a necessidade de uma melhor higiene das mãos do que se a solicitação for do gestor superior. Faça multiplicadores do programa!
  • Aplauda-os e recompense-os por um trabalho bem feito. Supervisores e gestores devem elogiar os colaboradores quando eles virem um manipulador praticando a higiene adequada das mãos. Também devem corrigir quando virem práticas inadequadas. Implemente um programa de Reconhecimento de Higiene das Mãos para incentivar todos a higienizarem suas mãos, mesmo que já seja obrigatória tal atividade.
  • Escolha bons produtos com segurança e qualidade. Procure sabonetes e desinfetantes para as mãos formulados com emolientes para manter as mãos macias e saudáveis, mesmo com o uso repetido.
  • Mostre e diga! Realize treinamentos práticos e vivenciais com o procedimento realizado na prática, in loco, com uso de produtos e apresentando o passo-a-passo e os pontos críticos de uma má higienização. Esse é um excelente momento para trocas de informações e insights com o time operacional. Torne atraente e incentive a prática do procedimento de lavagem de mãos!
  1. Forneça um sabão de alta qualidade e preferido pelo usuário. Todo mundo quer lavar as mãos se o sabonete não confere um odor forte nem tende a ressecar a pele. Instale dispensers de sabonetes e toalhas de papel, sem contato e fáceis de usar e garanta sempre sua disponibilidade. Em alguns casos, recomenda-se o fornecimento de papel toalha não reciclável para secar completamente as mãos. Em algumas indústrias, os colaboradores não utilizam o secador de mãos e acabam enxugando suas mãos em seus uniformes.
  2. Mantenha as estações de lavagem das mãos limpas. Ninguém quer lavar as mãos em um local mal higienizado e sem manutenção adequada.
  3. Forneça materiais de conscientização fáceis de entender. Use materiais de comunicação como pôsteres, placas ou adesivos nos banheiros, paredes, espelhos e portas com informação clara e direta. Esta comunicação deve ser interessante e assertiva para mostrar que a lavagem regular das mãos é essencial.
  4. Recompense os colaboradores por bom comportamento. Promova validação e reforço positivo para os manipuladores que desempenham boas prática de fabricação. Elogie em público e em caso negativo, notifique-os pela falha de cumprimento das boas práticas, dê feedbacks corretivos (sem constrangimento público).
  5. Torne divertido. Use cartazes, bate papos, minutos de qualidade, sistemas de recompensa e jogos para reforçar as mensagens sobre a lavagem das mãos e explique por que isso é tão importante. É mais provável que a sua equipe torne-se mais engajada e comprometida se eles entenderem o porquê de tal procedimento interno. Informe que a falha na execução do procedimento de lavagem de mãos pode causar doenças. Manipuladores não evitam de propósito lavar as mãos na esperança de deixar alguém doente, porém eles podem não entender a conexão entre a lavagem das mãos adequada (e regular) e a consequência de clientes seguros e saudáveis. Não apenas declare as regras, explique por que esses protocolos estão em vigor.

Treine, Priorize, Motive e Faça Parcerias!

Treinar. Crie oportunidades para lembrar os manipuladores de alimentos sobre a importância da higienização das mãos. Enfatize a lavagem das mãos no início de um turno, depois de usar o banheiro, entre o uso de luvas e outros. Essa ênfase ajudará a manter a boa higiene das mãos em primeiro plano. Torne os manipuladores conscientes da cobertura da mídia dos casos de surtos locais, nacionais e internacionais referente aos perigos de alimentos. Essa consciência reforça as informações das doenças e os bons procedimentos de lavagem das mãos.

Priorizar. Quando o gerenciamento impõe a conformidade da lavagem das mãos como um requisito obrigatório, os colaboradores são mais propensos a cumprir.

Motivar. Use programas de incentivo e outras motivações para incentivar os manipuladores de alimentos a se apropriarem e praticarem bons hábitos de higiene pessoal. Reforço positivo, validação e recompensa para a conformidade tem provado ter um impacto positivo na melhoria da conformidade da lavagem das mãos.

Parceirizar’. Use um sistema “amigável” para que os manipuladores de alimentos possam se apoiar mutuamente e trabalhar em parceiras, em colaboração.

Treine, forneça boas instalações, informe, motive, lidere, monitore e reconheça! Asseguro que estas são boas práticas fundamentais e essenciais para que sua indústria tenha sucesso e alcance forte comprometimento e engajamento de todo o time.

Fonte de pesquisa:

https://www.qualityassurancemag.com/article/inspiring-handwashing-compliance/

 

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6 Passos Críticos para um Programa de Calibração na indústria de alimentos

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Sua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um!

Para o Programa de Calibração, considere todos os instrumentos e dispositivos que medem algo em suas instalações e que são críticos ao processo da cadeia de segurança dos alimentos. Essas medidas podem incluir temperatura, peso, pressão, umidade, pH e outros. Cada dispositivo tem uma finalidade e as medições resultantes são necessárias para monitorar e gerenciar o equipamento ou produto. Mas o que acontece quando esses dispositivos se tornam imprecisos e falham na entrega de resultados precisos? A indústria deve possuir um robusto programa de calibração e verificação desses instrumentos com procedimentos para verificar que estes dispositivos de medição estejam lendo corretamente e se são precisos e exatos.

Abaixo, pontos importantes para um correto procedimento de calibração. Aproveite para avaliar o seu programa, caso já existente.

1º Passo:  Identifique todos os dispositivos / instrumentos de medição

Desenvolva uma lista abrangente de todos os dispositivos em sua instalação que são usados para medir algo. Isso inclui termômetros, medidores de pressão, balanças, medidores de pH e outros. Em seguida, avalie todos os dispositivos listados quanto ao uso e criticidade. Os dispositivos não utilizados devem ser removidos ou marcados como não sendo verificados rotineiramente quanto à precisão. Antes de remover qualquer dispositivo da lista, verifique e garanta com os gestores e colaboradores da área que eles não serão utilizados. Sugiro colocar uma placa no instrumento informando que ele será removido, a menos que o gestor notifique que o mesmo será usado.

Se os instrumentos não tiverem um número de identificação do fabricante, identifique cada dispositivo com uma codificação interna exclusiva, anexando uma etiqueta (TAG) que possa deixar claras todas as informações do instrumento/dispositivo (localização, área, setor, grupo, número do equipamento).

Identifique a faixa de uso especificando as temperaturas reais, pesos que serão medidos pelo dispositivo e identifique também o intervalo necessário ou aceito do dispositivo certificado.

Atribua um procedimento de verificação da calibração e precisão usado para cada dispositivo. Os procedimentos devem incluir como conduzir a verificação, qual o desvio aceitável, o intervalo do desvio, ação corretiva se os resultados não estiverem dentro do intervalo do desvio aceito e os documentos necessários para assegurar o procedimento. O procedimento deve incluir a frequência das verificações para cada dispositivo: diariamente, semanalmente, mensalmente ou anualmente. Deixe claro todas as ações corretivas no procedimento bem como o departamento ou o responsável pela verificação dos dispositivos.

2°Passo: Definir os requisitos do Certificado de Calibração

O certificado de calibração é uma garantia que atesta que o instrumento está adequado para uso. É um documento obrigatório oficial, criado após ser efetuada a calibração de fábrica do seu equipamento de medição. Deve ser emitido por um laboratório de calibração reconhecido e acreditado pelo Inmetro, cujas informações são padronizadas pela norma NBR ISO/IEC 17025. O documento apresenta possíveis erros de precisão do seu equipamento, apresentados no momento da calibração, podendo assim, corrigi-los quando utilizar seu instrumento de medição, tornando seus resultados mais precisos e confiáveis. Como vantagem, podemos assegurar a redução na variação das especificações técnicas dos produtos, qualidade do produto e prevenção dos defeitos.

No certificado, há diversas informações que ajudarão na leitura do seu instrumento (laudo técnico, tabela/gráfico com os resultados obtidos durante as medições, estimativas de erro ou correção, quantidade dos pontos a serem calibrados e outros).

Quanto à validade do certificado, está dependerá de acordo com cada equipamento. Comumente, faz-se uma primeira calibração no ato da compra do equipamento. As próximas calibrações serão feitas de acordo com as orientações do fabricante ou segundo a necessidade. Há fatores que podem determinar a periodicidade da calibração, como: histórico das últimas calibrações, ocorrência de consertos no aparelho e vários fatores técnicos (tipo de equipamento, padrões da indústria, boas práticas de laboratório, nível de risco para a segurança do produto, desgaste e instabilidade, condições do ambiente onde é utilizado, armazenamento e transporte do instrumento, frequência e severidade do uso e outros).

As verificações de precisão determinam se o instrumento está lendo um valor verdadeiro ou correto em um único ponto.

3° Passo: Criar uma metodologia

Deve ser criado um método padronizado para determinar a verificação e calibração dos equipamentos. Um recurso inicial é contatar o fabricante e internamente replicar em um procedimento simples e de fácil entendimento para quem for utilizar o equipamento e realizar suas verificações e calibrações. Todos os procedimentos devem ser registrados e arquivados para controle histórico do processo e produto. Vários treinamentos deverão ser realizados quanto aos diversos requisitos e criticidade do programa de calibração. Somente pessoal autorizado poderá realizar procedimentos de uso nos dispositivos e equipamentos, principalmente quando os mesmos interferem diretamente na cadeia de produção de alimentos.

4° Passo: Definir Ação Corretiva

Uma ação corretiva claramente definida é necessária quando um dispositivo é identificado como estando fora do intervalo aceito. O primeiro passo óbvio é corrigir imediatamente o dispositivo. Se isso não for possível, determine se ele deve ser usado. Se você decidir continuar usando, certifique-se de incluir uma explicação documentada de qualquer registro de monitoramento resultante quanto ao desvio. Uma segunda e muitas vezes negligenciada ação corretiva é determinar se a segurança do alimento (como a medição de um PCC) ou a sua qualidade foi comprometida. Isso pode exigir que todos os produtos sejam retidos até a última verificação/calibração documentada e aceitável do dispositivo durante a investigação. A investigação em si envolveria uma revisão de todos os registros para determinar se o produto é seguro (como as temperaturas de operação documentadas estavam dentro da PCC descrito) ou se a qualidade do produto é aceitável para distribuição.

5° Passo: Verificação

Promova revisões periódicas programada de todos os registros. Tenha um time treinado que faça verificação/calibração e que siga os procedimentos definidos e sempre questione sobre o que fariam se o dispositivo estivesse impreciso. Assegure-se de que os procedimentos e o intervalo de desvio aceitável permaneçam válidos.  Certifique-se de que a lista de dispositivos contempla todos os equipamentos e dispositivos a serem calibrados. Essa lista deve ser revisada anualmente e atualizada sempre que um novo dispositivo de medição for adicionado ou removido ou o uso for alterado para uma finalidade específica.

6° Passo: Documentação e manutenção de registros

“Se não estiver documentado, não foi feito.” É importante ressaltar que todos os documentos referentes aos procedimentos de calibração e verificação deverão ser documentados e mantidos para controles internos. Certificados de Calibração, planilhas de monitoramento (diário, semanal ou mensal), cronograma de calibração, lista atualizada de dispositivos e equipamentos e outros devem ser mantidos para que atender o procedimento interno de rastreabilidade e evidenciar conformidade com o programa de calibração.

 O Programa de Calibração é necessário para garantir que todos os instrumentos e dispositivos críticos da cadeia produtiva de alimentos usados para medir os parâmetros do produto sejam exatos e precisos.

Fonte de pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/aib0612-instrument-calibration-program/

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade 

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa  poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/ 

3 min leituraÉ comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando […]

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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

 

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo.  Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

 

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

 

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

 

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

 

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

 

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

3 min leituraVocê costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica? As observações tomadas não estão sendo tratadas […]

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Guia prático para construir o seu Plano Estratégico!

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Todas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos traçados e desejados. Nem sempre a construção de plano estratégico bem elaborado  levará a novos resultados e patamares de excelência, é preciso muito comprometimento, alinhamento e engajamento durante toda a sua execução. A seguir, excelentes dicas para o seu Plano Estratégico na indústria de alimentos alcançar sucesso.

Preparação

O resultado é definido pela qualidade da preparação. Em time, revise e alinhe algumas informações importantes:

  • Missão, Visão e Estratégia da empresa – garanta que a missão, a visão e o planejamento a serem criados estejam totalmente alinhados com a perspectiva mais ampla da organização. A missão e a visão darão o verdadeiro direcionamento para os próximos passos durante o desenho do plano.
  • Desempenho histórico dos Indicadores – revise os dados dos últimos 3 anos e avalie o desempenho dos departamentos ou áreas de responsabilidade. Expresse também, se possível, em valores monetários. Nesse momento você poderá rever os indicadores de ganhos com a Qualidade e as perdas da Não Qualidade.
  • Aplique SWOT – realize uma avaliação com a equipe para identificar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades. Isso dará uma boa visão do ambiente interno e externo do mercado para que você possa analisar onde poderá potencializar e mitigar, oportunidades e ameaças, respectivamente.
  • Levante diversas informações importantes que você está enfrentando ou que enfrentou durante os últimos 5 anos. Essas informações do passado são importantes para você começar a desenhar as ações do futuro plano.

Este é um importante ponto de partida para que você e seu time comecem a traçar ações estratégicas para o plano.

Converse com os stakeholders

Após o primeiro passo realizado, converse e compartilhe todas as informações coletadas com os seus stakeholders (partes interessadas). Se você não sabe quem são os seus stakeholders, crie um mapa e analise quem são os grupos de maior interesse e poder de relacionamento com o seu departamento. Filtre somente as partes realmente importantes no seu processo.

Converse sobre todas as oportunidades e esteja aberto para receber feedbacks. Esses momentos serão importantes para que você colha recursos e informações para construção de um plano mais robusto. Deixe seus stakeholders livres para conversar e opinar. Não os pressione e não os faça concordar com suas ideias. Escute e escute. E anote tudo. Ao final, converse com sua equipe para alinhar tudo o que foi discutido.

Dia do Workshop de Planejamento

Após ter levantado vários dados e informações importantes, conversado e compartilhado com as partes interessadas, é hora de por a mão na massa e realizar juntos a construção do Plano Estratégico. Reserve, planeje e dedique um dia todo especial para realização de um workshop.  De forma leve e lúdica reúna todo o time e comece da forma mais simples a despertar momentos de colaboração e criatividade. Você já iniciou a jornada de construção e agora, em time, desenhe os primeiros passos do Plano Estratégico.

A melhor maneira de envolver a equipe é compartilhar abertamente as informações coletadas:

  • Resumo do desempenho nos últimos 3 anos, incluindo os principais problemas enfrentados nos últimos 5 anos.
  • Compartilhe um resumo do feedback das partes interessadas e associe-o à missão, visão e estratégia da empresa.
  • Mostre o histórico da jornada de crescimento do departamento de Qualidade e Segurança de Alimentos.
  • Reflita sobre a Política da Qualidade, objetivos, valores.
  • Compartilhe os resultados da análise de SWOT realizada e suas combinações de potencialização e mitigação. Crie novos momentos para validação da ferramenta. Promova a execução da ferramenta com o time.

Após esse alinhamento, você terá combustível suficiente para construir o Plano Estratégico. Fique livre para adicionar ações de curto, médio e longo prazo. Lembrando que é boa prática focar 2 grandes ganhos para curto prazo. Use e abuse da Regra do 80/20, Pareto. Sempre ponha ações de melhoria contínua para dar mais robustez ao seu plano. Finalize com um bom plano de ação elaborado. Use e abuse do 5W2H.

Monitoramento Contínuo e Atualização – Follow up e Update

Antes do início da execução do plano, faça uma avaliação, compartilhe com os seus stakeholders e solicite a aprovação final da Alta Direção.

Para o alcance e sucesso do seu plano, este deverá ser constantemente monitorado. Faz-se necessário um follow up e update das ações propostas. Sugere-se que seja realizada mensalmente reunião de Follow Up e Update para acompanhamento e atualização do Plano em execução, analisando progressos/ganhos e enxergando previamente os atrasos e correções necessárias. Projetos atrasarão e os problemas surgirão, então é importante que você gerencie com eficácia os futuros problemas. Durante a execução você poderá ajustar o seu plano. Não o torne inflexível.

Tão importante quando definir um plano estratégico robusto é perceber se todos os colaboradores e lideranças da organização estão seguindo e gerenciando, com responsabilidade e compromisso tudo o que foi planejado como estratégia.

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/management/multi-year-plan/

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Qualidade, segurança e integridade de leite e produtos lácteos: tendências, desafios e perspectivas

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O blog Food Safety Brazil esteve na 12ª edição do Simpósio Latino Americano de Ciência de Alimentos (SLACA), onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Dr. Marcelo Bonnet Alvarenga, da EMBRAPA, que iniciou sua abordagem dando um panorama nacional, englobando quantidade, qualidade e segurança do alimento como componentes da “Segurança Alimentar”, em crescente evolução de quantidades, produtividade, renda no campo e acesso ao alimento para essa nova Segurança Alimentar (incluindo segurança de alimentos) no Brasil. Por volta de 2,3 bilhões pessoas teremos a mais em 2050, junto com a escassez de recursos ambientais, também crescente. Os desafios estão na terra e na gente, apesar de o Brasil ser um celeiro de alimentos, há dificuldades de acessos à produção rural, energia elétrica é um fator limitante, esgotamento sanitário precário e por volta de 70% da população rural é não alfabetizada. Assim, o setor de lácteos é um modelo pivotal para estudo e evolução da segurança alimentar global. O nosso país é o 4º maior produtor do mundo, mas não participa do cenário mundial, por ser de baixa qualidade. Ainda há instruções normativas que são diretivas e não obrigatórias, por isso a qualidade do leite não melhora, sem penalidades claras. A revisão da IN 62 caducou em objetivos e metas e o SIMQL instruirá essa revisão, pois é possível simular e excluir produtores, desenhar uma normativa com bases legais.

A qualidade não começa com alguma coisa e sim com alguém! Qualidade é negociável, mas segurança não! Tomemos como base o exemplo de uma queda de avião, tanto faz você estar na 1ª classe ou na econômica, independentemente do conforto do seu espaço a bordo.

Escolher uma boa amostragem em lácteos pode representar até 70% da segurança do alimento, mas ainda precisa ter PPHO, PPR, PSO, PAC, tais “sopas de letrinhas”, que são pré-requisitos do HACCP. E o HARPC, que é tendência mundial para Codex e o SIMQL pode ser uma estrutura interessante para atender a isso, assim, o FDA preconiza o CAVER + SHOCK PRIMER como elemento prioritário de ataque, sugerindo a implementação de autocontroles, interação entre laboratórios oficiais, de modo rastreado e prioritário e fazer parte do contexto global.

O consumidor mais crítico muda a qualidade. O desafio é convencer a fazer, e a prática são as ações concretas. As leis de lácteos no Brasil não se falam com a Ciência, por ex.: IN 62/2011 são os mesmos de 2017 para requisitos microbiológicos, com métricas sem fundamentação científica e não se contextualizam com as do restante do mundo. Os desafios para os microrganismos psicrotróficos e esporos bacterianos são comprometidos pelos problemas no campo e não quando se aumenta a temperatura de pasteurização, essa, por sua vez, no processamento quando aumentada afeta negativamente a microbiota do leite por não estar equilibrada, surgindo o B. Sporustermodurans  que passam a dominar, após 14 dias pasteurizado tem 1 ciclo de diferença na Contagem Total inicial. Equipamentos higienicamente projetados sanitariamente, por ex., seguindo manuais do EHEDG é outra solução.

O leite brasileiro tem tuberculose positivo (trabalhar controle preventivo profilático no campo, ou seja, animal não deve estar produtivo – implementar BPA’s) e não favorece os queijos artesanais com leite cru. Tem que ter tolerância zero para L. monocytogenes e 100 UFC/g em alimentos onde ela não cresce (em debate!) com pasteurização reduzindo, no mínimo, 5 reduções decimais (71,7ºC/15 segundos) com objetivo no momento de consumo menos de 100 UFC/g (ALOP é a decisão oficial de saúde pública que não temos métrica no Brasil). Monitoramento de Listeria spp no laticínio, que é visto em leite como indicador, protegendo por zoneamento espacial, com BPF e PPHO e validação.

Uma inclusão inédita de monitoramento foi em plena era da informação: “a invisibilidade é semelhante a morte” (Zygmunt Bauman), os dados devem gerar informação que viram inteligência (ciclo vicioso). SIMQL é a plataforma governamental com mais de 70 milhões de dados, incluindo da Clínica do Leite, devolvendo para a zona rural o indicador, por exemplo, onde há mais sólidos do leite, devem instalar fábrica de soro de leite.

A ONU diz que a resistência aos antibióticos é o maior risco da resistência antimicrobiana, mais do que doenças como a diabetes. O SIMQL com controle de resíduos antimicrobianos ajuda nesse sentido. Pesquise mais sobre isso, caro leitor!

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Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

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Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

  • Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
  • O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
  • Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
  • Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
  • Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

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Baixe aqui o e-book.

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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

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Liderança em Qualidade transformando a realidade!

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No VI Encontro da sbCTA, dia 30/05/17, Thiago Cabral, da Royal Canin, compartilhou sua vivência na Cia Mars, como gerente de Qualidade e Segurança de Alimentos. Iniciou por um vídeo dos desenhos animados Lippy & Hardy para abrir o tema sobre o líder e o fracassado e com a notícia de que os funcionários não deixam más companhias e sim deixam chefes ruins (engajamento é a conexão das pessoas com a organização), colocando em risco a estratégia da empresa: 39% dos trabalhadores disseram que o seu supervisor não consegue cumprir o que promete, enfatizou o palestrante.

O histórico de liderança começa com: quem somos? Como fomos educados? Qual nosso exemplo de líder? Os exemplos vêm de casa, dos pais, dos professores e dos profissionais que cruzam nossas vidas. Pergunta: o líder nasce ou se torna? A genética ajuda, mas não é fator determinante, na opinião de Thiago. Liderança ao alcance é circunstancial, inicie por ser síndico do prédio onde mora. Virtude é a capacidade que pode ser desenvolvida e que dirige para o bem.

Destacou o dilema: chefe x líder. O primeiro tem poder e o usa para gerenciar. O líder provoca admiração, conquista pessoas e com respeito coloca a sua autoridade nas relações humanas. “Liderança não é cargo, mas uma condição, um comportamento humano” (Cortella).

Competência do líder é estabelecida pela comunicação assertiva, propósito correto, ético e com princípios, com transparência e feedbacks positivos ou negativos para moldar o caráter. Legitimidade dá credibilidade para impulsionar pessoas, processos e idéias. A confiança se constrói em anos, mas para perder basta um segundo. Líder acolhedor é o que se preocupa com seus liderados enquanto pessoas, não lida com associados (n° de matrícula) para que sejam parte da equipe, avaliando não apenas os resultados numéricos nas avaliações de desempenhos. O líder provoca e conduz os demais nos tempos de mudanças.

O tripé da liderança é construído pelo caráter (com competência técnica e vontade de mudar), coragem (não é ausência de medos e sim enfrentá-los! Agir com coração, mas não emocionalmente. Cuidado com o papel de vitimação e não querer sair desse status). Persistência é “o já, mas ainda não” e por último relevância (idéias boas e úteis no momento da organização).

Líder continua persistindo porque tem visão futura (segunda dimensão), paixão pelo que faz (olhar para suas fortalezas para impulsionar outras pessoas), pois há necessidades e prazeres. “Liderar é ser capaz de projetar e alimentar sonhos.” (Mussak)

Desafio é conciliar a situação atual e ter pensamento estratégico do futuro desejado, além das tarefas ordinárias. Partir de uma origem (autoavaliação) e um destino para se posicionar traçando caminhos (longa obediência na mesma direção, para algo que faça a vida valer a pena).

Líder deve priorizar o foco, acalmar o desespero e usar o tempo de forma produtiva e feliz. Na versão da ISO 9001:15 retirou-se a expressão “ação preventiva”, mas está intrínseca na gestão de mudanças a partir de avaliações de riscos, assim, a equipe deve ser conduzida com definição de prioridades.

Outra competência é desenvolver autonomia (autônomo cria regras, ao contrário do heterônomo que as cumpre sem razão), por isso desenvolver pessoas com programas de gestão de talentos, inspirando causas para as pessoas (“Por que fazemos o que fazemos?”). Dê sentido aquele trabalho! O time expurga pessoas que jogam contra a equipe, que são exceções, por isso explique as regras em épocas digitais para não viver crises. Equipe autônoma tem condições de “ajustar as velas em tempos de ventos contrários (crise)”.

Liderar através de exemplos, de forma justa (valores pessoais alinhados com os empresariais, moral e ética). Servir como objetivo de sua liderança e nunca se satisfazer com o mínimo, para não ser medíocre. Responsabilidade de líder é a do time, deve-se multiplicar pelo número de liderados e assumir, com humildade de assumir que errou, sem empurrar a culpa para o outro, pois o inocente ganha impotência, jogando contra a sua autoridade. Saia do papel de vítima e seja o protagonista que inspira para tudo, mesmo não concordando com as decisões da empresa. Não ser peso e sim alegria, com emoção, criando, celebrando, doando-se, inspirando, mesmo que haja renúncias, como falta de tempo, pressão por resultados, dentre outros.

“Liderar é atingir resultados através das pessoas”. Todo gestor tem que formar um sucessor e torná-lo KPI.

Para mudar a cultura é necessária uma decisão. Adote uma postura positiva, espalhe-a ao seu redor, nunca se deixe transformar em vítima (assuma o papel de protagonista da mudança) e, “pelo amor de Deus”, divirta-se! Articular com todos para compartilhar essa cultura não é treinar pessoas, menos de 10% é atingido com isso; e sim, por pesquisa de engajamento, diferente de pesquisa de satisfação (exemplo: a comida é ruim no refeitório, mas não é por isso que não vou acordar feliz para ir trabalhar).

Caro leitor, comente conosco sua opinião sobre SER LÍDER.

Imagem:  Starti

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A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

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Estamos em um período no qual todas as empresas de refeições coletivas, restaurantes e demais serviços de alimentação buscam enfrentar a crise, de forma que a lucratividade muitas vezes acaba sendo a principal meta a ser atingida nestes locais, deixando a qualidade em segundo plano. Não importa a marca e a procedência dos alimentos, nem as condições do local em que o alimento é produzido, o importante é economizar e ganhar cada vez mais dinheiro.

As condições estruturais do local ficam de lado neste momento, afinal, na maioria das vezes o cliente não enxerga onde o alimento está sendo produzido, então tanto faz se a estrutura precisa de reparos, ou se os equipamentos, móveis e utensílios estão estragados, em mau estado de conservação ou sem condições de uso.

E aí lhes faço algumas perguntas: será que o cliente realmente não percebe essas mudanças? Será que todos estes fatores associados não interferem na qualidade dos serviços? E se os clientes fossem conhecer os locais de produção dos alimentos, será que continuariam realizando as suas refeições nesses locais? O cliente não se importa com a procedência dos alimentos, com a limpeza do local ou com os controles de qualidade?

O que muitas empresas não percebem é que hoje em dia toda a população está munida de informações e quando se trata de alimentação, a segurança do alimento é sim um diferencial.

A segurança do alimento deveria ser o foco principal de todas as empresas de refeições no momento atual. A constante capacitação profissional e os monitoramentos das etapas de produção dos alimentos, desde a escolha dos fornecedores até a destruição dos alimentos prontos para consumo deve ser algo implementado na rotina diária dos locais. Existem legislações que nos ensinam exatamente o quê e como tudo deve ser feito, que nos conceituam todos os riscos e como devemos agir para evitar erros nos processos que acabem causando danos à saúde das pessoas. Os órgãos fiscalizadores estão sempre disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e muitas vezes se dispõem a ir até o local apenas para orientar. Há profissionais (nutricionistas, engenheiros de alimentos, etc) capacitados para atuar nessa área, ministrando cursos, implementando processos, descrevendo todas as etapas a serem realizadas, cuidando da saúde dos manipuladores e desenvolvendo um trabalho que contribui e muito para a qualidade do serviço. Diante de tudo isso, será que a segurança do alimento deve mesmo ficar em segundo plano, sendo vista como um gasto desnecessário?

Você prefere realizar suas refeições em um ambiente limpo ou sujo? Consumir alimentos com procedência ou alimentos de baixa qualidade? Prefere ir a um local onde haja profissionais capacitados ou pessoas que manipulem e armazenem os alimentos sem o menor cuidado? Gostaria de passar mal após uma refeição ou se sentir satisfeito após realizar a mesma? As respostas serão sempre as mesmas, é óbvio, então por que não melhorar? Por que a qualidade ainda não é o foco dos locais?

Os proprietários dos locais precisam entender que quando os processos são realizados adequadamente, conforme as exigências das legislações, quando há investimento nas condições estruturais, de funcionamento e o uso de boas práticas, existe sim um ganho. Os clientes saem mais satisfeitos, os alimentos ganham mais sabor, o aspecto do local melhora e isso atrai mais clientes, que se dispõem inclusive a pagar mais caro, com a certeza de que o que estão consumindo é seguro e possui qualidade.

A alimentação é algo essencial para o ser humano e pode tanto contribuir para a manutenção da saúde das pessoas como causar doenças e danos irreparáveis na população.

Diante de tudo isso, cabe a nós, profissionais da área da alimentação e saúde, discutirmos as mudanças e nos munirmos de informação para contribuir cada vez mais com todo esse processo. A segurança do alimento é diferencial competitivo e vai ser sempre o foco da população, que busca além de sabor, qualidade nos alimentos que consome.

Vivian Susin possui graduação em Nutrição pela Faculdade da Serra Gaúcha (2016). Atualmente presta assessoria nutricional em uma hamburgueria e é Analista de Qualidade na empresa Express Restaurantes Empresariais Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: higiene dos alimentos, nutrição em saúde pública, serviços de alimentação, vigilância sanitária e controle de qualidade.

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Qualidade e segurança dos alimentos x produtividade: quem ganha esta batalha?

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No cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, ou “Sem qualidade, esta fábrica não existiria”? Cada frase tem seu devido valor, o qual conduzirá ao dito “pagamento das contas”, aqui subentendido por lucro.

Porém, no presente momento, apenas bater as metas de volume de produção, com as devidas reduções de custos, sejam elas de ordem operacional, matérias-primas com menores preços, investimentos em automações, poderão até conduzir ao lucro, do mesmo modo para a qualidade e segurança dos alimentos, porém a permanência no mercado, ou seja, conseguir SER COMPETITIVO perante os concorrentes vai além dessas esferas segregadas.

É preciso entender que todos estão do mesmo lado, vestindo a mesma camisa, e que a batalha a ser conquistada é a obtenção do melhor produto com o menor preço, atendendo deste modo ao consumidor final, este sim detentor do poder de decisão de manter sua indústria a todo vapor ou não. E para que isso ocorra, é fundamental que todas as áreas sejam integradas, conscientes dos processos, o que não significa ter responsabilidades em outros setores, mas ter o discernimento da sua competência perante as dos outros colaboradores.

Uma das grandes falhas cometidas pelas áreas de gestão ou coordenação tanto da produção quanto da qualidade e segurança dos alimentos é justamente não tornar as informações públicas, conhecidas pelas partes que poderão de fato ter papel fundamental para uma possível solução de não conformidades, ou melhorias efetivas em algum processo de retorno atrativo. O preciosismo não deve existir nem tomar conta do sistema de gestão, pois conduzirá a colaboradores sobrecarregados, acúmulo de problemas, perda de tempo, cenário este que vemos nas indústrias brasileiras, onde a cultura de “apagar incêndio” é o que prevalece.

E qual o caminho a ser trilhado para que não mais exista esse entrave entre as áreas da qualidade e produção?

Algumas ferramentas/atividades auxiliam muito, como:

– GESTÃO À VISTA: os indicadores da empresa são dispostos em mural para conhecimento de todos os colaboradores, geralmente colocado nas entradas das fábricas.

Cabe a ressalva de que a quantidade e a forma de disposição desses indicadores devem seguir o bom senso, para que de fato os colaboradores tenham real interesse em visualizá-los. Devem informar de maneira clara, simples (não simplória), com uso de gráficos coloridos, caricaturas sinalizando se o indicador está dentro ou fora da meta, e quando fora da meta, o que todos podem fazer para melhorar o resultado;

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– MURAL DE COMUNICAÇÃO: já muito utilizado nas empresas, mas na maioria dos casos com informações unicamente do setor de recursos humanos. É uma ferramenta importante, que pode ser mais utilizada com informações pontuais da produção, qualidade, manutenção, segurança, e outros para conscientização dos colaboradores;

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DIALÓGOS DIÁRIOS OU SEMANAIS: são pequenas reuniões de curto tempo, com prioridade para coleta de informações de anomalias, não conformidades da produção/qualidade do dia anterior ou semana anterior, dependendo da empresa, e quais as ações já tomadas e seus status.

Mas diferentemente das formulações de nossos produtos, não existe uma receita pronta para essa interação harmônica, mesmo com o uso das ferramentas mencionadas acima, pois há muitos outros fatores envolvidos, dentre eles o que podemos considerar principal: a Cultura da Empresa, ou seja, os colaboradores (do alto escalão ao chão de fábrica) possuem qual consciência perante qualidade e segurança dos alimentos?

E aí está o desafio dos profissionais dessa área: demonstrar, com evidências (já estamos acostumados com essa palavra), a importância do envolvimento e preocupação dos colaboradores com a produtividade da linha, assim como com a qualidade e segurança dos produtos, e isso significa treinos, acompanhamentos in loco, propor metas/desafios às linhas produtivas quanto ao número de anomalias, não conformidades e/ou reclamações por quilos produzidos (indicador que coliga produtividade, qualidade e segurança dos alimentos), elaboração de gráficos comparativos da situação anterior e posterior ao inicio do trabalho de integração.

Logo, será perceptível que a qualidade e segurança dos alimentos se tornará uma vantagem competitiva para o negócio, como já mencionado em uma postagem anterior de Jose Luiz Bariani, e esta união entre Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos, antes vista como uma batalha, passará a ser o diferencial competitivo da sua empresa perante o mercado atual, que se encontra cada dia mais exigente, conhecedor de seus direitos, o que é muito positivo pois conduz à evolução e crescimento de todos.

Dessa forma, com Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos andando juntas, nosso placar será: ninguém perde, às vezes há empate (o mercado exige certa flexibilidade), MAS NO FINAL TODOS GANHAM, inclusive nossos estimados clientes, para os quais de fato trabalhamos e os quais também somos em muitos momentos.

Jhonatas Faustino de Moraes é químico industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, e auditor interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia com Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos de uma indústria de massas alimentícias.

4 min leituraNo cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, […]

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