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O agricultor e a segurança de alimentos nos dias de hoje

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Desde os primórdios da história, o homem cultiva a terra com o objetivo de produzir alimentos para a sua subsistência. Com o passar dos séculos, os sistemas de produção evoluíram, a agricultura tornou-se uma atividade econômica e vimos avanços significativos em muitas frentes.

A pesquisa moderna consegue gerar materiais adaptados às mais diversas condições em qualquer solo, região ou clima, o que permite produzir mais com menos recursos. A tecnologia embarcada hoje em uma semente, por exemplo, vai muito além do que se pode ver e produz alimentos em quantidade e qualidade superior ao que se produzia há poucas décadas, o que transforma a luta contra a fome e gera ferramentas poderosas às políticas alimentares em todo o mundo, principalmente para países menos desenvolvidos.

Mas muito além dos avanços mencionados, se a agricultura e o agricultor evoluíram, o homem como consumidor evoluiu muito mais no tocante às suas exigências por alimentos mais seguros. Nunca o termo sustentabilidade foi tão utilizado em um contexto tão amplo, que vai da manutenção e cuidados dos recursos básicos, como terra, florestas, ar e água, para um contexto de refinamento dos sistemas do gestão da qualidade. No mesmo sentido, ferramentas como as de análises de resíduos, rastreabilidade, certificações e controles para garantia de níveis máximos de resíduos evoluíram com legislações internacionais que hoje ditam o que pode e o que não pode em termos de resíduos de quaisquer substâncias nos alimentos.

Métodos analíticos evoluíram na detecção de ppm (partes por milhão) para ppb (partes por bilhão), ou seja, ficaram muito mais sensíveis a possíveis contaminações. As análises microbiológicas também avançaram para detectar, por exemplo, microrganismos de forma mais rápida. E temos ainda as análises de contaminantes físicos, tudo para resguardar a segurança dos alimentos.

Vejamos alguns exemplos de cadeias de produção em que, se estes temas não forem tratados adequadamente, haverá uma série de problemas de contaminações. Os hortifrutis, que são produzidos em poucas semanas, podem ir quase diretamente do campo à mesa , como um tomate que pode ser colhido e imediatamente ir para uma feira matinal, e ser cardápio do almoço na salada ou no molho da macarronada. Se não forem seguidas as boas práticas de produção os riscos de contaminação são enormes. Já um tomate que será produzido para purês terá ainda que passar por um processo de industrialização, no qual também correrá o risco de adquirir outros contaminantes.

As uvas e mangas do incrível Vale do São Francisco são produzidas e somente são liberadas para o mercado europeu se os parâmetros para resíduos de pesticidas estiverem abaixo do limite máximo de resíduos (LMR), que devem ser comprovados antes mesmo de entrarem no container, sob risco de serem destruídas no destino se não alcançarem os padrões dos compradores e consumidores do lado de lá.

Outro exemplo de cadeias mais longas são as carnes, tão importantes nas pautas de exportação do Brasil. Uma soja produzida no cerrado vai virar ração de suínos no sul do país, cuja carne será exportada para o outro lado do mundo e irá passar pelos mais exigentes protocolos de segurança dos alimentos. Volta e meia nos deparamos com notícias sobre proibições temporárias de exportação de carnes, o que leva a grandes estresses no sistema de produção. Ainda no campo da produção tivemos o caso das dioxinas, um contaminante químico altamente cancerígeno encontrado em derivados do leite na Europa, lá no ano de 1998, cuja causa foi a contaminação da polpa cítrica peletizada (CPP), subproduto da produção de suco de laranja, que compunha a ração das vacas, que foi parar no leite e na manteiga. Se naquela época o sistema estava alerta a este tipo de evento, certamente hoje está muito mais equipado para rastrear problemas que possam estar em alimentos tão consumidos como esses. Temos também o exemplo mais recente da contaminação das lentilhas, chamado caso Daily Harvest, com suspeitas de contaminação por uma série de substâncias, inclusive pelo potente herbicida “paraquat”.

Tudo provém da agricultura e o agricultor é e sempre foi peça fundamental nesse processo, mas cada vez mais será cobrado e auditado por isso, se quiser colocar seus produtos numa feira local, no supermercado da sua cidade ou em um container para exportação. Nesse processo estão as cada vez mais exigidas certificações, que podem ser as já mencionadas boas práticas agrícolas, organizadas por governos, como as mais rigorosas e abrangentes, que não apenas consideram o que foi utilizado em termos de insumo, como também os cuidados com o meio ambiente, mão de obra, descarte de resíduos, manejo da água, da flora e da fauna, para ficar nos mais básico. Sem elas hoje em dia e cada vez mais, não haverá como vender a produção pois o mercado exigirá algum, ou alguns, selos de garantia de qualidade. Mas isso não é somente válido para nosso agricultor, se visitarmos algum site de produtor de hortifruti europeu vamos encontrar vários desses selos, o que comprova que a preocupação existe em todos os lugares.

Dessa maneira, o agricultor que não pensar fora e longe do seu local de produção terá dificuldades de escoamento. Lembrando que o agricultor é, no final do dia, um consumidor e certamente terá suas preocupações com relação aos alimentos que ingere. Nesse processo todos ganham, desde que haja certamente a valorização da produção que premie toda a cadeia. A ideia é que todos possam comer suas saladas com total tranquilidade.

Por Marcos Pozzan

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Importância do controle de nível nos tanques para a segurança dos alimentos

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Inicialmente é interessante pensar que o controle de nível em tanques de processo está associado à Segurança de Alimentos. Com esse controle evita-se que o operador tenha que abrir várias vezes a tampa do tanque para acompanhar seu enchimento ou esvaziamento, o que pode ser origem de contaminações. Para algumas empresas pode até parecer prática normal que operador abra constantemente a tampa ou boca de visita do tanque para verificar o nível de produto dentro do tanque durante o processo. 

A operação com o tanque fechado evita contaminações:

  • Microbiológicas: por ar contaminado, tosses ou espirros
  • Físicas: por queda de objetos ou insetos
  • Químicas: por jatos ou gotejamento.

Para a realização da limpeza CIP adequada, o tanque deve ficar com o nível mais baixo possível, sem que a bomba de saída cavite. Contudo, algumas empresas têm sistemas antigos ou com conceito antigo, como leitura de nível por mangueira ou tubo transparente com régua para indicação de nível. Esses métodos podem ser simples e baratos, mas a higienização dos visores é difícil

Figura 1: Tanque com inadequado indicador de nível

Fonte: Autora

Em outras palavras, a falta de higienização eficiente facilita o crescimento de biofilmes nessas mangueiras ou tubos, o que pode ser observado pela presença de mofos ou escurecimento do material.

Os fabricantes de instrumentos oferecem várias opções em função da característica do processo, como por exemplo:

  • Controle de dosagem de ingredientes: células de carga nos pés dos tanques ou medidores de vazão nas linhas de adição nos tanques;
  • Monitoramento do nível durante a produção: sensores por radar, transmissores de pressão ou chaves de nível;
  • Controle de nível baixo para limpeza: chaves de nível, sensores de nível por radar ou transmissores de pressão;
  • Segurança para não transbordamento do tanque: chave de nível, transmissor de pressão ou sensor tipo radar.

É curioso ver que podemos controlar o nível por transmissão de pressão, mas isso requer atenção à(s) densidade(s) dos produtos ou ingredientes.

Os instrumentos podem estar ligados a painéis de controle com todos os equipamentos acionados em modo automático ou ter uma leitura digital local que possibilite a operação manual de forma fácil e segura.

Figura 2: Exemplo de instrumento com leitura que pode ser colocado em ponto desejado

Lembramos que é fundamental que as conexões sejam sanitárias para tanques para alimentos e bebidas. Essas conexões devem ser de fácil higienização e não podem conter pontos mortos, como por exemplo SMS ou outras conexões conforme o manual do EHEG.  Também deve-se respeitar as orientações de projeto sanitário. 

Em princípio, para a seleção dos instrumentos devem ser considerados:

  • dimensões do tanque,
  • densidade dos produtos,
  • etapas do processo,
  • temperaturas durante o processo,
  • viscosidade dos produtos, 
  • custos.

Finalmente, o controle de nível ajuda a segurança dos alimentos e a seleção deve ser feita por especialista e por uma equipe multidisciplinar com visão de todo o processo.

Referências e imagens:

Nicola, D. (2016). Os avanços tecnológicos dos transmissores de pressão, Revista Controle & Instrumentação n.216, páginas 50 e 51.

https://www.br.endress.com/pt/industrias/alimentos-bebidas-custo-qualidade/inline-quality-control-food-production

https://foodsafetybrazil.org/limpeza-tanques-alimentos-cuidados/

https://www.ehedg.org/

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A busca por alternativas sustentáveis de produção de alimentos seguros

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A busca por alternativas sustentáveis de produção de alimentos seguros cresce a cada dia. Estamos sempre em busca de tecnologias que protejam o meio ambiente e a nossa saúde de alguma forma. Além disso, têm sido discutidas quais as últimas tendências na área de alimentos e falamos sobre algumas neste post, sendo uma delas o aumento do consumo de vegetais.
O post de hoje fala sobre uma das tendências em destaque atualmente, que é a utilização de sistemas sustentáveis na produção de alimentos por meio da aquaponia.
A aquaponia é um sistema de produção de alimentos que combina a criação de peixes com a hidroponia (cultivo de plantas em água) por meio de um ambiente simbiótico. A aquaponia permite a produção de vegetais e peixes sem a necessidade de adubos para os vegetais, visto que as fezes dos peixes são responsáveis pela mineralização da água.
A diferença entre a aquaponia e a hidroponia convencional é que os sais minerais hidrossolúveis (sódio, fósforo, potássio, dentre outros) são adicionados na água. Já no sistema aquapônico, a água utilizada na criação de peixes alimenta o sistema de produção dos vegetais, onde os subprodutos dos peixes, dentre eles a amônia, são quebrados por bactérias nitrificantes em nitritos e, depois, em nitratos, os quais são utilizados pelas plantas como nutrientes para seu desenvolvimento. A água é “filtrada” pelos vegetais, que utilizaram os nitratos, e é re-circulada, limpa, de volta ao sistema de aquicultura.
Quais são os prós e contras dessa tecnologia?
A aquaponia se adapta tanto à produção doméstica quanto à produção em escala industrial. Além disso, a tecnologia permite economizar até 90% de água em relação à agricultura convencional e eliminar completamente a liberação de efluentes no meio ambiente, pois se trata de um sistema fechado.
Em relação à segurança dos alimentos produzidos, o controle de pragas é mais fácil de ser realizado, visto que o sistema é fechado, e o risco de contaminação química dos vegetais é muito pequeno.
Todavia, a maior desvantagem do sistema é o alto custo de implementação, principalmente na montagem das estufas, o que deve ser avaliado de acordo com os objetivos de cada produtor. Além disso, é necessário um cuidado especial com a manutenção e monitoramento da qualidade da água e da sanidade dos peixes e das plantas, o que requer um bom entendimento dos processos físicos, químicos e microbiológicos envolvidos no processo. Assim, é importante sempre avaliar vários indicadores para estabelecer um controle de qualidade, como a necessidade de suplementação nutricional para os vegetais, fase de cultivo dos peixes, composição da ração utilizada, temperatura, taxa de fluxo de água, dentre outros. Se o controle de qualidade não for efetivo, o sistema pode colapsar.
Como toda produção de alimentos, é fundamental realizar um controle de qualidade efetivo e implementar as Boas Práticas de Fabricação. Para isso, a EMBRAPA (Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária) elaborou um documento como indicação de um conjunto de Boas Práticas de Manejo (BPM) para aprimoramento do manejo produtivo e sanitário dos sistemas de aquaponia. Segundo este material, a adoção de boas práticas apropriadas contribui para a melhoria dos índices de desempenho do sistema para a produção segura de peixes e hortaliças.
Seguem abaixo algumas dicas de Boas Práticas para sistemas de aquaponia de acordo com o material da Embrapa:
1. Acompanhar indicadores de desempenho zootécnico, filotécnico e econômico e pontos positivos e negativos de funcionalidade específicos para cada sistema de aquaponia, visto que as demandas de cada produtor e as condições ambientais variam muito. Uma das formas para organizar e analisar objetivamente essas informações pode ser feita a partir do uso de uma caderneta de campo onde devem ser anotadas todas as informações referentes à qualidade da água, manejo dos peixes e das hortaliças.
2. Avaliar a eficiência das unidades de filtragem. Para isso, é possível realizar um teste rápido para determinar a concentração de amônia, nitrito e nitrato na água, visto que a amônia é o principal resíduo resultante do metabolismo dos peixes e da degradação da matéria orgânica (rações). O acúmulo de amônia nos sistemas de recirculação resulta na redução da produção, no aumento do estresse dos peixes e, consequentemente, no aumento da ocorrência de doenças, o que provoca grandes perdas devido à mortalidade elevada.
3. Realizar o monitoramento e manutenção da qualidade da água considerando fatores como concentração adequada de oxigênio dissolvido, turbidez, pH, condutividade elétrica, concentrações de nitritos, nitratos e amônia, alcalinidade da água, etc.
4. Verificar a necessidade de suplementação de nutrientes.
5. Avaliar a digestibilidade da ração que será fornecida aos peixes para determinar a disponibilidade de nutrientes na água e a capacidade de produção vegetal do sistema.
6. Otimizar o controle de pragas e doenças por meio da adição de microrganismos antagônicos ao patógeno e promotores de crescimento de plantas na solução nutritiva. No caso de pragas, recomenda-se a utilização de inimigos naturais, como predadores, parasitoides ou entomopatógenos.
Deixe seu comentário sobre as novas tendências sustentáveis e seguras e confira sempre nossas dicas sobre segurança dos alimentos em diversos tipos de produção.

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Uso de roupas de frio por baixo do uniforme na produção de alimentos

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No inverno é muito comum os colaboradores dos serviços de alimentação, indústria e demais áreas, utilizarem por baixo do uniforme fornecido pela empresa, roupas pessoais como blusas de lã, calças, cachecol, entre outros, a fim de se protegerem da temperatura baixa e se manterem  aquecidos.

Conforme a RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004, os manipuladores de alimentos devem utilizar uniformes compatíveis às suas atividades, estando em bom estado de conservação e limpos, sendo trocados diariamente e usados de maneira totalmente exclusiva dentro das dependências da empresa, sendo que roupas e objetos pessoais devem ser mantidos guardados em locais específicos.

Segundo a Portaria n° 326, de 30 de junho de 1997, as roupas e objetos pessoais dos manipuladores devem ser guardados em locais específicos, para que se evite ao máximo a contaminação dos produtos a serem processados.

A utilização de roupas pessoais deve ser proibida nas empresas que processam alimentos, pois temos alguns problemas relacionados ao uso dessas peças, sendo os principais:

  • Risco de contaminação pela presença de sujidadesOs uniformes dos colaboradores passam por processos de higiene rigorosos, sendo que nas indústrias processadoras de alimentos de origem animal, fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, essas roupas são obrigatoriamente higienizadas por lavanderias externas e/ou pela própria empresa que dispõe desse espaço para lavagem dos uniformes, conforme o Decreto 9.013/2017 (RIISPOA, artigo 42/ XXVII), fazendo uso de produto de lavagem específicos e seguindo procedimentos corretos, bem como é realizada a análise da eficácia do processo de higienização desses uniformes antes da sua utilização na área de produção. Também é vedado o uso do uniforme em ambiente externo à empresa, evitando a sua contaminação pela presença de sujidades. As roupas pessoais são utilizadas, por exemplo, em transporte público, onde se tem um alto fluxo de pessoas e o risco de contaminação por vírus e bactérias.

  • Risco de suspensão de odores: O uso de perfumes e desodorantes com cheiro é vetado pelas indústrias e serviços de alimentação para os manipuladores de alimentos, pois esses odores podem ser passados para os alimentos. Além disso, a roupa pessoal pode estar com odor forte de produtos de higiene utilizados na lavagem, como sabão em pó e amaciantes.

  • Risco de contaminação pela presença de alergênicos: É possível que a roupa utilizada por baixo do uniforme contenha fragmentos de alimentos consumidos durante o horário de almoço ou intervalo do colaborador e este alimento seja alergênico e isso contamine o produto que está sendo manipulado no processo de produção.

  • Risco de contaminação física: Na confecção dos uniformes não são utilizados materiais que possam trazer contaminação, tais como lãs que podem soltar pelos e contaminar o alimento, bem como é proibido o uso de botões para não existir a contaminação física dos alimentos. Nas roupas pessoais não conseguimos controlar se o uniforme está com cabelo e outros resíduos, bem como a presença de peças que podem cair e causar contaminação física.

Com base nos riscos citados, concluo que cabe à empresa fornecer de maneira adequada uniformes específicos, sendo que deve-se observar a necessidade de peças para determinadas épocas do ano, a necessidade de troca conforme o seu uso e desgaste e também treinar e monitorar a utilização correta pelos colaboradores.

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Utilização segura de dispositivos portáteis na produção de alimentos e dentro de casa

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Diante da 4ª Revolução Industrial é evidente o aumento da utilização de celulares, tablets, laptops e outros dispositivos portáteis nos processos produtivos, segue aqui uma evidência. E também na rotina pessoal, segue aqui evidência.

No processo produtivo, os dispositivos utilizados devem ser exclusivos para dentro da empresa e não devem serem levados ao banheiro. Deve haver um procedimento de higiene com frequência definida e, se preciso, uma amostragem microbiológica e inspeção física também. Isso deve ser aplicado também aos dispositivos de visitantes/auditores e outros.

Para determinar o procedimento de higiene, pode ser utilizado um sanificante que não danifique o aparelho e não cause contaminação química. Aqui no FSB foi sugerido álcool gel ou isopropílico com lenço descartável de papel. Lembre-se de desligar o aparelho para realizar o procedimento.

Na rotina pessoal, o que preocupa é o dispositivo servir de veículo para patógenos entre o banheiro/cozinha e entre áreas externas (academia, parque e outros)/cozinha, podendo abranger uma biodiversidade de patógenos até maior que o banheiro.

Seguem algumas dicas para reduzir ou eliminar a contaminação de seu dispositivo pessoal:

  • ter um procedimento de higiene com frequência definida;
  • adquirir o costume de não utilizá-lo dentro do banheiro;
  • ao utilizá-lo na cozinha, faça uso dos acionamentos por voz, reduzindo a contaminação das mãos ao manipular alimentos;
  • ao utilizá-lo na cozinha, após tocá-lo, lave suas mãos para retornar à manipulação.

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Manual orienta para o controle de qualidade de ar para ventilação na indústria de alimentos

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Se você procura informações sobre controle de qualidade de ar para ventilação na indústria de alimentos, já foi publicado em português o manual  do EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) sobre Diretrizes de sistemas de tratamento de ar na indústria de alimentos – controle de qualidade de ar para ventilação predial.

A qualidade do ar é um aspecto de projeto sanitário que tem sido cada vez mais requisitado nas normas de certificação de segurança dos alimentos.

Confira o sumário:

Referências Normativas

Definição de termos

Considerações gerais de projeto

Risco de contaminação veiculados por ar

Conceito de projeto de sistemas conforme as categorias de risco de produto

Áreas de produção não alimentícia

Laboratórios de microbiologia

Áreas de produção de alimentos

Análise de perigos do zoneamento

Ar da sala e  APPCC

Eficiência energética dos sistemas de circulação de ar

Recomendações de planejamento, fabricação e instalação de projeto sanitário

Processo de projeto para validação e documentação

Visão Geral

Considerações sanitárias para equipamento localizados internamente

Movimento de ar no espaço de processo/taxa de renovação de ar

Pressão diferencial para controle de espaço de processo

Controle de umidade

Controle de temperatura

Considerações sanitárias nos sistemas de ar de retorno

Componentes do sistema

Compartimento da Unidade

Ingresso/Entrada de ar externo

Dutos de ar

Pontos de inspeção de dutos de ar

Distribuição de ar por manta filtrante

Saída de ar de exaustão

Filtro de Ar

Tratamento anti-microbiano contínuo

Ventilador

Silenciadores

Umidificadores

Desumidificadores

Trocadores de calor

Recuperadores de calor

Plantas de resfriamento

Testes, comissionamento e validação e qualificação

Melhoria/Atualização dos sistemas existentes

Requisitos referentes a operação, monitoramento do sistema e manutenção

Orientação geral

Controles sanitários

Componentes

Entradas de ar externo

Dutos de ar

Dutos de distribuição de ar por manta filtrante

Filtors de ar

Ventilador

Silencidador

Umidificadores

Desumidificadores

Trocador de calor (incluindo a unidade de recuperação de calor)

Plantas de resfriamento

Treinamento e qualificação de pessoal

Monitoramento de qualidade de ar

Manutenção e limpeza

Limpeza de sistemas de circulação de ar

Compatibilidade Material

Limitações de aplicação

Procedimentos de limpeza e desinfecção – Recomendações

Modos de operação

Documentação, manual de qualidade de ar (requisitos básicos)

Referências

Para aquisição do manual, visite a página do EHEDG

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Posso produzir alimentos em casa para vender?

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Esse é um assunto complicado, pois já perdi as contas de quantas vezes pessoas me procuraram buscando algum dos serviços de assessoria em segurança de alimentos da minha empresa e no meio da conversa eu acabava sabendo que a pessoa ainda estava trabalhando em casa, ou seja, preparando alimentos para vender, porém, com uma produção doméstica.

Será que a produção de alimentos em casa para vender é permitida por lei?

Conforme constam no roteiro de inspeção da legislação RDC 275 de 21 de outubro de 2002, de âmbito federal, e na Portaria 2619/2011, vigente na cidade de São Paulo, “os acessos às áreas de manipulação de alimentos devem ser diretos, não comuns a outros usos (habitação)” – RDC 275/2002 – e “os estabelecimentos não podem ter comunicação direta com dependências residenciais, bem como ser utilizados como moradia, dormitório ou para outras finalidades não pertencentes à atividade fim” – Portaria 2619/2011.

Então posso ou não produzir alimentos em casa para vender? Depende! Se a área de manipulação de alimentos for completamente isolada das áreas de moradia, sim! Ou seja, temos que ter áreas de recebimento, armazenamento, pré-preparo, preparo e expedição não compartilhadas com as áreas de moradia e com acessos completamente isolados dos demais acessos usados como moradia. Já vi uma situação assim e a pessoa conseguiu isolar muito bem os acessos por meio de corredores e portões independentes para acesso a casa e a fábrica de alimentos.

Porém, infelizmente se hoje você ainda prepara alimentos na cozinha da sua casa, compartilhada com o preparo das refeições domésticas, você ainda não segue a legislação. Mas não se desespere! A maioria das pessoas inicia assim, mas se programe o quanto antes para sair da informalidade e caso não consiga fazer a segregação da sua área de trabalho com relação à área da sua casa, um pequeno galpão comercial que siga os requisitos de infraestrutura para manipulação de alimentos se faz necessário, e acredite, esse passo pode parecer grande, mas os frutos desse crescimento irão chegar, pois a partir da formalidade do negócio o crescimento é consequência, novos clientes irão surgir, você passa a seguir as legislações de modo mais robusto, a confiança dos clientes aumenta e a segurança dos consumidores é assegurada por meio do cumprimento dos requisitos legais de segurança de alimentos.

Imagem: Cozinha Lucrativa

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

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