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Evento – FSSC Insights Day 2024 será em outubro, no Brasil

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Que sempre falamos das novidades e mudanças na FSSC você sabe e pode acompanhar em nossa barra de pesquisa. Mas fiquem agora sabendo que, pela primeira vez no Brasil, a Foundation FSSC tem o orgulho de anunciar o evento FSSC Insights Day 2024, que acontecerá no dia 16 de outubro de 2024.

Será um dia dedicado à troca de conhecimentos, experiências e conexões valiosas para todos os envolvidos na indústria de bens de consumo. Este evento imperdível oferece uma oportunidade única para profissionais e especialistas se aprofundarem nos Esquemas FSSC 22000 e FSSC 24000, que são referências globais em certificação de segurança de alimentos e sustentabilidade.

Com o tema “Construindo Confiança e Sustentabilidade na Indústria de Bens de Consumo”, o FSSC Insights Day 2024 promete ser uma jornada enriquecedora. Os participantes terão a chance de explorar as últimas tendências e melhores práticas que estão moldando o futuro da indústria. Este evento destaca o compromisso da Foundation FSSC em promover confiança e impacto positivo em nível global, desde sua fundação em 2009.

A Foundation FSSC é reconhecida por liderar o caminho na certificação da indústria, apoiando organizações na implementação de sistemas de gestão robustos, alinhados com os padrões ISO. Além disso, o evento reforça a importância de um programa de integridade sólido e de uma plataforma de garantia avançada, elementos cruciais para o sucesso sustentável de qualquer empresa no mercado atual.

O FSSC Insights Day 2024 é mais do que um simples evento: é uma oportunidade de criar um futuro mais sustentável e confiável para a indústria de bens de consumo. Os participantes terão a chance de se conectar com outros profissionais, compartilhar desafios e soluções, e aprender diretamente de especialistas que estão na vanguarda da inovação e da sustentabilidade.

Não perca a chance de participar deste evento transformador e de fazer parte de uma comunidade comprometida com a excelência e a sustentabilidade. Marque na sua agenda e junte-se a nós no FSSC Insights Day 2024 para construir um futuro melhor para todos!

Para saber como se inscrever, clique aqui.

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Auditoria de primeira, segunda e terceira parte: o que é isso?

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Quem no mundo da Segurança de Alimentos nunca ouviu falar sobre auditoria de primeira, segunda e terceira parte? Mas você sabe realmente o que é isso?

Na área de alimentos, as auditorias de primeira, segunda e terceira parte são aplicadas de maneira específica para garantir a segurança, qualidade e conformidade dos produtos alimentícios com normas e regulamentações.

1. Auditoria de Primeira Parte (Auditoria Interna):

  1. Quem realiza: Realizada pela própria organização, geralmente pela equipe interna de qualidade.
  2. Propósito: Avaliar a conformidade dos processos e sistemas de gestão de segurança de alimentos da própria organização com normas internas e requisitos regulamentares. Também serve para identificar áreas de melhoria antes de auditorias externas.
  3. Exemplo: Uma empresa de processamento de alimentos realiza auditorias internas periódicas para verificar se seus processos de produção estão em conformidade com os requisitos da norma ISO 22000 (Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos).

2. Auditoria de Segunda Parte (Auditoria de Fornecedor):

  1. Quem realiza: Realizada por uma organização (como um fabricante, consultor ou varejista de alimentos) sobre seus fornecedores ou prestadores de serviços.
  2. Propósito: Avaliar a conformidade dos fornecedores com os requisitos contratuais, regulatórios e normativos estabelecidos pela organização. Pode incluir a verificação das práticas de segurança de alimentos, higiene e qualidade.
  3. Exemplo: Um supermercado realiza uma auditoria em seus fornecedores de produtos frescos para garantir que eles seguem as boas práticas de fabricação e cumprem os requisitos da certificação GLOBALG.A.P. (Good Agricultural Practices).

3. Auditoria de Terceira Parte (Certificação Independente):

  1. Quem realiza: Realizada por organismos de certificação independentes e imparciais, que podem ser acreditados por organismos nacionais ou internacionais.
  2. Propósito: Avaliar a conformidade do sistema de gestão de segurança de alimentos da organização com normas externas (como ISO 22000, BRCGS, FSSC 22000, entre outras) e conceder a certificação oficial.
  3. Exemplo: Uma fábrica de produtos lácteos contrata um organismo de certificação para realizar uma auditoria e obter a certificação FSSC 22000, que demonstra a conformidade com os padrões internacionais de segurança de alimentos referentes a essa norma.

Importância das auditorias na área de alimentos

  • Auditoria de Primeira Parte: Ajuda a identificar e corrigir problemas internos antes que eles se tornem graves, garantindo a conformidade contínua e a melhoria dos processos internos.
  • Auditoria de Segunda Parte: Garante que os fornecedores e parceiros comerciais atendam aos requisitos específicos de segurança e qualidade de alimentos, mitigando riscos na cadeia de suprimentos.
  • Auditoria de Terceira Parte: Fornece uma validação independente da conformidade da organização com normas reconhecidas internacionalmente, aumentando a confiança dos consumidores e clientes na segurança e qualidade dos produtos alimentícios.

Essas auditorias são essenciais para garantir a segurança dos alimentos, proteger a saúde dos consumidores e manter a reputação das empresas no mercado alimentício. E pensando nisto, o Food Safety Brazil em conjunto com a QIMA WQS irá realizar um webinar com o tema “Maximizando a eficácia dos Planos de Ação em auditorias de segunda parte“.

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Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos

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Você já deve ter ouvido falar de TPM, principalmente aqui no blog em algumas postagens anteriores minhas. O TPM é uma filosofia de origem japonesa, sendo uma metodologia que visa a Qualidade, a Produtividade e a Segurança, entre outros vários aspectos.

O TPM, sigla para Total Productive Maintenance, traduzido popularmente como Manutenção Produtiva Total, é estruturado no que chamamos de pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada um fica à frente de uma estratégia na empresa (mais informações sobre cada um dos pilares e sua relações com qualidade e segurança dos alimentos você encontra no artigo Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma).

Dentro da metodologia de TPM, existe um pilar chamado Manutenção da Qualidade, também conhecido como M.Q. Esse pilar possui dez etapas e à medida que os colaboradores e a qualidade avançam essas etapas/passos, eles e a empresa evoluem em nível de autonomia e segurança sobre a qualidade de seus processos.

Mas antes de falarmos sobre os 10 passos, existem três precondições para a boa manutenção da qualidade. Portanto, gostaria de compartilhar com você, leitor, essas três precondições e como elas se relacionam com o nosso dia a dia na qualidade e na segurança dos alimentos. Traduzidas no sentido literal, são elas:

  • Eliminar a deterioração acelerada
  • Eliminar problemas de processo
  • Formar pessoas competentes

Vamos ver cada uma delas a seguir:

1 – Eliminar a deterioração acelerada

Uma grande premissa do pilar da qualidade é a busca por ZERO DEFEITOS, ou seja, zero não conformidades. Veja, porém, que é certo que essa busca por zero defeitos será um processo lento e doloroso em um equipamento de manufatura que quebra continuamente, em uma linha produtiva com muitas falhas. Aqui torna-se clara a interação entre os departamentos de qualidade, manufatura e manutenção, pois juntos devem prevenir essas quebras por meio da eliminação da deterioração acelerada, ou seja, um equipamento ao ser adquirido possui especificações e recomendações do fabricante como a troca e substituição de componentes, um período de tempo adequado para reparos, lubrificações etc.

Quando o equipamento não é “cuidado corretamente”, ocorre a deterioração acelerada, isto é, a deterioração que não segue o curso normal de uso do equipamento. É aí que mora o perigo, um equipamento sem cuidado é um risco em potencial para a segurança dos alimentos, sendo um atrativo para contaminantes físicos, químicos e biológicos, como porcas e parafusos que se desprendem, sujidades por falhas de limpeza e abandono (principalmente em áreas internas e correias), surgimento de ranhuras, pontos mortos por remoção de partes móveis, soldas irregulares para remendar suportes.

2 – Eliminar problemas de processo

Outro fator a ser considerado são os problemas de processos.

Tudo o que foi definido precisa ser seguido, as variáveis devem ser analisadas, acompanhadas e tratadas como problemas e obstruções, vazamentos, falhas de processos, impactos em temperatura, pressão, velocidade… Estes são inimigos de uma boa operação estável dos equipamentos e, novamente digo, se não tivermos operações e processos estáveis, não teremos produtos confiáveis quanto à inexistência de defeitos, do ponto de vista de manutenção da qualidade.

Veja que essa é outra premissa básica: a eliminação dos problemas em processos, para que estes sigam suas especificações e operações pré-definidas.

3 – Formar pessoas competentes

Por fim e tão importante quanto, é precondição treinar e desenvolver as pessoas para reconhecer, identificar e corrigir qualquer anomalia ou defeito, de modo a agir antecipadamente, de forma preventiva. Isso vai ao encontro dos 07 passos de manutenção autônoma, com o desenvolvimento de pessoas dentro das empresas e a manutenção cultural da qualidade.

Note que aqui o foco está na competência relacionada aos processos técnicos que as pessoas realizam. Com isso, uma boa integração com a segurança dos alimentos pode ser criada.

TPM e Manutenção da Qualidade

Em empresas de alimentos que adotam o TPM, a Manutenção da Qualidade é uma aliada para a segurança dos alimentos e ambas podem atuar em conjunto, de forma integrada e não independente, em nosso dia a dia.

Comente aqui se quer saber mais sobre o pilar de M.Q e publicarei uma série de artigos sobre as etapas existentes dentro do pilar de Manutenção da Qualidade em TPM e sua relação com BPF e food safety em cada uma dessas etapas.

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Medir, monitorar e analisar: etapas para o gerenciamento

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O que não é medido, não é gerenciado. Sabemos que, de fato, aquelas metas subjetivas, genéricas e amplas tendem a ficar à deriva. Mas quando definimos o que medir e monitoramos seus resultados, ah sim, neste caso o potencial de sucesso é muito maior.

Já falei aqui no blog sobre Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos, e também sobre a Padronização de processos na indústria de alimentos.

Elas são etapas iniciais no gerenciamento da rotina do sistema de gestão de segurança de alimentos. Na padronização, um fluxograma de cada etapa do processo foi desenhado e procedimentos foram definidos. Assim, fica mais fácil definir o que deve ser medido e, então, monitorado.

Por exemplo: podemos medir volume de produção, correlacionar com tempo de disponibilidade de equipamentos, tempo de mão de obra e outros números com foco operacional.

Em paralelo, preocupados com a segurança do alimento, podemos medir temperaturas de armazenamento, falhas no processo de embalagem e até mesmo contagem microbiológica para garantir a sanitização de ambientes controlados.

Contudo, apenas olhar esses dados coletados e registrados em uma planilha pode não ser muito produtivo. Por isso vamos ver algumas alternativas.

Uma forma de monitorar resultados

Entre as formas mais comuns, está a carta de controle. Nela monitoram-se os valores de algum parâmetro na forma de um gráfico de linhas, estando definidos os limites inferior e superior. Neste modelo, fica fácil observar tendências de aumento ou redução, além de monitorar resultados fora da especificação definida.

Carta_controle_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

O passo a passo para definição de uma carta de controle pode ser consultado em diversos trabalhos, como neste, intitulado Controle estatístico da qualidade em um processo de envase da indústria de alimentos.

Monitorar parâmetros correlatos em uma mesma visualização é uma boa estratégia. Assim, é possível observar o quanto as flutuações de um parâmetro influenciam outro resultado.

Mas veja bem: caso você ainda não tenha um modelo já estabelecido para o monitoramento de resultados, comece com aquilo que lhe causa mais problemas. Este foco vai ajudar a solucionar o caso e o resultado obtido dará força para seguir com o monitoramento de outros parâmetros.

Para criar suas cartas de controle você pode utilizar as ferramentas da Microsoft, como o Excel, e possivelmente um PowerPoint para montar um modelo de gestão visual. Existem também ferramentas de BI (Business Intelligence) como o PowerBI, para gerir seus dados e apresentar os resultados de forma mais dinâmica.

Na sequência, disponibilizar essa apresentação do monitoramento de dados aos envolvidos é essencial. Portanto, não caia na falácia de monitorar e não mostrar. Divulgue os resultados a todos os interessados em murais ou TVs, explicando cada dado de maneira acessível ao time operacional e quais serão as estratégias para atingir cada meta.

Leia também:

Uma maneira de analisar e agir com cautela

Uma vez definido o monitoramento dos seus itens de controle, é a hora de gerenciar para atingir as metas. E uma boa alternativa é padronizar a forma de atuar no processo diante de cada situação observada.

Como exemplo, se o resultado de um monitoramento pode ser insatisfatório, o ideal é já definir qual será a ação tomada quando isso ocorrer, ao invés de deixar para tomar a decisão no olho do furacão.

Para isso, o uso de uma tabela simples, tendo nas colunas dados como local, item de controle, resultado esperado e método de controle, já é suficiente. Na parte de método de controle, deve-se descrever quando e como atuar.

Metodo_controle_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

Além disso, se alguma ocorrência é evitável, levá-la para uma análise de causa-raiz e preparar um plano de ações corretivas para evitar recorrências é o caminho.

Agora, é hora de atingir as metas ou manter os resultados já obtidos. Para isso, não deixe de consultar o CEP – Controle estatístico de processos na indústria de alimentos.

Em breve falaremos mais sobre as próximas etapas do PDCA e como aperfeiçoar o gerenciamento da segurança de alimentos para garantir melhorias. Até logo!

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Infrações mais comuns em inspeções do FDA em 2022 e 2023

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Mais de 300.000 empresas exportam alimentos para os EUA e algumas delas vem recebendo inspeções do FDA.

No período de 01.01.2022 a 30.09.2023 o FDA identificou 7230 infrações à legislação americana em empresas de alimentos, espalhados em 687 itens (veja aqui). Veja também dados de infrações do período de 2017 e 2018 em post neste blog.

Apresentamos no gráfico abaixo os casos mais comuns, que corresponderam a mais de 100 ocorrências registradas nas inspeções (excluímos os casos de falta de programa de verificação de empresas estrangeiras encontradas em empresas localizadas em território americano, que foram 789 casos) :

O nome que os EUA usam para essas Não Conformidades é observations, pois no entendimento deles é uma transgressão que precisa ser corrigida e eles dão o prazo de até 15 dias úteis para responder no formulário 483, cada uma das observations.

O Formulário 483 da FDA não constitui uma determinação final da Agência sobre se alguma condição viola a Lei FD&C ou qualquer um de seus regulamentos relevantes. O Formulário 483 é considerado, juntamente com um relatório escrito denominado Relatório de Inspeção do Estabelecimento, todas as evidências ou documentação coletada no local e quaisquer respostas feitas pela empresa. A Agência considera todas essas informações e então determina quais ações adicionais, se houver, serão apropriadas para proteger a saúde pública, podendo em último caso, excluir a indústria de determinado país do cadastro de empresas aprovadas pelo FDA para exportar para os EUA.

Nos anos anteriores à pandemia acompanhei pessoalmente várias inspeções do FDA como consultor e PCQI – Preventive  Controls Qualified individual (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos) e percebi que são auditorias muito diferentes das auditorias de certificação em segurança de alimentos que estamos acostumados aqui no Brasil, como as auditorias de FSSC 22000, ISO 22000, BRC ou IFS Food. Cada inspetor do FDA tem sua forma de inspecionar, o tempo é mais reduzido e em geral não usam check list. Só usam em alguns casos em que a legislação americana prevê check lists bem específicos, como por exemplo ao inspecionarem bebidas de baixa acidez.

Inspetor do FDA com camisa roxa ao centro da foto, no final de uma inspeção em indústria no Brasil

Tenho conhecimento de diversas indústrias no Brasil que receberam email do FDA nesse segundo semestre de 2023 informando que em breve realizarão visita de inspeção nas respectivas unidades produtivas.

Por fim, acho interessante ressaltar dois pontos:

  • Lembrar que a lei FSMA – Food Safety Modernization Act, em vigor – exige de todas as empresas que exportam alimentos para os EUA um plano de segurança de alimentos diferente do APPCC do Codex ou da ISO 2200.  Trata-se do HARPC, que exige que alguns controles que normalmente são entendidos como PPR (ou BPF) podem ser classificados como Controle Preventivos com monitoramento, verificação e validação no nível de um PCC como conhecemos;
  • Alertar que fiz esse mesmo gráfico que apresentamos acima, com dados do período anterior, de 2021, e percebi que o item “pesticidas com uso indevido” não estava na lista dos casos com mais de 100 repetições e agora subiu para o terceiro maior problema.

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Recursos Humanos e Higiene Pessoal

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Seguimos com a nossa série de posts da IFS Food versão 8. Iniciamos a seção 3 Gestão de Recursos: 3.1 Recursos Humanos e 3.2 Higiene Pessoal.

Não houve grandes mudanças nos requisitos do 3.1 Recursos Humanos. Entretanto, nos requisitos do 3.2 Higiene Pessoal, a nova versão da IFS traz uma abordagem com base em risco em alguns de seus requisitos, além de que foi introduzido um novo requisito, o 3.2.4 que diz:

Um programa baseado em risco deve ser implementado e mantido para controlar a eficácia da higienização das mãos.”

Essas pequenas e sutis mudanças fizeram com que aumentasse o número de requisitos, alterando sua ordem, como poderão verificar na tabela comparativa abaixo:

  REQUISITO NORMATIVO V7   REQUISITO NORMATIVO V8
3.1 Gestão de Recursos Humanos    
3.1.1 Todo o pessoal que realiza trabalhos que afetam a segurança, qualidade e legalidade do produto deve possuir a competência exigida, apropriada à sua função, resultante de educação, experiência de trabalho e / ou treinamento. 3.1.1 Todo o pessoal que executa trabalhos que afetam a segurança, qualidade, legalidade e autenticidade terão a competência necessária apropriada para seu papel como resultado da educação, do trabalho, experiência e/ou treinamento.
3.1.2 As responsabilidades, competências e descrições de cargos para todos os cargos com impacto na segurança de alimentos e na qualidade do produto devem ser claramente definidas, documentadas e implementadas. A atribuição de funções-chave deve ser definida. 3.1.2 As responsabilidades, competências e descrições de cargos para todos os cargos com um impacto na segurança de alimentos e na qualidade do produto devem ser documentadas, implementadas e mantidas. Atribuição de papéis-chave deve ser definida.
3.2 Higiene Pessoal    
3.2.1 Requisitos documentados relacionados à higiene pessoal devem estar implementados e devem incluir, no mínimo, os seguintes aspectos:
• cabelo e barbas
• roupas de proteção (incluindo suas condições de uso nas instalações do pessoal)
• lavagem, desinfecção e higiene das mãos
• comer, beber e fumar
• ações a serem tomadas em caso de cortes ou ferimentos na pele
• unhas, joias e pertences pessoais (incluindo medicamentos)
• notificação de doenças infecciosas e condições que afetam a segurança do alimento por meio de um procedimento de triagem médica.
Os requisitos devem ser baseados na análise de perigos e avaliação dos riscos associados.
3.2.1* Requisitos baseados em risco relacionados à higiene pessoal devem ser documentados,
implementados e mantidos
e devem incluir, no mínimo, as seguintes áreas:
• cabelo e barba
• roupas de proteção (incluindo suas condições de uso nas instalações do pessoal)
• lavagem das mãos, desinfecção e higiene
• comer, beber e fumar/ vaping ou outro uso de cigarro
• ações a serem tomadas em caso de cortes ou abrasões na pele
• unhas, joias, unhas postiças/cílios e pertences pessoais (incluindo remédios)
• notificação de doenças infecciosas e condições que afetam os alimentos através de uma triagem médica.
3.2.2 KO N° 3: Os requisitos de higiene pessoal devem estar implementados e aplicados por todo o pessoal relevante, terceiros e visitantes. 3.2.2* KO N° 3: Os requisitos para higiene pessoal devem ser compreendidos e
aplicados por todo o pessoal relevante, terceiros e visitantes.
3.2.3 A conformidade com os requisitos de higiene pessoal deve ser verificada periodicamente. 3.2.3 O cumprimento dos requisitos da higiene pessoal deve ser monitorado com uma frequência baseada no risco, pelo menos uma vez dentro de um período de 3 meses.
3.2.4 Um programa baseado em risco deve ser implementado e mantido para controlar a eficácia da higienização das mãos.
3.2.4 Adornos visíveis (incluindo piercing) e relógios não devem ser usados. Qualquer exceção deve ser avaliada de forma abrangente pela análise de perigo e avaliação dos riscos associados e deve ser gerenciada de forma eficaz. 3.2.5 Joias visíveis (incluindo piercing) e relógios não devem ser usados. Qualquer exceção deve ser avaliada de forma abrangente e deve ser efetivamente gerenciada.
3.2.5 Cortes e ferimentos na pele devem ser cobertos com curativo/ atadura colorida, de cor diferente da cor do produto. Onde apropriado:
• os curativos/ ataduras devem conter uma tira de metal
• devem ser usadas luvas descartáveis.
3.2.6 Cortes e ferimentos na pele devem ser cobertos com um curativo/atadura que não deve apresentar riscos de contaminação. Curativo/atadura deve ser à prova d’água e cor diferente do produto. Onde apropriado:
• curativo/atadura deve conter uma tira de metal
• devem ser usadas luvas descartáveis.
3.2.6 Nas áreas de trabalho onde são requeridas toucas e/ou protetores para barba (protetores), os cabelos/pelos devem estar cobertos completamente para prevenir a contaminação do produto. 3.2.7 Nas áreas de trabalho onde são requeridas toucas e/ou protetores para barba (protetores), os cabelos/pelos devem estar cobertos completamente para prevenir a contaminação do produto.
3.2.7 Devem existir regras de uso claramente definidas para áreas de trabalho/atividades onde é obrigado a usar luvas (coloridas, diferente da cor do produto). 3.2.8 As regras de uso devem ser implementadas para áreas de trabalho/atividades onde seja obrigatório usar luvas (coloridas, diferente da cor do produto).
3.2.8 Roupas de proteção adequadas devem estar disponíveis e em quantidade suficiente para cada funcionário. 3.2.9* Roupas de proteção adequadas devem ser fornecidas em quantidade suficiente para cada funcionário.
3.2.9 Todos os uniformes e roupas de proteção devem ser cuidadosamente e frequentemente lavados internamente, ou por terceiros aprovados ou pelos colaboradores. Esta decisão deve ser justificada pela avaliação de riscos. Os requisitos definidos devem garantir, no mínimo:

• separação suficiente entre roupas sujas e limpas em todos os momentos
• condições de lavagem definidas quanto à temperatura da água e dosagem de detergente
• evitar a contaminação até o seu uso.

A eficácia da lavagem deve ser monitorada de forma adequada.

3.2.10 Todas as roupas de proteção devem ser completa e regularmente lavadas internamente ou por contratados aprovados ou por funcionários. Esta decisão deve ser documentada e baseada em riscos. Os requisitos relativos à lavanderia devem assegurar no mínimo o seguinte:

• segregação suficiente entre roupas sujas e roupas limpas em todos os momentos
• condições de lavagem da temperatura da água e dosagem de detergente
• evitar a contaminação até o seu uso.

A eficácia da lavagem deve ser monitorada.

3.2.10 Em caso de quaisquer questões associadas à saúde ou doenças infecciosas que possam ter impacto na segurança de alimentos, ações devem ser tomadas a fim de minimizar os riscos de contaminação. 3.2.11 Em caso de quaisquer questões associadas à saúde ou doenças infecciosas que possam ter impacto na segurança de alimentos, ações devem ser tomadas a fim de minimizar os riscos de contaminação.

Continuem acompanhando o Food Safety Brazil e a série de posts sobre a nova versão 8 da IFS Food.

Até a próxima!

Leia também:

Nova versao IFS Food acabou de sair

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Você conhece os custos da não qualidade?

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Você conhece os custos da não qualidade na empresa em que trabalha? Saberia elencá-los e dimensioná-los?

Dentro do nosso escopo de trabalho, no complexo mundo da segurança de alimentos, muitos de nós já nos deparamos com questões diretamente relacionadas aos custos da qualidade. Será que conseguimos responder às seguintes perguntas:

  • Você conhece os custos da qualidade na sua empresa?
  • Sabe como calculá-los?
  • E os custos relacionados às falhas internas, externas? Qual o impacto deles no negócio?
  • Gostaria de apresentar projetos que contemplem melhorias da qualidade, baseados em avaliação, prevenção e que sejam aprovados pela Alta Direção?

Exemplos práticos poderiam ser: apresentar um projeto de melhoria da qualidade ao seu superior imediato ou diretamente à alta direção da empresa; levantar e precificar as perdas ocasionadas por uma falha interna que pode ser detectada, por exemplo, após realização de algum teste prévio à liberação de um lote de produto. Ou mesmo, acompanhando indicadores de SAC ou respondendo a uma notificação de infração de um órgão regulamentar.

São atividades corriqueiras, seja no departamento da qualidade, seja auditando uma planta ou prestando um serviço de consultoria.

Pensando em etapas, como podemos delinear esse trabalho de levantamento e precificação dos custos da qualidade?

– Quais são os custos da qualidade, ou seja, como podemos garantir e controlar a qualidade, evitando as perdas da não qualidade?

  • Como conseguimos prevenir os problemas? Alguns exemplos práticos são: com treinamento de colaboradores, atividades de homologação dos fornecedores, controle de processos, manutenção preventiva
  • Como conseguimos avaliar nossos processos? Com processos de auditoria, análises laboratoriais durante o processo, avaliação dos fornecedores

– Quais os custos da não qualidade?

  • Falhas internas – problemas que são detectados internamente antes da expedição do produto, que podem gerar refugo, retrabalho, ações corretivas
  • Falhas externas – multas de órgãos fiscalizadores, devolução de mercadorias não conformes, reclamações de consumidores e casos de recolhimento também são considerados como falha externa e já falamos desse custo neste post do blog.

E qual a vantagem que esse conhecimento nos traz, enquanto colaboradores dos setores da qualidade, componentes das equipes de segurança de alimentos?

Conhecer essas informações e principalmente esses números nos permite elaborar projetos de melhoria mais assertivos, detectando os principais pontos falhos e que possivelmente serão mais bem aceitos quando pensamos em investimentos na qualidade. O blog já trouxe um texto com essa visão também, focando a gestão da qualidade em resultados mensuráveis.

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Gestão de Alergênicos na Versão 6 FSSC 22000 – dicas para implementar o requisito adicional!

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Hoje vamos falar um pouco sobre o requisito adicional de Gerenciamento de Alergênicos na versão 6 da FSSC 22000.

A nova versão apresenta o tema de forma mais detalhada e com exigências mais claras. Para empresas que já atendem à legislação brasileira e têm implementado um programa de gestão de alergênicos não há muito mistério. Entretanto, acho que vale uma discussão para melhor entendimento de cada requisito. Para isso, vou esmiuçar cada item que o requisito adicional trata, dando dicas e fazendo comentários com base na experiência e nas melhores práticas conhecidas.

Se você tem interesse em aprofundar-se mais no assunto, recomendo ler a coletânea de posts sobre alergênicos que já publicamos no blog.

Mesmo para indústrias de embalagens, este requisito adicional é aplicável. Por isso, para entender um pouco mais sobre alergênico neste segmento recomendo estes posts: Procedimento para controle de alergênicos em embalagens  e Controle de alergênicos na indústria de embalagens.

Para quem vai estruturar este programa ou deseja melhorar o que já possui, recomendo este documento da Anvisa como modelo a ser seguido. Nele é apresentado um passo a passo para implementar o Plano de Controle de Alergênicos. Bom trabalho!

Agora vamos ao que interessa.

O requisito adicional determina que “a organização deve possuir um plano de gerenciamento de alérgenos que inclua”:

a)     “Lista dos alérgenos manipulados no local, inclusive em matérias-primas e produtos acabados”

Para ter esta informação é primordial realizar questionamento aos fornecedores de matérias-primas, que são os que detêm o conhecimento sobre o processo, os ingredientes alergênicos utilizados na planta, os compartilhamentos de linha e o risco de contaminação cruzada.

Para isso é recomendável ter um formulário onde perguntas direcionadas são realizadas. Este registro deve ser mantido atualizado para garantir que a comunicação adequada esteja ocorrendo. Segue aqui um exemplo.

 b)     “Avaliação de risco abrangendo todas as fontes potenciais de contaminação cruzada com alérgenos”

Para atendimento a este requisito, uma forma de demonstrar evidência é identificar o perigo alergênico no APPCC nas etapas do processo, em virtude de compartilhamento de linha, de equipamentos, de utensílios ou por proximidade, e realizar análise do risco considerando a probabilidade de ocorrência e a severidade.

Outra forma também é no próprio procedimento de gestão de alergênicos já documentar esta avaliação, de forma simples, como por exemplo uma tabela com as seguintes informações:

Etapa

Risco alergênico envolvido

Controles existentes

Pesagem de matérias-primas

Contaminação cruzada por compartilhamento de utensílios de pesagem

Utensílios dedicados e segregados por cor para cada alergênico; Treinamento dos responsáveis

Pesagem de matérias-primas

Contaminação cruzada por compartilhamento de local/ambiente

Determinação de horários específicos para pesagem de matérias primas alergênicas e não alergênicas; Instrução de limpeza do local após pesagem de alergênico;

Troca de uniforme entre pesagem de alergênico e não alergênico

c)      “Identificação e implementação de medidas de controle para reduzir ou eliminar o risco de contaminação cruzada, com base no resultado da avaliação de risco”

Para cada etapa onde seja identificado risco de contaminação cruzada de alergênico (seja risco baixo ou alto), medidas preventivas devem ser implementadas de forma robusta. Por exemplo:  Área de pesagem de matérias primas – risco de contaminação cruzada por compartilhamento de utensílios de pesagem – Exemplos de controles: uso de utensílios dedicados, segregação de local de pesagem, troca de uniforme entre pesagem de alergênico e não alergênico, ordem/sequenciamento de pesagem do não alergênico para alergênico, higienização das mãos e limpeza do local após manipulação de matéria prima alergênica. Fazer esta identificação e implementação para todas as etapas que apresentam risco de contaminação cruzada.

Segue sugestão de post sobre limpeza para controle de alergênicos.

d)     “A validação e verificação dessas medidas de controle devem ser implementadas e mantidas como informação documentada. Quando mais de um produto for produzido na mesma área de produção com diferentes perfis de alérgenos, o teste de verificação deve ser realizado com uma frequência baseada no risco, por exemplo, testes de superfície, amostragem de ar e/ou testes de produtos”

Todos os controles implementados precisam ter evidência de que são de fato eficazes. Para isso, a validação dessas medidas de controles devem contemplar, por exemplo:

– testes analíticos quantitativos em equipamentos (ex. análise residual de alergênico após limpeza em amostra de água de enxágue, swab de equipamentos)

testes analíticos quantitativos em produto (ex: análise residual de alergênico em produto fabricado posteriormente após limpeza da linha com produção de alergênico)

– testes e entrevistas com os responsáveis pelos monitoramentos dos controles

Acesse aqui e aqui posts sobre validação de limpeza de alergênicos.

Após validados os controles, é necessário continuamente avaliar a manutenção da eficácia. Isso é alcançado através das atividades de verificação, que podem ser variadas, mas precisam estar definidas, planejadas e implementadas.

Alguns exemplos de atividades de verificação:

– análise swab de local sem alergênico (monitoramento ambiental de alergênicos)

– análise swab de superfície de contato após limpeza de alergênico

– análise swab de uniformes de colaboradores que circulam em áreas não alergênico e alergênico

– análise qualitativa de alergênico-alvo em amostra de água de enxágue após limpeza

– análise qualitativa de alergênico-alvo em amostra de produto sem alergênico após limpeza

– entrevistas com os responsáveis

– verificação dos registros de limpeza entre produto com alergênico e sem alergênico

e)     “Rótulos de precaução ou de alerta só devem ser usados quando o resultado da avaliação de risco identificar a contaminação cruzada de alérgenos como um risco para o consumidor, mesmo que todas as medidas de controle necessárias tenham sido efetivamente implementadas. A aplicação de rótulos de advertência não isenta a organização de implementar as medidas necessárias de controle de alergênicos ou realizar testes de verificação”

Bastante similar ao conceito da RDC 727/22 em relação à rotulagem de alergênicos. Aqui o requisito deixa claro que o fato de a rotulagem de precaução indicar “pode conter” não exime a obrigatoriedade da empresa em implementar um Programa de Controle de Alergênicos com medidas preventivas de contaminação cruzada.

f)       “Todo o pessoal deve receber treinamento em conscientização sobre alérgenos e treinamento específico sobre medidas de controle de alérgenos associados à sua área de trabalho

Costumo dividir em dois tipos as capacitações sobre alergênicos. Uma é mais genérica, somente para conscientização do risco de alergênico à saúde de quem possui alergia alimentar e os cuidados necessários. A outra é por setor, com ementa específica relacionada aos controles daquela área.

Exemplos:

– Treinamento de Conscientização de Alergênico (público-alvo: todos!) – ementa mais simples e tempo de menor duração;

– Treinamento Boas Práticas de Gestão de Alergênico por setor (público-alvo: setor x) – ementa mais aprofundada, detalhada, com dinâmicas, podendo ser on the job e com maior tempo de duração. A ideia é cada setor receber um treinamento personalizado para sua atividade e esgotar ao máximo às dúvidas dos responsáveis.

g)      O plano de gerenciamento de alérgenos deve ser revisado pelo menos uma vez ao ano e após qualquer mudança significativa que afete a segurança do alimentos, um recall público ou recolhimento do produto pela organização como resultado de um ou mais alérgeno, ou quando as tendências na indústria mostrarem contaminação de produtos similares relacionados com alérgenos. A revisão deve incluir uma avaliação da eficácia da medida de controle existente e a necessidade de medidas adicionais. Os dados de verificação devem ser analisados e usados como entrada para a revisão”.

A sistemática de gestão de alergênicos precisa ser revisada no mínimo anualmente, conforme deixou claro o requisito. Isso porque os cenários mudam. Veja alguns exemplos de mudanças que podem impactar no resultado dos controles de alergênicos:

– mudança de contexto

– novos produtos

– novas matérias primas

– novos fornecedores

– mudanças de leiaute

– novos equipamentos e materiais de contato

– alteração em produto químico de limpeza

– alteração em instrução de limpeza

– mudança de pessoal

É tanta coisa que muda em um único ano! Por isso deve estar programada na agenda da ESA a revisão do Plano de Gerenciamento de alergênicos. Uma forma de evidenciar isso é através da elaboração de um relatório contemplando avaliação de todas as mudanças ou até mesmo um checklist com perguntas investigativas para ajudar a ESA na revisão pormenorizada de todos os controles e cenários existentes.

h)     “Apenas Categoria D (Processamento de feed e pet food) – Onde não houver legislação relacionada a alérgenos para o país de venda referente a produtos para alimentação animal, esta seção dos requisitos do Esquema pode ser indicada como ‘Não Aplicável’, a menos que uma declaração relacionada a um status de alergênico tenha sido feita no produto”.

Esta indicação de não aplicável pode ser feita no Manual do SGSA da organização ou em outro documento relevante.

5 min leituraHoje vamos falar um pouco sobre o requisito adicional de Gerenciamento de Alergênicos na versão 6 da FSSC 22000. A nova versão apresenta o tema de forma mais detalhada e […]

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Gestão de documentos: burocracia ou agilidade?

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A Gestão de Documentos é o conjunto de processos que garante produção, arquivamento e uso adequado de arquivos e registros. Em outras palavras, gerenciar documentos é otimizar a busca por dados, de forma a torná-la mais fácil, organizada e segura. Desta forma, a gestão de documentos facilita o acesso à informação e permite que ela seja compartilhada de forma mais eficiente entre os diversos setores da empresa.

No entanto, quando pensamos na indústria de alimentos, logo associamos esta gestão com burocracia. Isso se deve ao fato de que essa área é regulamentada por normas que exigem um cuidado especial com os documentos. Para executá-la, não são necessários softwares robustos. O grande diferencial está na veracidade e rastreabilidade das informações, bem como no treinamento das pessoas envolvidas em monitorar o que foi documentado.

Sobre a informação documentada, a ISO 9001 prevê que esta deve assegurar que os documentos estejam disponíveis e adequados para uso, onde e quando for necessário, além de estar protegida suficientemente (por exemplo, contra perda de confidencialidade, uso impróprio ou perda de integridade). Para o controle de informação documentada, a organização deve abordar as seguintes atividades:

  1. distribuição, acesso, recuperação e uso;
  2. armazenamento e preservação, incluindo preservação de legibilidade;
  3. controle de alterações (por exemplo, controle de versão);
  4. retenção e disposição.

A forma como será realizado o controle da informação documentada deve estar descrita, de modo a garantir sua padronização.

A figura abaixo apresenta alguns insights a serem considerados:

A lista mestra é geralmente utilizada para “listar” todos os documentos controlados (registros, programas de autocontrole, procedimentos operacionais padrão, etc.). As informações a serem contempladas nesta lista são: descrição do documento, data de elaboração e revisão, além da quantidade de revisões já realizadas e os motivos, bem como onde este documento está distribuído. Esses dados permitem a rastreabilidade do documento.

Esse controle pode ser realizado tanto de formas mais simplificadas (Excel, Word) como com softwares de gestão de documentos. Cabe ressaltar que quanto mais manual é o processo, maior é a burocracia e a probabilidade de erros. No entanto, quem define qual forma utilizar é a empresa, de acordo com sua necessidade.

Geralmente, os erros encontrados nesta etapa são vinculados à incoerência entre as informações apresentadas no documento (in loco) em relação à lista mestra. Uma forma de auxiliar neste controle seria através de auditoria documental periódica realizada internamente, amostrando alguns documentos e avaliando esse controle, mas como é realizada por amostragem, há margem para erros.

Neste sentido, há uma demanda crescente para utilização de softwares de gestão de documentos, que tornam a probabilidade de erro menor, considerando a robustez de dados passíveis de controle, que podem ser personalizados de acordo com os objetivos da empresa.

São exemplos de software utilizados: Qualiex, qualis, Quali, TOTVS, entre outros. Estes promovem mais produtividade e lucratividade, economia de custos, de espaço, segurança de dados e mais praticidade.

Além disso, um software específico contribui com a restrição de acesso a documentos e facilita a distribuição, mantendo armazenadas todas essas informações. Quanto ao arquivamento destes documentos, devem seguir especificações regulamentadas para cada documento, mas geralmente envolve o dobro do tempo do shelf-life do produto.

Quanto a registros digitais, cabe ressaltar que devem ser planejados de forma que a informação documentada não possa ser alterada após sua inserção. Uma das formas geralmente utilizada é salvar em extensão pdf. Utilizar registros em planilhas Excel que permitem a atualização de dados e verificações não é aconselhável.

Outro aspecto importante que deve ser mapeado é a definição de como será realizada a verificação. Pode ser por meio de assinatura eletrônica do arquivo pdf ou outra forma aceitável pelo órgão fiscalizador.

Um aspecto importante a ser considerado é que as pessoas envolvidas com a documentação dentro da empresa, seja ela um procedimento ou até mesmo um registro a ser preenchido, devem ser treinadas para essa atividade. Descrever isso parece repetitivo, mas há diversas ocorrências em que as não conformidades são apontadas em decorrência de frequências definidas que não estão sendo atendidas e informações em registro que não atendem as descrições contempladas em procedimentos.

Neste sentido, o desafio para tornar essa atividade ágil está em compreender todo o sistema de gestão, atribuir responsabilidades, manter essa informação documentada, avaliada periodicamente e ainda fazer com que todos os envolvidos compreendam sua função/ contribuição para a assertividade deste processo.

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Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

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Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

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