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Interação da embalagem metálica com o alimento – Sulfuração

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Já aconteceu de ao abrir uma lata de alimento, notar algumas manchas escurecidas no interior de embalagem metálica? Como essas da foto?

sulfuracao

Essas manchas escurecidas em embalagem metálica com alimento são atribuídas à reação de SULFURAÇÃO. As proteínas presentes nos alimentos, e que têm em sua composição enxofre, podem se decompor durante o processo de esterilização, liberando produtos sulfurados, em particular hidrogênio sulfurado (H2S).

Estes produtos reagem facilmente com o estanho e com o ferro da embalagem metálica, originando compostos acastanhados, violáceos ou negros. Mais comuns em carnes, peixes, ervilhas e milho.

Mas a nossa principal dúvida é: a sulfuração apresenta risco à saúde?

Não. Não representa um perigo do ponto de vista de saúde pública, não altera o sabor, odor ou o valor nutritivo dos alimentos, e também não resulta em falha de embalagem. No entanto, constitue um defeito visual bastante importante, pois pode causar uma reação negativa e a desconfiança do consumidor, razão pela qual deve ser evitada.

Para evitar esta interação do metal com o alimento, a indústria de embalagens reveste internamente a lata com verniz apropriado conforme a legislação aplicável. Desta maneira cria-se uma barreira entre o metal e o alimento, o que impede que ocorra sulfuração.

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Informe Técnico n° 71: Uso do PET reciclado em embalagens para alimentos

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A ANVISA publicou o Informe Técnico n° 71, que traz esclarecimentos sobre o uso de PET reciclado em embalagens e outros materiais destinados ao contato com alimentos, como esse é um tema de competência do órgão, conforme Art. 8º, § 1º, inciso II da Lei nº 9.782/1999, a publicação do informe tem por objetivo orientar os órgãos de SNVS, e setor produtivo, quanto à legislação em vigor tocante ao uso de PET-PCR.

Vale salientar que as orientações e esclarecimentos do documento são referentes apenas à interpretação das legislações sobre o tema, portanto, não se configura uma “nova norma”.

No Informe Técnico a ANVISA fez um resgate de algumas definições importantes para o entendimento do assunto:

  • Materiais destinados ao contato com alimentos – 2.1 e 2.2 da RDC nº 91/2001;
  • Artigos precursores de embalagens – item 2.8 da RDC nº 20/2008;
  • PET descarte industrial e “Scrap” (aparas de processo) – item 2.1 e 2.2 da RDC nº 20/2008;
  • PET-PCR grau alimentício.

Após os esclarecimentos o informe traz alguns subtemas de grande importância para o entendimento do assunto:

  • Legislação sobre o uso de PET-PCR em embalagens e outros artigos destinados ao contato com alimentos;
  • Regularização de artigos destinados ao contato com alimentos que utilizem resina PET reciclado;
  • Embalagens de PET-PCR grau alimentício para contato direto com alimentos (RDC nº 20/2008);
  • Embalagens com PET reciclado que não passaram por processo de descontaminação validado.

Além desses esclarecimentos, o documento faz um levantado de todas as legislações relativas ao tema, fazendo uma revisão valiosíssima para você que está com várias dúvidas!

Ao final, a ANVISA conclui que…

Ah, te peguei!

Quer saber a conclusão sobre a permissão do PET reciclado em embalagens destinadas ao contato com alimentos?

Então baixe aqui.

Referência: ANVISA.

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Pesquisa popular sobre Segurança dos Alimentos no ambiente doméstico

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A Unipampa e a UFPR convidam você para participar da pesquisa sobre avaliação dos hábitos no ambiente doméstico.

Sempre nos preocupamos com o que estamos comento na rua, em restaurantes, mas nos esquecemos de avaliar se os nossos hábitos em casa estão seguros.

Quer saber se seus hábitos de manipulação de alimentos em casa estão corretos? Clique aqui e participe da pesquisa.

A pesquisa é totalmente sigilosa e em nenhum momento o participante precisará se identificar.

Sua contribuição é muito importante para podermos entender como anda a segurança alimentar doméstica em nosso país.

A pesquisa vai até 8 de maio de 2016.

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Alérgicos: sua abobrinha orgânica pode conter leite

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Pode parecer sem sentido, mas um rótulo com a mensagem: “Alérgicos: sua abobrinha orgânica pode conter leite” pode ser necessário quando se fala em cultura orgânica. Considerada por muitos uma opção mais “natural” e saudável, para os alérgicos, pode trazer perigos.

A agricultura orgânica, para ser definida como tal, não utiliza agrotóxicos e adubos convencionais, sendo lançadas fórmulas alternativas compatíveis com a filosofia orgânica.

Estas alternativas são devidamente regulamentadas na Instrução Normativa Nº 007, DE 17 DE MAIO DE 1999, de onde destaco somente os ingredientes autorizados que são preocupação para os alérgicos:

3. Meios de captura, meios de proteção e outras medidas biológicas:

Leite e derivados; e Extratos de produtos de origem animal;

Anexo II Adubos e condicionadores de solos permitidos.

Peixes e derivados;

Anexo III Meios contra pragas.

Como emulsionante: lecitina de soja não transgênica.”

Ninguém menos que a Embrapa, referência sobre práticas agropecuárias, publicou o guia “Leite de Vaca Cru para o Controle de Oídio”.  O oídio é uma doença causada por fungo e é preocupante em dezenas de culturas como abobrinha, pimentão, tomate, feijão, soja, manga, abacate, caju e trigo. O leite deve ser misturado à água em concentrações que vão de 5% a 10%, dependendo da intensidade da doença, e pulverizada sobre a planta semanalmente desde o início do surgimento do fungo na plantação.  A título de esclarecimento, leite fresco pode ter efeito direto contra o fungo, devido às suas propriedades germicidas; por conter diversos sais e aminoácidos, e por  induzir a resistência das plantas ou controlar diretamente o patógeno; pode ainda estimular o controle biológico natural, formando um filme microbiano na superfície da folha ou alterar as características físicas e químicas.

Outra agência de pesquisa, a carioca Pesagro, prescreve para os pequenos produtores uma receita de baixo custo de um fertilizante fermentado caseiro que leva derivados de peixe e torta de soja.

Face a esta realidade, me pergunto:

Há alguma possibilidade destes insumos deixarem traços nos alimentos?

Estudos já foram conduzidos neste sentido? Por exemplo, qual é o impacto quando usadas no solo ou pulverizada diretamente no vegetal?

A cadeia primária está conscientizada a buscar alternativas não alergênicas para seus insumos?

A cadeia produtiva primária está preparada e conscientizada para comunicar o uso de tais alergênicos para os elos posteriores caso não haja alternativas?

Os consumidores, o varejo e a indústria estão atentos a este “detalhe” já que a RDC 26/15 vem a requisitar para uma rotulagem eficaz?

Bem, a RDC 26/15 não é aplicável para alimentos comercializados sem embalagem! Assim, o risco existe, mas não há obrigatoriedade de transmissão desta informação se estivermos falando de um vegetal comercializado numa feira ou mercado. A  obrigatoriedade se aplica somente se o produtor de abobrinha for fornecedor de uma indústria e esta produzir um alimento embalado, como uma conserva, por exemplo.  

Como já relatou nossa colega Cecília Cury, mães enlouquecem fazendo o levantamento da possível causa de alergia de seus filhos, fazendo testes, incluindo e excluindo diversos alimentos, tendo dificuldades para interpretar  reações inesperadas e inconsistentes à frutas, legumes e verduras. Como imaginar que uma abobrinha poderia levar a uma resposta alérgica?

Faço minhas as palavras dela: uma abobrinha pode ser somente o laranja da história.

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Jogo de Caça Palavras

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Você treinou a sua equipe operacional em APPCC, e agora busca uma forma divertida de reforçar os conceitos trabalhados? Se sim, que tal disponibilizar este caça palavras nas mesas do refeitório ou no local de descanso? Também pode ser aplicado durante o treinamento. Aproveite!

Procure as seguintes palavras perdidas:

PERIGO  RISCO – FISICO – QUIMICO – BIOLÓGICO – MONITORAR – VERIFICAÇÃO – QUALIDADE  SEGURANÇA  ALIMENTO – SAUDE – BPF – APPCC – MEDIDA – CONTROLE

caca_palavra_completo

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Fispal terá painel gratuito sobre segurança dos alimentos

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No dia 16/06 a Fispal oferecerá um painel sobre segurança dos alimentos que é gratuito para quem se credenciar na feira. 

14h30 Projeto sanitário como uma estratégia de redução de custos | Rafael Soro Martorell, Representante da Seção Regional da Espanha, EHEDG- European Hygienic Engineering and Design Group.

Água, produtos químicos, recursos humanos,  tratamento de efluentes geram grandes custos para as operações de limpeza e desinfecção na indústria de alimentos. Por isso, o projeto sanitário é fundamental para minimizar o risco do equipamento se tornar uma fonte de contaminação. Isto leva a benefícios econômicos e ambientais significativos.

16h00 Segurança alimentar: novas tendências de combate à fraude da fiscalização à certificação | Mariana Bertelli, Diretora de Novos Negócios, Myleus TecnologiaBlog Food Safety Brazil.

“Faremos um paralelo entre esse cenário de transparência e as novas  ações de fiscalização e normas de certificações – como a IN29 do MAPA e o Guidance 7 do GFSI -, apresentando ferramentas tecnológicas que podem auxiliar as indústrias em programas de autocontrole e de avaliação de riscos”.

17h30 Recall: a regra (e o cenário) já mudou – sua empresa está preparada? | Cristina Leonhardt, Colunista Food Safety Brazil.

Nossa colunista falará sobre a nova lei de recall de alimentos – válida desde o final de 2015 –  que traz diversos impactos para indústria, determinando, por exemplo, que todas as empresas devem possuir um Plano de Recolhimento, com requisitos específicos. A especialista lembra também que no segundo semestre, entrará em vigor a rotulagem de alergênicos, “se considerarmos a experiência da América do Norte no assunto, a rotulagem incorreta de alergênicos representa a maior parte dos recolhimentos, chegando a 53%. Isso reforça a necessidade de um planejamento mais robusto e mais responsável para tratar ambos os assuntos. O recolhimento é um evento grave, com custo considerável, que pode afetar a imagem da empresa”, acrescenta.

Local: Pavilhão do Anhembi – Av. Olavo Fontoura 1.209, Santana – São Paulo/SP.

Credenciamento: http://www.fispaltecnologia.com.br/pt/

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Qual a importância da água na indústria de alimentos?

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A água potável é de grande importância para a indústria de alimentos, já que influencia diretamente a qualidade do produto. Independentemente da planta processadora (aves, suínos, bovinos, etc), um volume considerável de água é necessário para produzir carne. Quem atua em abatedouro de frangos, por exemplo, tem ciência da elevada demanda de água, tais como a água utilizada na fabricação do gelo; Chiller (resfriamento das carcaças); autolavagem das esteiras; chuveiro de carcaças; preparo de salmoura (tempero); lavagem de caixas plásticas; lavagem de utensílios; barreira sanitária (gabinete de higienização de mãos e botas); PPHO (higienização); entre outros. Notaram? Se houvesse o uso de água não potável em qualquer destes pontos, comprometeria a qualidade sanitária do produto final.

São inúmeros os contaminantes carreados pela água como bactérias, vírus, parasitas, toxinas naturais, produtos químicos, agrotóxicos, metais pesados, etc. As principais doenças relacionadas à ingestão de água contaminada são: cólera, febre tifoide, hepatite A e doenças diarreicas agudas de várias etiologias: bactérias ? Shigella, Escherichia coli; vírus – Rotavírus, Norovírus e Poliovírus (poliomielite – já erradicada no Brasil); e parasitas – Ameba, Giárdia, Cryptosporidium, Cyclospora. Algumas dessas doenças possuem alto potencial de disseminação, com transmissão de pessoa para pessoa (via fecal?oral), aumentando assim sua propagação na comunidade. Podem também ser transmitidas por alimentos devido às mãos mal lavadas de preparadores de alimentos, portadores assintomáticos ou doentes.

O abastecimento de água nas indústrias pode ser oriundo de REDE PÚBLICA ou REDE DE ABASTECIMENTO DA PRÓPRIA INDÚSTRIA. A fonte de água da rede de abastecimento da própria indústria pode ser de manancial subterrâneo (poço artesiano) ou de superfície (rios ou riachos). Em minha experiência profissional, conheci indústrias abastecidas pelas três fontes. Um entreposto frigorífico de carne bovina que utilizava água da rede pública (SANEPAR – Companhia de Saneamento do Paraná) – Figura 1; uma fábrica de farinha (graxaria) sustentada somente por água profunda (poço artesiano) – Figura 2; e um abatedouro frigorífico de frango (grande porte) abastecido por água de superfície (rio) – Figura 3. O conhecimento prévio da fonte de abastecimento é essencial à elaboração do plano de autocontrole (PAC) e sua respectiva lista de monitoramento ou verificação. 

Figura 1 – Abastecimento por água de rede pública. Note duas caixas d’águas ao fundo (armazenamento)

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Fonte: Arquivo Pessoal

Figura 2 – Caixa d’água para armazenamento da água oriunda de poço artesiano

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Fonte: Arquivo pessoal

Figura 3 – Estação de Tratamento de Água (ETA) – Etapa Decantação Lamelar (liberação de lodo)

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Fonte: Arquivo Pessoal

Numa indústria abastecida por água de rede pública, partimos do princípio de que o tratamento da água já foi devidamente realizado pelo serviço de saneamento básico municipal, cabendo à indústria voltar sua atenção ao sistema de armazenamento (caixa d’água) e distribuição (tubulação e torneiras). Águas profundas (poço artesiano) implicam em observações relacionadas à localização e profundidade dos poços, bem como os meios de proteção dos mesmos, para prevenir a infiltração de água da superfície. Normalmente, sofrem apenas um tratamento parcial (desinfecção ou cloração). Em águas de superfícies, obtidas de rios ou riachos, inicia-se a inspeção pelo sistema de tratamento.

Em certos alimentos a água de abastecimento da indústria incorpora ao produto, sendo de extrema importância garantir sua potabilidade. Dois exemplos que podem ser citados é o frango natalino e o glaciamento de pescados. A grande maioria dos frangos natalinos (exemplo, Chester) é comercializada temperada com salmoura (água + sais), ao passo que no processo de glaciamento, o pescado é imerso em água refrigerada para formar uma película protetora contra a oxidação. Em ambos os casos, se estivéssemos usando uma água de procedência e qualidade duvidosa, certamente o consumidor sairia lesado. 

Em 1996, no sertão de Pernambuco houve um misterioso caso de mortes de pacientes com insuficiência renal. Esse evento ficou conhecido como o “Caso de Caruaru”. O mistério era que em nenhum outro hospital das cidades vizinhas morriam-se tantos pacientes submetidos à hemodiálise (média de 60 mortes por mês). Depois de muita investigação, descobriram o motivo das mortes, que tratava-se de um caso de intoxicação por MICROCISTINA na água. A água de abastecimento da cidade possuía um teor elevado de Fósforo, e isso levou à EUTROFIZAÇÃO das algas, por consequência produzindo a toxina.

Por isso certamente a água é um elemento essencial à garantia da qualidade dos alimentos. Você que atua na área, certifique-se sempre de monitorar corretamente o fornecimento e distribuição da água em sua indústria, supermercado, restaurante, cozinha industrial, etc. A água é vida, em todos seus aspectos…

Créditos de imagem: Justiça Federal – RS.

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Atenção ao “Pode” e “Deve” no BRC!

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Sempre que uma norma usa as expressões “pode” e “deve”, toda a interpretação da aplicação de suas regras pode mudar. Uma nota A ou B, ou a própria certificação pode estar em jogo em função destas palavrinhas de uma lista de verificação.

Segundo o glossário da norma BRC Food Safety da sétima edição:

  • Pode: Indica uma exigência ou um texto que oferece orientação, mas que não é obrigatório para o cumprimento da Norma;
  • Deve: Significa conformidade esperada ou desejada com o conteúdo da cláusula ou requisito.

Em outras palavras, não há discussão se um requisito sinalizado com “deve” ser obrigatório, independente da realidade da empresa.

Já o “pode” abre precedente à adequação da sua aplicação para cada realidade.

A versão 7 na língua portuguesa foi traduzida em um tempo verbal que não permite, em vários casos, fazer o discernimento de quando o requisito é do tipo “pode” ou “deve”.

Por exemplo:

Na versão em inglês:

1.1.9  The most senior production senior operations manager on site shall participate in the opening and closing meetings of the audit for Global Standard for Food Safety certification. Relevant departamental managers on their deputies shall be available as required during the audit.

Na versão em português:

 1.1.9 O mais alto executivo de operações ou o gerente de operações da unidade participará das reuniões de abertura e encerramento da auditoria de certificação na Norma Global de Segurança Alimentar. Os gerentes de departamento relevantes ou seus representantes estarão disponíveis, conforme necessário, durante o processo de auditoria.

Como o tempo verbal foi traduzido no futuro, não fica claro se a situação é mandatória ou desejada.

Em outro requisito, chega haver uma troca do que seria deve e pode:

3.9.2 A rastreabilidade completa deve ser obtida em 4 horas.

Assim, caso não haja revisão da norma, para que não haja dúvida, recomendo que a norma original em inglês seja sempre consultada para o completo entendimento e aplicação dos requisitos obrigatórios e os “negociáveis”.

Créditos de imagem: AIB | International.

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Palestras do I Workshop Food Safety Brazil já estão disponíveis gratuitamente para assinantes

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Para ter acesso às apresentações do I Workshop Food Safety Brazil, você deve se tornar assinante de nossa Newsletter. É gratuito. Basta realizar o cadastro abaixo, e receberá o link para download no email.

[sp-form formid=24439]

Matérias estranhas em alimentos e a RDC 14/2014: como atender à legislação – Ângela Busnello
Amostragem: como montar um planejamento inteligente – Juliane Dias
Material de contato e de embalagens: requisitos legais e de segurança na prática – Vanessa Cantanhede
Segurança de Alimentos: elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimento – Aline Lohmann
Coaching e Segurança de Alimentos – João Paulo Ferreira
Salmonella em alimentos de baixa umidade: principais ações para a proteção – Cristina Leonhardt
SAC: fazendo o consumidor seu aliado na melhoria contínua – Silvana Chaves
Cultura de Segurança de Alimentos: do Chão ao Céu! – Silvana Chaves
Fraude em Pescado: O que está acontecendo – Alex Augusto Gonçalves
Nova legislação de recall – como afeta o negócio – Ângela Busnello
Alergênicos – como rotular com exemplos práticos  – Dafné Didier
Alergênicos – como gerenciar no dia-a-dia – Cristina Leonhardt
Inspeção de alimentos: mudanças em 2016 e impactos às empresas
Atuando como fornecedor de grandes empresas: Caso Prático Usibrás – Kendra Rothbrust

Bônus:

Música – BPF ou GMP – Silvana Chaves.mp3

Música – BPF ou GMP – Silvana Chaves.pdf

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SAC: Como andam os resultados na indústria de alimentos?

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Durante os planejamentos de nosso primeiro Workshop do Blog Food Safety Brazil, estava certo que eu estaria falando sobre a cultura de segurança de alimentos, porém surgiu uma demanda para falarmos sobre SAC (Sistema de Atendimento ao Cliente), e logo me candidatei para assumir mais um tema e desenvolver a apresentação, uma vez que já atuei na indústria com esta área, vivenciei muitas melhorias olhando e tratando as reclamações de clientes com foco em melhoria contínua de pessoas e processos.

Com a ideia de levar informações atuais, fiz várias pesquisas para compor a palestra e compartilho neste post o resultado de uma pesquisa do INMETRO que me deixou preocupada, e me despertou o desejo de compartilhar no evento para refletirmos e com vocês, nossos seguidores do blog.

Pasmem, olhem a conclusão da pesquisa: Consumidores demonstram insatisfação com o   atendimento prestado pelo SAC das empresas. Muitas vezes observa-se que o SAC da indústria alimentícia está direcionado somente para efetuar a troca do produto, sem prestar maiores esclarecimentos quanto ao motivo que ocasionou o problema. Será que sua empresa contribui para esta triste conclusão?

Apresentamos o caso de uma reclamação que vem sendo tratada por uma organização que vem com muita dificuldade de comunicação, desde 26/01/2016, tentando entregar atum sólido para a cliente que reclamou que o mesmo veio ralado, e que até o momento não conseguiu entregar o mesmo para “agradar” a cliente. Depois de 3 envios de produtos para repor o produto reclamado, a cliente continua recebendo atum ralado.

Diante deste cenário: como ficam as ferramentas da qualidade na tratativa de reclamações de clientes? Sua empresa vem utilizando as ferramentas mais básicas conhecidas para análise de causas e tratativas de problemas? Que tal lembrarmos neste momento de algumas ferramentas bem básicas?

  • Princípio de Pareto (também conhecido como regra 80/20): a ideia de que 80% dos resultados corresponde a apenas 20% dos fatores, o que justifica a priorização. Ou, em termos de melhoria da qualidade, a grande maioria dos problemas (80%) são produzidos por apenas algumas causas essenciais (20%);
  • Diagrama de Ishikawa: também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, ou Diagrama Espinha de peixe, é um gráfico cuja finalidade é organizar o raciocínio das discussões de um problema prioritário, em processos diversos, especialmente na produção industrial;
  • Brainstorming: Também conhecido como tempestade de ideias, mais que uma técnica de dinâmica de grupo, é uma atividade desenvolvida para explorar a potencialidade criativa de um indivíduo ou de um grupo – criatividade em equipe – colocando-a a serviço de objetivos pré-determinados;
  • 5 por quês: Quando ocorre um problema, pergunte “por que” cinco vezes para tentar encontrar a fonte do problema, em seguida, atua-se na fonte do problema para eliminá-lo de forma definitiva prevenindo que ocorra novamente. (Sakichi Toyoda).

Espero com este post despertar reflexão no público de nosso blog.

O que podemos fazer para mudar esta realidade?

Substituir o produto funciona como uma tentativa de “cala a boca” ou uma tentativa de minimizar o impacto a imagem da organização?

Você como consumidor, prefere receber uma cesta de produtos ou uma resposta explicando os motivos dos problemas, e saber que a empresa utilizou sua informação como forma de melhorar seus resultados?

Como sua empresa utiliza ferramentas da qualidade como instrumento de melhoria contínua?

Refletir é bom… Agir em prol da melhoria em próximas pesquisas do INMETRO é nosso dever!

Consulte a pesquisa na íntegra aqui!

Site consultado para definições das ferramentas da qualidade: TRF5.

Créditos de imagem: Ciclo.

 

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Bactérias detectadas em um segundo

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Cientistas coreanos desenvolveram uma nova forma de reduzir o número de casos de intoxicação alimentar no mundo, um simples sistema laser portátil que pode detectar bactérias em alimentos em apenas alguns segundos.

Segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS), só em 2015, 582 milhões de pessoas foram diagnosticadas com intoxicação alimentar, e dessas 351.000 morreram. Nos EUA, cerca de 50 milhões de pessoas sofrem de intoxicação alimentar a cada ano. De acordo com a Food Standards Agency, no Reino Unido todos os anos há mais de 500.000 casos de intoxicação alimentar a partir de agentes patogênicos. A maioria dos casos de intoxicação alimentar  ocorre em carne de aves, seguido por legumes, frutas, nozes e sementes.

Ainda é difícil a detecção de bactérias em produtos alimentares, embora existam técnicas como a reação em cadeia da polimerase, cultura microbiológica, espectrometria de massa e cromatografia líquida de alta performance. Estes métodos são considerados caros, demorados, complexos e poucas empresas de alimentos podem pagar por estas tecnologias.

Assim, os pesquisadores do Instituto Avançado de Ciência e Tecnologia da Coreia do Sul (KAIST) criaram um sistema de laser portátil que pode detectar o crescimento de bactérias em alimentos em apenas alguns segundos, digitalizando o alimento com um feixe de laser. A grande sacada é que a técnica consegue analisar os alimentos sem ter que adicionar nenhum tipo de reagente químico – nem tocar a comida – ao contrário de outros métodos químicos ou moleculares, que inevitavelmente envolvem procedimentos com contato.

Quando um feixe de laser atinge qualquer tipo de tecido biológico, o mesmo é dispersado por todo o material. A dispersão faz com que a luz produza um padrão aleatório. O método em questão é baseado na análise de pontos de lasers dinâmicos, que pode ser obtida simplesmente medindo o reflexo do laser vindo da amostra, pela simples medição da refletância de um feixe de laser.

As bactérias que crescem na superfície de alimentos também espalharão a luz, porém influenciará no padrão de reflexo do laser. Então, para detectar estas mudanças de padrão das bactérias, os pesquisadores adicionaram uma câmera no sistema de laser que produz 30 imagens por segundo, no qual o sistema processa as imagens subtraindo um arquivo de outro para ver se há uma diferença.

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Figura: Sistema a laser possui uma câmera que leva 30 imagens por segundo para detectar mudanças nos padrões de reflexão

No experimento realizado, o laser portátil conseguiu detectar a bactéria E. coli e Bacillus cereus a partir de pedaços de peito de frango contaminados. O sistema de laser não pode dizer a diferença entre as bactérias encontradas, porém é possível detectar, preventivamente, se o alimento está contaminado ou não, analisando sua ocorrência a partir de uma distância. O presente método pode ser eficazmente utilizado para a detecção de atividade bacteriana, porém não é capaz de identificar diferentes cepas bacterianas patogênicas, tais como Salmonella, Listeria, B. cereus, E. coli e Campylobacter.

Com a detecção rápida, podemos prevenir grandes problemas e corrigir desvios ainda na produção. Isto significa que o sistema pode ser usado facilmente numa indústria para verificar e garantir a produção de alimentos, mantendo o laser ao longo da linha de processamento. Segundo os pesquisadores, os equipamentos necessários para implementar a técnica na indústria são extremamente simples e de baixo custo.

A pesquisa sugere que além do uso na indústria de alimentos, o sistema também seja usado em geladeiras comuns o que ajudaria os consumidores a garantirem o consumo de alimentos com boa qualidade microbiológica.

A tecnologia tem como desvantagem a falta de identificação precisa do tipo de bactéria contaminante no alimento, ou contaminantes virais que são invisíveis para o laser.

Portanto, o presente método pode proporcionar uma avaliação simples, com baixo custo e rápida, podendo ser identificado dentro de poucos segundos.

O estudo, intitulado “A simple and rapid method for detecting living microorganisms in food using laser speckle decorrelation”, foi publicado na base de dados de código aberto da Biblioteca da Universidade de Cornell. Mais informações, consulte o artigo original.

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Fonte inicial: IB Times.

 

 

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Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

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Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

  • Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
  • Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
  • Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
  • Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
  • Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

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Por que analisar patógenos fora da área de contato com alimentos?

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Muitos profissionais questionam o por que a analisar patógenos fora da área de contato com alimentos. Alguns reagem com indignação e perguntam se há histórico que justifique procurar tais microrganismos em um ralo ou sapato que são obviamente sujos.

Para esclarecer os motivos, apresento o conceito introduzido pela então Kaft para gestão ambiental, hoje amplamente disseminada e trabalhada em outras indústrias. Segundo a empresa, as áreas que se relacionam com o alimento estão em 4 níveis, conforme a ilustração abaixo:

zonas_amostragem_ambiental

Para exemplificar, vamos pensar no entorno do alimento:

exemplos_zonas_amostragem_ambiental

Também pode ser associado à probabilidade de contaminação do produto. Assim:

  • Zona 1 positiva: alta probabilidade do PRODUTO estar contaminado;
  • Zona 2 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 1 através de pessoas, fluxo de ar, movimento do equipamento, práticas inadequadas;
  • Zona 3 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 2;
  • Zona 4 positiva: se falharem as barreiras sanitárias, pode haver contaminação da zona 3.

Parece muito claro que a zona 1 tem que ser livre de patógenos, pois se a superfície em contato está contaminada, é altíssima a probabilidade de o produto estar também. Agora suponha que a superfície de um túnel de resfriamento, que está na zona 2, contenha uma bactéria em seu condensado, que facilmente chegará ao seu produto. Imagine também que a causa desta contaminação foi que durante a limpeza da tampa do túnel, que é removível, ela repousou alguns minutos em uma mesa de apoio há poucos metros da linha (zona 3) e esta mesa foi contaminada por sua vez por um notebook vindo do escritório (zona 4) após uma visita de pessoal comercial.

A partir do entendimento deste fluxo, fica claro que é um bom investimento monitorar as zonas 2 e 3, para que estejam higienicamente satisfatórias e não haja riscos por contaminação cruzada.

Se você se preocupa em encontrar patógeno somente na a zona 1 pode ser tarde demais! Você vai ter que lidar com problemas em caso positivos na zona 1, como, por exemplo, retenção de produto, reanálises, destruição e até recolhimento. Já um resultado positivo no ambiente permite uma abordagem proativa e preventiva de ação.

Se a higienização for adequada, não é para ter patógenos nessas áreas.

Abordagem “Perseguir e destruir”

Devido às consequências e custos de se “obter” um positivo para patógenos em áreas de contato direto, a ideia é “perseguir e destruir” patógenos das zonas vizinhas antes que elas cheguem na zona 1.

A amostragem não deve ser aleatória, e sim deve ser montada uma estratégia para se perseguir contaminantes nas zonas 2 e 3 para que não cheguem na zona 1, “fechando-se o cerco” de acordo com o fluxo de operação.

Mas este já é assunto para um novo post! Até a próxima. 

Referências:

Créditos de imagem: Unilab.

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Farejando Falcatruas em Auditorias…

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Abrindo uma série sobre ética e segurança dos alimentos, “cutucamos” com esse tema bem sensível: falsificações em auditorias.

Um auditor astuto detecta uma falsificação facilmente, principalmente em registros. Se tornam até divertidas as razões apresentadas pelo “auditado-falsificador”. Vejamos  alguns exemplos:

  1. A mesma pessoa: O registro é completado pela mesma pessoa em todos os dias do ano. Isto indica que ela nunca tira férias, e nem adoece ou tem compromissos particulares vindo a faltar ao trabalho; 
  2. Os registros são concluídos antes do tempo: uma das desculpas que eu ouvi para este cenário é de que o responsável pelas anotações irá tirar férias, e então antecipou o preenchimento de formulários por não ter outro colaborador que o faça; 
  3. Entradas de registros não correspondentes: os registros documentados não coincidem com as indicações sobre o equipamento. Por exemplo, um termômetro lê 0,1ºC mas todos os registros indicam um arredondamento para o número inteiro mais próximo; 
  4. A mesma caneta e escrita a mão: a mesma caneta é usada com a mesma caligrafia nos registros preenchidos por colaboradora do controle de qualidade, pois a “escrita a mão” dela é a única legível, sem garranchos. Registros estão em papel limpo não sendo preenchidos dentro de áreas de produção; 
  5. Registros concluídos em novas formas: a data de emissão do formulário é após a data do preenchimento do registro, indicando que foram preenchidos após a ocorrência da atividade. 

Então, vai experimentá-los? Não! É muito mais fácil e eficaz gastar seu tempo para preencher o registro no momento em que fez o teste ou monitorização. Também tenha em mente que pode haver penalidades enormes para as empresas de alimentos onde são encontradas as falsificações de registros, por ser uma atitude desonesta.

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Modelo de formulário para identificação de alergênicos nos insumos adquiridos – Parte 4

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Uma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores:

Relação de alergênicos Este alergênico faz parte da composição do insumo? Segundo o PCAL da unidade fornecedora, há alguma probabilidade de ocorrer contaminação cruzada e potencial presença do alergênico no insumo? Existe possibilidade de contaminação cruzada durante o transporte do insumo até as instalações da empresa? 
 Trigo, centeio, cevada, aveia e suas estirpes hibridizadas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Crustáceos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Ovos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Peixes e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amendoim e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Soja e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Leites de todas as espécies de animais mamíferos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amêndoa e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Avelãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-de-caju e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-do-brasil ou castanha-do-pará e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Macadâmias e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Nozes e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pecãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pistaches e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pinoli e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanhas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Látex natural. (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

 

Obs: o exemplo acima não visa esgotar o assunto ou as possibilidades, devendo ser utilizado apenas como referência para elaboração de documentos de empresas.

Confira os posts anteriores desta série:

 

3 min leituraUma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores: Relação […]

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Como estabelecer o controle de alergênicos na sua empresa – Parte 3

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Vimos no post Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos (parte 1 e parte 2), que uma avaliação criteriosa e bem fundamentada para identificação das potenciais fontes de alergênicos, que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva, deve ser realizada como base para o estabelecimento do Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) da empresa.

Vimos ainda que esta avaliação pode ser dividida em três etapas:

  • Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa;
  • Análise dos produtos fabricados na empresa;
  • Análise do processo e condições em que ele ocorre.

Neste post iremos detalhar os aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentados no Guia publicado pela Anvisa sobre o Programa de Controle de Alergênicos, e que devem ser considerados durante a avaliação realizada pela equipe responsável pela elaboração do PCAL na unidade. São eles:

Matéria prima e ingredientes

  • Gestão de fornecedores

É preciso ter dados confiáveis disponíveis em relação a presença de substâncias alergênicas nas matérias primas e ingredientes adquiridos, incluindo material de embalagem primária. Muita atenção deve ser dada a este processo, pois os alérgenos podem se apresentar em formas não tão comuns. Estes podem fazer parte da lista de ingredientes de um produto, podem estar presentes devido a uma contaminação cruzada nas instalações do fornecedor ou durante o transporte até as instalações da empresa. A maneira mais comum de se implementar este cuidado é por meio de um formulário para o levantamento de informações a respeito de substâncias alergênicas, o qual normalmente faz parte do processo de homologação dos fornecedores.  Os fornecedores são estimulados a preencher o documento com o objetivo de conhecer melhor todas as matérias primas e ingredientes utilizados no processo e obter a declaração documentada da presença de alergênicos em cada um dos materiais fornecidos. Dependendo do questionário, é possível saber se:

  • Os alergênicos que fazem parte da composição do insumo;
  • O insumo compartilha equipamentos ou utensílios com outros produtos que possuem outros alergênicos como ingredientes;
  • Há presença de algum material contendo alergênico manipulado na mesma fábrica que produz o insumo a ser fornecido. 

Sabe-se que a contaminação cruzada pode ocorrer nos segmentos anteriores de fornecimento, nas instalações do fornecedor ou durante o transporte. Para evitar esta última possibilidade de contaminação, algumas organizações estão proibindo o transporte compartilhado de produtos isentos de alergênicos com produtos contendo alergênicos. Outras estão implementando regras específicas para proteção de seus insumos durante o transporte, que incluem, mas não se restringem, a inspeção de recebimento. O guia sobre o Programa de controle de alergênicos, publicado pela ANVISA, recomenda que o fabricante esteja atento aos seguintes pontos:

  • Avaliar se fornecedor possui sistema adequado de controle de alergênico, e se as informações prestadas, incluindo as declarações e advertências sobre alergênicos, são corretas. Isso pode ser avaliado por questionário ou auditoria;
  • Avaliar a documentação e informação disponível (fichas técnicas, documentos que acompanham material, especificações e rótulos);
  • Exigir que a informação esteja disponível e apresentada de forma clara e completa (Ex: óleo vegetal x óleo de soja);
  • Ficar atento à troca de fornecedores;
  • Garantir que os fornecedores comuniquem qualquer alteração que impacte na avaliação quanto a presença de alérgenos.

Durante o desenvolvimento de novos produtos ou para novas formulações, o ideal é escolher, os ingredientes que não contêm alergênicos ou pelo menos que não introduzam novas substâncias alergênicas na planta. Esta medida além de facilitar a gestão dos alergênicos, reduz o risco de contaminação cruzada durante os processos de fabricação. Um exemplo de formulário para questionamento quanto a presença de alergênicos nos insumos é disponibilizado aqui.

  • Recebimento das matérias primas e ingredientes

Todas as matérias primas e ingredientes devem ser inspecionados antes do descarregamento e durante o recebimento, de modo a garantir que os materiais recebidos atendem as especificações previstas e esperadas pelo PCAL. Deve-se certificar de que os insumos estão identificados, íntegros e embalados para evitar o uso acidental ou a contaminação cruzada. Este cuidado é particularmente importante para produtos alergênicos de fácil dispersão como pós-secos.  Procedimentos documentados para o recebimento e colaboradores capacitados devem estar presentes.

  • Armazenamento das matérias primas e ingredientes

Atenção especial deve ser dada para correta identificação e segregação das matérias primas e ingredientes que contenham substâncias alergênicas. Temos observado o uso de cores fortes que se destacam para facilitar a visualização de materiais com restrição como o vermelho ou laranja. Um erro comum nesta etapa é a separação dos insumos alergênicos e não alergênicos, mas sem garantir uma correta segregação entre os diferentes tipos de materiais alergênicos existentes. Não raro é possível observar por exemplo uma sobreposição de um material sobre outro, ou até mesmo um insumo colado em outro. Ex: Leite em pó em pallet em cima de um big bag de amendoim.  A menos que estes diferentes alergênicos sejam utilizados em uma única formulação, deve-se evitar a contaminação cruzada entre estes da mesma forma que se evita a contaminação com os insumos não alergênicos. Outros cuidados importantes são: controle de derramamento, dedicação de utensílios de coleta e limpeza ou dedicação de pallets. Para todos estes controles funcionarem plenamente, uma equipe capacitada e consciente se faz necessária.

Processo produtivo

  • Fluxo de produção

O cronograma e planejamento de produção deve ser uma estratégia chave no controle de alergênicos. Podem ser adotadas as seguintes práticas:

  • Fabricar produtos que contenham mesmos alergênicos sempre nas mesmas linhas de produção;
  • Em caso de compartilhamento de linhas, iniciar a produção com produtos que não utilizem alergênicos em sua formulação, seguido dos que utilizam apenas um tipo e assim sucessivamente;
  • Produzir em sequência os produtos com alergênicos similares;
  • A produção com alergênicos deve ser realizada de forma concentrada, em menor quantidade de vezes e por maior tempo (produções mais extensas);
  • Transições desnecessárias de matérias primas e semi-fabricado alergênico devem ser evitadas;
  • Entre diferentes produções que contenham diferentes alergênicos deve ser realizada uma higienização adequada.

 

  • Instalações, equipamentos e utensílios

A situação ideal prevê o uso de barreiras físicas ou ao menos a dedicação de equipamentos (ou linhas produtivas) para se evitar a contaminação cruzada. No entanto, devido ao porte e estratégia de negócio, para muitas empresas isso não é possível, devendo então buscar barreiras técnicas para se evitar, ou ao menos minimizar o risco de contaminação cruzada. Atenção especial deve ser dada para materiais de fácil dispersão, como os pós secos, ou as etapas de grande manuseio de materiais alergênicos, como pesagem ou moagem.

Sempre que estes tiverem presentes, deve-se adotar cuidados em relação ao sistema, ventilação e climatização, de modo a não favorecer a dispersão de partículas, e a incidência de correntes de ar diretamente onde estes materiais são manipulados. A presença de alergênicos nos pontos de captação de sistemas de insulflamento, ou climatização, deve ser avaliada, assim como a capacidade de renovação do ar interno. Filtros devem ser adequados e receberem manutenção constante.

Sempre que possível é recomendado a dedicação de equipamentos, linhas de produção e de utensílios por tipo de alergênico. Para isso, pode-se utilizar tags de identificação, sistemas de cores ou qualquer outra forma de segregação e identificação.

O controle de vazamentos e derramamentos é importante, e o uso de técnicas de limpeza adequadas para se evitar a dispersão de materiais é particularmente relevante, devendo-se ainda atentar para o compartilhamento eventual de utensílios de limpeza,  ou ainda para o fato do colaborador (e seu uniforme) serem veículos de contaminação.

Um levantamento detalhado quanto a presença de látex natural em contato direto deve ser conduzido e se possível este material deve ser substituído por outros não alergênicos.  Veja aqui a importância do látex no controle de alergênicos.

Por fim, novamente ressaltamos a importância de procedimentos documentados bem detalhados, e da capacitação continua dos colaboradores, incluindo temporários e terceiros, para que os controles planejados sejam realizados de forma eficiente.

  • Funcionários e colaboradores

Os colaboradores, e qualquer pessoa que acesse locais onde substâncias alergênicas são manipuladas, podem se tornar fontes de contaminação para os produtos que não possuem estes materiais. A empresa deve avaliar a implementação de controles como: controle de fluxo de pessoas; identificação de uniformes para uso em áreas específicas; troca de uniforme entre diferentes atividades; uso de avental ou dispositivo de proteção do uniforme; lavagem de partes do corpo possivelmente contaminadas, entre outras. O rigor das medidas a serem tomadas será proporcional ao risco observado. Requisitos de capacitação, durante admissão e de forma continua, devem estar presentes e serem cumpridos por todos os colaboradores, incluindo terceirizados e temporários. Instruções devem ser comunicadas para visitantes sempre que pertinente.

Atenção: a capacitação deve estar presente mesmo nas empresas onde substâncias alergênicas não sejam manipuladas no processo produtivo. Estas muitas vezes são servidas ou consumidas nos refeitórios das empresas, e por este motivo já representam um perigo a ser controlado.

  • Higienização das instalações, equipamentos e utensílios

As atividades de limpeza do ambiente produtivo, equipamentos e utensílios é de suma importância para eliminar ou reduzir a incidência da contaminação cruzada. É preciso seguir os procedimentos operacionais padronizados com rigor, sendo, estes, específicos para a natureza da operação, tipo de sujidade e material de contato.

Sempre que possível, os procedimentos de limpeza devem ser validados para demonstrar que resultados abaixo dos limites de detecção dos métodos de análise existentes foram alcançados. A escolha do método de análise depende de muitos fatores e alguns destes já foram discutidos aqui.

Mais informações sobre validação de limpeza foram divulgadas aqui no blog em 2013 em 2015.

  • Embalagem e rotulagem

Controles similares ao realizados durante a produção devem estar presentes na etapa de embalagem. Alguns materiais de embalagem primária podem conter substâncias alergênicas e portanto também devem ser avaliados durante a etapa de gestão de fornecedores. Muitas empresas concluem que se faz necessária uma etapa de controle da adequação da embalagem devido ao fato de existir materiais parecidos, o que poderia levar a um erro operacional.  O uso de embalagens diferenciadas ou sistemas de cores é relevante para se evitar equívocos e assim garantir a correta rotulagem dos produtos que contem ou que possam conter alergênicos.

  • Armazenamento e transporte

Deve-se garantir integridade dos produtos que contem alergênicos, sendo oportuno avaliar se as regras de identificação e segregação existentes são suficientes para se evitar a contaminação cruzada durante estas atividades.  Cuidados com limpeza e controle de derramamento, assim como com a capacitação dos colaboradores são similares aos já vistos para etapas anteriores.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

 

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Passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa – caso FSMA

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Muitos se perguntam qual seria o passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa. Essa mudança pode ser a certificação em uma norma, projetos internos ou  atendimento a requisitos legais ou de clientes. Muitas vezes assusta. Muitas vezes se pensa “quanta mudança, por onde começo”?  Compartilho abaixo um caso de uma empresa norte-americana que conseguiu se atualizar para o (Food Safety Management Act) ou FSMA , aquele pacote de novos requisitos legais dos EUA. Embora cada caso seja um caso, achei bastante “universal” o raciocínio e serve como inspiração para quem quer implementar grandes mudanças.

Para termos o contexto, estamos falando de uma cooperativa de aproximadamente 1000 membros e 10 mil empregados, que possui laticínios e uma fábrica de alimentos para animais. O FSMA tem um olhar mais forte para os programas de pré-requisitos, requerindo revisão de procedimentos e do HACCP para incorporar pontos de controle relacionados a ele como parte dos controles preventivos, como expliquei neste post.

A sequência de implementação da empresa para implementar o FSMA foi:

Ano 1:

1. Envolvimento Externo – trabalhando com organizações da indústria (associações).
2. Benchmarking – com outras grandes empresas de alimentos para aprender as melhores práticas.
3. Preparação interna – formação de um grupo de trabalho inter-funcional alinhado com cada regra FSMA.

Ano 2:
1.  Grupos de Trabalho mensais – reuniões todos os meses, primeiramente, para identificar os pontos fracos e, em seguida, apresentar um relatório sobre o trabalho para tomar as ações necessárias.

2.  Atualizações do HACCP e treinamento no FSPCA (um treinamento oficial em controles preventivos de segurança dos alimentos):
a. Incorporar os Pontos de Controle nos planos de HACCP;
b. Desenvolver multiplicadores em FSPCA e, em seguida, treinar uma pessoa em cada planta a ser um PCQI (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos.

3. Benchmarking – em cada reunião temas específicos tratados:
a. controle de cadeia de fornecimento e treinamento;
b. controles preventivos que não são PCC;
c. subproduto da alimentação humana vendido para ração animal.

4. Auditoria extena da maturidade do sistema  FSMA:
a. auditoria do corporativo;
b. auditoria da fábrica de alimentação humana;
c. auditoria da  fábrica de alimentos para animais.

Fonte: Palestra de Deneen Rief que esteve no painel CASE STUDY: Planning for Final Rule Implementation
Regulatory Affairs Senior Manager – U.S.
Land O’Lakes
Evento BRC Food Safety Americas, que cedeu uma vaga de cortesia ao Blog Food Safety Brazil

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Quero abrir um restaurante, o que preciso saber para atender a Vigilância Sanitária?

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Em tempos de crise muitas pessoas buscam um plano B, seja ele um complemento da renda ou uma grande mudança na carreira, começar do zero. Muitos optam por abrir um negócio na área de alimentos, porém, sem experiência nenhuma no negócio e consequentemente sem saber que a cozinha de um restaurante, bar, cantina, e etc. funciona bem diferente da cozinha de casa…

Esse post tem o intuito de auxiliar você que está pensando em começar ou já começou um negocio no ramo de alimentação, e tem dúvidas sobre o que é preciso saber para atender a Vigilância Sanitária. Não se trata de um resumo completo das legislações, mas sim de algumas dicas que vejo que serem pontos de dúvidas frequentes. Apesar das grandes exigências que vocês verão abaixo, garantimos: não tenha medo, pois esse negocio é altamente apaixonante!

Vamos começar falando sobre ESTRUTURA FÍSICA:

Você precisará pensar no fluxo da sua produção, ou se preferir, de sua cozinha. Esse fluxo precisa ser linear, ou seja, não pode haver o cruzamento entre áreas sujas e áreas limpas. Por exemplo, não pode haver uma área de lavagem entre a produção ou cozinha e a área onde saem os pratos prontos, ou onde os alimentos prontos são armazenados. Nem pode haver um banheiro, por exemplo, que dê acesso direto para a cozinha, e nem que esteja no meio do fluxo onde os alimentos passam.

A cozinha, áreas de manipulação e armazenamento de alimentos do restaurante precisarão ter pisos e paredes em cores claras, além de serem feitos de materiais impermeáveis e laváveis. Muitas pessoas me perguntam: precisa ser branco? Não. Precisa ser de cor clara, mas clara de verdade, para denunciar a sujeira pois esse é o objetivo!

É imprescindível haver uma pia dedicada para a higienização das mãos na cozinha, e se você tiver um bar ou copa, também é preciso ter uma pia dedicada para a lavagem das mãos lá. Esse é um ponto de falha em muitos restaurantes, o que acaba por prejudicar a higienização das mãos, imaginem uma pilha de louça em uma pia, e muitos funcionários indo lavar as mãos nessa pia? Já viu que muitos não lavarão né… Além disso a questão da pia de lavagem das mãos é obrigatória por lei!

Sua luminária precisa ter proteção. Essa proteção deve proteger toda a lâmpada, evitando quedas e explosões acidentais.

EQUIPAMENTOS

Você precisará de geladeiras. E não somente uma… Aliás você sempre sentirá que precisa de mais uma, e precisará mesmo! Sua geladeira precisa funcionar entre 0 e 4ºC para que seus alimentos estejam seguros, e para que os prazos de validade estabelecidos pelas legislações do Estado de São Paulo e Município de São Paulo possam ser seguidos.

Freezers! São como as geladeiras, sempre precisamos de mais um! Os freezers precisam funcionar ao menos a -11ºC para que os alimentos armazenados nesse equipamento tenham validade de 30 dias, porém, cuidado! Muitos ingredientes congelados requerem temperatura de armazenamento de -18ºC, portanto, seu freezer precisará funcionar ao menos a -18ºC.

Você precisará de ao menos um termômetro. O ideal é ter um reserva também, pois você precisará calibrar seu termômetro anualmente e nessa ocasião você precisará usar o reserva. O termômetro irá aferir as temperaturas dos equipamentos e dos alimentos, diariamente, e você deve registrar essas temperaturas.

E por falar em REGISTROS: temos vários para fazer diariamente, em alguns Municípios, como São Paulo, alguns deles devem ser feitos 2 vezes ao dia.

Precisamos fazer os registros das temperaturas dos freezers, geladeiras, banho maria, pista fria, pass through e vitrines, registro das temperaturas dos alimentos em exposição e distribuição, registro da temperatura e da troca do óleo de fritura, registro dos produtos recebidos, incluindo a temperatura dos alimentos recebidos resfriados e congelados, registro das manutenções preventivas e corretivas realizadas no estabelecimento, registro dos treinamentos ministrados aos funcionários, registro das higienizações que não ocorrem diariamente (como a higienização de tetos, luminárias, câmaras, freezers, geladeiras e etc.) e registro das auditorias internas realizadas, por exemplo.

Precisamos também manter uma série de DOCUMENTOS disponíveis e acessíveis para eventuais fiscalizações como: Certificado de Higienização das Caixas d´Água, Laudo de Potabilidade da Água, Certificado de Desinsetização, Certificado de Calibração dos Termômetros e Balanças, Certificado de Capacitação do Responsável Técnico, FISPQs dos produtos de limpeza, PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional), PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), ASOs (Atestado de Saúde Ocupacional) dos funcionários, Manual de Boas Práticas, Procedimentos Operacionais Padronizados, Licença Sanitária, Alvará de Funcionamento, Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiros, Certificado da Coleta do Óleo de Fritura, Licenças da empresa coletora do óleo de fritura, Licenças da empresa do controle de pragas e etc.

PROCEDÊNCIA

Todos os ingredientes adquiridos precisam ter procedência comprovada, ou seja, rótulo que indique os dados da fabricante daquele produto, bem como outros dados relevantes, como o prazo de validade e lote. Muita atenção para os produtos de origem animal, como carnes, frango, peixes, suínos, leite, laticínios e ovos, por exemplo, eles devem possuir o carimbo do SIF (Serviço de Inspeção Federal), órgão estadual ou municipal, competente, portanto, trazer os ovos, carne e leite do sítio para o restaurante, nem pensar!

HIGIENE E ASSEIO PESSOAL

Os manipuladores, sejam eles diretos ou indiretos, mesmo que ele seja você, o dono do restaurante, precisam usar uniforme completo, que contempla calça, camiseta, sapatos e se necessário avental, todos fornecidos pelo empregador. Todo uniforme, com exceção aos sapatos, deve ser de cor clara e trocado por peças limpas diariamente, portanto, possuir apenas uma peça de cada parte do uniforme não basta. Os sapatos devem ser completamente fechados e com solado antiderrapante.

Os manipuladores de alimentos não podem usar esmaltes nas unhas ou base, e as mesmas devem estar sempre curtas e limpas.

Todos aqueles que estiverem no interior do estabelecimento, sejam manipuladores ou não, não devem usar adornos, ou seja, relógios, anéis, alianças, piercings, brincos, colares e etc. e todos devem usar a touca de proteção dos cabelos.

PRODUTOS E UTENSÍLIOS DE LIMPEZA

Os produtos de limpeza não podem ter perfume, essência, aroma ou fragrância em sua composição química. Produtos multiuso? Não pode, pois não conheço uma marca que não possua perfume… Desinfetante? Não pode, pois tem perfume… Sabão em pó? Não pode, pois tem perfume… Mas como vou limpar então? Com detergente neutro sem perfume e desinfetar com hipoclorito de sódio (há outras soluções, como produtos profissionais que são altamente eficazes, mas aqui relato soluções rápidas e populares por meio de produtos encontrados facilmente em Supermercados).

Álcool pode! Mas tem que ser o álcool 70%, ou o álcool 92,8 INPM diluído na proporção de 330 mL de água para cada 1 litro de água. Álcool com graduação 46ºINPM não pode, pois não tem poder de desinfecção eficiente.

Vassoura pode? Pode, mas o cabo tem que estar protegido integralmente pelo plástico ou ser de alumínio. Mas não podemos varrer as áreas de manipulação de alimentos à seco, ok?

Pano de prato pode? Não! Aliás eles são imensas fontes de contaminação, pois possuem resíduos de alimentos, sujidades e vivem molhados. O pano de prato deve ser substituído pelo pano descartável ou toalha de papel.

Pano de algodão pode? Somente para áreas que não entrem em contato com alimentos, bebidas e embalagens. Ou seja, não podemos usar pano de algodão (e pano de prato, portanto), em equipamentos, utensílios, bancadas, prateleiras e pias, por exemplo.

Mas muita atenção para o uso dos utensílios de limpeza. Eles devem ser identificados por área, para que não sejam usados os mesmos utensílios em áreas sujas (como banheiros) e áreas limpas.

Apesar de muito ainda haver para discorrer sobre esse assunto, encerro esse post por aqui, pois o objetivo era trazer algumas questões que geram duvidas e receios. Mas você encontra muitos outros materiais, dicas e resumos das legislações aqui no Food Safety Brazil.

Desejamos que você se apaixone pelos mundo dos alimentos, assim como nós do Food Safety somos apaixonados por esse universo tão grande e inspirador!

5 min leituraEm tempos de crise muitas pessoas buscam um plano B, seja ele um complemento da renda ou uma grande mudança na carreira, começar do zero. Muitos optam por abrir um […]

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Como implementar os 10 passos para o Programa de Controle de Alergênicos – Parte 2

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No post anterior vimos que a elaboração do Programa de Controle de Alergênicos da unidade pode ser elaborado em 10 passos. Hoje vamos apresentar um maior detalhamento de cada um destes passos. Boa leitura e bom trabalho!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente.

Como fazer?

Pessoalmente recomendo que esta avaliação seja realizada por uma equipe multidisciplinar, devendo ter representantes da produção, qualidade e manutenção; com visão crítica e capacitação prévia no tema e na sua importância. A equipe deve conhecer o texto da Resolução RDC 26/15, conhecer sobre avaliação de risco e ser capaz de avaliar fontes potenciais de contaminação, além de ser capaz de definir e avaliar os controles necessários.  No passo 6 iremos abordar a capacitação com maiores detalhes.

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva.

Como fazer?

A avaliação deve ser criteriosa e bem fundamentada. Lembre-se: não existe limite de segurança. Qualquer mínima quantidade do alergênico pode causar dano a saúde de algum consumidor. Nos projetos que atuo, divido esta avaliação em três momentos:

  • 1: Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa: Esta equipe deve investigar cada insumo utilizado no processo produtivo, analisando as especificações técnicas, formulários de qualificação do fornecedor, formulários específicos para o levantamento de informações relacionadas a presença ou manuseio de alergênicos, ou derivados nas instalações do fornecedor, e ainda análise do rótulo destes produtos ou qualquer outro documento em que o fornecedor tenha declarado a presença, ou a potencialidade da presença de substâncias alergênicas (para o caso de produtos de uso exclusivo industrial);
  • 2: Análise dos produtos fabricados na empresa: A equipe deve identificar quais insumos alergênicos estão presentes intencionalmente em cada produto acabado, por meio da análise das formulações. Obs.: Atenção para as situações em que possam existir fórmulas obsoletas ou mais de uma formulação possível para um determinado produto. Verifique na prática a formulação atualmente utilizada na produção (verifique nos 3 turnos, ok?).
  • 3: Análise do processo e condições em que ele ocorre: A equipe deve avaliar situações de compartilhamento de equipamentos, utensílios, ferramentas e materiais. Assim como proximidade ou sobreposição entre linhas. Para os casos onde a contaminação cruzada for possível, deve-se buscar dados sobre as linhas de produção, fluxo e as etapas do processo, incluindo controles e procedimentos já adotados. Atenção para atividades de reprocessamento ou retrabalho.

No post Aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentamos as orientações presente na seção 8 do Guia publicado pela Anvisa. Trata-se de um ótimo conteúdo para ajudar no detalhamento da avaliação realizada pela equipe neste momento.

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do passo anterior, uma lista de produtos acabados que sabidamente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)”. A equipe multidisciplinar deve ser responsável pela divulgação desta informação a todos os interessados, assim como deve acompanhar a correta rotulagem destes produtos.  

Atenção especial deve ser dada para a forma desta declaração, a qual deve atender os critérios estabelecidos na RDC Nº26/15. Em caso de dúvidas de como a advertência deve ocorrer consultar aqui.

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco.

Como fazer?

Os resultados do 2ºpasso devem ser discutidos e apresentados para colaboradores chaves de forma a possibilitar uma visão mais ampla e completa de todas as fontes potenciais de contaminação cruzada por substâncias alergênicas.  O resultado final deve ser documentado de forma clara e objetiva. Abaixo é possível visualizar um exemplo de como isso poderia ser realizado:

Local ou etapa em que a contaminação cruzada pode ocorrer Alergênico envolvido Situação de risco Produto (s) acabado (s) potencialmente afetado (s)
Armazenamento de MP Leite em pó Proximidade de alergênico com insumos utilizados em produtos não alergênicos Biscoito de polvilho

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar deve realizar esta avaliação de forma concomitante com a identificação do perigo ou assim que todos os perigos tenham sido identificados.  É extremamente importante a presença de representantes da produção, de preferência dos três turnos de produção quando estes existirem, devido ao conhecimento técnico disponível e ao estudo de viabilidade destas ações. Medidas de controle ainda não existentes, mas que seja possível de serem plenamente implementadas também devem ser identificadas, de modo a buscar a preservação do produto acabado em relação a presença de alergênicos não intencionais na sua composição.

As etapas do processo onde estas medidas de controle ocorrem ou onde irão ocorrer (no caso de novas práticas) devem ser classificadas pela equipe como sendo etapas críticas.

No exemplo acima pode então ser completado, podendo ser adicionadas mais duas colunas:

Etapa critica Controles existentes
Armazenamento de MP Identificação de material alergênico com etiqueta de fácil visualização; dedicação de pallet exclusivo e sinalizado em vermelho para disposição de materiais alergênicos (categoria: leite e derivados); dedicação de utensílio para coleta de material para a categoria de Leite e derivados;  subdivisão da área de armazenamento por categoria de alergênicos; segregação de utensílios de limpeza de cor vermelha para manuseio de resíduos de leite e derivados; procedimento de controle de derramamento de materiais alergênicos.

As medidas de controle devem ser amplamente discutidas e descritas.

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores.

Como fazer?

É altamente recomendável a elaboração de procedimentos operacionais padronizados bem detalhados e a elaboração de materiais orientativos destinados para a capacitação e auxílio dos colaboradores envolvidos. Os procedimentos documentados devem constar:

  • as possibilidades de falhas de processo;
  • os detalhes dos controles a serem executados;
  • medidas corretivas a serem tomadas em caso de falhas;
  • responsabilidades claramente definidas, tanto pela execução dos controles como pela tomada de ação em caso de desvios.

A capacitação e o pleno entendimento do tema, assim como da importância dos controles planejados serem bem executados e das consequências a saúde devido a ingestão de alérgenos por pessoas sensíveis devem ser preocupações constantes da equipe responsável pelo PCAL da unidade.  

As ações de capacitação e conscientização devem incluir todos os colaboradores da empresa, seja estes fixos, temporários, terceirizados ou prestadores de serviço desde o momento da admissão, assim como periodicamente devem ser conduzidas atividades de reciclagem.  

Todos os colaboradores devem saber a quem comunicar em caso de eventuais falhas, assim como devem conhecer quais ações devem ser tomadas em cada situação. A comunicação de falhas deve ser altamente estimulada dentro da empresa.  

Os colaboradores envolvidos devem ainda ser supervisionados de forma garantir a correta execução dos controles e medidas planejadas.

É necessário a elaboração de um plano de treinamento sobre o controle de alergênicos que apresente assunto a ser abordado, e periodicidade que contemple todos os cargos hierárquicos da empresa. Veja o exemplo abaixo (não visa esgotar o assunto):

  • Nome do Treinamento e carga horária: Controle de alergênicos para a operação (8 horas);
  • Objetivo do treinamento: Capacitar e prover entendimento sobre alergia: severidade das alergias alimentares e controle de alergênico; Tornar os colaboradores que acessam áreas críticas capazes de cumprir adequadamente os procedimentos relacionados ao controle de alergênicos;
  • Público alvo: Colaboradores do recebimento e armazenamento de insumos, operadores de máquina, supervisores de produção, líderes de processo, manutentores elétricos e mecânicos, colaboradores terceirizados de limpeza e temporários da área industrial;
  • Ementa de treinamento: O que é alergia alimentar; Quais são os alimentos considerados alergênicos; Alérgenos presentes na empresa; Sintomas da alergia alimentar, foco em anafilaxia; Apresentação da Resolução RDC 26/15; Importância da correta rotulagem de alergênicos na proteção da saúde; PCAL e sua importância. Etapas críticas existentes na empresa; Apresentação dos POP relacionados a cada área crítica; Detalhamento de possíveis falhas x controles planejados; Medidas corretivas em caso de falhas; Comunicação de desvios e o papel de cada um no controle de alergênicos;
  • Método de treinamento: Exposição dialogada; Exercícios em sala e in loco; Apresentação de vídeos;
  • Periodicidade de reciclagem: Admissão e reciclagem anual ou antes caso supervisor indique necessidade;

Obs.: Uma empresa pode ter diversos tipos de treinamento sobre o assunto Controle de Alergênicos simultaneamente, podendo variar: objetivo do treinamento, público alvo, carga horária, ementa, periodicidade. Uma evidência disso é a necessidade do treinamento mais aprofundado a ser realizado pela equipe multidisciplinar responsável pela elaboração e avaliação do PCAL.

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar responsável pela elaboração do PCAL deve estabelecer meios de monitorar as medidas de controle planejadas, de modo a assegurar que estas estão sendo realizadas conforme o previsto. Também é importante acompanhar se as medidas corretivas foram tomadas quando necessário. Alguns dos itens monitorados podem requerer formulários de registro. Uma das saídas possível após o monitoramento é necessidade de revisão do PCAL ou a implementação de ações adicionais.  A seguir segue um modelo de monitoramento:

Parâmetro a ser monitorado Método Responsabilidade Frequência Registro
Identificação e segregação de materiais alergênicos durante o armazenamento de insumos Observação visual e entrevista com colaboradores responsáveis pelo controle Analista da Qualidade Semanalmente RE-ARM001

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL

Como fazer?

A equipe deve revisar o PCAL sempre que entender que atualizações se fazem necessárias, não havendo uma periodicidade previamente estabelecida pela Anvisa. O guia da Anvisa cita as seguintes situações que podem levar a uma revisão, no entanto, outras situações também podem demandar alteração:

  • Inclusão de novos produtos*;
  • Mudanças na formulação*;
  • Alterações no processo;
  • Indicação resultante do monitoramento;
  • Intimação da autoridade sanitária;
  • Reclamações de consumidores sobre reações adversas relacionadas ao consumo de produtos da empresa.

*Nestes casos deve-se repetir a avaliação prevista no passo 2 e assim todo o PCAL deve ser revisto. Atenção deve ser dada para alterações nos ingredientes utilizados nos fornecedores destes ingredientes.

Recomenda-se o registro das alterações realizadas no próprio documento do PCAL. Após atualização, é necessário avaliar impacto e caso necessário gerar revisões de procedimentos operacionais padronizados correlacionados e capacitar todos os colaboradores envolvidos com a mudança. Segundo orientação da Anvisa, a data da última revisão do PCAL deve ser registrada.

Abaixo segue um modelo de tabela para registro das alterações:

Data da revisão Motivo da revisão Detalhamento das alterações
08/04/2016 Publicação pela ANVISA do Guia Nº5, versão 1, de 21 de março de 2016 – Guia do Programa de Controle de Alergênicos. – Inclusão de medidas corretivas em caso de falhas no processo.– Alteração na estrutura e apresentação dos dados do PCAL

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL

Como fazer?

A validação de algum controle ou de todos os controles previstos no PCAL não é obrigatória, mas pode ser necessária com base na avaliação realizada pela equipe. Para isso, a validação pode ser obtida por métodos analíticos e pode concluir tanto que a empresa não consegue evitar, ou eliminar a presença de alérgenos no produto acabado como pode comprovar a efetividade das medidas de controle realizadas.

Ao se decidir validar os controles existentes é preciso ter em mente que a validação da ausência da substância alergênica no produto não é possível devido ao fato de que todos os métodos existentes possuírem limites de detecção do método. Sendo assim, o uso de alegações sobre a ausência de alimentos alergênicos não é permitido no Brasil.

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do PCAL, uma lista de produtos acabados que potencialmente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)”. Para garantir que a advertência seja realizada de forma correta, os mesmos cuidados tomados com a forma de declaração realizada no passo 3 devem ser repetidos.

Pronto! Entendidos os 10 passos agora é hora de reunir a equipe, capacita-los e pôr a mão na massa! Lembre-se o prazo para adequação a Resolução RDC 26/15 se encerra em julho/16. Não perca tempo! Até a próxima e bom trabalho!

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

Créditos de imagem: Food Navigator.

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Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos – Parte 1

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Desde que a Resolução RDC 26/15 foi publicada, as empresas da cadeia produtiva de alimentos quebram a cabeça para definir critérios adequados para estabelecer e manter um programa de controle de alergênicos nos seus processos, desde a seleção dos fornecedores até o transporte do produto acabado. Com muitas dúvidas para solucionar, a Anvisa publicou esclarecimentos contendo Perguntas e Respostas (veja aqui), mas foram muitas consultas aos guias do programa de controle de alergênicos argentino, espanhol, australiano, entre outros, antes que pudéssemos buscar informação confiável e completa em uma referência nacional.

Vigente desde o 1º de abril de 2016, o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) publicado pela Anvisa, veio contribuir de forma significativa para o assunto, pois expressa o entendimento da Anvisa sobre as melhores práticas com relação a procedimentos, rotinas e métodos que visam o controle deste perigo químico. Não se trata de uma obrigação, devendo cada empresa avaliar seu conteúdo e aplicabilidade, servindo como referencial para a autoridade sanitária.  Veja o documento na integra e maiores informações sobre este guia aqui.

Sabemos que a alergia alimentar pode acarretar sintomas com severidade variada, podendo levar indivíduos a óbito por anafilaxia.  Não existem limites de segurança que sejam capazes de proteger todos os indivíduos com alergias alimentares. Trata-se, portanto, de tema de extrema importância para as empresas de alimentos e para a sociedade como um todo.

Dos mais de 170 alimentos relacionados como alergênicos, foram contemplados na Resolução RDC 26/15 os mais relevantes no contexto nacional (veja aqui), ficando opcional o tratamento e rotulagem dos demais casos que eventualmente podem estar presentes no processo, desde que sejam atendidas as regras previstas na referida Resolução para declaração das advertências de presença intencional ou de contaminação cruzada e aos requisitos de legibilidade dessas advertências.

Sabe-se que a declaração da advertência “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)” deve obrigatoriamente ocorrer  nos casos que um alimento alergênico ou derivado faça parte da formulação.

O PCAL possui enfoque preventivo, mediante a identificação das fontes potenciais de alergênicos, avaliação de risco de contaminação do produto e controle mais rigoroso em situações mais críticas, permitindo a tomada de decisão de quando a advertência “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)” deve ocorrer. A rotulagem neste caso deve ser a última alternativa, utilizada apenas quando não se é possível prevenir a contaminação.

O PCAL deve ser integrado com as Boas Práticas e com o APPCC e segundo Guia publicado pela Anvisa deve conter as seguintes informações:

  • Resultado da avaliação da presença de alergênicos nos produtos;
  • Etapas críticas e descrição de medidas de controle (pode ser anexado procedimentos operacionais padrão da unidade);
  • Conteúdo de capacitação dos colaboradores e periodicidade;
  • Forma e frequência de monitoramento do PCAL;
  • Principais falhas de processo e ações corretivas;
  • Situações que levam à reavaliação do PCAL;
  • Resultados de validação, quando pertinente;
  • Rotulagem dos produtos que causam alergias alimentares.

Ficou preocupado? Não sabe por onde começar? Calma, pois após estudar e analisar cada linha do guia, eu preparei um passo a passo para te ajudar!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente;

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva;

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados;

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco;

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final;

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores;

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL;

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL;

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL;

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

ATENÇÃO: O guia sobre o PCAL publicado pela Anvisa não apresenta estes 10 passos desta forma,  sendo este sequenciamento uma interpretação minha que usarei em meus trabalhos de consultoria. Não deixe de ler o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos na integra, ok? O detalhamento de cada um destes passos pode ser visto aqui.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

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