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Boroscopia – Manutenção preditiva na indústria de alimentos (4)

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Manutenção preditiva e segurança dos alimentos podem atuar conjuntamente e ao longo de uma série de posts apresento a você, leitor, como esses temas “conversam” entre si.

No post de hoje vou apresentar a boroscopia.

A boroscopia, ou melhor, a boroscopia industrial é uma técnica para avaliação de equipamentos por meio da captação e transmissão de imagens reais dos equipamentos. Com essa técnica é possível captar imagens de conjuntos mecânicos, hidráulicos, elétricos.

O equipamento responsável por captar essas imagens é o boroscópio, mas por que eu precisaria desse equipamento? Por que captar imagens de algo que posso inspecionar presencialmente? Este é o ponto! Nem sempre é possível acessar todos os componentes de um equipamento ou processo, como por exemplo, as condições internas de um equipamento fechado ou estreito, ou situações de maior risco. Pois então, a boroscopia permite manter o operador a uma distância segura sem risco de ferimentos ou choques elétricos.

boroscópio em alimentos

Você deve estar se perguntando: “Mas isso me parece muito com a endoscopia!” Exatamente, a boroscopia permite através de um longo cabo acessar partes do equipamento e todo esse acesso é capturado em vídeos e imagens.

boroscopia na indústria de alimentos

Como a boroscopia pode atuar em conjunto com a Qualidade?

Ao longa dessa série de posts, entendemos que a manutenção preventiva tem um papel estratégico, pois atua na prevenção contra quebras e falhas ainda nas fases iniciais.

E quando falamos em prevenção contra quebras, estamos falando que essas inspeções permitem intuir que essas quebras possam gerar defeitos e não conformidades no produto acabado. Um equipamento sem manutenção regular pode alterar as características físicas do produto e também as características sensoriais e microbiológicas por meio de contaminantes desprendidos. Nessa hora, a inspeção prévia é sempre uma aliada da qualidade e segurança dos alimentos.

Imagine que durante uma produção, “de repente” começam a aparecer “pontos de sujidade” no alimento. Qual a origem? Qual equipamento é o gerador dessa contaminação? Com a boroscopia é possível mapear os equipamentos por onde o produto passa e verificar suas condições internas, condições de ranhuras, trincas e potenciais acúmulos de sujeira ideais para focos de contaminação microbiológica. É possível também verificar condições de desgaste, desprendimento de particulados, e ainda inspecionar as condições internas de tubulações longas, linhas de água, ou seja, se hoje o sistema é restrito à abertura contínua, a boroscopia torna-se uma aliada e pode atuar em conjunto com outras técnicas preditivas e análises físico-químicas e microbiológicas para uma decisão mais assertiva.

Além disso, com mais dados e históricos é possível ganhar muito mais tempo em investigações e tomadas de ação.

Gostou do conteúdo? Se quiser outros temas similares, deixe aqui seu comentário e sugestões de assuntos que gostaria de ler sobre o universo da manutenção e qualidade.

Leia também os artigos anteriores:

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Você sabe qual é o papel da GFSI?

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A GFSI (Global Food Safety Initiative), ou Iniciativa Global de Segurança de Alimentos, é uma coalizão do Consumer Goods Forum (CGFI) que:

  1. Reúne cerca de 400 varejistas, fabricantes e prestadores de serviço cujas vendas combinadas dos membros totalizam mais de € 3,5 trilhões;
  2. Possui mais de 150 empresas, consultorias e organizações que colaboraram com os grupos de trabalho técnico;
  3. Atualmente mais de 25500 stakeholders seguem a GFSI em todo o mundo.

Não se pode deixar de considerar como um fator de grande relevância que o GFSI reúne como principais colaboradores ativos a participação dos 45 grandes players do mercado de alimentos internacional listados a seguir, que por sua influência na cadeia produtiva de alimentos em relação aos seus fornecedores e consumidores, acabam por ditar as regras que serão adotadas no segmento.

O trabalho principal do GFSI é realizar benchmarking entre os esquemas e padrões normativos para sistemas de gestão em segurança dos alimentos, visando uma harmonização que permita promover a aceitação mútua de programas de certificação reconhecidos, permitindo, com isso, reduzir as ineficiências decorrentes da duplicação de auditorias, evitando redundâncias e como resultado reduzir as barreiras comerciais, tema abordado no artigo Por que existem tantas normas em Food Safety?

Embora a GFSI em si não seja um programa de certificação e não realize atividades de acreditação ou certificação, o reconhecimento da GFSI confere autoridade aos respectivos esquemas e padrões normativos, atuando como um “passaporte de segurança dos alimentos” no mercado global.

Estes requisitos de benchmarking da GFSI foram criados pela primeira vez em 2001 por um grupo de varejistas motivados pela necessidade de harmonizar os padrões usados para gerenciar e auditar a segurança dos alimentos em toda a cadeia de abastecimento, justamente para facilitar o comércio global.

Tais requisitos são frequentemente atualizados com informações de especialistas em segurança dos alimentos para se manterem atualizados com as tendências frente a novos riscos, desafios e demandas dos stakeholders em escala global.

Portanto, para que os CPOs (Proprietários de Programas de Certificação) tenham seus esquemas e padrões normativos reconhecidos, devem verificar se atendem aos Requisitos de Benchmarking da GFSI.

Entre os CPOs de maior relevância e reconhecimento para produção de alimentos, bebidas e embalagens, destacam-se:

Há muitos outros CPOs com diferentes abrangências, que podem ser consultados clicando aqui.  Sobre os esquemas/ padrões normativos no cenário brasileiro, não deixe de ler o artigo Panorama das Certificações em Segurança dos Alimentos no Brasil.

Com o reconhecimento da GFSI, espera-se que uma organização certificada por um dos esquemas/ padrões normativos seja reconhecida por todos seus membros, mesmo que adotem outro esquema/ padrão normativo, sem que exijam que possua a mesma certificação, o que quase sempre acontece, mas há exceções.

Outro ponto muito importante: a GFSI também possui um conjunto de requisitos de benchmarking para órgãos de reconhecimento profissional que ajuda os auditores a demonstrar sua competência no ecossistema de certificação em segurança dos alimentos por meio de um único registro em um órgão de reconhecimento profissional reconhecido pela GFSI de sua escolha, eliminando as necessidades de verificações redundantes.

O processo de benchmarking da GFSI vem se tornando cada vez mais amplamente reconhecido na indústria de alimentos em todo o mundo. Com isso, vem contribuindo para um alinhamento dos requisitos normativos e para a garantia da segurança abrangendo toda a cadeia produtiva de alimentos, além de apoiar as inciativas de auditorias que acabam por validar tais ações.

A GFSI, acima de tudo, fornece uma plataforma para colaboração entre especialistas em segurança dos alimentos em todo o mundo, junto com varejistas, produtores e empresas de serviços de alimentação, prestadores de serviços associados à cadeia de fornecimento de alimentos, organizações internacionais, academia e governos, permitindo assim a troca de informações e a manutenção de um forte processo de melhoria contínua visando alimentos cada vez mais seguros.

Leia também:

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Reconhecimento profissional do GFSI para auditores em segurança dos alimentos

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A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) lançou o primeiro piloto com Requisitos de Benchmarking para Órgãos de Reconhecimento Profissional (PRBs) de Auditores em Segurança dos Alimentos.

“O lançamento deste piloto marca um momento crucial na implementação dos novos Requisitos de Benchmarking do GFSI para órgãos de reconhecimento profissional. Estamos confiantes de que isso ajudará a reconhecer o papel vital dos auditores de segurança dos alimentos e a salvaguardar a aceitação contínua da profissão nos próximos anos.

Erica Sheward, Diretora do GFSI

Os requisitos de benchmarking serão testados por meio de um piloto com a Exemplar Global, que se inscreveu para se tornar um PRB reconhecido pela GFSI e os Proprietários de Programas de Certificação (CPOs) voluntários testarão o novo modelo, incluindo FSSC 22000, BRC Global e SQFI.

Um dos fatores que motivaram tal medida é que, embora os auditores sejam uma parte importantíssima para garantir alimentos seguros, a indústria vem enfrentando dificuldades de recrutamento, com mais auditores deixando a profissão do que novos recrutas entrando nela, fato que está pressionando a capacidade dos Organismos de Certificação de atender à crescente demanda por auditorias em segurança dos alimentos.

A situação piorou devido aos requisitos cada vez mais complexos e duplicados aplicados aos auditores, sejam os novos ou os que já atuam, que precisam capacitar-se e realizar testes em diferentes e distintos esquemas e padrões normativos, cada um com suas particularidades e critérios, porém, todos com o mesmo propósito: food safety.

Para ajudar a solucionar tal questão, a GFSI desenvolveu uma nova abordagem para a qualificação de auditores de segurança dos alimentos para Programas de Certificação reconhecidos pela GFSI que oferecem a criação de Organismos de Reconhecimento Profissional no setor responsáveis por validar competências comuns em um auditor.

“Ao mutualizar os esforços de qualificação para auditores em todo o setor, podemos tornar a auditoria de segurança de alimentos uma profissão acessível, alcançável e desejável para mais pessoas – ajudando a proteger o futuro profissional de um componente essencial do ecossistema de segurança alimentar.”

Erica Sheward, Diretora do GFSI

O objetivo ao final é que os Proprietários de Programas de Certificação e Organismos Certificadores possam contar com um registro único em um Órgãos de Reconhecimento Profissional reconhecido pela GFSI como prova da competência do auditor, eliminando assim a necessidade de verificações redundantes.

“O mundo depende de uma cadeia de abastecimento de alimentos segura e protegida e a GFSI estabeleceu um papel fundamental para isso. Os auditores dos programas de certificação reconhecidos pela GFSI estão na linha de frente na proteção da cadeia de suprimentos.”

Andrew Baines, presidente e CEO da Exemplar Global

Vamos aguardar ansiosos o desenrolar desta esplêndida iniciativa que poderá ajudar a auditores, certificadoras, proprietários de programas de certificação, e por fim, a todos os stakeholders da cadeia produtiva de alimentos, em especial, os consumidores que poderão contar com bons auditores na linha da frente para segurança de alimentos e bebidas.

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a  estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

  • Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
  • Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
  • Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
  • Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
  • Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

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Seguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como aplicar o Senso de Limpeza na indústria de alimentos.

Senso de Limpeza

O 3° Senso é o Seisou, traduzido e conhecido como senso de limpeza. Neste senso, como o próprio nome já diz, é trabalhada a cultura e a prática da limpeza dos processos, ambientes, recursos e materiais.

O colaborador começa a aplicar na prática a limpeza no dia a dia, em sua rotina de trabalho. Ele passa a ser responsável por um ambiente cada vez mais limpo.

Aqui novamente reforço como a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não adianta pular os dois primeiros sensos, ou seja, não se agrega valor limpar processos “inúteis”, que não foram devidamente separados no primeiro senso ou processos desordenados, que não foram organizados no segundo senso.

Veja que a limpeza tem forte relação com o programa BPF e a segurança dos alimentos, pois o programa de higienização da empresa pode ser reforçado em um trabalho conjunto. Por exemplo: durante treinamentos de limpeza, pode-se criar associações entre o BPF e o 5S; quanto mais um assunto for mencionado, mais o outro será reforçado.

Para fortalecer o 3° Senso é muito útil a elaboração de padrões e um check-list de limpeza com os respectivos métodos, concentrações de produtos, frequências. Esses padrões podem ser extraídos das instruções de limpeza existentes ou até mesmo é possível simplificar os procedimentos atuais representando-os de uma maneira mais objetiva e prática, o que facilitará ainda mais o uso pelo colaborador no dia a dia.

Veja um exemplo abaixo:

Tabela limpeza 5S

Nota: Devem ser respeitadas frequências, concentrações, validações de limpeza, projeto sanitário.

Muito mais do que limpar deve ser enfatizada a cultura de não sujar e o que exatamente isto significa.

Sobre não sujar

Quando bem aplicado este senso, o colaborador começa a analisar o motivo, a causa-raiz que originou a sujeira e questionamentos começam a ser desenvolvidos:

  • O que está levando à queda de produto no chão?
  • Por que há acúmulo de poeira na esteira?
  • Por que há resíduo embaixo do equipamento?

Uma vez identificado o motivo, deve-se buscar uma solução para eliminar, reduzir ou conter a fonte da sujeira.

Veja que a sujeira neste senso não significa apenas resíduos, descartes. Uma água que é utilizada para resfriamento de um equipamento do processo, se está em queda constante talvez não possa ser eliminada, mas possa ser contida por meio de calhas, dutos, contenções, evitando qualquer contato com o produto ou possa ainda ser reduzida com melhorias no processo que diminuam o consumo.

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Você sabe como implantar TPM com segurança dos alimentos? Nós, profissionais de Segurança dos alimentos e que trabalhamos em indústrias de alimentos, sabemos como as boas práticas de fabricação, a segurança dos alimentos e a satisfação dos nossos consumidores são de extrema importância nos processos e produtos.

Neste post gostaria de guiar você, leitor, na metodologia TPM e em como ela pode agregar valor à segurança dos alimentos. Imagine poder desenvolver uma cultura baseada em métodos e ferramentas que permitam que os próprios colaboradores investiguem as falhas, determinem ações de correção e prevenção de forma sistêmica e eficiente em defeitos de qualidade, e ainda, pela capacitação contínua, o time consiga ter o “senso de dono” por cada produto produzido.

Introdução

Vamos começar pelo começo.

O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança, entre outros vários aspectos. Sua tradução mais popular é: Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total e Total Productive Management – Gestão Produtiva Total.

Embora o nome manutenção apareça no título, essa metodologia não é específica desta área, muito pelo contrário, sua abrangência atinge diversas áreas, incluindo a área de manutenção.

O TPM é estruturado em pilares. Os pilares são as “frentes de trabalho” da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares:

Manutenção Autônoma: neste pilar o colaborador e seu equipamento são o foco de desenvolvimento e o lema “Da minha máquina cuido eu” é disseminado e cada evolução dividida em graus de maturidade chamados de passos. Em M.A. o colaborador é capacitado em limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras ferramentas de melhoria e análise, buscando restabelecer as condições básicas do equipamento.

Manutenção planejada: Neste pilar a manutenção é gerenciada através de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Uma vez que no pilar de Manutenção Autônoma  o colaborador desenvolveu habilidades para pequenos reparos e lubrificações simples, o time de manutenção atuará de forma estratégica com outras atividades.

Melhoria Específica: Neste pilar são atacadas as perdas diretas e indiretas dos processos. Como o próprio nome já diz, estas perdas são trabalhadas através de melhorias como: Kaizen, Lean, Just in Time, 6-Sigma. Dentro deste pilar são desenvolvidas ferramentas de análise para performance dos processos e redução de suas respectivas perdas.

Educação e Treinamento: Neste pilar o desenvolvimento das pessoas é fundamental. Este pilar é como uma base educacional para os demais pilares. As necessidades de treinamento para a realização das melhorias, para as evoluções em cada pilar, são mapeadas em Educação & Treinamento.

Segurança e Meio Ambiente: Neste pilar, a segurança e o meio ambiente são valores trabalhados no dia a dia da empresa, por meio de metodologias e análise, auditoria, investigação e eliminação de acidentes.

Manutenção da Qualidade: Neste pilar o foco é alcançar “zero” defeitos que afetam o consumidor através de correção e prevenção das falhas e defeitos. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas, Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto. Este pilar não substitui normas e certificações, pelo contrário, atua em conjunto.

Controle Inicial: Neste pilar, todo os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos, mudanças em processos. Todos os pontos de qualidade, segurança, produtividade e manutenção necessários são mapeados previamente desde o início.

Office TPM: Onde os processos ocorrem, onde o produto “acontece” chamamos de áreas diretas, como: Produção, Fabricação, Envase. As demais áreas que contribuem neste processo, mas são áreas operacionais, ou melhor são áreas de apoio, chamamos de áreas indiretas, como: RH, Financeiro, Faturamento, escritórios em geral. Neste pilar são mapeadas estas interfaces de modo a eliminar perdas e melhorar as “entregas” das áreas de apoio para as áreas operacionais.

Agora que já sabemos quais são os pilares da metodologia, quero continuar o assunto exclusivamente no pilar de Manutenção Autônoma.

O pilar MA, como eu disse anteriormente, desenvolve a autonomia do colaborador em graus de evolução, conhecidos como os 7 passos de MA. Em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança dos alimentos, redução de defeitos e reclamações de consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de limpeza e inspeção.

Listo a seguir um compilado de artigos que escrevi para relacionar a implantação do TPM com cada um dos 7 passos do pilar de manutenção autônoma com a segurança dos alimentos.

1° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma, BPF e microbiologia

2° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma em BPF?

3° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção autônoma e Controle de lubrificantes

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

6° Passo de MA na indústria de alimentos – Manutenção autônoma

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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Como aplicar o Senso de Ordenação – Programa 5S na indústria de alimentos

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No post de hoje darei continuidade à importância do programa 5S para as Boas práticas de Fabricação e para a Segurança dos Alimentos.

O 2° Senso é o Seiton, popularmente traduzido e mais conhecido como senso de ordenação, organização, arrumação.

Neste senso, nós devemos organizar e ordenar nossos materiais, processos, atividades, ou seja, tudo o que foi separado e classificado no primeiro senso como útil agora é posto em ordem.

Veja aqui que a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não agrega valor ordenar processos “inúteis”, portanto, primeiro aplica-se o senso de utilização de forma íntegra para depois seguirmos com o segundo senso.

No segundo senso, tudo é devidamente ordenado e identificado de modo a ser facilmente encontrado e reposto. Usamos recursos como identificações por siglas, pastas, cores. Também são definidos os locais de guarda de cada item, documento ou insumo.

Na ordenação, devemos pensar estrategicamente de modo que o acesso a um material não desorganize os demais, e o mesmo vale para o leiaute de equipamentos. Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Com o senso de ordenação, as pessoas começam a perceber que o acesso aos materiais e informações não pode estar preso à memória e tudo deve estar sistematizado. Quando isto ocorre, mesmo que uma pessoa precise se ausentar em determinada atividade, o local devidamente ordenado favorecerá um ambiente onde outros colaboradores possam continuar o trabalho interrompido sem maiores problemas.

Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Abaixo listo exemplos de benefícios com o segundo senso:

  • Materiais em produção devidamente organizados e identificados possuem o risco reduzido de contaminação cruzada, uso indevido
  • Materiais e documentos devidamente identificados contribuem significativamente para maior velocidade de processos de rastreabilidade
  • Auxílio na organização e segregação de utensílios e materiais de limpeza com foco no controle de alergênicos pela classificação por cores
  • Melhorias em fluxos de matérias-primas, produtos e pessoas
  • Cultura estendida a projetos: equipamentos instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações de limpeza e manutenção.

Leia também:

5S na indústria de alimentos: dicas para implementação
Senso de Utilização – 5S na indústria de alimentos

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Surto de Candida auris no Brasil compromete a segurança de alimentos?

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Em 13 de janeiro de 2022, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) recebeu a confirmação de um caso de infecção por Candida auris que estava em estudo de sequenciamento genético, de um paciente internado em um hospital de Pernambuco (PE). É um fungo emergente que vem causando preocupação como infecção hospitalar em pacientes internados em Unidade de Terapia Intensiva.

Forma de transmissão da doença

Transmite-se de uma pessoa para outra por contato direto ou através de objetos contaminados como corrimãos, etc. Os locais mais comuns são hospitais e asilos.
A infecção pode se espalhar de uma ferida para a corrente sanguínea. Pode ser devida a uma infecção no ouvido e ter sintomas variados. Foi detectada pela primeira vez em 2017 em um teste de urina.
O fungo Candida auris geralmente é controlado pelo sistema imunológico, mas pode se tornar um contaminante perigoso em pacientes com imunidade comprometida. Tem a capacidade de colonizar áreas como o setor de UTI dos hospitais.

Candida auris é transmitido através dos alimentos?

Até o momento não há evidências de que os alimentos transmitam Candida auris, embora seja recomendada a lavagem cuidadosa das mãos e utensílios, pois são objetos que têm a capacidade de serem infectados por pessoas contaminadas.
Por se tratar de uma entidade infecciosa emergente, ainda estão sendo realizados estudos para determinar sua relação com outras fontes de transmissão, como alimentos, embora por enquanto não estejam implicados.

Fontes:

https://medlineplus.gov/spanish/ency/article/007758.htm

https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/29142078/

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O que você conhece sobre expurgo em alimentos?

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Da dúvida de um leitor, surgiu a ideia deste post sobre expurgo em farinha de trigo e em outros produtos acabados. Sei que, na prática, as empresas fazem e que isso não tem regulamentos específicos. Conhecia apenas em grãos, mas existem alguns produtos químicos, como fosfina, com registro para farinhas sim! Então surgem as questões: como demonstrar a segurança desse procedimento para o alimento? A taxa de absorção não será maior na farinha ou no farelo, que tem maior área de contato do que em grãos, assim a dosagem não deveria ser validada? Para produto acabado, não se configura como fraude por alteração? Se o produto acabado foi devolvido e está contaminado, é considerado impróprio, pode ser expurgado e vendido novamente?

O raciocínio da dosagem é o mesmo usado para outros pesticidas (pensando em perigos químicos). O produto tem registro para a finalidade, mas para tratamento de farinha, antes do uso, na formulação da massa, calculado por volume de farinha nos big bags ou silos. Transforma-se de sólido diretamente para gás e não deixa resíduos, desde que obedeça ao prazo total do tratamento, podendo-se analisar em diferentes tempos de aeração, justamente para acompanhar esta queda.

É habitual e recomendado em bulas, para aplicações em grãos, nos moinhos, atendendo os 5 a 7 dias (128 h) de tratamento. A questão dos 5 dias, o menor período, é muito relativa. Para conseguir o tratamento deverá ser em uma temperatura média de 25ºC. Mas no inverno, em determinadas regiões do país, a temperatura é inferior e isso deve ser considerado no tempo de carência, que aumenta, devendo ficar mais tempo nesta situação mais fria.

Na prática, vejo fazerem o expurgo em 3 dias e garantem eliminação de insetos pela medida adicional que é o plansichter (plansifter) e que param, após o expurgo, uns 4 dias, limpam, deixam dissipar o gás e montam as tubulações novamente nos moinhos de farinha. Fazem recirculação posterior nos silos para garantir a volatização, pois mesmo após os 5 dias, fica um odor, mas que depois que vai para o mercado, através de sensorial percebe-se que não tem mais. Uma fábrica em que já fui fez apenas uma vez a análise seguindo a monografia da Anvisa e com resultado satisfatório e depois não fez mais, considerando como validado.

Outro aspecto importante é que quando ocorre devolução de mercado, os moinhos destinam para indústria de cola e não alimentícia, assim não há porque a preocupação com o atendimento à RDC 14 no produto final.

Compartilhe conosco a sua experiência e referências sobre este tema!

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Desafios atuais em serviços de alimentação – entrevista com Luiza Dutra

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Quais são os atuais desafios em Serviços de Alimentação? Conheça-os nessa entrevista com Luiza Dutra.

Atrás de cada post do blog existe um profissional que se dedica a compartilhar experiências e conhecimento. Diante disso, o Food Safety Brazil iniciou uma série de entrevistas com seus colunistas para que vocês possam conhecê-los um pouco mais. A entrevistada de hoje é Luiza Dutra, que faz parte do FSB desde 2018.

Luiza é engenheira química, pós-graduada em Vigilância Sanitária, consultora especialista em gestão, serviços de alimentação, atendimento ao consumidor, treinamentos, Perita Judicial e Assistente técnico.

Food Safety Brazil: Quais são as maiores dificuldades dos negócios de serviços de alimentação atualmente?

Luiza: Atualmente percebo que as maiores dificuldades vieram (ou se agravaram) junto com os problemas financeiros devido à pandemia: faturamento baixo, muitas pessoas ainda se sentem inseguras para sair de casa, demissão de colaboradores, etc.

Alguns estabelecimentos não tinham um delivery bem estruturado e acumularam dívidas nos meses em que precisaram fechar o funcionamento presencial.

Na reabertura, se acostumar com a nova realidade tem sido desafiador. Todo mundo teve que se adaptar de alguma forma, seja reorganizando uma equipe menor ou por meio de novas contratações, o que significa treinar novamente os colaboradores de acordo com cada detalhe da cozinha e com as boas práticas, é claro!

Além dos manipuladores de alimentos, os próprios clientes dificultam a implementação de protocolos em alguns casos, como o distanciamento em filas, o uso de álcool gel, a etiqueta respiratória, o distanciamento de mesas, a restrição do número de pessoas por ambiente, entre outras situações.

Além disso, devido à crise econômica que se instalou nessa pandemia, o ticket médio também sofreu alterações e acredito que muitas pessoas passaram a se alimentar menos fora do lar.

É possível notar que muitos serviços de alimentação têm dificuldades com as boas práticas, às vezes relacionadas a conceitos bem básicos e importantes. Infelizmente, o profissional da área de segurança de alimentos não é tão valorizado no setor de serviços de alimentação como na indústria de alimentos.

Muitos empresários ainda tomam decisões sem orientação e acabam prejudicando a empresa mais ainda devido à falta de conhecimento específico na área.

Pelo menos na minha cidade, percebo que nem todos tem um profissional para fazer um bom acompanhamento e muitos que têm este tipo de serviço contratado não conseguem se adequar de maneira satisfatória, muitas vezes por causa de falhas na capacitação da equipe e na comunicação.

Já atendi clientes que tinham o acompanhamento de boas práticas com outro profissional e quando precisei identificar pontos de melhoria entendi que o problema não era a equipe, mas os tipos e metodologias de treinamentos ministrados anteriormente.

Se o colaborador não assimila o que é necessário, de nada adianta tentar implementar planilhas e fazê-los assinar listas de presença, se eles não conseguem reproduzir o que a legislação pede e o que é necessário para garantir a segurança dos alimentos.

O controle de qualidade nos serviços de alimentação é, dessa forma, uma grande dificuldade para o setor e não deve ser negligenciado.


Food Safety Brazil: Como se tem contornado a falta de recursos e a crise do setor, causada pela pandemia, do ponto de vista da segurança de alimentos?

Luiza: Muitos estabelecimentos escolhem reduzir o cardápio, mudar os fornecedores e procurar maneiras de reduzir o desperdício durante as preparações.

Essas opções são maneiras realmente eficazes para contornar a crise, todavia é importante destacar erros comuns que podem acontecer durante essas manobras.

É interessante, sim, procurar fornecedores com melhores condições de pagamento e bons preços, mas a qualidade dos alimentos deve ser sempre prioridade em qualquer compra.

A seleção de fornecedores nunca deve ser esquecida. Afinal, a matéria prima está diretamente relacionada à qualidade e à segurança dos alimentos produzidos. De nada adianta tomar todo o cuidado no preparo sem o cuidado da escolha de um bom fornecedor.

Ao reduzir os desperdícios, é imprescindível prestar atenção na padronização das receitas, nas fichas técnicas (que determinarão não somente as quantidades, mas também o modo correto de preparo, temperatura, armazenamento, etc.) nos rendimentos das preparações (principalmente no pré-preparo e na escolha de marcas e fornecedores) e no volume de vendas de cada prato.

Por incrível que pareça, as vendas também influenciam a segurança dos alimentos, visto que um simples erro de cálculo pode levar a um exagero de produção de um item que vai, literalmente, “apodrecer” no estoque se a cozinha não estiver alinhada com o salão.

É muito fácil cometer erros que influenciam as validades e os armazenamentos incorretos.

É necessário adaptar tudo de acordo com o momento que estamos vivendo, inclusive as quantidades que eram praticadas antes da pandemia. Tudo isso influencia diretamente a segurança dos alimentos e deve ser tratado com seriedade.

Infelizmente, alguns estabelecimentos optam, também, por economizar no material de limpeza ou no controle de qualidade, mesmo que sejam itens tão básicos e indispensáveis.

O controle de qualidade é fundamental para o bom funcionamento de qualquer serviço de alimentação e deve ser visto como um investimento, e nunca como gasto.

Os controles são essenciais para evitar problemas graves com a saúde dos consumidores. Além disso, ninguém frequenta estabelecimentos que tiveram o nome manchado por interdições da vigilância sanitária ou casos de intoxicação alimentar.

Então, pensando por esse lado, tudo dentro de um serviço de alimentação pode ser relacionado com a segurança dos alimentos. É ilusão pensar que Food Safety não tem nada a ver com a gestão de um negócio do setor alimentício.


Food Safety Brazil: O que acontece com o self-service nos restaurantes nesta pandemia?

Luiza: Acredito que, culturalmente, será difícil ver este tipo de serviço desaparecer por completo no Brasil. Porém, com a pandemia, muitas pessoas passaram a prestar mais atenção na higiene durante a manipulação de alimentos e pode ser que estabelecimentos com este modelo de negócio não sejam mais a primeira escolha do consumidor.

A melhor solução que vejo para os restaurantes self-service será adaptar os serviços para garantir a segurança de quem consome no local e, assim, conquistar a confiança dos clientes por meio da readaptação do self-service.

Food Safety Brazil: Que dicas práticas você dá para viabilizar a rastreabilidade em serviços de alimentação?

Luiza: Devido à correria comum nos serviços de alimentação, os colaboradores às vezes deixam os controles de lado. Infelizmente, sem dados não temos rastreabilidade. As equipes costumam ser pequenas e muitos manipuladores têm dificuldades em preencher dados nas planilhas.

Muitos não se dão bem com termos técnicos, números e tabelas. Eu costumo simplificar ao máximo tudo que for possível para garantir que os dados sejam fiéis.

De nada adianta números inventados apenas para preencher o que foi solicitado. Além da simplificação e melhoria da didática, gosto de investir na conscientização de toda a equipe sobre a seriedade de cozinhar para o próximo.

Muitos não têm a noção real do risco que existe em cada erro e pensam que a maioria das orientações são frescuras.

Para um controle de qualidade de sucesso é essencial a implementação da cultura de Food Safety na empresa como um todo. Com isso, a adequação às normas e legislações se torna apenas um detalhe e o mais importante passa a ser o sentido verdadeiro de garantir a segurança dos alimentos.

Neste link podem ser encontrados os posts escritos pela Luiza.

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