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Dicas para elaborar um procedimento documentado sobre higiene das instalações físicas, equipamentos, móveis e utensílios.

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Um dos assuntos que a legislação sanitária estabelece como obrigatório a existência de um procedimento documentado é o tema Higiene das instalações físicas, equipamentos, móveis e utensílios. Trata- se de uma dos assuntos de maior relevância, visto que a contaminação ambiental é uma das fontes de contaminação do produto em processo. A higienização do ambiente deve assegurar, portanto a eliminação das sujidades e a redução de microrganismos até níveis que não coloquem em risco a saúde dos consumidores. Ressalta-se a abrangência deste procedimento que deverá contemplar além das superfícies de contato direto, toda a infraestrutura, equipamentos, móveis e utensílios presentes nas áreas de produção de alimentos.

Em alguns casos, dependendo do tipo de processo e do produto, os níveis adequados de higiene podem ser alcançados apenas com limpeza. Já em outras situações, esta atividade deve ser complementada por uma desinfecção.

Higienização = Limpeza + Desinfecção

 Por limpeza entende-se como a atividade que consiste essencialmente na eliminação de sujidades como resíduos dos alimentos e outras partículas enquanto que a desinfecção consiste na destruição ou remoção dos microrganismos. Para uma desinfecção química eficaz, a limpeza deve preceder a desinfecção, uma vez que a presença de matéria orgânica dos resíduos podem interferir nos agentes químicos de desinfecção.

O ponto de partida é então avaliar qual é a necessidade de limpeza / higienização de cada local para se garantir um ambiente higiênico para a produção de alimentos seguros.

Os locais de contato direto com o produto devem ser limpos / higienizados quantas vezes forem necessárias e sempre que houver paradas prolongadas da linha. Deve-se realizar estudo para determinar qual é a frequência mínima necessária, o que irá variar caso a caso. Recomenda-se que a frequência seja determinada após a realização de monitoramentos que variam desde observações visuais, análises de ATP, análises microbiológicas, entre outras.

As operações de higienização devem ser realizadas por colaboradores comprovadamente capacitados, os quais devem utilizar uniformes apropriados e diferenciados daqueles utilizados na manipulação de alimentos. A equipe deve ter pleno conhecimento da importância da contaminação e de seus riscos, devendo estar bem capacitada em técnicas que são utilizadas.  Quando as atividades não forem realizadas rotineiramente, devem ser registradas.

Os produtos saneantes utilizados devem estar regularizados pelo Ministério da Saúde, e serem aprovados previamente para seu uso, através de controle da empresa, cuja avaliação deverá considerar fatores como: natureza da superfície a ser higienizada (ver anexo 1), tipo de sujidade (ver anexo 2), características da água, carga microbiana, entre outros. Devem ser mantidos preferencialmente em suas embalagens primárias originais e se removidos devem ser identificados e guardados em local reservado para essa finalidade. De preferência devem ter acesso restrito para que seja evitada a contaminação acidental e intencional. A diluição, o tempo de contato e modo de uso/aplicação dos produtos saneantes devem obedecer às instruções recomendadas pelo fabricante. Substâncias odorizantes e ou desodorantes em quaisquer das suas formas não devem ser utilizadas nas áreas de preparação e armazenamento dos alimentos.

Recomenda-se que o conteúdo dos programas de limpeza e/ou higienização especifiquem-se:

a)    Áreas, itens de equipamentos e utensílios a serem limpos e/ou hieginizados

b)    Natureza da superfície a ser limpa e/ou higienizada

c)     Responsáveis pelas tarefas especificadas

d)    Frequência

e)    Método de limpeza/sanitização, incluindo tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos e temperatura de aplicação

f)      Princípio ativo selecionado e sua concentração

g)    Desmonte dos equipamentos e definição de EPI e materiais necessários (quando necessário)

h)    Arranjos de monitoramento e verificação

i)       Inspeção pós-limpeza

j)      Inspeções pré-partida de linha.

Para definição do método de limpeza / higienização, é preciso considerar precauções adequadas para impedir a contaminação dos alimentos pelo contato com detergentes ou com desinfetantes ou soluções destes. Os resíduos de produtos químicos que potencialmente possam permanecer em superfícies de contato suscetível de entrar em contato com alimento devem ser eliminados mediante uma lavagem cuidadosa com água potável antes que volte a ser utilizada para a produção de alimentos .

Em relação a estrutura do documento, recomenda-se a seguinte:

  • Objetivos
  • Campo de aplicação
  • Referências
  • Definições
  • Descrição do procedimento
  • Monitoramento ( O que? Quem? Quando?)
  • Tomada de ação em caso de desvio (Desvio, correção e ação corretiva)
  • Verificação ( O que? Quem? Quando?)
  • Registros
  • Anexos

Os procedimentos depois de prontos devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando o compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos mesmos.

Para concluir, todos os colaboradores envolvidos devem ser capacitados e a implementação do procedimento deve ser acompanhada.

Anexos:

Tabela 1 – CARACTERÍSTICAS DOS TIPOS DE SUPERFÍCIES

Tabela 2 – TIPOS DE SUJIDADES X FACILIDADE DE REMOÇÃO

Baixe aqui os anexos.

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Pasteurização por Trocador a placas para Alimentos e o risco de recontaminação

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Um produto pasteurizado passando por um Trocador de Calor a placas danificado (com furos ou microfuros na placa) pode ser exposto à contaminação microbiológica (Listeria monocytogenes, E. Coli, dentre outros microrganismos patogênicos) bem como química.

Considere neste exemplo que o Trocador de calor a placas está configurado de modo que:

– Produto: destacado em vermelho;

– Fluido auxiliar: destacado em azul.

 

Para garantir que o risco de contaminação está sob controle em Trocador de Calor a placas, devem ser seguidos os 3 princípios que seguem:

  1. Garantia do diferencial de pressão entre o produto pasteurizado e fluido não termicamente tratado (produto ainda não pasteurizado, água de resfriamento, água de aquecimento), sendo que o primeiro deve possuir pressão superior ao segundo.

Esta medida é importante para que no caso de haver um microfuro na placa do trocador de calor, o fluxo de produto será do produto pasteurizado (limpo) para o fluido não termicamente tratado (sujo), não o inverso.

 

O diferencial de pressão estabelecido deve contemplar os níveis de erro de medida de cada um dos sensores envolvidos;

2) Monitoramento contínuo através de todo o processo de troca de calor do diferencial de pressão entre o produto pasteurizado e o fluido não termicamente tratado.

A instalação de sensores de pressão deve contemplar as áreas onde o risco de contaminação foi identificado.

3. Ações corretivas (alarmes automáticos, procedimentos de qualidade) em casos onde o diferencial de pressão não é mais respeitado.

Como controle automático pode ser implantado o processo de retorno imediato do produto para ser repasteurizado (deve ser avaliado e validado caso a caso).

 

Caso não seja possível uma ação corretiva automatizada, pode ser utilizado alarme em caso de detecção de interrompimento do diferencial de pressão, de modo que os responsáveis possam avaliar o cenário e definir as medidas corretivas aplicáveis.

 

 

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Dica: Curso Online de Alergia Alimentar da Food Standards Agency (UK)

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O site da FSA (Food Standards Agency) do Reino Unido sempre foi uma ótima fonte de materiais relacionados a alergênicos, incluindo informações ao direcionadas à indústria, serviços de alimentação e ao consumidor. Parte deste material inclui um treinamento online gratuito, que no início focava somente na fabricação e não permitia a emissão de certificados. Mais recentemente, o conteúdo do treinamento foi estendido, sendo agora constituído por 6 módulos, incluindo a nova legislação europeia que entrará em vigor esse ano, rotulagem, efeitos dos alergênicos, cuidados na indústria e serviços de alimentação. Cada um dos seis módulos contém uma avaliação e após a conclusão dos mesmos há a emissão um certificado online assinado pela FSA, com equivalência de 3 horas de carga horária. Vale a pena, tanto pelo curso em si como pelas leituras e materiais de apoio oferecidos.

Para fazer a sua inscrição, você deve criar um login e senha no site da FSA. Acesse aqui.

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Nanotecnologia: embalagens comestíveis

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A EMBRAPA (Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária) vem realizando pesquisas e desenvolvendo filmes invólucros biodegradáveis e comestíveis para alimentos. Esse tipo de embalagem é produzido a partir de produtos como a cera de carnaúba e goma de cajueiro. Todo esse estudo além de aumentar a vida de prateleira dos produtos tem como objetivo também diminuir a produção de lixo.

Cada embalagem possui a especificidade necessária como: elasticidade, impermeabilidade, conservação entre outros. Uma das linhas de pesquisa no ramo da nanotecnologia é incorporar funções adicionais na embalagem como por exemplo, propriedades antibacterianas.

Estudiosos afirmam que em condições ideais de exposição ao solo as embalagens biodegradáveis, podem se degradar em semanas, em quanto as plásticas podem levar séculos.

Veja aqui mais informações sobre esse estudo.

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Desafios de segurança de alimentos em ingredientes e embalagens Asia – Como gerir sua cadeia de fornecimento para mitigar riscos

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Como prometido, falaremos sobre os desafios de segurança de alimentos de ingredientes e embalagens provenientes da Ásia, uma realidade em nosso dia a dia que deve ser gerida para mitigar riscos inerentes às questões políticas e culturais dessa região fundamental na cadeia de fornecimento mundial.

Recentemente, e a cada instante, escândalos e situações inaceitáveis em segurança de alimentos que afetam a saúde pública e dos indivíduos vêm sendo divulgados massivamente no mundo e, pasmem, cerca de 80% provenientes da China/ Ásia (Fonte: busca do Google associada à Food Scandals, agosto de 2014).

Hoje se analisarmos a cadeia de fornecimento de qualquer empresa mundial no que tange ingredientes principalmente, a origem Ásia é muito significativa.

Por questões políticas (O governo da China é considerado o mais fechado e autoritário da atualidade) e culturais (trabalho infantil e jornadas de trabalho muito superiores às aceitáveis no mundo ocidental e pelas Nações Unidas) existem riscos muito altos que devem ser conhecidos e gerenciados pelas empresas que dependem de produtos provenientes do continente asiático.

Passo a passo da gestão de fornecedores:

1º: Verificar o local e seus processos: inspeções em fábrica direcionadas a temas críticos na planta, seus processos e passivo legal podem ser avaliados. Profissionais qualificados e preparados para realizar uma boa avaliação, de forma que o resultado seja o mais próximo da realidade e permita tomada de decisões e ações é fundamental para essa etapa ter sucesso.

2º: Gestão da melhoria contínua: Com base nos resultados obtidos, definir ações corretivas e de melhoria junto ao fornecedor e realizar o acompanhamento da implementação dessas ações é fundamental para resultados duradouros e sustentáveis para a cadeia.

3º: Inspeção pré-embarque: avaliação das condições dos produtos a serem exportados, antes de seu embarque evitam custos desnecessários em termos de logística e qualidade. Avaliação consiste em análises, inspeções visuais, confronto entre produto x especificação, embalagem, integridade do produto.

Com essa gestão implementada, mitiga-se os riscos inerentes às condições já descritas anteriormente e se promove a melhoria dos processos, levando a melhor qualidade dos produtos. Gestão da cadeia de fornecedores no mundo atual é fator de sobrevivência para grandes players globais e locais. Qualquer escândalo associado a uma empresa gerado por sua cadeia, afeta enormemente o valor da marca e confiança dos consumidores, ainda mais nesse mundo conectado onde uma notícia leva segundos para atingir milhões de pessoas em todos os locais do mundo.

Por Rubiana Enz Vitor – Patrocínio Lenor

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Não-conformidades: como elaborar seu plano de ação e colocá-lo em prática

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Este texto tem como finalidade apresentar uma estrutura prática e sugerir algumas ferramentas básicas para auxiliar o seu dia-a-dia. Acompanhe a série de posts que virão para avançarmos juntos neste assunto e veja nossas sugestões de ferramentas de suporte. Tal sistemática deve ser aplicada não apenas por quem possui alguma certificação, como a FSSC 22000 ou ISO 9001, mas também para melhorar a gestão de seu sistema da qualidade e segurança de alimentos.

Muitas empresas encontram alguns desafios para estabelecer e implantar um plano de ação para não-conformidades apontadas.  Esses desafios vão desde como realizar a investigação da causa raiz até mesmo como estabelecer um método de verificação da eficácia das ações corretivas.

Qual processo seguir? Procure estabelecer um fluxo lógico, como o exemplo simplificado demonstrado na figura abaixo:

1 –      Identifique a não-conformidade: compreenda qual o desvio em relação ao que era esperado
2 –      Registre sua ocorrência: documente toda a informação disponível sobre o ocorrido, bem como evidências observadas
3 –      Investigue suas causas: aplique métodos conhecidos de identificação e solução de problemas (veja a seguir)
4 –      Estabeleça a(s) ação(ões) corretiva(s): ações que atuem na causa raiz e evitem que a não-conformidade ocorra novamente.
5 –      Verifique a eficácia da(s) ação(ões) corretiva(s) adotada(s): verificar se os resultados planejados foram alcançados
6 –      Análise crítica pela alta direção

Mas antes de tudo, é necessário compreender a não-conformidade. Para identificar a causa raiz, você precisará entender o desvio que foi identificado e quais os fatores associados. Se necessário, questione até que a questão esteja clara para você. Não questione apenas o que foi observado (evidência), mas procure saber também exatamente o que era esperado naquele assunto. Não se trata de questionar como determinado ponto deveria ser atendido, mas sim o que (qual requisito) não foi atendido.  E não se esqueça, registre todo o desdobramento, pois isso o auxiliará nas etapas seguintes do plano de ação.

O objetivo principal da ação corretiva é evitar a recorrência dos desvios encontrados. Existem diversas técnicas para investigar as causas de uma não-conformidades, entre elas temos: “brainstorm”, “espinha de peixe” e “5 Porquês”. Iremos explorá-las mais detalhadamente a seguir:

Independente da técnica aplicada, o importante é obter com razoável grau de certeza as causas mencionadas e, para tal, estabelecer as responsabilidades para esta atividade de forma a garantir que todos aqueles que podem contribuir para a solução desejada estejam efetivamente envolvidos.

 Diversos são os tipos de causas que devem ser consideradas e podem eventualmente incluir:

*  Procedimentos inadequados ou inexistentes;

* Falhas, mau funcionamento ou não-conformidades de materiais recebidos, processos, ferramentas, equipamentos ou instalações nas quais os produtos são processados, armazenados ou manuseados;

*  Não cumprimento de procedimentos;

*  Controle inadequado dos processos;

*  Planejamento deficiente;

*  Falta de treinamento;

*  Condições inadequadas de trabalho; e,

*  Recursos inadequados (humanos ou materiais).

Você também pode aplicar a ferramenta PDCA (Plan – Do – Check – Act) para auxílio na solução do problema, desde o planejamento e implantação das ações corretivas, incluindo também a verificação de sua eficácia. Saiba mais sobre este assunto na continuação desde tema, no post a seguir.

 

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Qual será o destino do auditor do caso do melão com Listeria?

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Entre 2011 e 2012, ocorreu um dos surtos mais graves já registrados nos EUA, envolvendo melões cantalupe contaminados com Listeria monocytogenes e que levou 33 pessoas à morte e pelo menos 145 ficaram doentes. Já comentamos sobre isso neste post: http://artywebdesigner.com.br/produtores-de-melao-processam-o-auditor-que-os-aprovou-com-nota-superior/

Muitos de vocês devem estar perguntando que fim levou o caso. A empresa que produziu os melões contaminados, a Jensen Farms, era certificada em segurança de alimentos, num esquema chamado Primus, que hoje é reconhecido pelo GFSI como sendo um esquema aprovado para a agricultura e processamento de produtos perecíveis de origem vegetal, entre outras categorias. A auditoria ocorreu em 25/07/2011, e a Jensen obteve uma nota de 96%, considerado um ranking de desempenho superior. Como uma empresa que foi aprovada com tal graduação pode ter liberado produtos “mortais” no mercado?

O próprio advogado que representa o proprietário do esquema Primus concorda que esta nota parece improvável, porque “todo mundo conhece a realidade da agricultura e da indústria alimentícia, e 96% de resultado não é exatamente muito condizente”.

As vítimas processaram a Jensen, como é óbvio, e desta vez, a Primus e o auditor que participou da certificação não escaparão das consequências. É comum usar como defesa o argumento de que a auditoria é amostral e que os auditores não podem ser corresponsáveis, mas durante a investigação pelo FDA, não conformidades graves foram levantadas nas instalações da Jensen, entre elas: condensação e gotejamento nas câmaras frigoríficas; drenagem insuficiente na área produtiva, com acúmulo de água e resíduos próximo aos equipamentos de processo; projeto sanitário inadequado, com equipamentos difíceis de serem higienizados e que não atendiam minimamente aos critérios determinados pelo FDA; e a água usada para a lavagem dos melões não era tratada, ou seja, não era clorada ou não passava por nenhum outro método para garantir a qualidade microbiana. O FDA considerou crítica a ausência do tratamento antimicrobiano da água. Segundo um dos especialistas do órgão, era de se esperar que qualquer auditor checasse a questão da potabilidade da água, absolutamente essencial para a higienização das frutas, e que considerasse a auditoria encerrada e a certificação não recomendada, caso encontrasse algum desvio neste ponto. As regras de segurança de alimentos estabelecidas nos códigos do FDA não foram respeitadas pela Jensen.

O fato de que as condições da empresa eram claramente inadequadas e que requisitos legais relevantes não eram cumpridos é que foi o fator crucial para que o auditor fosse arrolado no processo contra a Jensen. O auditor chegou a apontar não conformidades, mas pontos fundamentais foram deixados de lado. A Jensen deveria ter sido reprovada na auditoria. Até então, nos EUA, nenhum auditor tinha sido processado ou envolvido nos casos de surtos. O caso ainda não está totalmente encerrado.

Tudo isso abalou a fé nos esquemas de certificação de terceira parte. O presidente de um dos maiores laboratórios de segurança de alimentos dos EUA lançou um comentário bastante polêmico sobre o caso: “Até que ponto podemos confiar em certificações privadas e em auditores de segurança de alimentos, se a própria empresa escolhe a certificadora, a data da auditoria e ainda paga pela sua inspeção e certificação?”. Certificações são muito positivas, mas não são a resolução de todos os problemas e nem a garantia absoluta de segurança dos alimentos. Talvez este caso sirva de lição para que as certificadoras sejam ainda mais rigorosas, e os auditores sejam melhor selecionados e preparados para enfrentar esta responsabilidade. A fiscalização por parte do governo também deveria ser muito mais ampla e aprofundada. Pelo menos aqui no Brasil, infelizmente, vemos com certa frequência empresas que possuem o alvará sanitário em dia, mas que não cumprem minimamente os requisitos legais determinados pela ANVISA, e às vezes nunca nem sequer foram inspecionadas. O que você, leitor, pensa disto tudo?

 

Fonte: http://www.foodsafetynews.com/2014/07/publishers-platform-three-years-since-the-primus-jensen-farms-audit/#.U-vFkvldWSp

 

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Madeira em Contato com alimento

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Atualmente ainda é comum se usar utensílios de madeira em contato com alimento tais como: pazinhas (para consumo de sorvete, por exemplo) e palitos de sorvete.

Para auditorias em segurança de alimento o tema é complexo e polêmico, pois não existem Regulamentos específicos para embalagens de madeira.

A Anvisa classifica madeira na mesma categoria de celulose em sua apresentação sobre legislação de embalagens datada de 18/11/2009. Desta forma entende-se que é possível seguir com o uso desse material, apesar de haver no mercado internacional uma tendência de substituição dos palitos e pazinhas por plásticos, plástico biodegradável (tendência sustentável).

Para que a indústria atenda às questões de segurança dos alimentos no âmbito do Brasil/ Mercosul, entende-se portanto, que se aplica a Portaria 177/99 (no que se considera aplicável para a produção do utensilio – seus ingredientes) e a RDC 130/02 (limite de pentaclorofenol e ausência de substâncias microbianas).

Através de análises em laboratórios qualificados, é possível assegurar o atendimento do produto aos parâmetros legalmente estabelecidos.

No próximo post falaremos sobre os desafios de segurança de alimentos de ingredientes e embalagens provenientes da Ásia, uma realidade em nosso dia a dia que deve ser gerida para mitigar riscos inerentes às questões políticas e culturais dessa região fundamental na cadeia de fornecimento mundial.

Rubiana Enz Vitor– Patrocínio Lenor

 

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Maiores causas de recall em alimentos pela União Europeia em 2013

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O RASFF (Rapid Alert System for Food and Feed) é um sistema criado na União Europeia que permite um intercâmbio de informações rápido e eficaz entre os Estados Membros e a Comissão sempre que se detectam riscos para a saúde humana na cadeia alimentar humana ou animal. Todos os membros do RASFF (UE 28-onde se inclui a Croácia, Comissão, EFSA, Noruega, Liechtenstein e Islândia) dispõem de um serviço permanente para assegurar que as notificações urgentes são enviadas, recebidas e lhes é dada resposta no mais breve prazo.

Se for identificado um perigo num produto alimentício ou num alimento para animais oriundo ou exportado de um país não membro do RASFF, como por exemplo o Brasil, a Comissão Europeia informa o país em questão. Desta forma, pode tomar medidas correctivas e assim evitar que o mesmo problema volte a ocorrer. Pode, por exemplo, retirar uma empresa da lista de empresas aprovadas que estão em total conformidade com os critérios da legislação comunitária e que, portanto, estão autorizadas a exportar para a UE. Quando as garantias recebidas não são suficientes ou quando são necessárias medidas imediatas, pode ser decidida a tomada de medidas como a proibição da importação ou o controlo sistemático nas fronteiras da UE.

A Comissão Europeia e o RASFF trabalham ainda com o sistema de alerta da Organização Mundial de Saúde (OMS), a chamada ‘Rede Internacional de Autoridades de Segurança Alimentar’ (INFOSAN). Esta rede é composta por pontos focais ou de contacto nacionais em mais de 160 países-membros, os quais recebem informações da OMS, sob a forma de notas da INFOSAN, acerca de questões relativas à segurança alimentar, e as divulgam a todos os ministérios relevantes no respectivo país. O RASFF trabalha com a INFOSAN e ambos partilham informações caso a caso.

Quando um membro do RASFF possui alguma informação acerca de perigos graves no âmbito dos géneros alimentícios e dos alimentos para animais, este deve informar imediatamente a Comissão Europeia através do sistema RASFF. A Comissão Europeia informa imediatamente os outros membros, para que sejam tomadas as medidas necessárias. Nestas medidas pode incluir-se a retirada ou a recolha de um produto do mercado, para proteger a saúde dos consumidores. Toda a informação recebida pela Comissão é avaliada e reenviada para todos os membros do RASFF, através de um dos quatro tipos de notificação existentes:

1)      As notificações de alerta são enviadas sempre que há géneros alimentícios ou alimentos para animais disponíveis para venda aos consumidores que representam grande perigo e sempre que é necessária uma acção rápida;

2)      As notificações de informação são utilizadas na mesma situação, mas sem que os outros membros tenham de tomar uma acção rápida, por o produto não se encontrar no mercado ou por não se tratar de uma situação de grande perigo;

3)      As rejeições fronteiriças dizem respeito ao envio de géneros alimentícios e de alimentos para animais que foram testados e rejeitados nas fronteiras externas da UE (e do EEE), sempre que tenha sido detectado um perigo para a saúde.

4)      Quaisquer informações relativas à segurança dos géneros alimentícios e dos alimentos para animais que não tenham sido comunicadas como notificação de alerta ou de informação, mas que sejam consideradas interessantes para as autoridades de controlo, são transmitidas aos membros com o cabeçalho Notícias.

O sistema publicou recentemente o relatório referente a 2013. Neste ano foram transmitidas um total de 3205 notificações, das quais 596 foram de alerta, 442 de informação, 705 como notícias e 1462 como rejeições fronteiriças. De 2012 para 2013 verificou-se um decréscimo de 4,9% nas notificações; no entanto, o nº de notificações de alerta aumentou em cerca de 11% de 2012 para 2013.

Itália é o país que regista o maior número de notificações (534). A maioria das notificações refere-se a produtos com origem na China (433), Índia (257), Turquia (226), Brasil e Espanha (187) e Polónia (163). O quadro seguinte apresenta o top 10 das notificações por país de origem, perigo e categoria de produto.

Quadro 1- Notificações top 10 por país de origem

Em relação ao ano de 2013, o relatório fornece mais informações acerca do escândalo referente à carne de cavalo, onde são comunicadas as dúvidas relativas ao risco para a saúde humana; são comunicadas mais informações referentes à presença do vírus da hepatite A em misturas de bagas congeladas, com matéria-prima proveniente da Bulgária, Canadá, Polónia e Sérvia; e onde se indica que os suplementos alimentares com origem em países terceiros podem vir a ser um problema emergente.

O relatório publicado pelo RASFF será objecto de análise mais detalhada em próximas notícias do blogue.

Graças ao RASFF, podem evitar-se muitos riscos relacionados com a segurança alimentar antes dos mesmos causarem danos aos consumidores.

Saiba mais em http://ec.europa.eu/rasff

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Como consultar as listas positivas para embalagens em contato com alimentos

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Esse é um tema corriqueiro, mas vale aqui uma interpretação didática de como consultar e estudar as listas positivas para embalagens em contato com alimentos dos mais diversos materiais.

Nas listas positivas se verifica se as matérias primas utilizadas nas embalagens estão permitidos para entrar em contato com o alimento.

O que são listas positivas?

São listas de substâncias que foram comprovadamente consideradas fisiologicamente inócuas em ensaios com animais, e que têm uso autorizado para a fabricação de materiais em contato com alimentos.

Vale a pena destacarmos as características de embalagens em contato com o alimento presentes na RDC 91/2001:

Condições normais ou previsíveis de emprego

  • Não produzam migração de componentes indesejáveis para os alimentos, em quantidades que superem os limites máximos estabelecidos.
  • Não ocasionem modificação inaceitável na composição ou nas características sensoriais dos alimentos.
  • Não representem um risco para a saúde humana

Algumas definições se fazem necessárias:

Embalagens para alimentos – é o artigo que está em contato direto com alimentos, destinado a contê-los, desde a sua fabricação até a sua entrega ao consumidor, com a finalidade de protegê-los de agente externos, de alterações e de contaminações, assim como de adulterações.

Migração – é a transferência de componentes do material em contato com alimentos para estes produtos, devido a fenômenos físicos químicos.

Migração total ou global – é a quantidade de componentes transferida dos materiais em contato com alimentos ou seus simulantes, nas condições usuais de emprego, elaboração e armazenamento ou nas condições equivalentes de ensaio.

Migração específica – é a quantidade de um componente não polimérico particular de interesse toxicológico transferida dos materiais em contato com alimentos para os alimentos ou seus simulantes, nas condições equivalentes de ensaio.

Limite de migração total ou global – é a quantidade máxima admissível de componentes de material em contato com alimentos transferida aos simulantes sob as condições de ensaio.

Limite de migração especifica – é a quantidade máxima admissível de um componente específico do material em contato com alimentos transferida aos simulantes, nas condições de ensaio.

Limite de composição – é a quantidade máxima permitida de um componente particular de interesse toxicológico no material em contato com alimentos.

Simulante – é um produto que imita o comportamento de um grupo de alimentos que tem características semelhantes.

Para Brasil e Mercosul existe uma harmonização da legislação aplicável. Veja no quadro abaixo a relação entre materiais da embalagem e legislação aplicável para assegurar a segurança dos alimentos nelas contidos:

 

Fonte:  ANVISA 18/11/2009 – Laura Lyra Santos Gerência de Produtos Especiais/ Gerência Geral de Alimentos

Ou seja, para comprovação de que a embalagem e os materiais utilizados para sua fabricação atendem aos critérios das listas positivas e da lei, deve-se seguir o processo abaixo descrito:

Em nossos próximos posts falaremos sobre alguns materiais específicos e seus desafios.

(*) MSDS = Material Safety Data Sheet/ Especificação do Material

Em nossos próximos posts falaremos sobre alguns materiais específicos e seus desafios.

 

Por Rubiana Enz Vitor/ Lic Pablo A. Keimel – Patrocínio Lenor

Graduada em Administração de Empresas com especialização em Administração Internacional, pós graduada em Gestão e Práticas Ambientais e com MBA pela Fundação Getúlio Vargas em Marketing.
Experiência de 10 anos na área de certificação.
 Atualmente é responsável pelo desenvolvimento de negócios do grupo Lenor no Brasil, com foco no laboratório químico (embalagens de alimentos e alimentos), além de serviços e soluções customizadas para necessidades de cada cliente em gestão de processos e cadeia de fornecimento.

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