4 min leitura
14

Iscas de veneno em área produtiva na indústria de alimentos

4 min leitura

A aproximação da imagem que ilustra esta postagem só foi possível porque o roedor estava atordoado com o veneno que consumiu. Dentro de uma indústria de alimentos, essa medida de controle é correta? Conforme citado aqui, a melhor maneira de prevenir pragas é atuando em cima dos 4 A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Qualquer um desses itens, se retirado, deixa a praga vulnerável a predadores ou causa sua morte. No decorrer do tempo você irá perceber que, na indústria de alimentos, existe um A que é mais utilizado, o Acesso. Hoje gostaria de dar atenção a riscos que podem ocorrem ao optar por outras letras como a letra V, de Veneno.

As colas adesivas são nossa última “carta na manga” caso nosso A escolhido, Acesso, falhar. Se um roedor entrar na área produtiva, colocar veneno, em muitos casos, pode agravar o risco para os alimentos. Primeiramente, vamos imaginar quais riscos um roedor apresenta para o alimento sem consumir veneno:

Físico: partes decapitadas por máquinas, pelo que se solta, objetos que ele possa carregar, entre outros;

Microrganismo: roedores trazem bactérias e vírus dos ambientes nos quais transitam, como esgoto, telhado, piso, etc. Também podem contaminar pelos excrementos que depositam, como fezes e urina.

Até aqui identificamos dois riscos. Se colocarmos iscas de veneno para matar o roedor que entrou na área produtiva, vamos criar mais um problema:

Químico: após consumir veneno o roedor não vai morrer de imediato, portanto ele estará potencialmente envenenado e arrastará esse veneno no seu organismo, ou nas patas, para qualquer parte da área produtiva. Algumas espécies escalam muito bem, o que tornará mais fácil a queda do veneno ou do rato envenenado no produto.

Fora o fato da contaminação química, temos outro problema em optar pelo veneno ao invés da cola adesiva: onde esse rato vai morrer? Mesmo que ele não caia ou não derrube nenhum contaminante químico no produto, se ele morrer dentro da área produtiva vai se decompor ali mesmo, favorecendo a contaminação microbiológica, atraindo outras pragas como moscas e deixando cheiro desagradável. Ao optar pela cola adesiva, o roedor ficará preso ali e será descartado assim que a empresa prestadora de serviço trocar a cola, o que ocorre geralmente quinzenalmente.

Deu para notar o tamanho do problema em utilizar iscas de veneno?!

A RDC 216/2004 deixa claro que se as medidas preventivas não forem eficazes, pode ser feito o uso de veneno, entretanto deve ser feito por empresa especializada e deve-se tomar cuidado para não gerar uma contaminação química. Acredito que nesse caso eles se referem a pesticidas com aplicações planejadas, não a iscas de veneno. Essa preocupação em não deixar veneno na área produtiva também pode ser notada em qualquer Check List para auditorias de certificação.

Após levantados os problemas da iscagem de veneno, surge uma outra dúvida: a cola funciona mesmo? Sim! Como ela é frequentemente trocada, sempre tem sua adesão forte. Multiplicando sua forte adesão às várias superfícies de contato do pelo do roedor e de sua calda, a captura é certeira.

pragas 2

pragas 3

pragas 4

 

 

 

 

 

 

Lembramos que a armadilha captura também baratas e outras pragas rasteiras que possam ter entrado na área produtiva.

pragas 5

Para garantir o funcionamento eficaz da cola, alguns cuidados devem ser tomados:

– Poeira – Algumas matérias primas geram muita poeira no setor, nesse caso não é indicado usar a cola adesiva, pois em pouco tempo ela estará sem adesão devido ao pó. Nesse caso é indicado instalar a armadilha longe do pó e se não for possível, substituir a armadilha por ratoeiras que terão quase o mesmo efeito da cola, servindo de captura somente se o roedor vier na direção da porta da ratoeira, mas nada impede de colocar duas gaiolas, uma de fundo com a outra;

– Água – Ao molhar o piso durante as limpezas, a cola não pode ser molhada, senão perde a adesão. Oriente seu funcionário a retirá-la durante a limpeza e depois recolocá-la em seu local estratégico;

– Local Estratégico – Esse é um dos itens mais importantes, pois não adianta uma cola com boa adesão em um local qualquer. A empresa prestadora de Controle de Praga avaliará o layout de sua área produtiva e estabelecerá pontos fixos, estratégicos, onde a armadilha deve ficar. Eles são baseados em possíveis passagens de roedor e devem constar no Mapa de Armadilhas. Como não se pode fixá-la no chão, para não criar cantos vivos e outros problemas, a armadilha é passível de ser movida de seu local estratégico. Paleteiras, colaboradores e qualquer outro contato físico podem retirá-la de seu local. A esse item deve ser dada a devida atenção, ou com fiscalizações frequentes ou com colaboradores bem orientados.

As imagens abaixo registram um roedor que passou andando pela fresta da parede e veio em direção à tela. Se a armadilha que aparece na imagem estivesse em seu local estratégico, o roedor estaria capturado.

pragas 6pragas 7

Armadilha Obstruída – Como comentado, as colas precisam de troca frequente, portanto orientem os colaboradores a deixarem seu acesso fácil e sem obstrução.

É importante lembrar que todas possibilidades e dicas aqui discutidas estão considerando que o roedor entrou na área produtiva. Se não houver falhas na nossa letra A (Acesso), não há com o que se preocupar. Mas como profissionais de segurança de alimentos, devemos sempre ter a nossa “carta na manga” bem preparada.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

4 min leituraA aproximação da imagem que ilustra esta postagem só foi possível porque o roedor estava atordoado com o veneno que consumiu. Dentro de uma indústria de alimentos, essa medida de […]

3 min leitura
0

Desafios na gestão da segurança de alimentos

3 min leitura

Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

3 min leituraAtualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família […]

3 min leitura
14

Na indústria de alimentos, uniformes devem ser para todos

3 min leitura

Uniformizar é manter de forma uniforme, não é mesmo? Esta pergunta me ocorre toda vez que vejo dentro dos processos produtivos alguém com traje de “visitantes”. São assim chamadas as pessoas que quase todos os dias estão na planta da fábrica de alimentos, portando uniformes incompletos ou não adequados, como jalecos com calças jeans, sem trocar os sapatos, mangas curtas para a equipe de manutenção, limpeza, etc. Quando vou ao dicionário, uma das definições que mais gosto é esta: “Uniforme: vestuário que é idêntico para a corporação inteira de indivíduos”.

As pessoas acabam dando pouca importância a esse requisito, mas se sabemos que o que mais preocupa é a contaminação cruzada, de que vale adequar todo o pessoal da área de produção e não adequar os demais? Será que o visitante não pode trazer nada que contamine em sua roupa?

A legislação pouco diz a respeito de uniformização. A maioria das normas diz assim: “Uniforme completo, limpo e conservado, com troca diária e exclusivo para a atividade e utilizado dentro das dependências da empresa”. Como exemplos, cito uma legislação exclusiva do estado de SP (CVS 5/2013) e algumas normas da Anvisa que tratam de BPF:

CVS 5/2013

Art. 11. Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; sapatos fechados, antiderrapantes, em boas condições de higiene e conservação; botas de borracha, para a limpeza e higienização do estabelecimento ou quando necessário. Parágrafo único A empresa deve dispor, em local de fácil acesso, de equipamentos de proteção individual (EPI), limpos e em bom estado de conservação, em número suficiente e em tamanhos adequados, considerando-se o quadro de funcionários e visitantes e as atividades desenvolvidas no local. É obrigatório o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI), tais como blusas, capa com capuz, luvas e botas impermeáveis para trabalhos em câmaras frias, ou para trabalhos que frequentemente alternem ambientes quentes e frios, ou quando necessário. É vedado o uso de panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. O uso de avental plástico deve ser restrito às atividades onde há grande quantidade de água e não deve ser utilizado próximo à fonte de calor. Nenhuma peça do uniforme deve ser lavada dentro da cozinha.

Portaria 326/1997 – Anvisa

6.9 ­ Roupa e Objeto: Não devem ser guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de alimentos.

RDC 275/2002 – Anvisa

3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.

Devemos seguir o bom senso e sempre acreditar que há o risco de contaminação, pois perigos físicos como cabelos e pelos, fios de roupa, entre outros, podem vir junto com o vestuário de casa para o trabalho.

A utilização de uniforme completo e de mangas compridas deve ser aplicada para quem entrar na área produtiva de alimentos, independentemente do cargo, função ou tempo que ficar no processo, o que vale mais é a segurança do alimento. A implantação das Boas Práticas de Fabricação tem que ter o aval da alta direção da empresa, aliás esta é a peça fundamental do bom desenvolvimento das atividades relacionadas à segurança dos alimentos.

Outro ponto é a lavagem dos uniformes. A grande maioria das fábricas de alimentos não faz isso e passa treinamentos de como o funcionário deve lavar, porém não se avaliam os uniformes após lavados. E os visitantes, ou os visitantes diários, como supervisores e alguns gerentes, como eles lidam com a lavagem da calça jeans e do jaleco? Devemos saber que a limpeza de uniformes não deve conter amaciantes e demais produtos que deixem odor, além de cuidados com a sua secagem.

Usar o bom senso sempre é, na verdade, o grande diferencial para segurança de alimentos. Devemos reduzir os perigos físicos e possíveis perigos químicos com a correta higienização dos uniformes e a empresa de alimentos deve ter mecanismo para gerir este sistema, evitando a contaminação cruzada.

Deivid Padilha Schena é mestre em Tecnologia de Alimentos pela UTFPR – Londrina (2016), com graduação em Tecnologia em Alimentos pela Faculdade de Tecnologia de Marília – FATEC (2012). É supervisor de operações em indústria de balas e similares. Possui experiência nas áreas de controle de qualidade, auditorias internas e de avaliação para homologação de fornecedores, análises de embalagens, desenvolvimento de rotulagens  e implementação de sistemas de qualidade como Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

3 min leituraUniformizar é manter de forma uniforme, não é mesmo? Esta pergunta me ocorre toda vez que vejo dentro dos processos produtivos alguém com traje de “visitantes”. São assim chamadas as […]

3 min leitura
6

Projeto sanitário para produção de alimentos

3 min leitura

No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento. 

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

  • Defesa contra riscos externos da fábrica;
  • Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
  • Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
  • Segurança contra a contaminação deliberada
  • Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
  • Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
  • Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

 Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

  • Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella). 
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais. 

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

  • Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

3 min leituraNo dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o […]

3 min leitura
2

Treinamentos em segurança de alimentos – revelações de uma pesquisa mundial

3 min leitura

Quase todas as empresas de alimentos e bebidas realizam treinamentos em segurança dos alimentos, mas muitas não estão conseguindo tudo o que poderiam com seus esforços de treinamento. Por quê? A Alchemy Systems, em parceria com Campden, BRI, Instituto SQF, BRC, SGS e TSI realizou uma pesquisa mundial com 25.000 indústrias de alimentos e bebidas (predominando EUA, Europa, sendo que mais significativamente Reino Unido) na busca da resposta. O estudo, publicado em 2016 e intitulado “Resolvendo as falhas de Treinamento em Segurança de Alimentos: resultados de uma pesquisa global sobre segurança de alimentos”, constatou que 88% por cento dos entrevistados disseram que a alta direção fornece, sim, os treinamentos de segurança alimentar necessários e 75% dos entrevistados reconhecem que os funcionários podem ser mais produtivos se o programa de segurança de alimentos for mais consistentemente aplicado.

As empresas estão dedicando um tempo significativo para treinamentos em segurança de alimentos. Cerca de 74% dos funcionários recebem quatro ou mais horas de treinamento por ano. Para supervisores / gerentes, 52% recebem nove ou mais horas de treinamento por ano.

horas_de_treinamento

Apesar das boas notícias, há problemas. Mesmo havendo o compromisso da direção com investimentos em treinamento, 62% dos entrevistados indicaram que, apesar de seus esforços em treinamento em sala de aula, ainda havia colaboradores que não cumpriam procedimentos no chão de fábrica. Esta pesquisa e outras sugerem várias razões que contribuem para a não aderência:

-O treinamento é muito complexo para os trabalhadores compreenderem

-O treinamento não é atraente, especialmente para a geração do Milênio, que é ligada em tecnologia e tem baixa concentração

-A segurança de alimentos não é uma responsabilidade partilhada e apenas se concentra nos gestores, em detrimento dos supervisores e dos trabalhadores na linha de frente. Apenas 12% das empresas usam supervisores para observar e medir os comportamentos in loco

-O treinamento em segurança de alimentos não é consistentemente reforçado. A curva de esquecimento é de 90% após uma semana

-Comportamentos dos funcionários não são avaliados no chão de fábrica para verificar o conhecimento e aplicação.

-O treinamento em sala de aula muitas vezes é muito complexo e desconectado com o estilo de aprendizagem de um trabalhador. Com isso, os materiais de treinamento são muitas vezes inadequados para uma força de trabalho altamente diversificada que fala “várias línguas” com diferentes graus de escolaridade.

Mas a segurança de alimentos não é o único treinamento que um trabalhador recebe. Há treinamento de segurança e operação de equipamentos competindo por uma agenda ocupada de um trabalhador. “Harmonizar o treinamento é uma oportunidade importante para as empresas de alimentos”, afirma Laura Dunn Nelson, vice-presidente de desenvolvimento de negócios da Alchemy Systems. “Os dados da pesquisa indicam que o pessoal de garantia/controle da qualidade é em grande parte responsável pelo treinamento em segurança de alimentos enquanto o treinamento operacional e de EHS normalmente é conduzido por departamentos de recursos humanos, operações ou gerenciamento de risco. Devido a essa fragmentação, esses departamentos competem pelo tempo limitado de treinamento de funcionários e nem sempre são capazes de fornecer o treinamento necessário aos funcionários. “Do outro lado da moeda, o empregado é bombardeado com protocolos, procedimentos e requisitos sem uma ênfase clara sobre as prioridades, acrescenta Nelson.

Outra questão, observa o estudo, é que o treinamento em segurança de alimentos é oferecido principalmente durante a integração do pessoal, momento em que recebem uma sobrecarga de novas informações, com absorção limitada. Outra questão negligenciada – mas igualmente importante – é a formação de terceiros, contratados ou temporários – ou de trabalhadores em uma unidade de co-manufacturing. Um erro de qualquer um desses trabalhadores pode tão facilmente perturbar uma marca como um erro dos efetivos, empregados em tempo integral. O estudo diz que 44% das empresas de alimentos estão vulneráveis por não exigir a mesma formação para o seu efetivo ou trabalhadores temporários. “Muitas empresas estão trabalhando diretamente com agências de pessoal, que recebem treinamento ministrado pela própria terceirizada para ajudar a integrar e acelerar o processo”, diz Nelson.

Quanto ao conteúdo dos treinamentos, o estudo aponta que enquanto os funcionários tiveram treinamento em sala de aula em higienização, HACCP, higiene pessoal, BPF e alergênicos, os processadores não estão verificando que o treinamento foi eficaz no chão da fábrica conforme o gráfico abaixo.

assuntos_ministrados_treinamento_BPF

O relatório apresenta também algumas discussões para a solução de todos os problemas, o que será abordado em outro post.

Para baixar o relatório completo, clique aqui.

Fonte: Food Engineering Magazine

3 min leituraQuase todas as empresas de alimentos e bebidas realizam treinamentos em segurança dos alimentos, mas muitas não estão conseguindo tudo o que poderiam com seus esforços de treinamento. Por quê? […]

3 min leitura
0

Contaminações ocultas no empilhamento de paletes e caixas plásticas

3 min leitura

Como membro do Controle de Qualidade, frequentemente sou solicitado a refletir como uma determinada contaminação chegou até o produto.  A lógica que vou apresentar aplica-se à maioria das empresas produtoras de alimento, porém o resultado dependerá do seu processo, do quão perecível é seu produto e principalmente do seu comprometimento com a segurança do alimento.

Imagino que a caixa ou recipiente que armazena o alimento não deva ficar no chão. Isso porque o piso, mesmo da área produtiva, é contaminado e quando a caixa toca seu fundo nele, fica com esta parte contaminada. Ao ser empilhada dentro de outras caixas, ela as contamina ou até mesmo contamina diretamente o produto se a caixa de baixo estiver cheia. Concordam?

paletes 1

Fonte: Arquivo pessoal

Seguindo este raciocínio, direcionei a atenção também aos paletes que normalmente são empilhados. Eles tocam o piso com a parte inferior e tocam a parte superior de outro palete quando empilhados, contaminando a parte superior do outro palete.

Para não colocarmos as caixas no chão, nós as apoiamos ou armazenamos em cima de paletes. Mas, e se a parte superior do palete já estiver contaminada?

paletes 2

Fonte: Arquivo pessoal

Diante deste problema, pensei em algumas soluções. Se alguém ver falha nelas ou pensar em outras soluções, por favor, compartilhe aqui!

01 – Empilhar os paletes intercalando um para cima e um para baixo. Desta forma, partes que entraram em contato com o piso entrarão em contato com essas mesmas partes de outro palete e partes limpas entrarão em contato com partes limpas, e assim por diante.

paletes 3

Fonte: Arquivo pessoal

02 – Criar uma estante para armazenar paletes. Como os paletes são estreitos, não ocupará muito espaço a vaga de um palete e será possível armazenar vários em uma parede ou em qualquer outro espaço.

paletes 4

Fonte: Arquivo pessoal

03 – Empilhar apenas paletes limpos e que não tenham tocado o piso. Essa solução pode demandar muito trabalho, pois mesmo que o palete tenha sido usado uma única vez, terá de ser lavado se tocou o piso, isso antes de ser armazenado na pilha novamente.

04 – Armazenar os paletes sem empilhar. Essa solução talvez seja a mais difícil, visto que ocuparia muito espaço físico.

05 – Utilizar paletes que se encaixem sem tocar a parte inferior na parte superior. Com uma busca na internet, é possível encontrar alguns modelos deste tipo.  

Lembramos que essa “tática” não se aplica apenas para paletes, mas também para estrados ou qualquer outro utensílio/equipamento que armazenará caixas e entrará em contato com o chão.

Esses princípios explicam porque os funcionários não podem pisar em paletes.

Everton Santos da Silva é de Ourinhos, SP, formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou 23 artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

3 min leituraComo membro do Controle de Qualidade, frequentemente sou solicitado a refletir como uma determinada contaminação chegou até o produto.  A lógica que vou apresentar aplica-se à maioria das empresas produtoras […]

3 min leitura
1

Bolo de Rolo sem rolo

3 min leitura

Hoje (23/05) é dia de comemoração, é o Dia Estadual da Gastronomia Pernambucana. Portanto, nada mais justo que falarmos sobre o protagonista dos programas culinários da televisão brasileira, o bolo de rolo.

SOBRE O PRATO

O bolo de rolo é um doce típico brasileiro e foi reconhecido como patrimônio cultural e imaterial do estado de Pernambuco no ano de 2007 pela Lei nº 379. Para fazer esta dádiva nordestina, você vai precisar de: açúcar, ovos, manteiga sem sal, farinha de trigo, goiabada e água. Mas o vilão deste farináceo não é o sopro das velinhas.

CONTAMINANTES DE ALIMENTOS EM PRODUÇÃO ARTENASAL

De maneira sucinta, contaminante em alimentos pode ser definido como a presença de qualquer matéria estranha que não pertence ao alimento. Eles são classificados em três classes de origem biológica, química e física e podemos exemplificá-los da seguinte maneira:

FÍSICA – Fragmentos de palha de aço; Cabelo, fios de barba; Pedaços de unha; Pedra no feijão; Caco de Vidro.

QUÍMICA – Produtos de limpeza; Inseticida.

BIOLÓGICA – Fungos; Bactérias; Protozoários; Vírus; Vermes.

Com base na literatura de contaminantes, foi montado um ranking em ordem decrescente em produções artesanais e eles se revelaram da seguinte maneira: físicos, biológicos e químicos. Desta maneira, medidas de controle preventivo devem ser observadas em todo o processo produtivo a fim de evitar que um alimento se transforme em um meio de disseminação de doenças ou danos ao consumidor.

MEDIDAS DE CONTROLES NAS PADARIAS

Em 2010, a Associação Brasileira da Indústria da Panificação e Confeitaria (ABIP) realizou um levantamento da quantidade aproximada de panificadoras que existem no país. De acordo com os dados, são por volta de 63 mil unidades, sendo que cerca de 96% destes estabelecimentos são compostos por micro e pequenas empresas, muitos com caráter familiar.

Nas padarias, a implementação das BP requer que uma série de requisitos sejam cumpridos. Neste sentido, tanto a Portaria 368/97 do MAPA quanto a Resolução RDC 216/2004 da ANVISA trouxeram regulamentos técnicos para a execução das Boas Práticas.

A principal diferença entre as duas Legislações é que a Portaria 368/97 é voltada para Boas Práticas de Fabricação (BPF) para estabelecimentos elaboradores ou industrializadores de alimentos, estabelecendo regras de higiene para evitar contaminações oriundas de manipuladores, ambientes e instalações. Já a Resolução RDC 216/2004 é voltada para as Boas Práticas em Serviços de Alimentação, como a comercialização de pães, doces e derivados.

CONCENTRE-SE NO MANIPULADOR

As Boas Práticas de Manipulação de Alimentos são as práticas de organização e higiene necessárias para garantir alimentos seguros envolvendo todas as etapas: seleção dos fornecedores, compra, recebimento, pré-preparo, preparo, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda para o consumidor final.

Quando falamos de produção artesanal, vimos que o contaminante mais comum é o físico, então desta maneira vamos focar no manipulador. Ele é a pessoa que lava, descasca, corta, rala, cozinha, ou seja, prepara os alimentos. Para a produção de alimentos seguros, todos os funcionários devem manter bons hábitos de higiene, boas condições de saúde e ser, continuamente, treinados em boas práticas de manipulação de alimentos.

Qual a importância da higiene pessoal?

Nós todos trazemos em nossa boca, mãos, nariz ou sobre a pele as bactérias causadoras de doenças que podem ser levadas ao alimento. Mantendo-se saudável e limpo, o manipulador pode ajudar a evitar uma doença por consumo de alimento contaminado. Mas aí me pergunto, como manipuladora, como posso manter a higiene pessoal em dia?

  1. Tomando banho diariamente; 2. Lavando a cabeça com frequência e escovando bem os cabelos; 3. Escovando os dentes após cada refeição; 4. Conservando as unhas curtas, limpas e sem esmaltes ou bases; 5. Retirando todos os adornos, como anéis, pulseiras, relógio, antes de higienizar as mãos e vestir os uniformes; 6. Usando uniformes limpos e bem conservados; 7. Utilizando papel toalha para secar as mãos e o suor.

Quais são os hábitos que devem ser evitados durante a manipulação para proteger os alimentos de contaminação?

  1. Cantar, assobiar ou falar sobre os alimentos; 2. Espirrar, tossir, assoar o nariz ou cuspir; 3. Pentear-se, coçar-se, pôr os dedos no nariz, boca ou ouvido ou passar as mãos nos cabelos; 4. Comer, beber, mascar chiclete, palitos, fósforos ou similares e/ou chupar balas; 5. Fazer uso de utensílios e equipamentos sujos; 6. Provar a comida nas mãos, dedos ou com utensílios sujos; 7. Provar alimentos em talheres e devolvê-los à panela sem prévia higienização; 8. Enxugar o suor com as mãos, panos ou qualquer peça da vestimenta; 9. Tocar maçanetas ou qualquer outro objeto alheio à atividade; 10. Manipular dinheiro, exceto quando os produtos estiverem embalados.

Por mais que a imagem que ilustra este post seja “manjada”, apareça em todas as nossas aulas ligadas à segurança de alimentos ou palestras, quando vamos para uma linha de produção é bem comum vermos “pessoas esquecidas”. Vamos tentar mudar isso e conscientizar os esquecidos fazendo palestras, usando dados.

Observação: se você está começando assim como eu, existem vários cursos no SEBRAE que são gratuitos e online que nos ajudam a fixar esses conhecimentos.

Referência: Secretaria Municipal de Saúde (SP). Manual de Boas Práticas de Manipulação de Alimentos. Disponível em: http://www.paulinia.sp.gov.br/downloads/ss/Cartilha_manual_de_boas_praticas_maipulacao_alimentos_final.pdf.  Acesso dia 18 de maio de 2017.

Jacqueline Navarro é graduanda em Química de Alimentos pela Universidade Federal de Pelotas

3 min leituraHoje (23/05) é dia de comemoração, é o Dia Estadual da Gastronomia Pernambucana. Portanto, nada mais justo que falarmos sobre o protagonista dos programas culinários da televisão brasileira, o bolo […]

< 1 min leitura
2

Música de BPF com nova formatação

< 1 min leitura

Olá queridos leitores,

Vários de vocês já conhecem a música de BPF ou GMP que foi publicada em 2015 aqui no Food Safety Brazil.

Ela foi escrita por mim com o toque musical e a voz do músico Fernando Cavallieri e fico muito feliz por saber que ela vem sendo utilizada do Oiapoque ao Chuí em treinamentos, palestras e eventos de segurança de alimentos.

Fiz uma renovação no arquivo da música para facilitar o seu uso. Agora, os slides já vem com a letra da música sincronizada e todos podem cantar juntos com mais facilidade. 

Acessem aqui o novo arquivo da música para vocês continuarem utilizando. Afinal, a música tem o poder de contagiar as pessoas e tem sido uma excelente ferramenta para descontrair os participantes de treinamentos e eventos onde ela é utilizada.

< 1 min leituraOlá queridos leitores, Vários de vocês já conhecem a música de BPF ou GMP que foi publicada em 2015 aqui no Food Safety Brazil. Ela foi escrita por mim com […]

3 min leitura
5

Empilhadeiras a combustão podem ser usadas na indústria alimentícia?

3 min leitura

Respondendo à pergunta de leitor: “Gostaria de saber mais sobre o uso de empilhadeira a gás na indústria de alimentos e em depósitos (almoxarifados e Expedição): ela pode ser usada? Existe alguma restrição quanto ao tipo de combustível?”

No item 16.2 da ISO TS 22002-1 está clara a proibição para gasolina ou diesel, mas não para o gás: “as empilhadeiras movidas por gasolina ou diesel não podem ser utilizadas nas áreas de estocagens de ingredientes e produtos alimentícios”.

A NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio – possui a seguinte menção à utilização de empilhadeiras (Brasil, 2013):

“11.1.9: Nos locais fechados ou pouco ventilados, a emissão de gases tóxicos, por máquinas transportadoras, deverá ser controlada para evitar concentrações, no ambiente de trabalho, acima dos limites permissíveis.

11.1.10: Em locais fechados e sem ventilação, é proibida a utilização de máquinas transportadoras, movidas a motores de combustão interna, salvo se providas de dispositivos neutralizadores adequados.”

Os limites permissíveis são encontrados na NR 15 – Atividades e Operações Insalubres – e na Lei 8.723, de 28 de outubro de 1993, que dispõe sobre a redução de emissão de poluentes de veículos pesados do ciclo diesel. 

Empilhadeiras a diesel emitem uma grande quantidade de poluentes gasosos e particulados, sendo desaconselhável sua utilização em ambientes fechados, mesmo equipadas com catalisadores. Empilhadeiras a gasolina necessitam de catalisador, a fim de controlar a emissão de gases poluentes em ambientes internos. Empilhadeiras a GLP (gás liquefeito de petróleo) geram baixa emissão de material particulado, e necessitam de catalisadores para o controle de gases em locais fechados. Empilhadeiras a GNV (gás natural veicular) geram a menor quantidade de emissões (relacionadas às empilhadeiras com motores a combustão), mas também requerem catalisadores em locais fechados. As empilhadeiras elétricas são utilizadas em ambientes onde se deseja evitar ruído, poluição do ar ou aquecimento, e são apropriadas para ambientes fechados, secos e com pisos regulares.

Se a empilhadeira for operar em ambiente interno, será preciso levar em consideração que as empilhadeiras a gasolina ou diesel emitem mais gases poluentes que as a GLP, e para tanto será necessário um ambiente com ótima circulação de ar.

A diesel, GLP ou gasolina? Conforme o combustível, as empilhadeiras apresentam um tipo de desempenho. Mas em ambientes fechados ou com movimentação de perecíveis, não se recomenda o uso de equipamentos movidos a diesel ou gasolina, devido à emissão de gases. Em locais cobertos é essencial o uso de empilhadeiras a combustão por GLP, pela menor emissão de carbono (octanagem). As máquinas com motor diesel apresentam elevado nível de carbono nos gases de escape e, quando operadas em ambiente coberto, pode ser notada no teto e no piso a fuligem acumulada depois de certo período de tempo. Tal quantidade de partículas de carbono suspensas no ar é prejudicial à saúde.

A escolha de uma empilhadeira por tipo de combustível está condicionada às condições operacionais, condições de mercado (oferta/procura) e à facilidade de aquisição desse combustível. O GLP, por exemplo, tem distribuição nacional, de fácil aquisição para uso. Já o diesel é usado em equipamentos de grande porte (acima de 7 toneladas) empregados em portos, aeroportos, siderúrgicas ou em locais em que o GLP não pode ser usado por perigo de explosão. Existe ainda o híbrido GLP + gasolina, a combinação mais utilizada em operações com empilhadeira em áreas de armazenagem em área externa.

Uma boa opção pode ser o uso do GLP, que é um combustível mais limpo e econômico que os demais e facilita o funcionamento do motor, proporcionando uma operação mais suave e silenciosa dentro da categoria de motores a combustão. Além do custo-benefício do GLP ser melhor, possuindo uma octanagem menor que a gasolina, o custo de aquisição é menor do que a gasolina. No caso do diesel, ele possui uma excelente potência na sua combustão, no entanto, a manutenção de motores a diesel é maior e mais custosa para o cliente final.

É possível as empilhadeiras operarem com biodiesel, etanol ou outro combustível? Sim, as empilhadeiras podem operar com, virtualmente, qualquer combustível, desde que sejam feitas as devidas adaptações, porém os custos operacionais são bem maiores do que os atuais. Também é possível uma empilhadeira híbrida: gasolina e elétrica.

Imagem: Toyota

3 min leituraRespondendo à pergunta de leitor: “Gostaria de saber mais sobre o uso de empilhadeira a gás na indústria de alimentos e em depósitos (almoxarifados e Expedição): ela pode ser usada? Existe […]

< 1 min leitura
1

Posso fazer higienização de reservatórios de água com equipe própria?

< 1 min leitura

A interatividade deste Blog nos faz responder ao seguinte questionamento de um leitor:

“Estamos na época de realizar a limpeza das caixas d’água (a cada 6 meses). Podemos realizar esta limpeza com nossos próprios funcionários e fazer apenas os laudos em laboratório externo? Que registros devemos manter?”

Prezado leitor, em princípio não existe nada que impeça de se fazer a higienização de reservatórios de água por conta própria. Do ponto de vista de Segurança do Trabalho, porém, para exercer esta atividade, é necessário ter treinamentos nas normas NR 33 e NR 35. Além disso, a utilização de mão de obra própria pode incorrer em desvio de função. Mas, se mesmo assim optarem por utilizar equipe interna, necessitam de uma instrução de trabalho com a metodologia a ser seguida, um passo-a-passo considerando produto químico, concentração, tempo de contato, método de higienização, uso de EPIs; mais os documentos de formação do colaborador para trabalho em espaço confinado e em altura, mencionados nas NRs anteriormente citadas. Registre tudo em formulário e com fotos, para demonstrar o estado de conservação do reservatório, comprovando a frequência semestral da limpeza e valide com análises de potabilidade após a limpeza. 
No Blog Food Safety Brazil, temos referências detalhadas sobre higienização de reservatórios de água aqui

< 1 min leituraA interatividade deste Blog nos faz responder ao seguinte questionamento de um leitor: “Estamos na época de realizar a limpeza das caixas d’água (a cada 6 meses). Podemos realizar esta limpeza com nossos […]

2 min leitura
0

Mensagem da OMS para prevenir doenças de origem alimentar

2 min leitura

Alimentos contaminados são uma importante causa de doenças, incapacidades e mortes em todo o mundo, como revelado pela primeira estimativa da OMS sobre o fardo global das doenças transmitidas por alimentos, publicado em dezembro de 2015.

As doenças transmitidas por alimentos – causadas por vírus, parasitas, bactérias e fungos – são evitáveis, e a educação em manuseio seguro de alimentos é uma medida-chave para a prevenção, inclusive para conter a resistência microbiana aos antibióticos.

Apesar do esforço, por parte das entidades governamentais de todo o mundo, no sentido de promover a melhoria da segurança da cadeia alimentar, a ocorrência de doenças de origem alimentar continua a ser um problema de saúde pública significativo, tanto nos países desenvolvidos como nos países em desenvolvimento.

Estima-se que, anualmente, 1,8 milhões de pessoas morram devido a doenças diarreicas que, na maioria dos casos, estão ligadas a alimentos ou água contaminados. A preparação higiênica dos alimentos pode prevenir a ocorrência da maioria destes casos. Mais de 200 doenças conhecidas são transmitidas por meio dos alimentos.

“As Cinco Chaves para uma alimentação segura” corresponde ao título de um manual publicado pelo Departamento de Segurança Alimentar, Zoonoses e Doenças de Origem Alimentar da OMS (Organização Mundial de Saúde) em 2006 e que vem sendo utilizado para divulgar a mensagem de higiene alimentar em todo o mundo. Este manual está disponível em mais de 40 idiomas, inclusive em português, possuindo linguagem mais simples para uma aplicação mais geral do que o manual publicado anteriormente no princípio dos anos 90, intitulado “The Ten Golden Rules for Safer Food Preparation” (“As Dez Regras de Ouro para a Preparação de Alimentos Seguros”).

Muitos leitores já devem conhecer estes manuais, mas sempre é bom lembrar que ao seguir estas instruções básicas, estamos prevenindo uma série de doenças de origem alimentar, pois a manipulação adequada dos alimentos, assim como a utilização de água e matérias-primas seguras, é a chave para segurança dos alimentos.

A OMS disponibiliza também infográficos, uma espécie de pôster em 87 idiomas, incluindo português, que engloba todas as indicações para a preparação de alimentos mais seguros, utilizando mensagens simples e fáceis de memorizar, além de disponibilizar mais detalhes sobre as razões e princípios que estão subjacentes às medidas sugeridas. 

As mensagens centrais do manual “Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura” são:

  1. Mantenha a limpeza;
  2. Separe os alimentos crus dos cozidos;
  3. Cozinhe completamente os alimentos;
  4. Mantenha os alimentos em temperaturas seguras;
  5. Use água e matérias-primas seguras. 

A Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA – também adotou a mensagem destes pontos-chave e organizou uma mobilização nacional por uma alimentação segura em 2009, mas não identifiquei uma continuidade neste programa que traria muitos benefícios para a qualidade dos alimentos.

Pensando nos mercados de alimentos como uma importante fonte de alimentos a preços acessíveis e também no fato de estes mercados estarem associados a grandes surtos de doenças, incluindo cólera, pneumonia asiática e gripe aviária, a OMS adaptou o manual das cinco chaves aos parâmetros dos mercados alimentares saudáveis, desenvolvendo uma abordagem específica para melhorar a qualidade nutricional dos alimentos vendidos nestes mercados urbanos, para os interessados em realizar projetos-pilotos nos seus países.

Em suma, como o objetivo do manual é melhorar a disseminação e a aplicação de conhecimentos práticos de segurança de alimentos nos países, todos podem e devem contribuir para transmitir com sucesso a mensagem das “Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura” e prevenir doenças de origem alimentar, por meio da troca de ideias, materiais e experiências.

2 min leituraAlimentos contaminados são uma importante causa de doenças, incapacidades e mortes em todo o mundo, como revelado pela primeira estimativa da OMS sobre o fardo global das doenças transmitidas por […]

< 1 min leitura
4

Legislações de BPF

< 1 min leitura

Atendendo aos pedidos dos leitores, compilamos algumas legislações de BPF aplicáveis em alguns Estados e na Federação, além de algumas destinadas a segmentos específicos, para auxiliar nas buscas sobre o tema. Aproveitem:

< 1 min leituraAtendendo aos pedidos dos leitores, compilamos algumas legislações de BPF aplicáveis em alguns Estados e na Federação, além de algumas destinadas a segmentos específicos, para auxiliar nas buscas sobre o […]

< 1 min leitura
3

5S e GMP Eventials

< 1 min leitura

Por acreditar que o caminho para construção de uma cultura de segurança de alimentos passa por uma base bem construída, Silvana Chaves falará de dois temas importantes em 04/03/2016 às 15hs no Eventials:

5S e GMP/BPF, dois requisitos essenciais para preparar a base de um sistema de gestão de segurança de alimentos.

Objetivos:

  • Conhecer os princípios e objetivos dos 5S e BPF (Boas Práticas de Fabricação);
  • Descrever os princípios, processos e técnicas usados nos 5-S e seu significado no ambiente de trabalho e sua relação com BPF;
  • Incentivar a implementação de 5S e BPF integrados;

Conteúdo:

  • Introdução ao 5s;
  • Compreender e aplicar o senso de utilização;
  • Compreender e aplicar o senso de organização;
  • Compreender e aplicar o senso de limpeza;
  • Compreender e aplicar o senso de saúde;
  • Compreender e aplicar o senso de autodisciplina;
  • BPF – Requisitos legais e normativos aplicáveis;
  • Contaminantes: físicos, químicos e biológicos;
  • Conceitos de Higiene, Limpeza e Sanitização;
  • 5S e BPF – como otimizar a base do sistema de gestão de segurança de alimentos;

Caso tenham interesse, acessem o link e façam a inscrição.

< 1 min leituraPor acreditar que o caminho para construção de uma cultura de segurança de alimentos passa por uma base bem construída, Silvana Chaves falará de dois temas importantes em 04/03/2016 às […]

3 min leitura
3

Controle da contaminação por Salmonella spp da produção ao abate das aves

3 min leitura

O sistema avícola brasileiro é constituído por matrizeiros de cria, recria e reprodução, incubatório, fábrica de ração, granjas e abatedouro. Em cada segmento, faz-se necessário um rigoroso controle sanitário dos animais.

Em relação à ocorrência das principais doenças de notificação a Organização Mundial de Saúde Animal (OIE), o Programa Nacional de Sanidade Avícola (PNSA) desenvolveu programas sanitários para controle de doença de Newcastle, Salmonelas e Micoplasmas. A influenza aviária é considerada exótica no Brasil.

O PNSA dispõe de uma extensa coleção de normas técnicas instituídas na forma da Lei, proporcionando a adoção de procedimentos fundamentados de forma padronizada, transparente e rigorosamente apoiados em bases científicas atualizadas à disposição da cadeia produtiva.

Nas matrizes de cria, recria e reprodução são feitas análises de pesquisa de Salmonella spp através de swabs de caixas de transporte e de arrasto, bem como através da coleta de soros das aves. Este monitoramento atende a Portaria nº 193/94 e é executada sob a supervisão de um fiscal da Secretaria de Defesa Agropecuária Estadual. Além disso, a empresa pode optar por monitoramentos internos que não estejam contemplados nessa legislação. Também é válido dizer que nos matrizeiros, a criação das aves está sob um forte esquema de biosseguridade e vacinação contra Salmonella Enteritidis.

Toda matéria prima que chega à fábrica de rações é coletada para realização de análises físico-químicas e microbiológicas. As análises microbiológicas são exclusivas para controle da salmonela. Medidas preventivas como controle de pragas, restrição de pessoas e veículos, entre outras, também fazem parte da rotina.

Nas granjas de frango de corte a pesquisa bacteriológica é realizada mensalmente, e é efetuada por meio do swab de pró pé, no qual são coletados em 100% dos lotes abatidos. Além disso no período de alojamento dos pintainhos ocorre coleta de mecônio e pesquisa de Samonella spp. Medidas de biosseguridade também são implementadas aqui, como, por exemplo, controle de cascudinho, controle de roedores, uso de ácidos orgânicos na água dias antes que antecedem o abate, etc. 

No processamento de produtos de origem avícola, o sistema de inspeção sanitária industrial, adotado nos estabelecimentos de abate de aves sob controle do DIPOA/MAPA, baseia-se nos princípios inspeção ante-mortem e post-mortem, realizados através de exames clínicos nos animais, pela avaliação das alterações anatomopatológicas macroscópicas e na inspeção do processo tecnológico sob o aspecto higiênico-sanitário, conforme disposto no Decreto nº 30.691, Portaria nº 210/98 e outros documentos legais.

 controle

Fonte: Arquivo Pessoal.

Conforme Circular nº 211/09 do MAPA, todo lote que chega ao abatedouro deve ter sido submetido à análise laboratorial para detecção de Salmonella spp, obtidas do swab de arrasto nas granjas. Lotes com “ausência” são abatidos normalmente e lotes com “presença” de Salmonella spp são abatidos de acordo com as normas de abate sanitário da empresa.

O sistema de inspeção é realizado juntamente com as práticas da Garantia da Qualidade baseadas nos princípios de BPF, PPHO e APPCC, que incidem em um controle minucioso sobre o processo. Esses processos, devidamente regulamentados pela Portaria nº 368/97, Portaria nº 46/98 e Circular nº 668/06 têm por objetivo reduzir os riscos de ocorrência de perigos físicos, químicos e biológicos, visando à inocuidade dos alimentos produzidos, mediante controle sistemático da produção.

Conforme a Instrução Normativa nº 70/2003 do MAPA, o SIF deve monitorar a incidência de Salmonella spp em carcaças de frangos no frigorífico. São realizadas coletas de carcaças inteiras, após o pré-resfriamento das carcaças com frequência determinada pela legislação.  Dentro de um ciclo com amostragem n=51, é permitido c=12 (não conforme) com PRESENÇA de Salmonella spp. Caso nesse ciclo o máximo de positivos ultrapasse o valor máximo (c=12), ações corretivas são necessárias, indo desde a revisão do manual de BPF, APPCC, PPHO, até suspensão da certificação dos produtos que requerem ausência de Salmonella spp (em casos de diversos ciclos violados consecutivamente).

Os cuidados também são repassados ao consumidor através da RDC nº 13/01 da ANVISA, que descreve no rótulo as instruções de uso, preparo e conservação de carne de aves e seus miúdos crus, resfriados ou congelados, como recomendações que auxiliem o consumidor no controle do risco associado ao consumo de alimentos nos quais o microrganismo Salmonella spp. possa estar presente.

Créditos de Imagem: Alagoas 24 Horas.

3 min leituraO sistema avícola brasileiro é constituído por matrizeiros de cria, recria e reprodução, incubatório, fábrica de ração, granjas e abatedouro. Em cada segmento, faz-se necessário um rigoroso controle sanitário dos animais. […]

< 1 min leitura
3

Prato de segurança – o primeiro da pilha

< 1 min leitura

É comum vermos consumidores em self-services pegarem sempre o segundo prato da pilha, ou mesmo ficarem selecionando (com seus dedos nem sempre lavados)  aquele que julga ser o mais limpo e digno para seu uso.

Os defensores da prática alegam que estão se esquivando dos respingos de saliva dos clientes anteriores, bem como das digitais de quem carregou os pratos, ou ainda, da poeira do local, pois “vai saber há quanto tempo o prato está lá”.

Desistindo de lutar contra a vontade de seus clientes, esta empresa resolveu assumir que que primeiro prato não é para ser utilizado e até lhe batizou de “prato de segurança”.

Prato_seguranca

 

 

 

 

 

 

 

Dá até para ver que ele foi devidamente protegido com filme PVC e identificado com a informação “por favor pegar o prato de baixo”.

Gostaram da medida?

< 1 min leituraÉ comum vermos consumidores em self-services pegarem sempre o segundo prato da pilha, ou mesmo ficarem selecionando (com seus dedos nem sempre lavados)  aquele que julga ser o mais limpo e digno […]

3 min leitura
30

Que exames devem fazer os manipuladores de alimentos?

3 min leitura

O Ministério do Trabalho, por meio da NR-7, determina a realização do PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional, cujo objetivo é prevenir, rastrear e diagnosticar precocemente as doenças relacionadas ao exercício de cada profissão. Cabe ao empregador garantir a elaboração e efetiva implementação do PCMSO, bem como zelar pela sua eficácia. Este controle deve ser realizado por um médico especializado em medicina do trabalho, devendo incluir a realização obrigatória dos exames médicos: admissional, periódico, de retorno ao trabalho, de mudança de função e demissional.

Porém, quando a função está relacionada à manipulação de alimentos, a preocupação vai além da saúde do empregado, ela chega à sanidade dos alimentos. Se o empregado for veículo de microrganismos patogênicos ao alimento, isto pode ser foco de um problema de saúde pública.

Em âmbito nacional, a Portaria SVS/MS nº 326 de 1997, em seu item 7.2, estabelece que as pessoas que mantêm contatos com alimentos devem submeter-se aos exames médicos e laboratoriais que avaliem a sua condição de saúde antes do início de sua atividade e ou periodicamente, após o início das mesmas. O exame médico e laboratorial dos manipuladores deve ser exigido também em outras ocasiões em que houver indicação, por razões clínicas ou epidemiológicas.

A Portaria CVS 5 de 2013, que regulamenta as boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos no Estado de São Paulo, estabelece que o manipulador de alimentos não deve ser portador aparente ou inaparente de doenças infecciosas ou parasitárias. Exames médicos e laboratoriais devem ser realizados anualmente, mas podem ser reduzidos a critério médico. A comprovação documental da saúde do manipulador de alimentos mediante laudos médicos e laboratoriais estará de acordo com as Normas Regulamentadoras vigentes. Esta mesma portaria determina que não devem manipular alimentos, os funcionários que apresentam patologias ou lesões de pele, mucosas e unhas, feridas ou cortes nas mãos e braços, infecções oculares, pulmonares ou orofaríngeas e infecções/infestações gastrintestinais agudas ou crônicas. O funcionário deverá ser encaminhado para exame médico e tratamento e afastado das atividades de manipulação de alimentos, enquanto persistirem estas condições de saúde. A norma não define quais os exames laboratoriais necessários para o manipulador de alimentos e revoga Portarias anteriores (Portaria CVS n°6 de 1999 e Portaria CVS n°18  de 2008).

Assim, fica a critério do médico a determinação destes exames. Encontramos algumas vertentes de entendimento quanto ao tema. Aqui no Blog Food Safety Brazil, uma colunista já escreveu sobre um relatório antigo da Organização Mundial de Saúde que considerou desnecessária a realização desses exames médicos.

Porém, médicos mais conservadores, diante de sua autoridade para definir os riscos e exames, buscam mais a fundo, inclusive em normas já revogadas, referências de exames. A norma do município de São Paulo, Portaria SMS n° 2535 de 2003 (revogada pela SMS 1210 de 2006 – que também já foi revogada pela SMS 2619 de 2011) no item 6.2, definia no Programa de Saúde que o manipulador deveria ser submetido a exame clínico anual, acompanhado dos exames laboratoriais: hemograma, coprocultura, coproparasitológico, além dos exames exigidos pelo PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (NR 7).

Já a Portaria SMS 2619 de 2011, no item 15.34.1. definia que, adicionalmente ao indicado no PCMSO, deveriam ser realizados, na admissão e no acompanhamento periódico, os exames laboratoriais de coprocultura e coproparasitólogico.

No Guia de Elaboração do Manual de Boas Práticas para Manipulação de Alimentos publicado em 2007 pelo Conselho Regional de Nutricionistas da 4ª Região, no Rio de Janeiro, RJ,  são citados EAS (exame de urina), coproparasitológico, hemograma completo e outros que forem necessários conforme avaliação médica.

Entre alguns sites sugerindo exame de unhas, encontrei um documento do curso de especialização em Medicina do Trabalho, realizado pela Universidade Federal de Santa Catarina, que lá no ano 2000 sugeria a realização de coprocultura e exame bacteriológico de secreção nasofaríngea, assim como pesquisa de BK (Bacilo de Koch) no escarro ou PCR para o BAAR (bacilo álcool-ácido-resistente), para manipuladores de alimentos.

Vale a pena medir os reais riscos de contaminação dos alimentos, repensar as medidas preventivas e, é claro, os custos de exames periódicos desnecessários.

E você, leitor? Qual seu entendimento?

3 min leituraO Ministério do Trabalho, por meio da NR-7, determina a realização do PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional, cujo objetivo é prevenir, rastrear e diagnosticar precocemente as […]

2 min leitura
22

Música para utilizar em treinamentos de BPF

2 min leitura

Em minha caminhada de treinamentos e consultorias, busco sempre levar alternativas lúdicas para facilitar o aprendizado como por exemplo: vídeos, músicas, dinâmicas, rodas de bate papos para troca de experiências, gincanas, etc.

Tenho percebido que um material concebido com muito carinho tem feito sucesso por onde passo e venho compartilhando com todos que pedem, pois o objetivo quando compomos uma música é justamente disseminá-la para facilitar a compreensão do tema técnico com simplicidade.

Tanto eu como o Fernando Cavallieri disponibilizamos este trabalho gratuitamente para que vocês possam utilizar em seus treinamentos. Caso precisem de algum trabalho didático musical in loco, entrem em contato através do contato de nosso blog.

Clique no Play para ouvir:

Clique aqui para fazer o download.

Perguntei para o meu Chefe o que  era o BPF.

Ele disse: “BPF  ou, então,  GMP…
É o que determina,  Seu José,  a Qualidade
Do que nós vamos comer…”

Perguntei para o meu Chefe o  que  era o BPF.

Ele disse: “BPF  ou então GMP…
É o que determina,  Seu José,  a Qualidade

Do que nós vamos comer…”

Boas Práticas de Fabricação,

Vamos aprender o que é que é?
A dona Maria do café,
o encarregado da manutenção…
Boas Práticas de Fabricação,
Todos já sabem o que é que é?
A  engenheira,  o  moço  da recepção
E todo colaborador  de boa fé

Não é isso, Seu José?
Perguntei para o meu Chefe       o que era o BPF.
Ele disse: “BPF  ou então GMP…
É o que determina,  Seu José,  a Qualidade
Do que nós vamos comer…”

 No campo, na fábrica ou em casa

O conceito é um só:
Higiene, limpeza e cuidado,
Pra evitar os “quiprocó”…

 Segurança do Alimento 

É fundamental para evitar
A má qualidade do produto…
Do produto  que  vai  nos  alimentar!

 Não é isso, Seu José?

Perguntei para o meu Chefe       o  que  era o BPF.

Ele disse: “BPF  ou, então,  GMP…
É o que determina,  Seu José,  a Qualidade
Do que nós vamos comer…”

 Perguntei para o meu Chefe        o  que  era o BPF.

Ele disse: “BPF  ou então GMP…
É o que determina,  Seu José,  a Qualidade
Do que nós vamos comer…”

Veja também: Músicas ensinam a manipular alimentos

Foto: Intented Imigration

2 min leituraEm minha caminhada de treinamentos e consultorias, busco sempre levar alternativas lúdicas para facilitar o aprendizado como por exemplo: vídeos, músicas, dinâmicas, rodas de bate papos para troca de experiências, […]

< 1 min leitura
0

Curso de BPF aplicado a vinícolas

< 1 min leitura

treinamento_bpf_vinicolas

Treinamento em horário noturno:

Aprenda sobre a IN 05, planilhas a serem elaboradas, treinamento de pessoal, melhorias e solução de problemas.

Associados ABE e Sindivinhos tem desconto.

Para maiores informações e inscrições, contacte:

54 35378962 contato@qualitatab.com.br

< 1 min leituraTreinamento em horário noturno: Aprenda sobre a IN 05, planilhas a serem elaboradas, treinamento de pessoal, melhorias e solução de problemas. Associados ABE e Sindivinhos tem desconto. Para maiores informações […]

2 min leitura
11

Maquiagem x BPF – Particulados

2 min leitura

Uma das árduas batalhas que são travadas diariamente na rotina de uma empresa de alimentos é a proibição da utilização de maquiagem nas áreas produtivas.

O motivo é simples: Contaminação por Particulados.

O problema é que nem sempre é claro para todos o impacto que a utilização de maquiagem pode causar. A contribuição humana na contaminação de um produto/processo é menos facilmente entendida do que a contruição de equipamentos e materiais.

LR Hauenstein publicou o artigo “Cosmetics at the Cleanroom” na Revista Cleanroom que elenca a quantidade de partículas depositadas na pele por alguns tipos de maquiagem:

  • Batom: 1,1 bilhão de partículas*
  • Blush: 600 milhões de partículas*
  • Pó de arroz: 270 milhões de partículas*
  • Sombra para olhos: 3,3 bilhões de partículas*
  • Máscara de cílios: 3 bilhões de partículas*

*Contabilizadas somente partículas acima de 0,5 µm.

Ou seja, uma funcionária maquiada carrega (só no rosto!) um potencial de contaminação de mais de 8 bilhões de partículas para área produtiva.

Mesmo a movimentação das pessoas (sem nem considerar a utilização de maquiagem) traz um potencial de contaminação bastante significativo.  A NASA fez um levantamento de quantas partículas por minuto dispensamos no ambiente em cada uma das situações retratadas na figura:

A lavagem adequada das mãos, a não utilização de maquiagem, o uso de uniformes de manga longa (limpos!), calçados que somente são utilizados dentro da fábrica (e não no caminho casa-empresa), touca descartável e protetor de barba (caso não seja possível não utilizar barba) são todas barreiras que minimizam a contaminação humana nos ambientes produtivos.

Com estes dados fica mais fácil enxergar esta importância de forma tangível, não é?

Boa sorte!

 

2 min leituraUma das árduas batalhas que são travadas diariamente na rotina de uma empresa de alimentos é a proibição da utilização de maquiagem nas áreas produtivas. O motivo é simples: Contaminação […]

< 1 min leitura
0

Auditorias de Food Safety – Inspeção técnica para reais oportunidades de melhoria

< 1 min leitura

 

Auditoria de Sistemas Foos Safety – Inspeção Técnica para reais oportunidades de melhoria

Publicado na revista Controle de Contaminação. Julho 2010 Ano 12 no 135

Autoras: Juliane Dias e Karine Nunes Mafra

Uma indústria de alimentos pode receber auditorias de segurança de alimentos, qualidade e legalidade muitas vezes ao longo do ano. São auditorias realizadas por clientes, órgãos fiscalizadores e organismos de certificação, com objetivo de atestar a qualidade ou segurança do produto e até mesmo a legalidade. Diante  de tantas auditorias, como manter meu sistema de qualidade ou segurança de alimentos sempre preparado?
Quais são os processos que demandam mais treinamentos?
Como atender as solicitações de clientes, fornecedores e requisitos legais de maneira integrada, atendendo aos mais diversos gostos e de maneira funcional à minha realidade?

Clique aqui para baixar o artigo completo.

< 1 min leitura  Auditoria de Sistemas Foos Safety – Inspeção Técnica para reais oportunidades de melhoria Publicado na revista Controle de Contaminação. Julho 2010 Ano 12 no 135 Autoras: Juliane Dias e Karine […]

Compartilhar
Pular para a barra de ferramentas