A 3M preparou um vídeo muito especial sobre a história da segurança dos alimentos que foi apresentado na última conferência do Global Food Safety Initiative (GFSI), em Barcelona.
Delicie-se com esta viagem e produção de qualidade primorosa!
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2 min leituraA notícia que circula pelos canais acessados pelos alérgicos e por suas famílias é a de que alguns lotes de um creme vegetal que não contém leite em sua composição […]
Aconteceu um surto por Doença Transmitida por Alimentos. E agora?
Aparte da atenção às vítimas, um verdadeiro processo investigativo deve ser iniciado. Por onde começar?
A Diretoria de Vigilância Epidemiológica da Santa Catarina, dá as dicas para os “detetives” aqui.
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10 entre 10 técnicos da área de alimentos aprendem na escola a importância da lavagem de mãos, como o piso, paredes e tetos devem ser feitos de material lavável, como drenos devem estar estrategicamente localizados dentro da fábrica e outras mil aplicações que envolvem água. Contudo, boa parte da indústria foge (ou deveria fugir) da água rotineiramente, realizando limpezas a seco na grande maioria das vezes. São as empresas da cadeia de alimentos de baixa atividade de água – produtores, distribuidores e varejistas de farinhas em geral, leite em pó, ingredientes secos, chocolate, cereais matinais, entre outros. Por que a água é vilã para estes alimentos?
Apesar de não crescer em ambientes com aw baixa, S. enteriditis e S. aureus permanecem viáveis por até 4 dias em superfícies de aço inox, podendo ser transferida para o alimento e posteriormente ativada com a introdução de água. Além disso, a baixa atividade de água torna a Salmonella mais resistente ao calor. Ambos os fatores indicam que, apesar de serem considerados de baixo risco, os alimentos secos precisam de cuidados específicos para a prevenção deste tipo de contaminação – pois uma vez contaminados, não há mais barreiras suficientemente seguras antes do consumo.
Após uma série de recalls envolvendo alimentos com baixa atividade de água (manteiga de amendoim e proteína vegetal hidrolisada, por exemplo), a GMA (Associação Americana de Produtores de Gêneros Alimentícios) produziu um guia bastante útil para a prevenção da contaminação de Salmonella neste tipo de produto. O guia é dividido em 5 partes, que podem ser acessadas aqui. O FDA também abordou o assunto, fazendo referência a este guia.
Uma das recomendações mais centrais do guia é a eliminação de qualquer fonte de água que possibilitaria a viabilização das células de Salmonella que porventura estejam presentes. Sendo assim, o guia faz uma recomendação expressa sobre o uso de limpeza a seco, entre outras medidas para diminuir a presença de água nos ambientes, como eliminação de drenos e prevenção de infiltrações e condensados. Vale salientar que a limpeza a seco deve seguir passos criteriosos para ser eficiente, como:
Vale a pena ler o Guia na íntegra para conhecer todas as medidas propostas.
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O maior recall de carnes na história canadense começou em setembro de 2012, com o encerramento das atividades da unidade Lakeside, em Alberta, da empresa XL Foods Inc. Esta planta era a segunda maior do Canadá, representando um terço da capacidade da produção nacional de carnes processadas, e foi fechada por ordem da CFIA (Agência Canadense de Inspeção de Alimentos), quando foi encontrada carne contaminada por Escherichia coli O157:H7 proveniente desta unidade. As consequências das falhas operacionais desta planta, por fim, resultaram na venda da unidade à JBS Canadá.
Os primeiros relatórios após o encerramento da unidade sugeriram que a cultura corporativa disseminada na planta não priorizava a segurança de alimentos. Os resultados iniciais da inspeção da CFIA indicaram que embora existisse o estudo HACCP na fábrica, ele não estava totalmente implementado e não era regularmente atualizado. Mais especificamente, não existia a definição de ações a serem tomadas caso ocorresse alguma análise positiva para E. coli, havia avaliação inconsistente das tendências dos resultados positivos, não havia processo para incluir resultados de análises pelos clientes, a manutenção dos registros era insuficiente e foram detectadas deficiências nos procedimentos e técnicas de amostragem.
Os dirigentes do sindicato representante dos operadores da fábrica também sugeriram que a liberação e a expedição do produto mascaravam os parâmetros e resultados relacionados à segurança de alimentos. Isto não deveria desculpar os funcionários da linha de frente em relação às suas responsabilidades neste assunto, mas é responsabilidade dos líderes corporativos e dos gestores o estabelecimento da cultura da segurança de alimentos, as expectativas, a política da empresa e os treinamentos necessários para cada funcionário, para servirem de guia na tomada de decisão.
Keith Warriner, professor e diretor do Programa de Segurança de Alimentos e Garantia da Qualidade da Universidade de Guelph, disse após os balanços do recall: “A cultura de segurança de alimentos é onde são dados o poder e a responsabilidade aos funcionários, e os gestores também devem respeitar as normas e protocolos. Um ponto era evidente neste caso da XL Foods: eles tinham todos os procedimentos escritos, tinham HACCP, que leva anos a ser desenvolvido e num custo alto, mas nada estava realmente sendo colocado em prática. É fácil dizer ‘providenciem nova legislação, contratem mais fiscais’, mas isto não é a solução para a segurança de alimentos. A melhor segurança de alimentos é aquela onde você tem o controle e a autopropriedade da segurança de alimentos, então você faz coisas que são corretas”.
Na sequência do evento, o governo canadense encomendou um estudo independente para descobrir o que de fato levou à distribuição de produtos contaminados. Os resultados deste estudo foram publicados em maio de 2013, e foram extremamente críticos em relação tanto ao pessoal da planta, quanto aos fiscais da CFIA. E a conclusão disso?
Da Seção 9 do Relatório: O recall dos produtos da XL Foods Inc. foi exacerbado por um número de fatores-chave. A manutenção dos registros da empresa era fraca. A fábrica estava despreparada para mostrar prontamente informações relevantes sobre o produto e a distribuição às autoridades fiscais.
A coordenação da comunicação com o público deixou os consumidores confusos e preocupados. Num período de várias semanas, eles ouviram que mais e mais produtos não deveriam ser consumidos. Não é surpresa que as pesquisas de opinião mostram que a maior preocupação dos canadenses é a contaminação de E. coli O157:H7 nos alimentos, que acreditam que ela está em franca ascensão.
E tudo isso era possível de ser prevenido. A segurança de alimentos é composta de dois elementos essenciais: um sistema, e as pessoas que implementam este sistema. O sistema de segurança de alimentos do Canadá é complexo. Considerando as várias jurisdições que governam o país, este sistema necessariamente envolve muitas partes. Apesar de alguns desafios, ele funciona. É reconhecido mundialmente por ter uma boa abordagem em segurança de alimentos. Mas a melhoria contínua é vital para que o Canadá continue como uma referência.
O principal elemento (e o maior desafio) da segurança de alimentos são as pessoas. Os sistemas não servem de nada se não houver o conhecimento, o acompanhamento e o comprometimento por parte dos indivíduos. A segurança de alimentos deve ser uma cultura adotada e praticada em todos os níveis da organização, desde o presidente da empresa, até o auxiliar de produção do turno da noite, desde o veterinário responsável, até o inspetor da carne. Estes indivíduos têm um papel fundamental na saúde dos consumidores, e deveriam levar muito a sério esta responsabilidade.
Fonte:
http://www.foodsafetymagazine.com/fsm-edigest/lessons-from-canadae28099s-largest-ever-meat-recall/
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Pode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com o objetivo de produzir alimentos que pudessem ser consumidos em gravidade zero, e ao mesmo tempo, serem seguros. Aproveitando essa data especial, trazemos abaixo uma breve história do HACCP, a ferramenta de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle:
1959 – A Pillsbury é contratada pela NASA
A alimentação obviamente iria desempenhar um papel crítico no programa espacial americano. O grupo inicialmente envolvido com esse tema era formado por Herbert Hollander, Mary Klicka, e Hamed El-Bisi dos laboratórios do exército americano em Natick, Massachusetts e o Dr. Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center. A empresa Pillsbury se uniu ao programa, como subcontratada em 1959 com Howard E. Baumann representando a empresa como cientista chefe.
1971 – O HACCP é discutido na National Conference of Food Protection
O HACCP sai do contexto meramente experimental e restrito à NASA, para ser amplamente divulgado. A National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos, discute a aplicação dos PCCs e das Boas Práticas de Fabricação na produção de alimentos seguros.
1972 – A Pillsbury cria um programa de treinamento em HACCP para a FDA
O programa de treinamento da Pillsbury para o FDA em 1972, entitulado “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System“, marca a primeira vez em que o HACCP é utilizado publicamente.
1973 – Adoção na regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez
O sistema HACCP é adotado nas regulamentações de alimentos enlatados de baixa acidez, na sequência de um incidente de botulismo envolvendo a sopa Bon Vivant Vichyssoise.
1975 – Cresce o escopo do HACCP
O HACCP era baseado inicialmente em três princípios (atuais princípios 1, 2 e 4), A Pillsbury adotou dois princípios a mais (atuais princípios 3 e 5) para sua organização em 1975. Essa mudança foi posteriormente reconhecida pela National Academy of Sciences (NAS) utilizada como referência pelas inspeções governamentais da FDA.
1985 – Recomendações da NAS
A NAS recomenda a aplicação do HACCP em várias categorias de alimentos não enlatados.
1987 – Formação do NACMCF
A partir de uma proposta da NAS é desenvolvido o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). O NACMCF foi responsável inicialmente por definir os conceitos e guias de aplicação para o HACCP’.
Anos 90 – O HACCP conquista o mundo
As etapas preliminares e os agora sete princípios tornam-se o padrão, formando os 12 passos do Codex Alimentarius para a implementação da ferramenta. Em 1993, na Europa: o HACCP entra oficialmente para as regulamentações da Comunidade Europeia com a diretiva Hygiene of food matters. O FDA estabelece o HACCP como obrigatório para diversas categorias de produtos, como: pescados e frutos do mar, produtos cárneos e bebidas. Diversos países, inclusive o Brasil, seguem essa tendência. No Brasil é publicada a regulamentação para a área de pescados como ARPCC (Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle), definição que trazia um erro conceitual. Posteriormente, foi consolidado no Brasil como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).
Os anos 90 representaram o grande período de difusão mundial do HACCP e também marca o surgimento de diversas certificações de sistemas de gestão acreditados que usam o HACCP como base, em países como Holanda, Dinamarca, Reino Unido, França, Alemanha, Dinamarca e Austrália, dentre outros.
2005 – A publicação da Norma ISO 22000
A publicação da Norma ISO 22000 em setembro de 2005 muda a cara do HACCP, expandindo seus conceitos e incorporando-o a um sistema de gestão inteligentemente construído com base no ciclo PDCA de melhoria contínua. Outra mudança de conceito importante é a possibilidade de aplicar a ferramenta em qualquer organização da cadeia produtiva de alimentos, e não só na indústria, como foi o conceito corrente por muitos anos. O HACCP passa definitivamente a fazer parte do dia-dia das organizações, que têm como objetivo estratégico a produção de alimentos realmente seguros para seus consumidores.
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Em 5 de novembro de 2013, haverá a 2a conferência sobre Alergia Alimentar para Restaurantes em Boston, promovida pelo AllergyEats, um conhecido guia online de restaurantes americanos que oferecem opções de refeições para alérgicos. A ideia do evento é difundir conceitos relacionados à alergia alimentar, que atinge entre 4% e 5% da população americana, cuja segurança para desfrutar de refeições em restaurantes depende de um nivelamento de informações referentes aos cuidados que se deve ter ao se preparar uma refeição para quem tem restrições alimentares, desmitificando o tema, com orientações desde a seleção dos ingredientes até as medidas a serem tomadas para que não haja contaminações durante o preparo dos pratos. Dentre os palestrantes, haverá proprietários de restaurantes, médicos e pessoas ligadas à defesa da população com alergia alimentar.
Maiores informações no site do evento.
Autora do Post: Maria Cecília Cury Chaddad
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Foram 25 criancinhas mortas em Bihar, e no total, 48 pessoas internadas*. Mas A última refeição delas foi um curry de arroz, feijão e batata. Os alunos reclamaram do sabor estranho e então só aí a cozinheira a provou e também passou mal imediatamente, vindo a falecer.
“Meus filhos foram à escola para aprender. Voltaram para casa chorando e se queixando de dor”, contou o pai de duas crianças afetadas ao canal de televisão NDTV.
“Peguei-os em meus braços, mas não paravam de chorar e de se queixar de uma dor de estômago terrível”, acrescentou.
As autoridades ainda não sabem como a contaminação aconteceu exatamente.
O odor exalado dos corpos das crianças era de composto organofosforado, altamente tóxico e usado como pesticida ou solvente. O carreador foi o óleo de cozinha reciclado.
Por isso blog Food Fraud Initiative analisa o caso e pondera que o cenário “cheira à fraude ou adulteração” o que sempre tem viés econômico. Há um histórico de adulterações no mundo envolvendo óleo diluído ou misturado com outros de qualidade desconhecida. Embora alimentos servidos em merenda escolar sejam de baixo custo, são negociados em alta escala e portanto prato cheio para corruptos e fraudadores.
Cerca de 10% dos estudantes indianos dependem da merenda escolar para garantir o almoço diário e metade deles tem subnutrição. A população realizou protestos violentos, apedrejando uma delegacia destruindo veículos da polícia.
Aqui no Brasil uma merendeira desequilibrada adicionou veneno de rato em Porto Alegre em um caso onde não houve vítimas graves ou fatais. O juiz incrivelmente acabou concluindo que ela não poderia ser indiciada por homicídio, já que as duas embalagens de anticoagulantes viradas na panela não dariam conta de matar humanos.
Mas os problemas não estão só naquele continente. A lista de irregularidades em processos de licitação e oferta de alimentos de baixa qualidade e inseguros é enorme no Brasil. Esta reportagem do Globo, resume tudo:
Metade do país apura fraude na merenda escolar
Estaríamos vulneráveis a uma tragédia?
Sobre surtos envolvendo merenda escolar, aguardem um novo post!
(*) A imprensa tem atualizado os dados das vítimas constantemente.
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Qual mistério esconde um simples tomate fresco? A Agência que controla alimentos e medicamentos nos EUA considera o tomate um enigma e tem um grupo de pesquisadores trabalhando exclusivamente sobre ele. O mistério do tomate tem a ver com a sua vulnerabilidade à contaminação por Salmonella. De 1973 a 2010, foram 15 surtos em vários estados americanos atribuídos à contaminação de tomates crus por Salmonella, sendo que 12 deles ocorreram a partir de 2000. Estes surtos resultaram em quase 2.000 doenças confirmadas e três mortes. Considerando o número de pessoas que comem tomates, a taxa de infecção por Salmonella é muito baixa, mas por ser um alimento muito popular, o risco deve ser o menor possível.
“As condições em que se desenvolvem os tomates são as mesmas em que a Salmonella prospera”, diz Eric Brown, diretor da Divisão de Microbiologia da FDA. “Mas o tomate sempre apresentou um desafio extra pela curta duração da sua colheita. Quando parecia que tomates contaminados estavam causando doenças, a colheita já tinha terminado.”
Assim, o foco da FDA mudou ao longo da última década para reduzir a contaminação desde o início do cultivo do tomate. Para dar aos pesquisadores acesso a condições e ameaças reais, a FDA estuda os tomates em uma fazenda experimental situada ao lado de fazendas que já foram fontes de contaminação por Salmonella.
A equipe de cientistas já coletou mais de mil bactérias no solo e na água em busca de um inimigo natural da Salmonella e encontrou uma bactéria chamada Paenibacillus, que é benigna para os seres humanos, mas mata a Salmonella. A FDA está trabalhando com a Agência de Proteção Ambiental (EPA) para facilitar o desenvolvimento de um tratamento orgânico contendo Paenibacillus que mataria Salmonella e outros organismos prejudiciais.
Esta será uma ferramenta de combate a Salmonella particularmente valiosa na região do meio-atlântico, onde os agricultores muitas vezes fumigam seis polegadas abaixo do solo para matar as bactérias nocivas. Estes métodos, ironicamente, podem criar mais oportunidades para os patógenos como a Salmonella colonizarem as raízes das plantas de tomate.
A importância da água e da microflora
O trabalho dos pesquisadores já resultou em dois estudos publicados em revistas cientificas de destaque. Num deles, descobriram que a qualidade da água é um fator chave. Os tomates podem ser contaminados em etapas específicas de crescimento, indicando a importância do uso de água potável para irrigar a plantação ou para aplicação de pesticidas.
Em outro estudo, foram analisados os ambientes de produção de tomate da Califórnia, Virginia e Flórida. Foram feitas associações entre o tipo de microflora base (incluindo algas, fungos e bactérias) e cultivos de tomate com alto ou baixo risco de contaminação por Salmonella. Os pesquisadores também estão considerando outros fatores, como a proximidade entre lavouras e criações de aves, fonte potencial de Salmonella. Esta pesquisa pode ser capaz de identificar as condições que tornam a Califórnia uma região mais segura para as culturas de tomate.
Uma outra linha de trabalho desta equipe é pesquisar os genes das bactérias causadoras de doenças. A FDA vem desenvolvendo sequências genéticas bacterianas que farão parte de um banco de dados público que permitirá aos cientistas identificar rapidamente as bactérias causadoras de doenças e localizar sua origem.
A pesquisa sobre o tomate é compartilhada de forma contínua em uma base comum com sistemas da indústria e da agricultura.
A indústria do tomate tem trabalhado em estreita colaboração com a agência para estabelecer as suas próprias normas de segurança. Diretrizes para toda a indústria foram adotadas em 2008. Em 2009, a indústria emitiu normas de auditoria em segurança de alimentos para os produtores e empacotadores. A FDA usou esses padrões da indústria como base para seus documentos divulgados em 2009, contendo recomendações para redução dos riscos microbianos em toda a cadeia de abastecimento de tomate.
E no Brasil?
Entre 2010 e 2012, a Embrapa realizou uma avaliação microbiológica em tomates de produção orgânica e convencional vendidos em feiras e supermercados na cidade do Rio de Janeiro. O objetivo era detectar a presença de Salmonella e E. coli. As análises foram feitas em mais de 500 amostras e em nenhuma foi registrada a presença destes patógenos, concluindo-se que os tomates comercializados na cidade do Rio de Janeiro estavam seguros para consumo.
Referência:
http://www.fda.gov/ForConsumers/ConsumerUpdates/ucm359658.htm
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A indústria trabalha para que seus produtos não ofereçam riscos à saúde e à satisfação de seus clientes. Contudo, nem as melhores do mundo estão imunes à falhas e muitas vezes estas só são percebidas quando o alimento já está na casa do consumidor ou em vias de chegar lá.
Então qual é a diferença entre Recolhimento e Recall?
Ambos estão instituídos para contenção, pois embora toda indústria alimentícia (responsável!) possua controles de processo, bloqueio e liberação de produtos, existe ainda a possibilidade de que um produto não-conforme (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) seja liberado para o mercado.
Todavia, existe uma significativa diferença entre eles:
*Recolhimento: O recolhimento acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.
*Recall: O Recall acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.
Se o produto já foi distribuído ao consumidor, para recuperá-lo então há necessidade de um Recall. Por este motivo, o Recall demanda comunicação com o consumidor, que pode ser feita através de anúncios na mídia, por exemplo.
O Recall tem como principais objetivos:
Por isso, pode acontecer ainda o seguinte cenário:
A empresa pode detectar um problema de alteração de cor no produto acabado. Este defeito não impacta na segurança do consumidor. Por este motivo, após avaliação estratégica, a empresa pode definir iniciar somente um recolhimento ao invés de recall. A decisão vai depender da análise estratégica da empresa, considerando índices de reclamações, impacto na marca entre outros itens. Mas, uma vez que não há risco de saúde pública, o recolhimento pode sim ser uma opção.
Por evolver decisões estratégicas para a empresa, os processos de recolhimento e recall devem sempre envolver a alta direção.
Seguem alguns exemplos de Recall, onde foi necessária chamada pública (os mais famosos e recentes):
Achocolatado Toddynho Original 200ml:
Suco de Maçã AdeS 1,5 litros:
A Anvisa publicou recentemente uma Consulta Pública para tratar o assunto Recolhimento de Alimentos, você pode ler mais sobre o tema aqui.
O livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos” – vol 1, da nossa colega Juliane Dias, também fala mais sobre o tema Recolhimento vs Recall. É sempre uma boa leitura.
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