Arquivos HACCP - Página 9 de 11

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20 anos da Portaria 1428

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Hoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o

“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ´s) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Ele determina que “os estabelecimentos relacionados à área de alimentos adotem, sob responsabilidade técnica, as suas próprias Boas Práticas de Produção e/ou Prestação de Serviços, seus Programas de Qualidade, e atendam aos PIQ\’s para Produtos e Serviços na Área de Alimentos.”

Tomados de grande surpresa, a indústria e os órgão fiscalizadores tiveram que lidar (ou não) com a novidade que era passar a avaliar o APPCC nas inspeções sanitárias, bem como o cumprimento do PIQ.

O que trouxe?

Muita novidade. Uma delas é uma contraditória definição, (reescrita futuramente de forma diferente em outros regulamentos) que “Boas Práticas são normas de procedimentos para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço na área de alimentos”.

Não fosse já bastante informação para uma nação só, também passou a estabelecer que:

Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ: compreende os padrões a serem adotados pelo estabelecimento.

Também definia que o APPCC deveria ser um dos critérios de inspeção, mas não explicava exatamente como.

Qual era o contexto na época?

O Codex Alimentarius havia feito sua vigésima reunião em Genebra e logo após, em 14 de junho de 1993 o APPCC se tornou diretiva na Europa e adotado a ferramenta oficialmente. Era moda os países internalizarem a ferramenta. Quem não o fizesse, estaria “por fora”. O Brasil teria que inserir de alguma forma essa diretriz e correu como pode.

Estávamos preparados?

A resposta fica para sua análise, caro leitor. Nossos fiscais tinham domínio de como auditar APPCC? Vinte anos depois, o estão fazendo Brasil afora?
PIQ são objeto de fiscalização ou atualmente o mercado se auto-regula?

O que sim continua muito atual e pode ser usado para uma descrição de cargo, são as atribuições dos Responsáveis Técnicos. Quantos seriam aprovados hoje no que foi estabelecido naquela época?

Quanto a Responsabilidade Técnica
– A Responsabilidade Técnica – RT é aqui entendida como a exercida por agentes definidos nos termos do Decreto nº 77.052 de 19.01.76, observados os itens XIX, XXV e XXVI da Lei 6437, de 20.08.77.
– O exercício da Responsabilidade Técnica deve ser feito no sentido de atender às exigências legais a que se refere o item anterior, e, ainda, outros requisitos básicos que norteiam o presente documento, tais como:
. compreensão dos componentes do Sistema APPCC;
. capacidade de identificação e localização de Pontos Críticos de Controles (PCCs) em fluxogramas de processos;
. capacidade de definir procedimentos, eficazes e efetivos, para os controles dos PCCs;
. conhecimento da ecologia de microrganismos patogênicos e deterioradores;
. conhecimento da toxicologia alimentar;
. capacidade para selecionar métodos apropriados para monitorar (PCCs), incluindo estabelecimento de planos de amostragem e especificações;
. capacidade de recomendar o destino final de produtos que não satisfaçam aos requisitos legais.
– Os estabelecimentos deverão ter uma responsável pelas técnicas utilizadas por local de prestação de serviço.
– Para que o responsável Técnico possa exercer a sua função ele deve contar com autoridade e competência para:
.elaborar as Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos;
.responsabilizar pela aprovação ou rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semi-elaborados e produtos
terminados, procedimentos, métodos ou técnicas, equipamentos ou utensílios, de acordo com normas próprias
estabelecidas nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos.
.avaliar a qualquer tempo registros de produção, inspeção, controle e de prestação de serviços, para assegura-se de que não foram cometidos erros, e se esses ocorreram, que sejam devidamente corrigidos e investigadas suas causas;
.supervisionar os procedimentos de fabricação para certificar-se de que os métodos de produção e de prestação de serviços, estabelecidos nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na Área de alimentos estão sendo seguidos;
.adotar métodos de controle de qualidade adequados, bem como procedimentos a serem seguidos no ciclo de
produção e/ou serviço que garantam a identidade e qualidade dos mesmos;
.adotar o método de APPCC – Avaliação de Perigos e Determinação de Pontos Críticos de Controle, para a garantia de qualidade de produtos e serviços.
Quanto aos Parâmetros de Segurança a Respectivos Procedimentos.
– Os parâmetros de segurança e respectivos procedimentos devem estar respaldados em referências técnicas e legais.

Referência da 1428

Na época uma das referências da Portaria foi o Manual de Boas Práticas de Fabricação para Indústria de Alimentos – da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos – SBCTA.

Hoje estão vigentes as publicações dos guias: “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos”, também da SBCTA.

3 min leituraHoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o “Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de […]

Juliane Dias

25 de novembro de 201326 de novembro de 2013

História e Datas

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Uma breve história do HACCP

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Pode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com o objetivo de produzir alimentos que pudessem ser consumidos em gravidade zero, e ao mesmo tempo, serem seguros. Aproveitando essa data especial, trazemos abaixo uma breve história do HACCP, a ferramenta de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle:

1959 – A Pillsbury é contratada pela NASA

A alimentação obviamente iria desempenhar um papel crítico no programa espacial americano. O grupo inicialmente envolvido com esse tema era formado por Herbert Hollander, Mary Klicka, e Hamed El-Bisi dos laboratórios do exército americano em Natick, Massachusetts e o Dr. Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center. A empresa Pillsbury se uniu ao programa, como subcontratada em 1959 com Howard E. Baumann representando a empresa como cientista chefe.

1971 – O HACCP é discutido na National Conference of Food Protection

O HACCP sai do contexto meramente experimental e restrito à NASA, para ser amplamente divulgado. A National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos, discute a aplicação dos PCCs e das Boas Práticas de Fabricação na produção de alimentos seguros.

1972 – A Pillsbury cria um programa de treinamento em HACCP para a FDA

O programa de treinamento da Pillsbury para o FDA em 1972, entitulado “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System“, marca a primeira vez em que o HACCP é utilizado publicamente.

1973 – Adoção na regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez

O sistema HACCP é adotado nas regulamentações de alimentos enlatados de baixa acidez, na sequência de um incidente de botulismo envolvendo a sopa Bon Vivant Vichyssoise.

1975 – Cresce o escopo do HACCP

O HACCP era baseado inicialmente em três princípios (atuais princípios 1, 2 e 4), A Pillsbury adotou dois princípios a mais (atuais princípios 3 e 5) para sua organização em 1975. Essa mudança foi posteriormente reconhecida pela National Academy of Sciences (NAS) utilizada como referência pelas inspeções governamentais da FDA.

1985 – Recomendações da NAS

A NAS recomenda a aplicação do HACCP em várias categorias de alimentos não enlatados.

1987 – Formação do NACMCF

A partir de uma proposta da NAS é desenvolvido o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). O NACMCF foi responsável inicialmente por definir os conceitos e guias de aplicação para o HACCP’.

Anos 90 – O HACCP conquista o mundo

As etapas preliminares e os agora sete princípios tornam-se o padrão, formando os 12 passos do Codex Alimentarius para a implementação da ferramenta. Em 1993, na Europa: o HACCP entra oficialmente para as regulamentações da Comunidade Europeia com a diretiva Hygiene of food matters. O FDA estabelece o HACCP como obrigatório para diversas categorias de produtos, como: pescados e frutos do mar, produtos cárneos e bebidas. Diversos países, inclusive o Brasil, seguem essa tendência. No Brasil é publicada a regulamentação para a área de pescados como ARPCC (Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle), definição que trazia um erro conceitual. Posteriormente, foi consolidado no Brasil como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os anos 90 representaram o grande período de difusão mundial do HACCP e também marca o surgimento de diversas certificações de sistemas de gestão acreditados que usam o HACCP como base, em países como Holanda, Dinamarca, Reino Unido, França, Alemanha, Dinamarca e Austrália, dentre outros.

2005 – A publicação da Norma ISO 22000

A publicação da Norma ISO 22000 em setembro de 2005 muda a cara do HACCP, expandindo seus conceitos e incorporando-o a um sistema de gestão inteligentemente construído com base no ciclo PDCA de melhoria contínua. Outra mudança de conceito importante é a possibilidade de aplicar a ferramenta em qualquer organização da cadeia produtiva de alimentos, e não só na indústria, como foi o conceito corrente por muitos anos. O HACCP passa definitivamente a fazer parte do dia-dia das organizações, que têm como objetivo estratégico a produção de alimentos realmente seguros para seus consumidores.

3 min leituraPode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com […]

Fernando Ubarana

20 de julho de 201319 de fevereiro de 2019

HACCP,História e Datas

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Curso HACCP – dos fundamentos à certificação

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Um dos mais completos cursos de HACCP será oferecido de 24 a 28 de junho, no Instituto de Tecnologia de Alimentos, ITAL, em Campinas.

Os dois primeiros dias são dedicados a apresentação de perigos por experts do ITAL e universidades conceituadas, bem como são abordados fundamentos de boas práticas.

A espinha dorsal do curso é a aplicação da ferramenta HACCP através de um caso prático. Finalmente encerra-se a programação com informações para preparar uma empresa para gerenciar sistemas mais amplos e robustos e estar preparado para auditorias.

Confira: www.ital.sp.gov.br/ccqa

< 1 min leituraUm dos mais completos cursos de HACCP será oferecido de 24 a 28 de junho, no Instituto de Tecnologia de Alimentos, ITAL, em Campinas. Os dois primeiros dias são dedicados […]

Juliane Dias

10 de junho de 201310 de junho de 2013

Eventos

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IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade

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As inscrições para o IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade estão abertas.

Serão dois dias de palestras deste tradicional evento para refletirmos sobre o subtema “Estamos agindo na causa raiz?”.

Para quem se inscrever com antecedência, há descontos significativos.

Programação:

04/09/2013

8:00-8:30 Entrega de materiais.

8:30-8:50 – Abertura: sistemas de gestão, por onde começar? – Juliane Dias, Flavor Food Consulting

8:50-9:50 A força dos direitos do consumidor na cadeia produtiva de alimentos. Ana Paula Bortoletto Martins, IDEC.

9:50-10:10 – Coffe Break

10:10-12:00 – Segurança de Alimentos x Produtividade, qual o preço a pagar? João Souza, JES consultoria.

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

14:00-16:00 Painel: A segurança de alimentos sob a ótica médica: ações a serem tomadas pela cadeia produtiva de alimentos

Alergias alimentares. Dra. Ariana Campos Yang. Diretora da ASBAI:. Desreguladores Endócrinos de origem alimentar. Dra Elaine Maria Frade Costa Diretora da SBEM-SP.

Câncer a alimentação. Palestrante a confirmar.

16:00-16:20 Coffee break

16:20-17:20 Inspirando pessoas ao resultado. Débora Julião. Julião Consulting.

17:20 -18:20 Vulnerabilidades quando não atuamos na causa raiz de não conformidades. Ellen Lopes, Food Design.

05/9/2013

8:30-9:20 Superfícies de contato com alimentos – como garantir a conformidade. CETEA, ITAL

9:20 – 9:50 Coffee Break

9:50- 10:50 Desenho sanitário de equipamentos: requisitos mínimos a gerenciar. Hubb Lelieveld, EHEDG

10:50-12:00 “Gestão da Qualidade ou Food Safety – Uma Questão Estratégica” Sérgio Constantino e Daniela Fonseca, LRQA

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

14:00-16:00 Painel: Utilidades e materiais de contato com alimentos

Lubrificantes de grau alimentício. Piet Steenaard, EHEDG.

Ar comprimido. Eng. Margarete Nagata. Linktecno

Plano de segurança da água. Marcos d’Avila Bensoussan, Setri.

16:00-17:00 Estudo de caso – eficácia de agir sob causa raiz de suas não conformidades

Local: auditório central do ITAL, Campinas, SP

Data: 04 e 05 de setembro

Inscrições no site da sbCTA.

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Juliane Dias

2 de junho de 20131 de julho de 2013

Eventos

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR), programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC).

A norma ISO 22000 define da seguinte forma:

Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano.

Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

A partir destas definições podemos concluir que:

– Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

– Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável.

– Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos.

-PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

– Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente.

– Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

– O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo.

Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre:

a) o efeito da medida de controle nos perigos;

b) a viabilidade de monitoramento da medida de controle;

c) a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes;

d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou variações significantes no processo;

e) a severidade das consequências em caso de falhas no funcionamento da medida de controle;

f) se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g) efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle.

Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias.

As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro.

Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim.

A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Tabela-PCC-PPRO1-300x249

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC.

Para maior aprofundamento sobre o tema, leia aqui um artigo do blog Food Safety Brazil.

Coautora: Camila Miret

3 min leituraA segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve […]

Ana Claudia Frota

14 de abril de 201310 de abril de 2017

FSSC 22000

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Eu implemento, tu implementas, ele… não implementa

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A opção em favor da implementação de um Sistema de Gestão nas organizações é, geralmente, uma decisão estratégica. Esta decisão é normalmente tomada pela Alta Direção, por motivação própria (ou de seus diretores, conselheiros e membros da administração) ou por demanda de cliente ou requisito legal. Mesmo quando compulsória, havendo um fato gerador externo à Organização, um plano estratégico deve ser elaborado.

Não há respostas claras quando tentamos compreender os motivos pelos quais algumas organizações se movimentam mais rapidamente que outras, no sentido de uma certificação. No centro da questão, porém, sempre haverá um quociente de maturidade, que reflete o preparo daquele time (antes disto: é um time?) para o novo desafio. Sem uma clara preparação, as chances de sucesso estarão reduzidas.

Um mapeamento das características da Organização é tão valioso quanto um diagnóstico técnico para avaliar o grau de conformidade com determinado critério no estágio inicial da implementação.

O mapeamento pode ser conduzido a partir de uma árvore decisória e de um algoritmo simples, que resulta no Qm, o quociente de maturidade da Organização. A árvore decisória deve ser preenchida após uma série de entrevistas e observações, conduzidas em todos os níveis organizacionais. A partir do Qm, uma série de saídas é gerada para pautar as decisões em favor da implementação.

Na fase das entrevistas, são levados em consideração os motivos e o histórico de sucesso da Organização frente a outras implementações. Uma análise das competências técnicas dos gestores é necessária, bem como a integração dos colaboradores a suas rotinas. Na fase das observações, são traçados os perfis psicológicos da equipe. Práticas de housekeeping e da administração do tempo são sempre um ponto a favor. Um agradável clima organizacional alavanca os resultados.

As saídas da análise são posicionadas (resultados quantificados) em quatro vértices principais: Conhecimento Técnico; Habilidades; Motivação; Ambiente. Identificadas as fragilidades, parte-se para as ações de fortalecimento. Enfim, agora, temos um plano estratégico para a implementação!

Resultados mostram que certificações compulsórias são as mais paradoxais possíveis: possuem o mais alto índice de cumprimento dos prazos estabelecidos em cronograma e, ao mesmo tempo, possuem o mais alto índice de rejeição dentro das organizações. Imaginem no que se transforma uma Organização na qual todos trabalham intensamente por um resultado no qual não acreditam… Aqui, é fundamental o desenvolvimento dos vértices Motivação e Ambiente.

Alguns perfis de comando muito comuns, que interferem negativamente no resultado, incluem uma Alta Direção indiferente (ou, no outro extremo, “participativa” demais) e gestores pouco capazes tecnicamente, ou psicologicamente fragilizados, inseguros. Há outros comportamentos tipicamente nocivos ao sucesso de uma implementação, fruto da cultura organizacional: a Preguiça (tudo para amanhã e beeeem devagar…); o Corre-Corre (incêndios devem ser apagados para ontem, sem planejamento); a Falta de Priorização (tudo é mais importante que isto); a Falta de Comprometimento (este projeto não é meu…); as Reuniões de Fachada (bons de papo, péssimos na ação); e a Ausência de Foco (samba, suor e cerveja), entre outros. Para cada um deles, uma série de ações prescritas.

E então, aceitam o desafio?

2 min leituraA opção em favor da implementação de um Sistema de Gestão nas organizações é, geralmente, uma decisão estratégica. Esta decisão é normalmente tomada pela Alta Direção, por motivação própria (ou […]

Cristian Roque

28 de março de 201327 de março de 2013

Fator RH

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Fio de cabelo é um perigo físico?

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Vamos avaliar através de duas óticas:

1- Qual a probabilidade de um fio de cabelo causar algum dano físico (machucar) um consumidor?

Muito pequena. O fio de cabelo não tem características cortantes ou perfurantes como vidro, metais, madeira ou plástico. Também não ocasionam situações de asfixia, como plásticos flexíveis, por exemplo.

2- A presença de um fio de cabelo poderia ocasionar em uma contaminação microbiológica no produto? (seria este um perigo biológico?)

É pouco provável, mas não impossível. Esta avaliação depende muito das características do produto (pH, aW) e também das condições do fio de cabelo em questão!

Mas então, porque é tão comum que a presença de pêlos e fios de cabelo seja considerada como perigos físicos no APPCC?

Fios de cabelo e pêlos são considerados riscos percebidos pelo consumidor, ou seja: pode até não fazer mal fisicamente, mas qual é o consumidor que gosta da sensação de encontrar um fio de cabelo na colherada que acabou de mastigar?

Estes corpos estranhos são relevantes pela inconveniência e mal estar que ocasionam quando são encontrados. Em outras palavras: pelo “nojo” que o consumidor sente ao encontrar um fio de cabelo no alimento que consome.

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Aline Santana

25 de janeiro de 201316 de outubro de 2013

Perigos físicos

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O papel da Equipe de Segurança de Alimentos e a ISO 22000

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Segundo a ISO22000 a equipe de segurança de alimentos deve ser competente e ter formação adequada, treinamento, habilidade e experiência. Estes atributos são importantes para que a mesma seja capaz de realizar todas as atividades previstas na norma sob sua responsabilidade, a saber:
Atribuições da equipe de segurança de alimentos:
1- A equipe de segurança de alimentos deve assegurar que toda informação relacionada a mudanças esteja incluída na atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos.
As mudanças podem estar relacionadas a: produtos ou novos produtos; matérias primas, ingredientes e serviços; sistemas de produção e equipamentos; Instalações, localização e ambiente que envolve a produção; programas de limpeza e sanitização; sistemas de embalagem, estocagem e distribuição; níveis de qualificação de pessoal e/ou definição de responsabilidades e autoridade; requisitos estatutários e regulamentares; conhecimento relacionado à perigos de segurança de alimentos e medidas de controle; requisitos de clientes, setoriais e outros requisitos que a organização observa; questões relevantes vindas de partes externas interessadas; reclamações, indicando perigos de segurança de alimentos associados ao produto e outras condições que tenham impacto sobre a segurança de alimentos.

2- A equipe de segurança de alimentos deve aprovar os Programas de Pré-requisitos
OS PPR devem ser apropriados às necessidades organizacionais relacionadas à Segurança dos Alimentos; ser apropriados ao tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos que são produzidos e/ou manuseados; e ser implementado ao longo do sistema de produção, tais como programas aplicáveis em geral ou programas aplicáveis a um produto em particular ou linha operacional. Deve contemplar os seguintes assuntos:
a) construção e leiaute de edifícios e utilidades associadas;
b) leiaute das instalações, incluindo local de trabalho e facilidades para os empregados;
c) suprimento de ar, água, energia e outras utilidades;
d) serviços de suporte, incluindo descarte de resíduos e efluentes;
e) a adequação de equipamentos e sua acessibilidade para limpeza, manutenção e manutenção corretiva;
f) gestão de materiais (por exemplo, matérias primas, ingredientes, produtos químicos e embalagens), suprimentos (por exemplo, água, ar, vapor e gelo), descarte (resíduos e efluentes) e manipulação de produtos (por exemplo, estocagem e transporte);
g) medidas de prevenção da contaminação cruzada;
h) limpeza e sanitização;
i) controle de pragas;

3- A equipe de Segurança dos Alimentos deve verificar a precisão dos fluxogramas através de uma verificação in loco.
Os fluxogramas devem ser claros, precisos e suficientemente detalhados, Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir o seguinte:
a) seqüência e interação de todos os passos do processo;
b) processos externos e trabalhos sub contratados;
c) onde matérias primas, ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo;
d) onde retrabalho e recirculação podem ocorrer;
e) onde os produtos finais, produtos intermediários, sub produtos e resíduos são liberados ou removidos.
Os fluxogramas verificados devem ser mantidos como registros.

4- A equipe de Segurança dos Alimentos deve conduzir a análise de perigos
A análise de perigos deve determinar quais perigos necessitam ser controlados, o grau de controle requerido para garantir a Segurança dos Alimentos e qual combinação de medidas de controle é requerida. Todos os perigos de Segurança dos Alimentos que podem ocorrer em relação ao tipo de produto, tipo de processo e instalações de processamento devem ser identificados e registrados.

5- A equipe de segurança de alimentos deve validar medidas de controle e/ou combinações dessas medidas de controle.
A validação deve demonstrar que as medidas de controle selecionadas são capazes de alcançar o controle necessário para o perigo, para o qual elas foram designadas e que são efetivas e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

6- A equipe de segurança de alimentos deve sistematicamente avaliar os resultados individuais da verificação planejada
As atividades de verificação devem confirmar que os PPR estão implementados; que a entrada para a análise de perigos é atualizada continuamente; que PPRO e os elementos do plano APPCC estão implementados e são efetivos; que os níveis de perigo estão dentro dos níveis identificados como aceitáveis e que outros procedimentos requeridos pela organização estão implementados e são efetivos. Ações devem ser tomadas em caso de não conformidades.

7- A equipe de segurança de alimentos deve analisar os resultados de atividades de verificação, incluindo os resultados das auditorias internas e auditorias externas.
A análise deve ser realizada para: confirmar que o desempenho geral do sistema está conforme ao planejamento organizado e aos requisitos do sistema de gestão da segurança de alimentos estabelecido pela organização, identificar a necessidade de atualização e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos, identificar tendência que indiquem uma maior incidência de produtos potencialmente inseguros; estabelecer informação para planejamento do programa de auditorias internas em relação à condição e à importância das áreas a serem auditadas, e fornecer evidencias que quaisquer ações corretivas e de correção que foram tomadas são efetivas.

8- A equipe de segurança de alimentos deve avaliar o sistema de gestão da segurança dos alimentos em intervalos planejados.
A avaliação e as atualizações devem ser baseadas: na comunicação, externa e interna; em outras informações a respeito da coerência, adequação e da eficácia do sistema de gestão da segurança de alimentos; na saída da análise dos resultados de atividades da verificação, e na saída da análise critica da Alta Direção.

A critério da organização, outras atividades podem ser direcionadas para a Equipe de Segurança de Alimentos. Que outras atribuições a equipe assumiu em sua empresa?

3 min leituraSegundo a ISO22000 a equipe de segurança de alimentos deve ser competente e ter formação adequada, treinamento, habilidade e experiência. Estes atributos são importantes para que a mesma seja capaz […]

Ana Claudia Frota

30 de outubro de 201226 de outubro de 2012

FSSC 22000

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10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000

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Na consultoria, um questionamento bem comum que recebemos é para esclarecer as principais diferenças entre o APPCC baseado no Codex Alimentarius e o APPCC baseado na ISO 22000. Outras perguntas sobre o tema são: Qual é o melhor? Qual é o mais fácil de se implementar? E ainda: quais são os impactos de cada um? Escrevo este post visando esclarecer estas dúvidas.

Acredito que o primeiro ponto que deve ser esclarecido é que o APPCC segundo a ISO 22000 não se trata de uma novidade completa. Ele integra os princípios do APPCC e as etapas de aplicação desenvolvidas pelo Codex Alimentarius, ou seja a versão do APPCC requisitada pela norma ISO é baseada na metodologia descrita pelo Codex, de modo a atender plenamente aos requisitos já existentes. Mas é verdade que a versão da ISO 22000 acrescentou novos elementos…

As 10 principais diferenças são:

Clique aqui para baixar o arquivo.

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Ana Claudia Frota

24 de outubro de 201229 de janeiro de 2017

FSSC 22000,HACCP

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Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

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O sistema HACCP é desenhado para controlar perigos de segurança de alimentos, mas tenho visto algumas empresas adotá-lo para controle de questões de qualidade. Isso não é proibido, mas vale uma dica:

É muito importante a separação ente os perigos de segurança de alimentos que devem ser controlados (prevenidos ou eliminados ou reduzidos ao nível aceitável) e os requisitos de qualidade que devem ser controlados (monitoramento de parâmetros do processo ou produto).
A ferramenta HACCP é aplicada para avaliação e controle dos perigos de segurança de alimentos, mas a mesma abordagem pode ser reproduzida para controle dos itens de qualidade do produto. Mas é importante deixar claro no estudo do HACCP as suas diferenças na elaboração e monitoramento, por exemplo:
– Ao categorizar os perigos, separá-los entre perigos de segurança de alimentos (agente Biológicos (B), agente Químicos (Q), agente Físicos (F), Alergênicos (A) que causam dano a saúde do consumidor) e “perigo” de qualidade (agente ou condição que pode afetar os parâmetros de qualidade do produto (QUA)). Lembrando que parâmetros de qualidade do produto incluem também àqueles definidos por clientes.
– Ao analisar os “perigos” de qualidade, na metodologia de avaliação do risco ou significância adotada o termo “severidade” deve ser interpretado como o impacto sensorial ou comercial.
– Ao analisar os perigos de segurança de alimentos, o termo severidade mantém sua definição original (gravidade do dano à saúde do consumidor).
– Para os “perigos” de qualidade significativos uma medida de controle deve ser adotada. Esta medida de controle não precisa ser classificada quanto aos seu gerenciamento como um PPRO ou PCC. Basta adotar uma forma de gerenciamento (monitoramento) desta medida de controle. Algumas organizações chamam as medidas de controle para parâmetros de qualidade de “PC” (Ponto de Controle) ou “M” (monitoramento) e consideram na planilha de gerenciamento os mesmos dados requeridos para gerenciamento de um PPRO por exemplo: perigo/ medida/ parâmetro de controle/ procedimento de monitoramento/Correção e AC(quando aplicável)/ Registros/ Verificação.
– Para os perigos de segurança de alimentos significativos uma medida de controle deve ser adotada e obrigatoriamente classificada quanto ao seu gerenciamento como um PCC ou um PPRO.

Autora: Luciana Heredia

2 min leituraO sistema HACCP é desenhado para controlar perigos de segurança de alimentos, mas tenho visto algumas empresas adotá-lo para controle de questões de qualidade. Isso não é proibido, mas vale […]

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