Arquivos HACCP - Página 8 de 11

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HACCP, TACCP, VACCP – Entenda a diferença entre estas ferramentas

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Você já ouviu falar nessa sopa de letrinhas?

O sistema de gestão de segurança ao consumidor de uma empresa deve contemplar perigos de adulteração intencional, não intencional e acidental, ou seja:

Requisitos de Qualidade do produto;
Requisitos de Food Safety;
Requisitos de Food Fraud;
Requisitos de Food Defense.

Esta imagem do GFSI ilustra bastante este modelo:

Qualidade do Produto

É direcionada ao atendimento de padrões pré-estabelecidos. Este pilar tem como direcionamento atender as especificações acordadas com os clientes, e a busca de produtos padronizados.

Food Safety / Segurança de alimentos

É direcionada a doenças de origem alimentar. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de contaminação não intencional do alimento. Como exemplos, há as contaminações microbiológicas por falha da limpeza, presença de corpos estranhos devido à falha na frequência de manutenção preventiva, o conhecido caso de bebida láctea (e a de soja) que foi parar na gôndola com pH muito baixo, devido a contaminação por falha no processo de limpeza.

A ferramenta utilizada é o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – Hazard).

HACCP, como muitos de vocês sabem, foi inicialmente desenvolvido na década de 1960 pela NASA para evitar que os astronautas contraíssem intoxicação alimentar no espaço. Desde então, foi aperfeiçoado e agora faz parte da rotina do dia-a-dia de todos os fabricantes de alimentos e fornecedores.

Food Defense

É direcionada a alterações com motivação ideológica, com objetivo de causar mal ou dano ao consumidor. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de alteração motivada por ganhos econômicos. Como exemplo podemos listar uma ação de contaminação proposital na caixa d’água da empresa.

A ferramenta utilizada é o TACCP (Análise de Ameaças e Pontos Críticos de Controle – Threat). É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard.

Food Fraud / Fraude em alimentos

É direcionada a alterações com motivação econômica, com objetivo de “ganho”. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco ataque intencional ou contaminação intencional. Como exemplos, há os conhecidos casos de leite adulterado com soda cáustica ou bicarbonato de sódio frequentes no Brasil e na China.

Pode assumir a forma de substituição de ingredientes, declarações falsas ou enganosas para o ganho econômico que poderiam impactar a saúde pública, adulteração de produto, falsificação ou rotulagem incorreta. É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard, e foi desenvolvida em reação ao aumento da fraude alimentar detectados nos últimos anos. O mais amplamente relatada globalmente foi o escândalo da carne de cavalo.

A ferramenta utilizada é o VACCP (Análise de Vulnerabilidades e Pontos Críticos de Controle – Vulnerability).

O site do GFSI tem bastante informação para direcionamento em cada uma das ferramentas. Aproveite!

My GFSI;
Food Fraud.

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Aline Santana

25 de março de 201625 de março de 2016

HACCP

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HACCP – dos fundamentos à certificação em sua oitava edição

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O ITAL, Instituto de Tecnologia de Alimentos, está oferecendo a oitava edição do curso HACCP – dos fundamentos à certificação.

Com carga horária de 40 horas, o curso está estruturado para oferecer fundamentação aos profissionais acerca de perigos, tecnologia de alimentos, boas práticas de fabricação, aplicação da ferramenta APPCC, bem como noções de gestão e certificação.

Quando: 1 a 5 de agosto, em Campinas, no ITAL.

Mais informações aqui e no folder abaixo.

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Juliane Dias

15 de março de 201614 de março de 2016

Eventos

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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Convidados

16 de fevereiro de 201616 de fevereiro de 2016

HACCP

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Recado para o pessoal do P&D: segurança de alimentos é sua praia sim!

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Tive uma grata oportunidade de ser Gerente de duas áreas ao mesmo tempo: Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) e Qualidade. Aos olhos leigos, pode parecer coisa trivial – duas áreas técnicas, um engenheiro de alimentos seria mais do que suficientemente apto para administrar esse rojão.

Contudo, apesar de ter tido experiências anteriores COM área de Qualidade, esta foi a primeira vez em que eu estava, de fato, NA própria área. Para uma pessoa formada em P&D, foi um grande abrir de olhos.

Uma das primeiras coisas que me chamou a atenção foi a precária formação dos profissionais de P&D em questões de segurança de alimentos e qualidade. Apesar de ser a área de onde, teoricamente, brotam os produtos – e, por consequência, os processos – da empresa, você encontra pouquíssimos profissionais com cursos mais aprofundados sobre estas questões. Em congressos ou feiras voltadas à Qualidade, muitos nunca foram.

Sem minimizar o trabalho duro do pessoal de P&D – porém é corriqueiro que a área de Qualidade tenha que “corrigir o curso” tardiamente, quando o produto poderia ter saído do porto na direção certa.

É claro que há casos e casos, mas de modo geral o P&D emprega um grande esforço no produto em si – relegando a documentação do processo, a análise de novos riscos de ingrediente, produto e processo e as avaliações de impacto sobre os processos de higienização e manutenção existentes para um segundo plano. Sai o produto do forno, e a batata quente troca de mão: resta à Produção e à Qualidade se virarem para fazer aquilo se encaixar na rotina e nos planos de Qualidade existentes.

É um retrabalho que tem custos tangíveis e intangíveis muito altos. O custo tangível é fácil de mensurar:

Reprocessos;
Produtos fora da especificação;
Adequações de equipamentos, instalações e utilidades não previstas;
Multas por não-atendimento de prazos de entrega, são alguns exemplos.

O custo não tangível, aquele que fica implícito, afeta todas as áreas e corrói os demonstrativos da empresa, é o mais perverso. Estou falando aqui de:

Equipes que não trabalham mais em comum acordo;
Atraso de projetos importantes pela atenção dedicada à correção dos projetos anteriores;
Perdas de eficiência produtiva por inúmeros testes mal planejados na linha de produção;
E o muito comum: cabo de guerra. Só que neste caso, a empresa é o cabo e vai acabar no chão.

É tão fundamental o papel de P&D na área de Segurança de Alimentos, que é de se espantar que tantos profissionais tenham apenas um conhecimento superficial do assunto. Devo confessar que eu, também, sofria deste mal. Quando assumi uma Coordenação de Segurança de Alimentos, não tinha nem ideia de onde estava me metendo.

Porém, como já está provado repetidas vezes, a experiência é mãe do aprendizado. Nada como ser jogado no caldeirão para saber a temperatura da água. Por isso, até hoje defendo a inclusão do maior número de pessoas de P&D na equipe HACCP, equipe de análise de risco, equipe de segurança de alimentos, ou seja lá como essa equipe se chama na sua empresa – a sua empresa já fez o dever de casa, não é?

Se possível, todo o P&D deve pertencer à equipe. No mínimo dos mínimos, o mesmo treinamento dado aos membros desta equipe de segurança de alimentos deve ser ministrado a todo o pessoal de P&D.

Fazendo um resumo de quais são os impactos de P&D na Segurança de Alimentos (e para não apenas dizer, 100%), montei o quadro abaixo, que traz as principais consequências nas atividades típicas da área de P&D.

É muito fácil sair fazendo. Quem trabalha com P&D, facilmente se empolga com a adrenalina que dá ao lançar um produto atrás do outro e vê-los na gôndola. Contudo, lançamento mal planejado e malconduzido expõe as fraquezas da empresa ao consumidor – e, por fim, pode decretar o seu fracasso.

Já pensou que sua vida seria bem mais fácil se você não tivesse que refazer ou corrigir tanto? Que tal sermos um pouco mais conscientes do nosso papel como desenvolvedores – afinal, das nossas bancadas saem alimentos que são inerentes à vida.

Da próxima vez que o pessoal da Qualidade lhe chamar para um curso de Segurança de Alimentos, esqueça o smartphone na sua mesa. Vá com ouvidos de ouvir e olhos de ver. Você, colega de P&D, é dessa praia, sim. Se ainda não entende o que é um plano HACCP, já passou da hora.

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Cristina Leonhardt

10 de janeiro de 201611 de janeiro de 2016

Dicas Vencedoras

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Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

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Uma dúvida bastante comum entre nossos clientes de consultoria é sobre como realizar uma análise de perigos dos insumos adquiridos.

Não é raro encontrarmos estudos APPCC, onde todos os perigos levantados nos insumos são identificados como sendo controlados pelo programa de qualificação dos fornecedores. Este PPR recebe, em muitas empresas, a responsabilidade de garantir a segurança dos materiais adquiridos.

Em teoria, isto não está equivocado. Um bom programa de homologação pode (e deve) identificar perigos pertinentes aos materiais e ao processo do fornecedor, incluindo também os perigos que possam ter sido introduzidos em etapas anteriores da cadeia produtiva de alimentos e após esta identificação, constar controles para verificação do atendimento aos níveis aceitáveis destes contaminantes. Os fornecedores devem, inclusive, ser avaliados tendo como base o risco de seus insumos.

Na prática, no entanto é bastante raro visualizarmos este grau de maturidade neste PPR. Normalmente encontramos métodos de avaliação de fornecedores bastante genéricos, focados na capacidade econômica do fornecedor, na sua capacidade de atendimento ao volume necessário, incluindo algumas perguntas de Boas Práticas de Fabricação ou aplicáveis ao sistema de gestão, mas nada que possa responder com segurança se tais perigos que foram identificados relacionados ao insumo estão realmente controlados.

Podemos concluir que em muitos casos existe uma vulnerabilidade no controle de perigos significativos. A indústria acredita que seus fornecedores são capazes de fornecer insumos seguros, mas em muitos casos o que ocorre é um: “deixa, que eu também deixo”. Isso é particularmente importante quando se fala de perigos químicos.

Há treze anos trabalho como consultora de segurança de alimentos e posso contar nos dedos as vezes que vi uma indústria de alimentos controlar perigos químicos como pesticida como sendo um perigo significativo para o seu processo. Sempre vejo os dados relacionados ao uso de pesticidas no Brasil. O uso de pesticidas não aprovados ou utilizados em condições inadequadas (o que ocasiona desvios do limite máximo residual permitido) é uma realidade no país, embora os estudos APPCC das empresas indiquem a capacidade de seus fornecedores em controlar adequadamente este perigo. É claro que há empresas que possuem controles eficazes, mas será que representam senão todos, a maioria dos casos?

Neste mesmo ponto de preocupação posso ainda citar outros perigos como acrilamida, 3-MCPD, HPA, dioxinas, drogas veterinárias, micotoxinas e ainda, os contaminantes inorgânicos.

Para evitar que perigos importantes fiquem sem controle, o primeiro passo é realizar uma boa identificação de perigos. Na minha opinião, uma falha comum que observo é a consideração apenas dos requisitos legais existentes.

Exemplos de legislações que são comumente utilizadas:

Perigos químicos – Resolução RDC 7/11; Portaria 685/98; Resolução RDC42/13; Resolução RDC 56/12; Resolução RDC 51/10; Resolução RDC 52/10; Resolução RDC 17/08; Resolução RDC 20/07; Resolução RDC 123/01
Perigos físicos – Resolução RDC 14/14
Perigos biológicos – Resolução RDC 12/01

Para mim, os requisitos legais representam uma fonte de dados importantíssima e obrigatória, porém está longe de ser a única fonte de informação…

Outros dados de entrada que devem ser estudados são: formulários preenchidos pelos fornecedores; fichas técnicas do fornecedor; laudos de análises; especificação do material; relatórios de auditoria interna nos fornecedores; bibliografia como estudos epidemiológicos, publicações em revistas científicas, artigos acadêmicos, legislações de outros países, guias e manuais publicados por associações, agências reguladoras ou grupos de especialistas, entre outros.

Cada perigo identificado deve ter seu risco associado. Por risco entende-se a combinação entre severidade (dano a saúde associado ao perigo) e probabilidade (chance do perigo ocasionar doença). Perigos com risco baixo podem ser controlados apenas por programas de pré-requisitos. Perigos com risco alto, são considerados significativos e precisam ser controlados de forma especifica.

A severidade é constante para um perigo e está diretamente associada aos sintomas que pode ocasionar. Para não se ter um perigo significativo sem controle, torna –se de extrema importância uma boa avaliação da probabilidade. E atenção:

Ausência de evidência não é evidência de ausência!

Se algo nunca foi procurado / analisado, a ausência de histórico não é indicativa de que o perigo não existe ou que está sob controle. Se nunca analisei, não conheço a probabilidade. Se só analisei uma vez, tampouco conheço.

Para afirmar que a probabilidade é baixa, é preciso ter de fato evidências que suportem tal afirmação. Exemplos destas evidências podem ser: resultados de laudos laboratoriais realizados com um bom programa de amostragem e em frequência adequada; evidências de que controle já é realizado satisfatoriamente pelo fornecedor e de que os níveis aceitáveis já foram atendidos; relatórios de validação que demonstrem o controle ao longo da cadeia produtiva, entre outros.

Somente com uma boa identificação de perigos, seguida de uma avaliação destes perigos em relação ao seu risco realizada de forma consistente é que poderemos afirmar se os perigos estão sob controle ou se precisam ser controlados no recebimento dos materiais ou ao longo do processo produtivo.

Afinal, produtos seguros deve ser sempre o nosso objetivo!

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Ana Claudia Frota

19 de agosto de 201528 de agosto de 2015

HACCP

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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Há uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”, como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo, para a cerveja, que tem baixo pH, elevado teor de CO₂ e outros fatores intrínsecos da própria bebida, tem característica restritivas a sobrevivência de patogênicos, ficando o objetivo do tratamento térmico apenas para perigos relacionados à qualidade, como o crescimento de bolores e leveduras, caso ocorram falhas no binômio Tempo x Temperatura. Outro exemplo: na fusão de vidro o processo que só ocorre acima de 800ºC cuja sendo a temperatura operacional de 1200ºC, simplesmente não se produz vidro fora destes parâmetros. Como se pode denominar a etapa como PCC para o controle de E. coli e Salmonella?!…

O Codex Alimentarius (base das norma reconhecidas pelo GFSI) deixa claro que o uso de uma árvore decisória para classificar medidas de controle é opcional, sendo possível na matriz de risco avaliar:

“7…The determination of a CCP in the HACCP system can be facilitated by the application of a decision tree (e.g., Diagram 2), which indicates a logic reasoning approach. Application of a decision tree should be flexible, given whether the operation is for production, slaughter, processing, storage, distribution or other. It should be used for guidance when determining CCPs. This example of a decision tree may not be applicable to all situations. Other approaches may be used. Training in the application of the decision tree is recommended.”

Para uma classificação adequada temos que perguntar:

1 – As evidências demonstram que o perigo é não significativo (risco baixo) eestas evidências são confiáveis, foram bem embasadas?

Resp.: Se sim, o controle do perigo não é essencial para garantir a segurança de alimentos, logo não é preciso PCC.

2 – Um desvio de PCC seria facilmente detectável e levaria automaticamente na identificação de produtos não conformes (até por problemas sensoriais e de qualidade)?

Resp.: Se sim, altamente provável que não seja PCC.

3 – Um desvio de PCC nunca vai ocorrer por uma questão de processo ou por ser uma característica intrínseca?

Resp.: Se sim, não é PCC.

O fato de existir um controle (tratamento térmico ou qualquer outro parâmetro) não é suficiente para que ele seja PCC. Ele até pode ser, mas não é necessariamente

Para ser PCC, é preciso que este controle seja necessário visando a segurança do produto!

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Cíntia Malagutti

26 de março de 201526 de março de 2015

HACCP

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Mais sobre as diferenças entre o APPCC do Codex alimentarius x ISO 22000

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Quais são as diferenças entre o APPCC Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto não se esgota e desperta muito interesse, uma leitora nos trouxe essa rica contribuição. Confira o texto de Cíntia Malaguti:

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< 1 min leituraQuais são as diferenças entre o APPCC Codex alimentarius ISO 22000? este tema já foi abordado no post 10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000, porém como o assunto […]

Cíntia Malagutti

8 de março de 201512 de março de 2018

FSSC 22000

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Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

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Iniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos e Bebidas da Ecolab. Doutora e Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos com ênfase em microbiologia de alimentos. Também possui bacharelado em Biologia com estudos em Química. Saiba mais na entrevista que publicamos aqui no Food Safety Brazil.

O tema do primeiro dia: HACCP conforme os tópicos abaixo

1-      Introdução
2-      Pré-requisitos I
3-      Pré-requisitos II
4-      Ações preliminares

Perigos Biológicos
Perigos Químicos
Perigos Físicos

Bons Insights…

Incluam no Princípio 1 a Lei de Murphy!!! Pense sempre considerando esta lei para conduzir sua análise de perigo.
Etapas preliminares é uma forma de você mergulhar e conhecer sua equipe, seu produto e seu processo. É um processo de abraçar e mergulhar HACCP. Devemos cuidar com carinhos e abraçar com carinho estas 5 etapas: montar equipe multidisciplinar, descrever o produto e sua distribuição, definir uso pretendido e consumidores alvo/sensíveis, estabelecer diagrama de fluxo e verificar o diagrama de fluxo in loco.
A maior dificuldade em HACCP é que muitas vezes as pessoas que operacionalizam o HACCP não sabem exatamente o porquê de suas ações e é fundamental que todos saibam os porquês de suas ações para se comprometerem com a causa HACCP. Tatiana simplesmente falou o que tenho falado sistematicamente em meus treinamentos: Ensinem os por quês e o nível de adesão para realização das atividades pela compreensão será maior! Teremos mais envolvimento, responsabilidade compreendida e melhor comprometimento!
O controle de perigos da segurança dos alimentos requer uma abordagem multinível! Quem de vocês tem treinamento básico para a Direção sobre os princípios básicos de HACCP? Boa pergunta! Poucas respostas SIM… É fundamental refletirmos sobre isso. Em minha palestra no Food Safety Live 2014 ficou claro pelas perguntas direcionadas para comprometimento da alta direção, que muitas vezes a alta direção não está comprometida com esta causa (gestão de perigos) e isto é pouco saudável para a manutenção, melhoria e credibilidade de um HACCP! Fundamental que alta direção saiba o mínimo sobre HACCP, o mesmo se aplica a outras áreas que afetam de modo significativo a atualização do estudo HACCP, tais como: Compras, pesquisa e desenvolvimento, manutenção.
Estamos em plena aula de microbiologia agora e fiquei encantada ao descobrir uma fonte maravilhosa no site do FDA sobre microrganismos e segundo nossa mestra do dia, deve ser uma fonte para consulta da equipe HACCP para o estudo de perigos microbiológicos. Já coloquei esta “bíblia microbiológica” debaixo do braço e além de carregar comigo este novo conhecimento, compartilho com todos vocês o link do BBB (Bad Bug Book) http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/causesofillnessbadbugbook/default.htm

Amanhã trago novas informações e insights!

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Silvana Chaves

3 de outubro de 20143 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

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A Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science & Technology pela Universidade Virginia Tech, USA. Possui ainda credenciais como consultora e instrutora para FSSC 22000, BRC , SQF e HACCP. Ela estará no Brasil ministrando o Workshop de HACCP nos dias 02 e 03 de outubro no evento Food Safety Insights e tem muito a compartilhar sobre o assunto.

Eu lhe revelei que em teoria, desde 1993 as empresas brasileiras supostamente devem ter o HACCP implementado.

Passados mais de 20 anos, nem todas atendem ainda a este requisito. Perguntei então quais são as maiores dificuldades para se conseguir implementar de forma consistente esta sistemática? Quais aprendizados dos últimos anos?

Os desafios potenciais que o Brasil tende a enfrentar atualmente são os mesmos que serão enfrentados globalmente, salvo particularidades muito específicas. Em resumo:

1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.

2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.

3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado. Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo. Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.

4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.

5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.

6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na prática.

7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma parte de um processo de validação. Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.

8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados. Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).

Para ir ao evento Food Safety Insights, clique aqui.

2 min leituraA Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science […]

Juliane Dias

12 de setembro de 201411 de setembro de 2014

Entrevista,HACCP

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Ganhos e aprendizagem com a certificação em segurança de alimentos

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As crescentes notícias publicadas a respeito de segurança de alimentos apresentam à indústria e à cadeia produtiva de alimentos como um todo, uma nova realidade, que leva à exigência de sistemas de gestão cada vez mais robustos e consistentes. Um maior nível de exposição do consumidor a notícias relacionadas a perigos alimentares e a velocidade com que informações (embasadas ou não) circulam pelas redes sociais e outros veículos de comunicação levam à necessidade de uma velocidade de resposta cada vez maior por parte destas organizações. Um erro básico que muitas organizações cometem é assumir que já têm um “sistema à prova de falhas”, sem a necessidade de uma análise crítica constante sobre o mesmo.

Portanto o primeiro grande aprendizado de uma organização é o de escolher, entre as inúmeras certificações existentes, a que ofereça uma gestão mais adequada da segurança de alimentos, com base em alguns princípios ou elementos-chave que ofereçam ao mesmo tempo uma base técnica consistente, incluindo:

– a correta aplicação das condições básicas e atividades necessárias para um ambiente higiênico (os PPR)

– a implementação de uma ferramenta de avaliação dos perigos significativos e implementação de medidas de controle eficazes para esses perigos (o HACCP)

– o estabelecimento de ferramentas de comunicação que permitam uma interação cada vez mais rápida e eficaz com a cadeia produtiva e com os consumidores e outras partes interessadas e também uma pronta atualização e resposta do sistema estabelecido (comunicação interativa)

– a aplicação de princípios que permitam melhorar continuamente o sistema através da aplicação do ciclo PDCA (gestão dos sistemas).

Já se discutiu muito sobre a escolha da melhor Norma de referência e um pouco dessa discussão pode ser vista em nosso post a respeito de diferentes normas certificáveis reconhecidas internacionalmente. (Leia mais aqui). Uma conclusão a que muitas organizações têm chegado nesse processo de escolha é a definição de uma norma que possa ser integrada a outros sistemas de gestão e ao mesmo tempo reúna de maneira consistente todos os elementos citados acima, como a ISO 22000, utilizada como base para o sistema de certificação FSSC.

A partir da escolha da norma de referência mais adequada, o próximo grande aprendizado é o de que não adianta tentar estabelecer um sistema de gestão de segurança de alimentos sem que os fundamentos, a base, estejam estabelecidos de forma consistente. A prática nos diz que nenhum sistema de gestão se sustenta, mesmo que se consiga passar por uma certificação inicial, se condições básicas e atividades necessárias ligadas a infraestrutura e ao ambiente de trabalho não estejam implementadas adequadamente. Essas Boas Práticas, tradicionalmente formadas por requisitos ligados a temas como edificações, leiaute, higiene pessoal, adequação de equipamentos, controle de pragas, controle da contaminação cruzada, retrabalho, higienização, gestão de fornecimento, entre outros são a fonte potencial de uma boa parte dos perigos de segurança de alimentos, quando não atendidas. Se observarmos casos recentes de contaminação de alimentos que ganharam a mídia nos últimos tempos, chegaremos à conclusão que a quase totalidade desses casos está ligada a falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A indústria deve continuamente aperfeiçoar seu nível de competência técnica em temas difíceis como projeto sanitário, zoneamento e controle de matérias-primas. Para isso, além dessa competência técnica, é necessário um bom direcionamento de investimentos na manutenção e melhoria da infraestrutura. Os processos de certificação, focados cada vez mais a uma avaliação detalhada do nível de aderência dos programas de pré-requisitos, como vem ocorrido recentemente com certificações como FSSC e BRC, pode auxiliar muito no sentido de promover, uma “vigilância” constante sobre esse PPR nas auditorias de acompanhamento.

O próximo grande aprendizado proporcionado pelos processos de certificação é de que o sistema HACCP deve ser dinâmico o suficiente para responder não só a mudanças internas de processos e produtos, quanto a evoluções na visão externa trazidas pelos diferentes processos de certificação. É preciso ter um sistema com uma sequência de etapas lógicas estabelecidas baseadas em referências como o Codex Aimentarius e que possa acomodar as diferenças normativas na aplicação da ferramenta, se perder a sequência básica de etapas preliminares (formação de equipe, descrição de produtos, uso pretendido, construção e verificação de fluxograma de processo) e princípios do HACCP (análise de perigos, determinação de PCC, limites críticos, monitoramento, ações corretivas, verificação e documentos e registros. (Leia mais aqui.)

Talvez o último, e muitas vezes não muito agradável aprendizado para muitas organizações, é o de que muito mais difícil do que obter uma certificação é o de manter um sistema de gestão de segurança de alimentos que possa salvaguardar de maneira efetiva a organização e seus consumidores. Alguns “sintomas” de sistemas gestão que falham em atingir esse objetivo são:

– equipes de segurança de alimentos multidisciplinares que aos poucos se convertem em “euquipes” de uma pessoa só, geralmente, da área de qualidade;

– o fato de ter que se fazer um intenso trabalho de preparação, consertos de última hora e “limpeza da casa” antes dos eventos de auditoria externa, pelo fato de a organização não praticar as boas práticas no seu dia-a-dia;

– ter que revisar estudos HACCP em semanas que antecedem a auditoria, por falta de atualização dos mesmos;

– ações corretivas recorrentes para não conformidades e reclamações de clientes ligadas à segurança de alimentos, em função de análises superficiais de causa-raiz para os problemas.

Esses e outros sintomas podem ser evitados a partir de práticas de gestão adequadas que incluam um gerenciamento de mudanças incorporado às rotinas diárias e uma boa gestão de recursos para segurança de alimentos, o que só ocorrerá se houver claros objetivos estratégicos estabelecidos pela gestão e focados à segurança de alimentos. Leia aqui, um pouco mais sobre o estabelecimento de objetivos em um sistema de gestão da segurança de alimentos.

No final das contas, seja qual for a Norma, o organismo certificador, ou a frequência de acompanhamento escolhidos, o mais importante é que a organização enxergue a certificação como mais uma atividade de verificação e suporte a seu sistema e não como um fim em si, para se chegar ao objetivo principal, que é a preservação da segurança de seus clientes e consumidores.

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Fernando Ubarana

14 de abril de 201419 de fevereiro de 2019

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