Arquivos BPF - Página 10 de 15 - Food Safety Brazil

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Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos

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Ao observar o uso de touca não descartável (como a da imagem destacada) por alguns locais de manipulação de alimentos, resolvi levantar alguns pontos:

Touca NÃO descartável	Touca descartável
Seu objetivo principal é reter cabelo. Isso é colocado à prova quando o cabelo é muito curto, pois ele passa facilmente pelos furos da touca.	Seus furos são pequenos o suficiente para reter cabelos curtos, micro-organismos e outros.
Caso o manipulador tenha caspa, piolho ou qualquer outro item no cabelo, ele também não será retido.
Retém uma pequena quantidade de micro-organismos devido ao tamanho de seus furos.
Deve ter um procedimento de lavagem e uma frequência elevada, visto que grande parte é feita de pano (poroso e absorvente), acumulando suor e micro-organismos.	Não requer uma frequência nem procedimento de higienização, pois será descartada ao final do uso. Dessa forma também não há risco de expor o lado contaminado na sua reutilização.
Não tem um lado definido, o manipulador pode contaminar um lado com o cabelo e ao utilizar o outro, sem lavar, pode deixar exposto o lado contaminado.

Diante desses pontos, sugiro a utilização de toucas descartáveis. E você, o que acha?

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Everton Santos

27 de julho de 201824 de julho de 2018

Boas práticas de fabricação

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Participe da pesquisa que dirá como são realizados os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação no Brasil

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Quem trabalha na indústria de alimentos ou em serviços de alimentação no Brasil sabe que é obrigatório aplicar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação para todos os colaboradores na sua integração e pelo menos uma vez ao ano. Isso é sempre um desafio, pois os profissionais responsáveis por esse treinamento buscam incessantemente inovar na forma de passar as instruções, evitando que fiquem repetitivas e cansativas, bem como aumentar a assimilação do conteúdo pelos colaboradores. Outro desafio é atingir 100% do público alvo.

No ano passado, foi publicado aqui no blog uma pesquisa mundial do Alchemy Systems falando sobre as falhas em Treinamentos em Segurança de Alimentos. Mas e no Brasil, como estamos com os treinamentos de BPF? Será que temos oportunidades? Para responder a essas perguntas, elaborei esse formulário com algumas questões sobre a dinâmica dos treinamentos, como estão sendo ministrados, quais as metodologias e como está sendo feita a gestão. O objetivo é também para conhecer as opções existentes de treinamentos. O resultado da pesquisa será divulgado depois para quem tiver interesse.

Agradeço a todos que puderem respondê-lo. Só leva 3 minutos.

Segue o link:

https://pt.surveymonkey.com/r/LRH8QRB

Lillian Glory Ferreira é engenheira de alimentos, com mestrado em Tecnologia de Alimentos.

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Convidados

5 de julho de 20184 de julho de 2018

Pesquisas

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:

Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

2 min leituraOs POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de […]

Juliana Barbosa

4 de julho de 201829 de junho de 2018

Boas práticas de fabricação

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Incentivo para funcionários lerem o POP – Procedimento Operacional Padrão

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Certo dia me deparei com uma cópia de Manual de BPF (disponível para consulta) cheio de poeira. Fiquei desapontado pois isso evidencia que os funcionários nem o pegam na mão para consulta. Na mesma empresa notei que os funcionários preferem consultar outros funcionários mais experientes ao invés de usar o procedimento para tirar suas dúvidas. Diante desse desinteresse pelos POPs imaginei uma dinâmica e gostaria de compartilhar.

Dentro dos procedimentos podemos colocar um aviso, assim teremos certeza de que quem viu o aviso, pelo menos abriu o procedimento. Esse aviso deve ter uma recompensa, como “Passe no Controle de Qualidade e retire seu prêmio”. O prêmio pode ser um bombom, algo mais legal ou até mesmo um abraço, enfim, o que for mais aplicável. O importante é ter uma recompensa para ter o incentivo. Essa recompensa não pode ser “gratuita”, pois se for, o primeiro funcionário que achar o aviso acionará seus colegas de trabalho que vão sair abrindo os POPs somente para pegar o aviso e posteriormente pegar a recompensa. Portanto, sugiro dar a recompensa somente se o funcionário responder a uma pergunta relativa ao documento, assim ele não terá apenas aberto o procedimento, mas sim lido e entendido. As perguntas podem ser inúmeras, seguem algumas delas:

O que fazer quando avistar uma praga na área produtiva?

Qual produto de limpeza devo utilizar para higienizar X item/máquina/utensílio?

Quantos Kg/L/mL/g de X ingrediente devo colocar em Y produto?

Com que frequência devo aferir o detector de metais?

Em qual etapa do processo devo adicionar X ingrediente em Y produto?

Onde verifico o lote de X matéria prima?

Quantos dias posso repedir meu conjunto de uniforme sem lavar?

Onde devo descartar X item?

O que faço com o equipamento que acabou de passar por manutenção?

Qual lubrificante devo utilizar em X parte da máquina?

…

Você também pode fazer algumas pegadinhas, isso ajudará ainda mais o funcionário a refletir e se ele errar nunca mais vai esquecer a resposta certa! Exemplos:

Qual parte das mãos não precisa ser higienizada?

Com qual peça de roupa posso vir vestido de casa?

Qual porta devo manter fechada?

…

Espero ter contribuído para tornar seus funcionários mais interessados, seu processo produtivo mais seguro e sua rotina mais dinâmica.

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Everton Santos

25 de maio de 201818 de maio de 2018

Boas práticas de fabricação,Fator RH

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A importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos

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Apesar do uso de técnicas de processamento de alimentos e de higienização industriais avançadas, o número e a gravidade das doenças de origem alimentar têm aumentado consideravelmente em todo o mundo, o que chama a atenção dos consumidores em relação à qualidade dos alimentos. Atualmente, a segurança dos alimentos constitui uma preocupação para os consumidores e para a indústria de alimentos, bem como para órgãos responsáveis pela saúde pública.

Doenças causadas pela ingestão de alimentos contaminados ainda são uma das principais causas de morbidade em diversos países e, em certas circunstâncias, podem ter sérias consequências. Essas enfermidades são denominadas toxinfecções alimentares e a sua maioria é causada pelo consumo de alimentos contaminados com os denominados “perigos biológicos”, representados principalmente por bactérias patogênicas, muitas vezes presentes nos utensílios utilizados durante o processamento dos alimentos.

Com o aumento da população e do poder de compra dos consumidores, o consumo de alimentos fora de casa vem crescendo anualmente.

Durante o processo produtivo há diversas etapas que podem comprometer a qualidade sanitária do produto final, caso as operações não sejam realizadas conforme padrões higiênicos sanitários adequados. Um dos pontos críticos do processo é a higiene das operações, algo que sempre foi alvo de verificações da Garantia de Qualidade e do Serviço de Inspeção Federal (SIF) e que passou a ser verificado de forma diferenciada pelo SIF a partir da Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA (Brasília, 16 de maio de 2005). No intuito de atender as modernas legislações dirigidas ao controle sanitário de alimentos, tratam esses programas como requisitos básicos para a garantia da inocuidade dos produtos. No Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), estes Programas incluem entre outros, o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP).

Equipamentos e utensílios com higienização inadequada participam isoladamente ou associados a outros fatores, de surtos de doenças de origem microbiana veiculadas por alimentos ou de alterações de alimentos processados (GERMANO et al., 2000). Os utensílios devem passar constantemente por uma avaliação microbiológica para controle da eficiência do procedimento de higienização, evitando-se a contaminação dos alimentos produzidos (PINHEIRO et al., 2010). Caso os utensílios não sejam limpos adequadamente, possibilitarão a permanência de bactérias e fungos. Estes poderão entrar em contato com o alimento, vindo a tornar-se um problema grave. Desta forma, primeiro as superfícies dos utensílios devem ser limpas e enxaguadas para posteriormente serem sanitizadas (LOPES, 2007).

Falhas nos procedimentos de higienização permitem que os resíduos aderidos aos equipamentos e superfícies transformem-se em potencial fonte de contaminação, devido à adesão e a formação de biofilmes na superfície dos equipamentos. É possível ocorrer adesão bacteriana e formação de biofilmes em praticamente todas as superfícies envolvidas no processamento de alimentos, desde as rugosas que apresentam fissuras e fendas onde podem alojar-se os micro-organismos até as consideradas mais lisas.

Referências:

GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L.; KAMEL, C. A. K.; ABREU, E. S.; RIBEIRO, E. R.; SILVA, K. C.; LAMARDO, L. C. A.; ROCHA, M. F. G.; VIEIRA, V. K. I.; KAWASAKI, V. M. Manipuladores de alimentos: Capacitar É preciso. Regulamentar Será preciso?. Higiene Alimentar, São Paulo, v.11, n.78-79, p.18-22, 2000.

LOPES, RLT. Dossiê técnico Fontes de contaminação de alimentos. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais (CETEC). Out 2007. Disponível em: <http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloads DT/MjIx> Acesso em 09 de junho de 2012.

PINHEIRO, M. B.; WANDA, T. C.; PEREIRA, C. A. M. Análise microbiológica de tábuas de manipulação de alimentos de uma instituição de ensino superior em São Carlos, SP. Revista Simbio-Logias, v. 3, n. 5, Dez/2010.

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Juliana Barbosa

24 de maio de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Cortinas de ar: como especificar?

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Confesso que decidi escrever este post pois pesquisando sobre cortinas de ar, aprendi um pouco mais sobre o assunto e decidi compartilhar com vocês algumas informações, para fomentar a discussão sobre este tema.

Vamos começar com uma pergunta básica: qual a função das cortinas de ar na indústria de alimentos?

Como consumidora e profissional que atua na indústria de alimentos, eu diria: cortina de ar é um equipamento que vai evitar que sujidades e pragas entrem para áreas produtivas. Mas veja abaixo outras vantagens que a cortina de ar possui:

Pode funcionar como isolante térmico quando as portas estão abertas;
Proteger o ambiente contra fumaça, poeira e insetos;
Evitar que odores entrem no ambiente;

Nesta pesquisa, descobri alguns pontos básicos que precisamos considerar para conseguir especificar adequadamente as cortinas de ar.

Para definir o comprimento da cortina de ar devem ser considerados: comprimento efetivo da saída de ar, vazão (m³/min), consumo (KW/h) e potência.

Existem diferentes tipos de cortinas de ar e cada modelo pode ter função distinta, como por exemplo: para ambientes residenciais para conforto. Para ambientes mais agressivos, é necessário uma cortina de ar de alta vazão, utilizada para criar barreira de ar em portas abertas, entrada e saída ou divisão de ambientes e existem outras mais específicas para fins fitossanitários, aplicáveis para indústrias de alimentos, supermercados, câmeras frigoríficas, entre outras.

Procure referências técnicas sobre a empresa e funcionalidade das cortinas de ar que pesquisa, buscando realizar benchmark com clientes que tenham adquirido modelos similares ao que procura. Jamais adquira uma cortina de ar sem que um técnico vá conhecer sua empresa e o local da instalação, pois para recomendar vazão e potência necessária, é importante conhecer o local da instalação para ser assertivo na recomendação e assim, você não compra gato por lebre. Segue abaixo um exemplo de especificação que foi elaborado pela área de manutenção e que fez toda diferença para o adequado funcionamento após instalação:

Espero que você possa usufruir de alguma forma desta experiência que vivenciei. Em nosso caso, depois de algumas dores de cabeça, chegamos a um final feliz e conseguimos uma cortina de ar que realmente funcionou!

Até a próxima!

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Silvana Chaves

11 de maio de 201815 de maio de 2018

Boas práticas de fabricação

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Avaliação da Equipe de Segurança de Alimentos (ESA)

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Oi pessoal! Depois de um tempo sem escrever, estou de volta e espero que as informações abaixo ajudem no desenvolvimento da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos).

Aqui a ideia é falarmos sobre o que envolve a capacitação e desenvolvimento da equipe, mas vamos um pouco mais longe do que somente definir os treinamentos mínimos obrigatórios. Vamos abordar um pouco a maneira como podemos trabalhar no amadurecimento da equipe para garantir que seus membros estejam preparados para avaliar os cenários que envolvem produtos potencialmente inseguros ou não conformes e como lidar com estes cenários de forma crítica e adequada.

A primeira etapa é definir as competências mínimas para a composição da Equipe. Considerando que ela deve ser multidisciplinar e que o perfil organizacional é muito variável, temos que ser muito conscientes e estas competências devem refletir a realidade da organização.

O que eu quero dizer com isso? Quero dizer que não basta estabelecer que a equipe toda deve ter nível superior completo, ter especialização “XYZ” se na realidade não será possível executar toda esta exigência. Vale considerar aquele colaborador que é um dos funcionários mais experientes e que conhece o processo detalhadamente? Às vezes vale sim, muitas vezes estas pessoas são as que vão trazer informações relevantes sobre a operação e a interferência das variáveis do processo.

Depois de estabelecer quais as competências da ESA, tem início o trabalho de formação. É aqui que entram os treinamentos de interpretação da norma que a organização almeja implantar como sistema de gestão de segurança de alimentos.

Pode também ser uma oportunidade incluir um treinamento de BPF (boas práticas de fabricação) avançado. Este não é um requisito obrigatório, mas é uma boa prática para que a equipe possa começar a mudar o olhar para as instalações, práticas de fabricação e comportamento dos colaboradores. Assim, pode-se começar a evoluir o nível de conhecimentos e favorecer que os formadores de opinião influenciem a operação na melhoria contínua dos processos.

Ok. Definimos a equipe e fizemos os treinamentos de formação. E agora? Terminou?

Não… esta, na verdade, é a parte mais delicada do processo. É aqui que começa o desenvolvimento da Equipe, o aprimoramento dos conhecimentos adquiridos e também é preciso verificar se todo o conteúdo fornecido nos treinamentos foi absorvido e está sendo adequadamente aplicado no dia a dia.

Uma prática muito comum é realizar a avaliação do desempenho da equipe anualmente. Da mesma forma como se faz a avaliação de competências ou avaliação de desempenho das atividades principais de cada cargo, é fundamental que façamos o acompanhamento do desempenho da Equipe de Segurança de Alimentos, como função atribuída.

Para esta avaliação, uma sugestão é avaliar:

Qual o nível de reconhecimento e interação na solução adequada dos desvios relacionados a segurança do produto?
Como é o nível de desenvolvimento do trabalho em equipe, formação de opinião e contribuição em conflitos com relação à segurança de alimentos?
Qual o nível de comunicação com o grupo, superiores e/ou subordinados nos temas relacionados à segurança de alimentos?
Possui bom nível de entendimento do negócio da organização, objetivos, planejamento e a necessidade de ofertar um produto seguro ao consumidor?
Qual o nível de participação na ESA (frequência nas reuniões ordinárias e extraordinárias, contribuição com avaliação da perspectiva de sua especialidade para situações relacionadas a segurança de alimentos)?
O membro da ESA atua de acordo com os requisitos de segurança de alimentos e demais procedimentos internos da organização e dissemina estes procedimentos nas atividades que executa?

E como sabemos que a equipe está pronta para avaliar as situações e tomar as decisões sozinha? Bem… este diagnóstico deve ser feito muito próximo à interação da equipe e na realidade somente o responsável (provavelmente o coordenador da equipe ou o responsável técnico) poderá perceber o melhor momento de deixar a equipe atuar sozinha.

Mas lembrem-se: tão importante quanto avaliar os indivíduos é dar o feedback para que eles possam identificar as oportunidades de desenvolvimento e trabalhar em seu autodesenvolvimento, principalmente no que tange ao comportamento.

Considere também que um resultado negativo em algum aspecto não é sinônimo de substituição. É de extrema relevância realizar o feedback e fazer o acompanhamento.

Boa sorte e boa construção de um time forte, valorizado e reconhecido!!!

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Fernanda Spinassi

9 de maio de 20187 de março de 2019

Normas de certificação

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Livro: Gerenciamento da Qualidade na Indústria de Alimentos

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O livro “Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos” de Marco Túlio Bertolino, correlaciona os requisitos das normas ISO 9001 e ISO 22000 com o ciclo PDCA de forma muito aplicada, com exemplos reais para quem quer implementar, melhorar e gerenciar um sistema de gestão.

Assim, no capítulo “Planejamento do SGQ + SA” é possível enxergar onde se encaixam, por exemplo, Comprometimento da Direção (missão, visão e política do SGQ + SA), objetivos e metas, requisitos legais, documentação e controle de documentos, aquisição, pesquisa e desenvolvimento.

O “Do” fica por conta das BPF, Controle de instrumentos de medição e ensaio, Controle de produto não conforme, Preservação do produto, Rastreabilidade, Emergências e recall, dentre outros.

O “Check” trata das auditorias internas e o “Act” ensina como fazer Análise de dados, Ações corretivas e preventivas, Solução de problemas , Melhoria contínua, Análise crítica por parte da administração.

Resumo

Hoje, qualidade não é mais um diferencial competitivo, mas condição fundamental para se manter no mercado. Este livro aborda o tema qualidade com foco na indústria alimentícia, criando uma sinergia entre os conceitos de gerenciamento de qualidade total (TQM) e análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC).

Sumário

Capítulo 1. Gerenciamento da qualidade total

Capítulo 2. Planejamento (P – plan)

Capítulo 3. Execução (D – do)

Capítulo 4. Verificação (C – check)

Capítulo 5. Ação (A – act)

Para maiores informações, clique aqui.

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Juliane Dias

4 de maio de 201828 de abril de 2018

Dicas Vencedoras

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Posso usar pia de granito em restaurantes e fábricas de alimentos?

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Essa é uma das perguntas campeãs quando participo de projetos de reforma ou construções de restaurantes e fábricas de alimentos. Aproveitando que foi também a dúvida de uma de nossas leitoras, resolvi fazer esse post.

Pia de granito pode? A resposta é não, não pode.

Dentre outras legislações vigentes, a RDC 275, de 21 de outubro de 2002, em seu roteiro de inspeção dispõe que “mesas, bancadas, vitrines e outros móveis devem ser de material apropriado, resistentes, impermeáveis; em adequado estado de conservação e com superfícies íntegras”.

O granito é um material poroso, portanto não é impermeável. Apesar de possuir porosidade inferior ao mármore, ainda assim, possui certa porosidade e absorve água e outros líquidos. Na cozinha de nossas casas, onde a maioria das pias de cozinha é desse material, sempre vemos essa porosidade nas manchas que acabam se formando nas pias devido ao detergente ou pasta brilho das panelas que ficam acumulados embaixo das embalagens desses produtos. Há até mesmo manchas ocasionadas pela água empoçada!

Agora pense em um restaurante ou indústria de alimentos onde a pia e bancadas são usadas por longos períodos. Pense na água, nos resíduos alimentares de categorias distintas ali, sempre presentes e o granito absorvendo parte desses compostos. Prato cheio para um foco de contaminação, não?

Então pias, bancadas ou móveis onde o alimento entrará em contato direto feitos de granito nem pensar!

Um dos materiais mais indicados para a confecção de pias e bancadas de restaurantes e indústria de alimentos é o aço inox, que é um material liso, resistente e não poroso.

Você pode encontrar outras ligas metálicas que são autorizadas pela ANVISA para embalagens, revestimentos, utensílios, tampas e equipamentos elaborados com materiais metálicos na RDC nº 20, de 22 de março de 2007.

Imagem: Rei das Pias

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Daniele Parra

22 de março de 201820 de março de 2018

Dicas Vencedoras,Projeto Sanitário

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Zoneamento ambiental: sua empresa já atende esse requisito adicional da FSSC 22.000 v.4.1?

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O objetivo do Programa de Monitoramento Ambiental de Patógenos da instalação é prevenir uma potencial contaminação cruzada microbiana de materiais e produtos provenientes de outros materiais ou ambiente. O programa é baseado nas barreiras, procedimentos de limpeza, práticas dos empregados e controle de circulação das pessoas, equipamentos e materiais necessários para prevenir os produtos de potenciais perigos microbiológicos provenientes do ambiente de fabricação e seus arredores, assegurando que existem controles apropriados para a proteção dos produtos, matérias-primas, materiais de embalagem durante o seu transporte de uma área para outra na instalação e a proteção do ambiente de processo, onde produtos e materiais expostos podem ser contaminados pelas áreas de maior risco das instalações.

Controles de Zoneamento Higiênico devem focar as áreas de interface e de circulação onde há mudança de perfil microbiológico, como entre produto cozido e produto cru, ou seja, variando de acordo com o tipo de produto, desenho do processo de instalação e fluxograma do processo. Deve-se realizar a avaliação de susceptibilidade do produto a potencial contaminação cruzada de fontes de patógenos ou não patógenos.

Uma avaliação de risco inicial documentada deve ser conduzida e revisada quando houver uma nova instalação e/ou nova linha, novos processos, ou adição de nova instalação, em conjunto com os requerimentos de avaliação e verificação para indicar as diferentes zonas.

A avaliação de risco deve incluir a movimentação do ar, pessoas, equipamentos e materiais, durante o recebimento, armazenamento, processamento e embalagem de produtos, resíduos, ou seja, os controles adequados devem ser identificados e implementados para endereçar riscos e prevenir a contaminação cruzada.

Recomenda-se uma classificação por áreas, além de identificar e implementar os controles necessários para prevenir a contaminação do produto durante a sua movimentação e se uma área de fabricação adjacente ou a sala adjacente representa potencial contaminação cruzada para o produto:

– Zona 1 (alto controle): produtos que podem suportar o crescimento de patógenos e podem ser expostos ao ambiente e/ou operadores. Dependendo do produto, práticas adicionais de Boas Práticas de Fabricação, como os pedilúvios/vestimentas podem ser exigidas e requerimentos de desenho sanitário mais restritos para equipamentos/ construção; práticas de produção, tais como políticas de papelão, de madeira, de fluidos corpóreos, etc. Exemplos de locais a amostrar.: correias transportadoras e raspadores, mesas, tanques, utensílios, bombas, válvulas, trituradores, cubetadora, embutideira, embaladora, prateleiras de transportes, bandejas, balanças, resfriadores, mesas descascadoras, funis, estruturas aéreas inclinadas para formação de condensações sobre a superfície de contato com produtos.

– Zona 2 (área controlada): produto de baixa para média susceptibilidade, o qual pode ser exposto para o ambiente e operadores. As boas práticas de fabricação estão implementadas e os requerimentos de ar devem ser seguidos. Exemplos da amostragem: exterior de equipamentos sem contato com alimentos, painéis de controle, laterais de balanças de pesagens, outras áreas com interação entre homens e equipamentos.

– Zona 3 (Cru/ Zona de Processo Limitado): áreas como de estocagem e armazenamento de produto cru, áreas de preparação de produto, áreas de resíduos/reciclagem, banheiros (quando na área de produção), acesso ao telhado e saídas de emergência para e do processamento que podem ser um risco e as boas práticas de fabricação devem estar implementadas. Exemplos da amostragem: pisos, paredes, refrigeradores, ralos, tapetes sanitários, portas, empilhadeiras, estações de lavagens de mãos, utensílios de limpezas.

– Zona 4 (sem produtos abertos em áreas não produtivas): salas de utilidades, escritórios, refeitórios, vestiários, laboratórios, armazéns, devem atender requerimentos de higiene básicos, armários de funcionários, corredores.

Dentre os controle de potencial de contaminação cruzada podemos ilustrar:

controle de tráfego ou separação por distâncias entre as zonas;
acesso restrito para áreas de produtos microbiologicamente sensíveis para empregados que não estão trabalhando na área, visitantes, dentre outros;
estações de lavagem de mãos, pedilúvios, roupas adicionais nessas áreas de riscos;
restringir pessoas e equipamentos no padrão de tráfego entre zona cru e outras partes da instalação;
uso de ferramentas (da operação, sanitização e manutenção) e equipamentos codificados e / ou designados para áreas de zona de produto microbiologicamente sensível ou programas de limpeza adequados para ferramentas usadas em múltiplas áreas;
filtração e pressão/ fluxo do ar ambiente adequado para proteger contra microorganismos relevantes;
prevenção da entrada e saída da área externa para área de produção, entre outros.

Além dos controles acima, ainda se faz necessário revisar o programa em combinação com o APPCC, inspeções de rotina pré-operacionais e operacionais, auditorias de BPF, manutenção de equipamentos e ferramentas, revisão de sanitização/ testes ambientais e validação e/ou quando ocorrer uma alteração maior na infraestrutura, processo ou produto ou até mesmo fornecedores, principalmente se importarem de países considerados “corruptos” pelo guia de transparência de corrupção publicado em 21/02/18.

O blog Food Safety Brazil já publicou outros posts abordando este tema e você pode consultá-los clicando nos links abaixo:

https://foodsafetybrazil.org/por-que-analisar-patogenos-fora-da-area-de-contato-com-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/quais-microrganismos-devo-considerar-no-plano-de-monitoramento-ambiental/

https://foodsafetybrazil.org/controle-de-patogenos-em-ambiente-x-projeto-sanitario/

Finalizando, desejamos um bom Programa de Zoneamento Higiênico a vocês, caros profissionais das indústrias alimentícias!

4 min leituraO objetivo do Programa de Monitoramento Ambiental de Patógenos da instalação é prevenir uma potencial contaminação cruzada microbiana de materiais e produtos provenientes de outros materiais ou ambiente. O programa […]

Cíntia Malagutti

15 de março de 201814 de março de 2018

FSSC 22000

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BPF

Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos

Participe da pesquisa que dirá como são realizados os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação no Brasil

Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

Incentivo para funcionários lerem o POP – Procedimento Operacional Padrão

A importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos

Cortinas de ar: como especificar?

Avaliação da Equipe de Segurança de Alimentos (ESA)

Livro: Gerenciamento da Qualidade na Indústria de Alimentos

Posso usar pia de granito em restaurantes e fábricas de alimentos?

Zoneamento ambiental: sua empresa já atende esse requisito adicional da FSSC 22.000 v.4.1?

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