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Avaliação de riscos das lavanderias industriais para a segurança dos alimentos

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Recentemente foi publicado um artigo que nos chama a atenção sobre as práticas impróprias de lavagem de uniformes em NY que levam a condições inseguras e insalubres para restaurantes, hotéis, indústrias e hospitais, declarando no relatório que “Lavanderias Industriais (sanitárias) irresponsáveis: Uma Grande Ameaça à Saúde Pública”. Diante disto, veio a ideia para este post levantando a polêmica sobre como credenciar, certificar, fiscalizar estes prestadores de serviços com impacto em segurança de alimentos?

À luz deste ponto, pensamos em programas que validem os processos com foco nos resultados principalmente microbiológicos, não apenas baseados em mercado, mix de serviços, equipamentos disponíveis e localidades, e sim, um programa robusto validando as práticas recomendadas para tecidos higienicamente desinfectados. Estes processos concentram-se nos têxteis limpos nessas instalações, atendendo aos padrões higienicamente limpos e às melhores práticas de gerenciamento para atender aos segmentos de processamentos de produtos de origens animal, frutas / vegetais, padarias, grãos e outros segmentos da indústria de alimentos e bebidas, devendo ser avaliadas as melhores práticas das lavanderias, a fim de evitar a contaminação até o uso, incluindo:

  • se forem lavanderias externas devem ser incorporadas ao programa de aprovação de prestadores de serviços, com visitas às instalações;
  • procedimentos de lavagem com produtos químicos não domissanitários;
  • condições de lavagem definidas na temperatura da água e dosagem de detergente;
  • temperatura de secagem;
  • inspeção de roupas quanto à limpeza eficaz da roupa de proteção;
  • swab test (testes bacteriológicos) nos equipamentos, mãos (treinamento dos funcionários) e nos uniformes;
  • monitoramento ambiental;
  • manutenção preventiva dos equipamentos;
  • prevenção de contaminação pós-limpeza (proteção durante transportes/transferências), por exemplo, em saquinhos plásticos selados ou bolsas;
  • segregação adequada entre roupas sujas e limpas;
  • se forem usadas luvas e máscaras não descartáveis, também devem ser higienizadas;
  • quando forem fornecidos itens de vestuário de proteção pessoal (EPI ou EPC) que não sejam adequados para lavagem (cola de malha, luvas e aventais) estes devem ser limpos e sanitizados com frequência baseada em risco.

As empresas que são certificadas em normas reconhecidas pela GFSI possuem diretrizes claras e requerem avaliações das lavanderias sanitárias, internas ou externas (esta decisão deve ser justificada por uma avaliação de risco). Por exemplo, na BRCGS v.8 nos itens 3.5.3, 7.4 e 8.7; na FSSC 22000 v.5 no item 7.1.6 referente a prestadores de serviços na ISO22.000:2018 e na IFS v.7 no requisito 3.2.9, então podemos nos basear nestes, em compliance de cada localidade e até mesmo nos requisitos de clientes mutuamente acordados.

E você, caro leitor, já montou seu programa para lavanderias sanitárias? Conte-nos sua experiência!

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Alerta: óxido de etileno em sementes de gergelim – o que podemos aprender com este caso?

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A presença de uma substância não autorizada nas sementes de gergelim da Índia gerou uma enxurrada de recalls de produtos em toda a Europa. O alerta de óxido de etileno foi levantado pela primeira vez pela Bélgica no início de setembro, mas agora diz respeito a quase 20 países. O óxido de etileno é um carcinógeno genotóxico após o consumo regular. Foi encontrado em quantidades acima de 186 ppm. A questão foi tão grave que um regulamento da União Europeia foi criado especificamente para gergelim originário da Índia (CE 1540/2020).

Sementes de gergelim foram utilizadas na produção de farinha e os produtos recolhidos incluem pães e bagels. Várias cadeias de supermercados na Bélgica retiraram produtos das prateleiras devido ao alto teor de resíduos nas sementes de gergelim.

O uso de óxido de etileno como pesticida e componente de produtos fitofarmacêuticos é proibido pela regulamentação da União Europeia, mas seu uso como parte de produtos biocidas é autorizado para alguns itens (não alimentícios). Se consultarmos o database de pesticidas da UE, veremos que o limite máximo de resíduo (LMR)  de óxido de etileno para gergelim é de 0,05 ppm – este é igual ao limite de quantificação, de acordo com o regulamento CE 396/2005. O LMR foi definido com esse valor, justamente porque o óxido de etileno não é permitido como pesticida.

Para a FAO também não é permitido realizar o tratamento das sementes de gergelim com óxido de etileno – inclusive o óxido de etileno configura-se como pesticida banido por sua toxidade crônica.

No Brasil o óxido de etileno não está autorizado para uso em alimentos, ao contrário do Canadá e dos Estados Unidos, onde o uso ainda é permitido:

– De acordo com o 10 CFR §185, o FDA aprovou apenas a fumigação com óxido de etileno para especiarias cruas, vegetais desidratados e misturas de especiarias que não contenham sal. Seu uso em outros alimentos é proibido.

– No final de 2019, a Agência Reguladora de Controle de Pragas do Health Canada propôs estabelecer limites máximos de resíduos (MRL) para óxido de etileno em vegetais secos e sementes de gergelim para permitir a venda de alimentos que contenham esses resíduos. É um inseticida registrado no Canadá para uso em especiarias inteiras ou moídas e temperos naturais processados. Os MRLs propostos para o óxido de etileno de 7 partes por milhão (ppm) são os mesmos que as tolerâncias americanas. Não há MRLs do Codex listados para óxido de etileno em ou sobre qualquer mercadoria. Para ler sobre o trabalho do Canadá acesse aqui.

Diante disso, o óxido de etileno pode ser usado no controle de insetos como fumigante para especiarias, temperos e alimentos, para prevenir e/ou reduzir contaminantes microbiológicos, como Salmonella e E. coli, leveduras e fungos, coliformes e outros patógenos.

O gás de óxido de etileno (EO ou ETO) é bombeado para uma câmara hermética para esterilizar o que quer que esteja dentro. Normalmente, são coisas como dispositivos cirúrgicos e equipamentos odontológicos, mas este processo de tratamento também é usado para alguns itens comestíveis, como especiarias.

Quer sejam bactérias, vírus, fungos, insetos ou outros organismos, qualquer forma de vida na câmara de gás, é rapidamente morta. O EO altera proteínas em suas células, essenciais para a vida, e altera permanentemente seu DNA, deixando-as incapazes de sobreviver.

Uso de EO como um tratamento antimicrobiano é mais complexo do que vapor e irradiação devido ao grande número de variáveis que deve ser controlado para que o tratamento seja eficaz. De acordo com USP, as variáveis incluem temperatura, tempo de exposição, umidade, vácuo ou pressão positiva e concentração de gás.

Para complicar a avaliação, há denúncias de grupos militantes nos Estados Unidos que, na verdade, algumas empresas podem estar escolhendo especificamente esse tratamento porque ele não precisa ser divulgado. Ao contrário da irradiação, para a qual os EUA e a UE exigem rotulagem, o mesmo ainda não se aplica à esterilização por óxido de etileno.

Esse caso me chamou atenção e trouxe “bandeiras vermelhas” à minha mente – diante de tantas questões, suposições e informações (ou falta de), o que podemos aprender com ele?

  • Para indústrias que possuem o gergelim como matéria prima, um caso como esse leva a uma avaliação mais rigorosa: origem do fornecedor, revisão de especificações, com desdobramento dos estudos de segurança de alimentos da planta reavaliando perigo e risco;
  • A importância de conhecer as legislações não apenas do país de fabricação do produto, mas também dos países de destino daquele produto – embora todas as normas de certificação de segurança de alimentos cobrem as questões regulatórias, será que o SGSA gerencia isso de forma efetiva? Adicionalmente aos requisitos regulatórios, e tão importante quanto, estão os requisitos de comunicação – muitas vezes as legislações foram levantadas, mas foram adequadamente comunicadas ao pessoal relevante? Ou muitas vezes foram sim comunicadas ao pessoal relevante mas alguém, em algum momento, tomou a decisão de realizar fumigação em um palete/carga de produto acabado e esqueceu de envolver a equipe de segurança de alimentos nesta decisão;
  • Atividades de fumigação que podem acontecer na sua indústria foram adequadamente avaliadas pela ESA no que diz respeito ao produto utilizado (autorização de uso), capacidade e qualificação do prestador de serviço, levantamento e análise de perigos no estudo HACCP? Essas atividades estão sendo adequadamente monitoradas? O monitoramento das concentrações do produto utilizado e período de carência são alguns dos aspectos mais críticos de qualquer fumigação. Nas auditorias realizadas, internas e externas, estamos verificando se a empresa mantém o controle e gerenciamento destas atividades, ou está deixando essa responsabilidade na mão do prestador quase sem nenhum envolvimento da ESA?

Todos os pontos acima descritos, bem como outros questionamentos que um alerta rápido nos traz, podem e devem ser levantados pela ESA como uma ferramenta de abordagem na manutenção do SGSA proativo – reorientado e assegurando um sistema cada vez mais efetivo quanto às novas questões que são apresentadas em nosso dia-a-dia, tanto para este, quanto para outros eventos ou incidentes que possam aparecer futuramente.

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Auditorias de Segurança de Alimentos e a Cultura do Desafio – Parte 2

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Lembram que há algum tempo eu trouxe o tema de “cultura de desafio” aqui no blog? Se você não viu, leia aqui.

Esse é um assunto relativamente novo, mas de extrema importância – os tempos estão mudando e as auditorias e certificações não podem continuar sendo, essencialmente, uma “sequência linear”, “cara-crachá”. Além de ser essencial resgatar o propósito principal de uma auditoria/certificação, temos também que evoluir e mudar a nossa mentalidade quanto ao assunto.

Você pode achar que o tema é enfadonho e se aplica apenas ao organismo certificador, certo? ERRADO! Releia o primeiro post desta série – vale para todo mundo: auditores internos, externos e futuros auditores!

Dando continuidade, então, vamos falar sobre o que é necessário para construir uma cultura de desafio nas empresas: 

Pessoas (auditores internos externos) com julgamento técnico para oferecer desafios significativos;

Crenças compartilhadas de que a organização apoiará seu pessoal (auditores internos) ou certificadoras (auditores externos) no exercício desse desafio;

– Uma estrutura de alinhamento que reconhece e recompensa os funcionários que desafiam (internamente);

Processos que normalizam a prática, até então desconfortável, de desafio.

Estes elementos não são alternativas entre si; em vez disso, eles constroem e reforçam uns aos outros. Sem todos os quatro, é improvável que uma empresa seja capaz de sustentar uma cultura próspera de desafios. Por exemplo: é inútil atrair e orientar pessoas com “habilidade técnica para desafiar”, sem criar um ambiente que forneça “cobertura” para tal desafio; e é fútil esperar que os auditores desafiem a gestão se o gerente da planta não encoraja e valoriza tal desafio.

Uma cultura de desafio não é algo que a liderança da empresa pode simplesmente impor por meio de slogans vigorosos em quadros de gestão ou manuais. Pessoas em todos os níveis da organização devem vivenciar isso todos os dias para que seja real. Organizações altamente eficazes são aquelas que criam um espaço seguro para questionar, sem permitir que o “seguro” se transforme em “aconchegante” ou o questionamento se transforme em conflito.

Sim, porque a principal preocupação é que uma cultura de desafio se transforme em uma cultura de conflito. O objetivo, então, para qualquer organização que desenvolva crenças compartilhadas em torno de uma cultura de desafio, é caminhar na linha entre encorajar altos padrões de avaliação e semear uma empatia profunda – ou seja: enquanto a auditoria externa e/ou interna for somente para cumprir requisito ou exigência de cliente e o real valor desse processo não for percebido, dificilmente teremos os padrões altos e robustos de avaliação.

E, por fim: implementar e incentivar uma cultura de desafio não exime a empresa de cumprir os requisitos da norma de certificação, por mais básicos que eles sejam. Muitas empresas, com a aparente cultura de desafio, não aceitam não conformidades menores, pois “elas não agregam ao sistema de gestão da empresa”.

Fazer o básico é tão desafiante quanto fazer o melhor!

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Novo posicionamento do GFSI sobre auditorias das normas de segurança de alimentos x pandemia

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Em 16/10/20 o GFSI publicou um novo posicionamento com relação à continuidade da pandemia sobre os impactos na evolução das auditorias de certificações e a covid-19.

Já abordado anteriormente em outro post relacionado ao tema para o esquema FSSC 22000 publicado em 06/10/20 (aqui) a opção de auditorias 100% remotas, assim como a norma BRCGS, que se alinharam e passaram a aceitar as auditorias 100% remotas, com o uso de Tecnologia da Informação e Comunicação (ITC) adequada (conexão de internet boa e estável e ter pessoas disponíveis para responder ao processo, ter arquivos eletrônicos, permitir o acesso do auditor a todas as instalações fabris através de vídeos em tempo real, entre outros aspectos), quando as instalações da organização certificada não puderem ser acessadas como resultado de um evento grave, não sendo estas auditorias reconhecidas pelo GFSI (o certificado fará referência à “Auditoria Remota Completa”). As auditorias 100% remotas são aplicáveis apenas às empresas já certificadas, ou seja, auditorias de manutenção ou recertificação. Uma avaliação de risco deve ser conduzida pelo organismo certificador para determinar o impacto do evento grave no status de certificação atual da organização certificada. A opção de auditoria remota completa só pode ser utilizada quando o risco de manutenção da certificação é determinado como baixo, baseado na maturidade e histórico do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Neste novo posicionamento, que atualiza o publicado em 30/03/20, devido a continuidade da pandemia, criando incerteza sobre a potencial interrupção da auditoria em todo o mundo, causando um impacto no status de certificação de certas organizações, aconselham a proceder da seguinte forma:

  1. Sigam a recomendação do IAF ID3: 2011, “Gestão de eventos ou circunstâncias extraordinárias que afetam ABs (acreditadores), CBs (certificadores) e Organizações Certificadas (empresas)”;
  2. Sigam os requisitos estipulados pela regulamentação nacional aplicável para gerenciar o surto de covid-19 e permitir que os OCs sigam esses requisitos. Se forem diferentes do conteúdo desta posição, os requisitos regulamentares prevalecem;
  3. Explorarem todas as oportunidades de realizar a auditoria programada com a organização auditada, incluindo, mas não se restringindo a, iniciar a auditoria usando tecnologias de informação e comunicação em linha com Requisitos de Benchmarking GFSI Versão 2020.1, concordando com protocolos de higiene aprimorados para proteger funcionários e auditores, usando auditores de regiões com nenhuma ou menos restrições de viagem para a jurisdição da organização auditada;
  4. Decidam se e como a prorrogação dos certificados por seis meses pode ser aplicada aos Programas de Certificação. Observe que se o CPO decidir permitir a extensão de certificados em seu programa, uma avaliação de risco da organização certificada conforme indicado no IAF ID3: 2011 deve ser realizada antes de conceder qualquer extensão de certificado.

A GFSI acredita que assim há uma boa dose de flexibilidade e suporte na crise atual, ao mesmo tempo que mantém a confiança nos resultados e paralelamente, se compromete  a trabalhar para avaliar as evidências para apoiar a eficácia e integridade de auditorias de segurança de alimentos totalmente remotas e avaliações realizadas com o uso das ITCs.

No caso de um certificado permanecer em risco de caducar, apesar das opções descritas acima, a GFSI advogaria que fornecedores e clientes concordassem com um protocolo considerado aceitável por todos para avaliar o risco de manter a cadeia de abastecimento sem a verificação de um certificado de auditoria reconhecido. A GFSI reconhece que há uma variedade de opções de avaliação disponíveis além de uma auditoria reconhecida pela GFSI quando uma visita física não é possível. Como não levam a um certificado reconhecido pela GFSI, a adequação dessas opções de avaliação ou combinações das mesmas para demonstrar resultados de segurança de alimentos deve ser acordada entre fornecedores e clientes e não é um assunto da GFSI.

Para ler a publicação completa, basta clicar aqui.

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IFS Food publica a versão 7

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A IFS publicou a nova versão 7 da norma IFS Food. Para acessá-la, basta clicar no link a seguir:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/standards/4128-ifs-food-standard-en

As avaliações IFS Food v.7 podem ser realizadas a partir de 1º de março de 2021. A implementação se tornará obrigatória para todas as empresas certificadas a partir de 1º de julho de 2021.

Os objetivos principais desta revisão são:

– mais fácil de usar: protocolo de avaliação revisado sob o ponto de vista das empresas avaliadas;

– menos burocracia;

– melhorias na lista de verificação da avaliação;

– abordagem mais focada na norma ISO/IEC 17065 (avaliação, mais tempo gasto no local, técnicas de avaliação, sistema de pontuação, foco no processo);

– alinhamento com os requisitos de benchmarking do GFSI (nova versão) – 2 dias de auditoria no mínimo, 48 itens compulsórios, avaliação não anunciada a cada 3 anos;

– alinhamento com o Codex Alimentarius, FSMA e regulamentações da EU;

– atualização do relatório de avaliação (novo formato com preenchimento de 48 campos), mais padronizado, melhor alinhado às expectativas dos usuários;

– orientada à prática e requisitos melhor organizados.

Resumidamente as mudanças foram:

– Protocolo de avaliação: nova estrutura, seguindo o caminho de melhoria da avaliação, com inspeções de requisitos gerais e específicos; foco na ISO/IEC 17065:2012 através de auditoria de requisitos de sistema de gestão de suporte; processos terceirizados; registro de avaliações não anunciadas; entidades multi-legais; sistema de pontuação; árvore de decisão para exclusões. A avaliação no local (no mínimo, 50% da duração da avaliação gasta no local), inclui entrevistas com a operação e a seleção da amostragem de produto para a trilha de avaliação. As correções devem ser fechadas antes da emissão do certificado.

Requisitos de avaliação: de 281 diminuiu para 237 requisitos com 12 sendo novos, entre eles: cultura de segurança de alimentos, análise de causa raiz, fraudes alimentares, risco de material estranho, terceirização, rastreabilidade, controle integrado de pragas.

– Requisitos para órgãos certificadores, acreditadores e auditores: aprovação de avaliação;  requisitos reforçados para revisores e auditores testemunhas, extensão de escopo, aceitação de consultorias, aceitação de experiência de trabalho mais auditorias, adição de itens de doutrina.

– Relatório da avaliação:  novo formato, seções padronizadas, perfil da empresa, campos compulsórios, política de proteção de dados, GLN.

– Certificado com QRCode

Há nova definição para o resultado “B”, tornando um ponto de atenção, não precisando de correção e tampouco ação corretiva. Isto não é mais um desvio, conforme tabela a seguir:

O sistema de avaliação “B” poderia ser:

– uma observação que pode levar a desvios futuros;

– uma situação que está em conformidade no dia da Avaliação, mas pode levar a um desvio / não conformidade no caso de problemas / desvios;

– nenhum risco foi identificado, mas a situação pode se tornar arriscada e pode levar mais tarde a um desvio / não conformidade se a empresa não monitorar a situação;

– Não: ocorrência – risco com impacto no produto.

– Não é uma oportunidade de melhoria e nem desvio / não conformidade (nenhuma correção é esperada), um meio de fazer a classificação mais suave, uma forma de recomendar soluções ou melhorias específicas: sem consultorias.

– Uma pontuação “B” não é possível para os 10 requisitos KO’s, neste caso o auditor só pode usar a pontuação A ou C ou D (=KO).

Nesta versão são 6 capítulos com novas nomenclaturas: governança e comprometimento, sistema de gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos, gestão de recursos, processos operacionais, medidas, análises e melhorias e plano de defesa de alimentos.

São 12 novos requisitos nos capítulos 1, 4 e 6:

No Capítulo 1 com os novos requisitos: estrutura corporativa: a alta direção deve assegurar a informação ao organismo certificador (1.2.6) e revisão pela alta direção para melhorias (follow up das ações documentadas (1.4.2).

– No Capítulo 4 para processos operacionais as inclusões são: aquisição de terceirizações com controle, contrato e aprovação (4.4.6, 4.4.7, 4.4.8); instalações de produção e armazenamento: separações internas em boas condições (4.9.6.3); limpeza e desinfecção: registros de monitoramentos (4.10.3); proteção e mitigação de risco de material estranho do ambiente/equipamentos para evitar contaminações físicas (4.12.1); monitoramento e controle de pragas: infraestrutura do local e operação (4.13.1); rastreabilidade: registro de resultados de testes com tempo de recuperação/target, requisitos de clientes (4.18.3) e fraudes em alimentos: responsabilidades definidas para a análise de vulnerabilidades e o plano de mitigação (4.20.1).

– No Capítulo 6 sobre o plano de food defense com item novo, o 6.1.3 sobre o teste do plano e medidas de controles (auditoria interna e plano de inspeção).

Conclusivamente esta nova versão trouxe maior clareza à avaliação da norma IFS, com requisitos mais objetivos dando ênfase à avaliação in loco quando comparada à parte documental, além de estar alinhada com os requisitos do GFSI Benchmarking versão 2020.

Referência: “IFS FOCUS DAY BRAZIL” em 24/09/20 palestra da Caroline Nowak.

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Simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”

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Muitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls são, na verdade (e infelizmente), exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Em primeiro lugar, é importante entender qual é a diferença entre as duas atividades. No contexto da certificação de alimentos, um simulado de recall envolve o teste de TODOS os procedimentos relacionados ao recall de seu produto no mercado. Isso inclui testar todos os componentes do seu plano de recall: reunir a equipe de recall, tomar a decisão de recall, notificar as autoridades e partes interessadas relevantes, redigir comunicações por escrito, informar clientes, recuperar o produto afetado e realizar a rastreabilidade do produto acabado e da matéria-prima.

Já uma atividade de rastreabilidade consiste em testar se o seu produto pode ser rastreado até o cliente e, também, rastrear as matérias-primas até o fornecedor. Se você fosse realizar um recall de produto na vida real, você precisaria ser capaz de rastrear seu produto. Portanto, ao dizer isso, a atividade de rastreabilidade é um componente vital do processo de recall, mas não é a única. O principal objetivo do recall de produto é identificar e remover o produto afetado do mercado o mais rápido possível. A rastreabilidade permitirá que você determine quais tipos, lotes e produtos foram afetados.

Conduzindo a simulação de recall

O primeiro passo é escolher o produto. A escolha deve ser feita em função do risco. É importante ser realista e escolher os cenários mais prováveis de acontecer. Normalmente o que se vê na prática é a empresa escolhendo o cenário “mais fácil”, ou seja, a escolha é feita em função do produto e a partir daí cria-se uma estória de contaminação: é escolhido o produto que foi fabricado para um cliente específico ou foi entregue em apenas um local/centro de distribuição ou que tem um baixo volume de produção – isso não é uma boa prática, pois num evento real, dificilmente teremos uma situação tão fácil assim.

Uma vez que o produto foi selecionado, a equipe de recall deve decidir quando conduzir o simulado. É uma boa prática tornar esta data uma surpresa para que “a simulação seja da forma mais próxima possível a de um recall real” – restrinja as informações sobre a data e a hora em que a simulação deve ser realizada a um pequeno número de funcionários selecionados. A equipe e a gerência devem estar comprometidas com o exercício de recall pois isso é fundamental para o sucesso. Lembre-se ainda de que muitos incidentes ocorrem fora do horário comercial normal e é quando sua empresa estará particularmente vulnerável.

É importante que todas as etapas seguidas durante uma simulação de recall sejam documentadas. Isso inclui testar os canais de comunicação, documentar os desvios do plano de recall, os problemas encontrados e qualquer outro detalhe relevante. Ou seja, não basta apenas documentar o produto escolhido e data do simulado – um relatório pormenorizado é importante e muito útil.

Em um recall real você deve medir a eficácia do sistema, ou seja, quanto do produto contaminado foi recuperado em um determinado período de tempo. Desta forma, você também deve, sempre, determinar a eficácia de qualquer simulado de recall realizado. A recomendação é que se você obtiver menos de 100% de eficácia, você deve considerar a repetição do simulado.

Importante ressaltar que a eficácia só poderá ser medida entrando em contato com os clientes. Nesse aspecto é muito comum ver as empresas finalizando o simulado de recall antes do término – por não querer preocupar o cliente, por não saber como comunicar que se trata de um simulado, por não possuir parcerias reais estabelecidas em que clientes possam participar ativamente do simulado, etc. Além da avaliação de eficácia, vale lembrar que uma vez identificado onde o produto afetado está, a recuperação deste produto deve entrar em ação (como aconteceria, os meios, responsáveis, locais de armazenamento do produto afetado, destino, quantidades, etc).

O blog Food Safety Brazil já publicou uma matéria com os 7 aspectos essenciais para a condução de um simulado. Veja aqui.

Com que frequência devo realizar os simulados?

Tudo vai depender das necessidades da sua empresa. A regra é realizar simulações de recalls suficientes para aperfeiçoar seu plano de recall. Depois que um plano testado estiver em vigor, você pode se contentar com uma frequência que funcione para você (a não ser que a norma de certificação de segurança de alimentos que você escolheu estabeleça uma frequência obrigatória, como é o caso da norma BRC). Como um guia aproximado, a Food Standard Agency do Reino Unido estabelece como boa prática simulados anuais.

Existe um tempo máximo de duração do simulado de recall?

Não, não há tempo definido para um simulado de recall. Tanto o USDA, o FDA quanto a ANVISA não estabelecem limite de tempo para um recall. O que eles especificam é um limite de tempo para alertar as autoridades apropriadas assim que uma violação de segurança tenha sido confirmada (24 ou 48 horas dependendo da agência). Algumas empresas e algumas normas de certificação colocam um limite de 2 a 4 horas no exercício de rastreabilidade para um produto afetado, mas o tempo para recuperação do produto é geralmente mais flexível.

Os simulados de recalls têm o objetivo de deixar a empresa mais confiante em relação aos seus procedimentos e preparada para uma situação de crise. Essa preparação pode fazer toda a diferença. Incorporar os simulados de recall na rotina da empresa é a chave para evitar uma enorme dor de cabeça.

Referências:

https://extension.uga.edu/publications/detail.html?number=B1509

https://www.refrigeratedfrozenfood.com/articles/87761-how-to-conduct-a-mock-recall

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Agora o MAPA aceitará registros do PAC informatizados

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O assunto agora são os registros do PAC informatizados (digitais). Em 17 de Agosto de 2018 publiquei no blog um post intitulado “O fim do monitoramento dos Programas de Autocontrole (PACs) em papel impresso – SIF/MAPA” em que apresentei uma proposta diferente do modus operandi de registros dos Programas de Autocontrole (PACs), isto é, a migração de anotações em papel para sistemas eletrônicos (celulares ou tablets). Se você não leu, recomendo fazer isso antes de avançar com essa leitura.

Eis que o futuro chegou! Com a publicação do novo RIISPOA (Decreto 10.468/2020) as empresas serão autorizadas a empregar esse sistema informatizado para registro de dados referentes ao monitoramento e verificação dos PACs.

O artigo 74 do (RIISPOA) Decreto 10.468/2020 diz:

Art. 74. Os estabelecimentos devem dispor de programas de autocontrole desenvolvidos, implantados, mantidos, monitorados e verificados por eles mesmos, contendo registros sistematizados e auditáveis que comprovem o atendimento aos requisitos higiênico-sanitários e tecnológicos estabelecidos neste Decreto e em normas complementares, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, desde a obtenção e a recepção da matéria-prima, dos ingredientes e dos insumos, até a expedição destes.

§ 1º Os programas de autocontrole devem incluir o bem-estar animal, quando aplicável, as BPF, o PPHO e a APPCC, ou outra ferramenta equivalente reconhecida pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

§ 2º Os programas de autocontrole não devem se limitar ao disposto no § 1º.

§ 2º-A Na hipótese de utilização de sistemas informatizados para o registro de dados referentes ao monitoramento e a verificação dos programas de autocontrole, a segurança, integridade e a disponibilidade da informação devem ser garantidas pelos estabelecimentos. (Redação dada pelo Decreto 10.468, de 2020)

§ 3º O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento estabelecerá em normas complementares os procedimentos oficiais de verificação dos programas de autocontrole dos processos de produção aplicados pelos estabelecimentos para assegurar a inocuidade e o padrão de qualidade dos produtos.

Agora as empresas e auditores do MAPA terão segurança jurídica para aprovar a utilização deste novo modelo de registros. A mudança se deu pela NOVA REDAÇÃO (NR) da alínea 2º do art 74 que autoriza o emprego de sistemas informatizados para o registro de dados referentes ao monitoramento e a verificação dos programas de autocontrole, isto é, software implantado em dispositivos móveis, tais como celulares ou tablets.

Parabéns ao DIPOA/MAPA por este avanço, pois sistemas informatizados são muito melhores para gestões de processos das indústrias. Espera-se que os softwares de registro já disponham de ferramentas de qualidade tais como PDCA, Diagrama de Ishikawa, 5 Porquês, Pareto, entre outros. A propósito, a indústria 4.0 também agradece!

E você, o que achou dessa mudança? Conte-nos nos comentários.

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Gestor da Qualidade ou Liderança da Qualidade?

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Quando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E é simples de perceber!   

“É mais ou menos como andar de bicicleta!”

Gestores lidam com os processos, procedimentos, normas, política.  Eles são precisos e diligentes no monitoramento e na análise cirúrgica dos indicadores e vivem ativamente para alcançar objetivos e metas! Eles se destacam por estar sempre mais atentos ao negócio, à produção e aos ativos do que aos seus colaboradores.

Já os Líderes são focados nas pessoas, na direção e no futuro aspirado. Entendem que o colaborador é mola mestra para a construção e colaboração de algo maior. A liderança foca o propósito, o legado, as mudanças, a inovação, a formação de novos líderes e no cuidado de ser exemplo e autêntico para o seu time. Líderes escutam com o coração, sentem o termômetro do chão de fábrica, dão feedbacks pontuais, celebram conquistas e também os erros! Mentoram, dão coaching, cuidam e desenvolvem pessoas. Pessoas para eles não são funcionários, são colaboradores. Ele entende que no negócio é apenas o fio condutor: são pessoas que colaboram para que o sucesso seja de fato alcançado! Enxergam nas pessoas os potenciais e as oportunidades para que elas usem os seus melhores talentos e as suas competências individuais em benefício do crescimento do time.

OK, entendi! Para fazer uma boa gestão é preciso ser um bom GESTOR e um bom LÍDER! Esses dois papéis devem andar juntos e são necessários para o sucesso das organizações. Os Gestores – Líderes são essas pessoas acima da curva que trazem o sucesso para as organizações produzindo alto resultado e bem-estar no trabalho.

Quando falamos de Liderança não falamos de posição. Falamos de uma escolha! “Que vantagens a minha liderança trará às pessoas? Qual a importância da minha liderança para as organizações? Por que valerá a pena ter minha liderança no time? Como a minha liderança somará a esse novo cenário?”.

Líderes são! Porque desejam ser Líderes! A sua motivação não são os benefícios e o cargo. Sua motivação é a possibilidade de ser influência positiva, poder desenvolver e transformar pessoas alcançando resultados através dos seus conhecimentos, exemplos e vivência genuinamente compartilhada. Líderes lideram com o coração tornando-se únicos e especiais! Conhecem e acreditam no potencial das pessoas. Reconhecem o seu papel no desenvolvimento do time criando um ambiente de aprendizado contínuo e valorização do capital humano.

O líder não busca aumentar os seus conhecimentos, ele visa ampliar a consciência da sua missão e do seu legado, inspirando continuamente o desenvolvimento das pessoas e das organizações, tanto com o foco na razão quanto na emoção.

Estar à frente de um time é sempre uma grande responsabilidade! Temos nesse novo normal a carência de protagonistas: líderes que devam enfrentar batalhas com coragem, bravura, sabedoria, perseverança e energia! O que vemos em algumas organizações são gestores tomados pelos sentimentos de medo, da ameaça, da vulnerabilidade, fragilidades e da instabilidade.

Diante do exposto, do posicionamento e postura de Gestores e Líderes, fica mais claro e visível enxergar algumas diferenças entre Gestão e Liderança.

Líderes inspiram e envolvem as pessoas a transformar uma visão em realidade. Eles as encorajam para fazer parte de algo maior. Acreditam que equipes colaborativas trazem resultados melhores do que pessoas de forma independentes. Gestores concentram-se em definir, medir e atingir metas controlando situações e recursos para alcançar os seus objetivos e realizar a visão.

Líderes buscam a mudança! Há sempre novas oportunidades e novos caminhos. Eles estão sempre girando o PDCA em busca da melhoria contínua com olhos voltados para o horizonte, desenvolvendo novas técnicas e estratégias para a organização. Gestores mantêm as coisas funcionando, melhorando os sistemas, estruturas e os processos continuamente. Gestores evitam grandes mudanças!

Líderes estão dispostos a tentar coisas novas, mesmo que estejam vulneráveis a falhas. Sabem que o fracasso é mais um passo no caminho para o sucesso. E acreditam que ninguém constrói uma carreira de sucesso somente com vitórias. Gestores trabalham arduamente para minimizar os riscos evitando e controlando todos os possíveis problemas.

Líderes definem objetivos de longo prazo, determinam a direção e permanecem motivados até conquistar a visão aspirada. Gestores transformam os objetivos em metas de curto prazo e cuidam para que o seu time alcance o mais breve.

Líderes concentram-se em criar relacionamentos com as pessoas necessárias para realizar a visão através de relações baseadas na lealdade e confiança. Gestores concentram-se nas estruturas necessárias para atingir as metas construindo sistemas e processos analíticos para obter os resultados desejados.

Líderes buscam formas de desenvolver as competências dos seus liderados, mesmo que isso tenha um custo no desempenho de curto prazo. Gestores definem os papeis, responsabilidades e atribuem as tarefas, fornecendo assim orientações claras de como as atividades deverão ser executas.

Líderes não precisam ter uma posição formal de autoridade na organização. Tampouco precisam ocupar uma posição gerencial ou um cargo estratégico. Serão sempre uma influência positiva em diversas situações. Gestores usam o cargo como posição hierárquica para gerar o poder e influência que estará atrelado diretamente ao seu cargo e posição.

Liderança e Gestão devem andar de mãos dadas SIM! As diferenças são claras, porém os dois papéis devem estar conectados! Gestores e Líderes são igualmente importantes e quando você desenvolve as duas qualidades você ganha o nirvana (a felicidade suprema). Qualquer esforço para separar a Gestão da Liderança, ou vice-versa, provavelmente causará mais problemas do que soluções. Gestor e Líder são complementares e se você quer ter sucesso, deve buscar desenvolver as suas competências em ambas.

Definir liderança não é tarefa fácil, porém ela pode ser percebida em atitudes diárias. A boa liderança é capaz de reunir e transmitir forças, motivar, inspirar e encorajar a todos que estão a sua volta. Liderança não se conquista pela posse de um cargo, mas pelo exercício diário de exercer com amor, caráter e integridade a sua missão.

Uma analogia bem simples para entender a importância dos dois perfis é pensar em uma bicicleta: “pode ser óbvio, mas ela funciona melhor com as duas rodas!”

A bicicleta só se movimenta quando há tração na roda traseira. É ela quem determina a velocidade e o esforço que estará sendo despendido. Ela dá força, impulso e movimento! Nessa metáfora, a roda traseira representa a Gestão. Ela faz o negócio girar! Faz o negócio dar mais certo! Dá velocidade! É nela que estabelecemos as metas, os objetivos, a aplicação da política e todos os procedimentos internos. É nela também que acompanhamos o desempenho, o ajuste fino dos processos e a calibração do time para garantir velocidade. 

Já a roda dianteira tem a função de dar a Direção! Ela representa a Liderança que gera a confiança, o equilíbrio e traz o direcionamento e alinhamento estratégico para as organizações. Ela é um guia para conquistar objetivos comuns, aspirar novos caminhos e manter forte e unido o espírito de equipe.

Quanto mais Gestores – Líderes mantiverem o equilíbrio das duas rodas em um mesmo movimento, mais longe eles chegarão!!

Em movimento, a roda dianteira da bicicleta manterá o direcionamento do cenário desejado aonde ela visa chegar. E nesse cenário os Gestores – Líderes tracionam e guiam a bicicleta! Eles unidos gerenciam as organizações, atendem os objetivos estabelecidos, recebem abertamente as responsabilidades e são fortemente comprometidos com os ganhos da direção, deixando seus legados e protagonizando grandes conquistas.

Como vimos, os dois papéis são importantíssimos! Sem GESTÃO não existe negócio, esforço, desafio, crescimento e sem LIDERANÇA não existe visão, direção, propósito, sucesso e inovação!

O equilíbrio é o essencial!  Não é tão complicado assim, né?

É mais ou menos como andar de bicicleta! Simples assim!”

5 min leituraQuando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E […]

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Requisitos fundamentais da norma BRCGS

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A norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é:

“Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser bem estabelecido, continuamente mantido e monitorado pela empresa, pois a ausência ou a baixa adesão ao sistema terá graves repercussões sobre a integridade ou a segurança do produto fornecido.”

Em outras palavras, fundamental significa crucial, que deve ser cumprido, pois o não cumprimento de uma seção fundamental pode resultar no fracasso de sua auditoria.

Além do requisito fundamental, temos que ter bastante cuidado com as palavras “deve” e “pode”, termos que também estão no glossário:

Pode – Indica uma exigência ou um texto que fornece orientação, mas que não é obrigatório para o cumprimento da Norma.

Deve – Significa a conformidade esperada ou desejada com o conteúdo da cláusula ou requisito.

A norma BRCGS não deixa claro se o “deve” é realmente obrigatório, entretanto o “deve” aparece na definição de requisito fundamental, tornando-se obrigatória sua aplicabilidade.

Dentro da norma BRCGS, o requisito fundamental é marcado com a palavra “Fundamental” e destacado com um símbolo de uma estrela.

Os requisitos considerados fundamentais são:

  • Compromisso da alta direção e melhoria contínua (1.1)
  • O plano de segurança de alimentos – HACCP (2)
  • Auditorias internas (3.4)
  • Gestão de fornecedores de matérias-primas e embalagens (3.5.1)
  • Ações corretivas e preventivas (3.7)
  • Rastreabilidade (3.9)
  • Leiaute, fluxo de produto e segregação (4.3)
  • Limpeza e higiene (4.11)
  • Gestão de alergênicos (5.3)
  • Controle de operações (6.1)
  • Rotulagem e controle de embalagem (6.2)
  • Treinamento: Manuseio de matéria-prima, preparação, processamento, embalagem e armazenamento (7.1)

O não cumprimento da declaração de intenção de um requisito fundamental (ou seja, uma não-conformidade maior) leva à não certificação em uma auditoria inicial ou à retirada da certificação em auditorias subsequentes. Isso exigirá uma auditoria completa adicional para estabelecer evidências demonstráveis de conformidade.

Quer saber mais sobre a certificação BRCGS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira!

Referência:

  • Norma BRCGS Food Versão 8

2 min leituraA norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é: “Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser […]

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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba. 

Em gestão da qualidade e food safetyGenba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

 1 Quando você chega para trabalhar:

  1. Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
  2. Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

 2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

  1. Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
  2. Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

 3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

  1. Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
  2. Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

 4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

  1. Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
  2. Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

 5 Na maior parte do seu tempo, você está:

  1. Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
  2. Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

 6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

  1. Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
  2. Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

 7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

  1. Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
  2. Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

 8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

  1. Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
  2. Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

 9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

  1. Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
  2. Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

  1. Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
  2. É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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