Arquivos gestão da qualidade e segurança de alimentos - Página 6 de 12

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Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

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Nesse post vamos falar sobre o último passo de manutenção autônoma, o Passo 7 de MA – Gestão Autônoma.

No passo 7 de MA chegamos à consolidação da implantação da manutenção autônoma com o uso de controles, avaliações, inspeções e padrões revisados e atualizados, mudança de cultura e avanço na maturidade dos colaboradores.

Nessa etapa o operador é o elemento chave na qualidade e confiabilidade dos processos.

O resultado aqui é o esforço no atingimento para o que conhecemos por “zeros”: zero perdas, zero quebras, zero acidente e como foco desse post, o zero defeito de qualidade, zero contaminações quanto à segurança dos alimentos.

Passo 7 de MA – Gestão Autônoma

Como o próprio nome já diz, temos consolidada a manutenção autônoma. O colaborador tem domínio de seu equipamento e processos ao redor e atua com uma gestão autônoma.

Portanto, o colaborador possui maior conhecimento e autonomia para realização de parada de equipamentos, reparos sob sua alçada, melhorias nos processos, segregação de materiais. E ainda há o diagnóstico de problemas através de ferramentas de investigação e planejamento e execução de ações atacando a causa-raiz.

Os colaboradores nesta etapa naturalmente tendem a desenvolver:

Postura de liderança
Tomada de decisão
Iniciativa com foco em resultados
Capacidade de relacionar
Capacidade de compartilhar
Criação – Geração de novas ideais

Segurança dos Alimentos

Assim como ocorre o amadurecimento profissional do colaborador quanto ao seu processo, uma cultura de qualidade pode ser desenvolvida em conjunto. Veja que passamos por todas as etapas anteriores trabalhando os conceitos de segurança dos alimentos.

Chegando ao passo 7 de MA nós teremos desenvolvido uma gestão de limpeza, controle de contaminantes, prevenção de perigos, profundidade no HACCP e sinergia com Food Fraud e Food Defense, entre outros pontos.

E muito mais do que apenas as ferramentas e controles, teremos um colaborador com uma postura de liderança e cultura de segurança dos alimentos atuando em campo.

Gostou do conteúdo? Deixe aqui seu comentário para que eu explore mais os outros pilares de TPM e sua relação com a indústria de alimentos.

Para ler sobre as etapas anteriores acesse os links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

2 min leituraNesse post vamos falar sobre o último passo de manutenção autônoma, o Passo 7 de MA – Gestão Autônoma. No passo 7 de MA chegamos à consolidação da implantação da […]

André Pontes

28 de junho de 202124 de junho de 2021

Ferramentas de gestão

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Fui promovido e agora? Mulher assustada, roendo unhas

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Fui promovido a liderança em food safety. E agora?

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Olá pessoal, hoje resolvi escrever para você que tem cargo de liderança ou gestor de food safety, coordenador de equipe, gerente de qualidade ou como você prefira chamar. Sim, muitas vezes a gente se preocupa com as regras, normas, procedimentos, legislações e planilhas e esquecemos que trabalhamos com pessoas.

Você muito provavelmente faz ou já fez parte de uma equipe em que não exercia o papel de líder, certo? E neste caso tem uma boa noção do que vou mencionar a seguir; muitas vezes a vontade é de criticar, sair fora, exigir a tomada de decisão, mas…e quando você é o LIDER/GESTOR desta equipe? Chegou a sua vez de influenciar este pessoal, mas tem que ser de forma significativa, eficiente, a fim de obter os melhores resultados, aquele desempenho que você imaginava quando era apenas parte da equipe. Você precisa conduzir esta galera para a produção de alimentos sem falhas, campeões de venda, rótulos lindos de dar água na boca, procedimentos perfeitos pra nenhum auditor botar defeito…bem, daí o desafio parece assumir outra proporção, não é mesmo?

Não se assuste, vou dar umas dicas para que a COISA fique menos assustadora (se é que isso é possível). Digo por mim, quando assumi a liderança pela primeira vez fui chamada à sala da chefia, que me disse: a partir de amanhã você coordena a equipe, tudo bem? Minha resposta: “Bem eu adoraria, mas não sei se estou preparada para tamanho desafio”. O chefe respondeu: “Ué, você está pensando em deixar a empresa?”. Minha resposta: “Que horas eu começo?” rsrsr. Nervosismo e imaturidade à parte, foi a melhor coisa que me aconteceu, pois às vezes a gente acha que não está preparada até que surge uma oportunidade e por medo de tentar, pode perder a chance.

Estamos em um tempo em que a competição entre profissionais chega a ser predatória, todo mundo tem pensamentos acelerados, o avanço tecnológico é enorme, às vezes até difícil de acompanhar. Somos bombardeados diariamente com informações e mudanças na legislação e assim é comum nos sentirmos perdidos ou andando em círculos. Pois bem, você já ouviu falar no poder dos objetivos? Esse é o ponto de partida para um líder/gestor da área de food safety: se você não tiver clareza sobre seus objetivos, você está como “um barco à deriva” e sua equipe também.

Antes de prosseguir acho importante rever alguns conceitos e esclarecer a diferença entre um líder e um gestor:

Líder – pessoa que exerce influência sobre o grupo, mesmo sem ter um cargo superior. Ele consegue cativar e motivar as pessoas ao seu redor e costuma ser seguido e admirado por elas.

Gestor – responsável por gerir os processos e os procedimentos, sempre buscando os melhores resultados para a empresa.

Um líder pode ser colocado em funções de gestão e é possível que um gestor tenha características de liderança, mas nem sempre isso acontece. Em food safety, isso quase sempre acontece! Temos que assumir a função de gestão e liderança ao mesmo tempo, o que torna a jornada mais dinâmica.

O Líder/Gestor de food safety precisa ter clareza das coisas, afinal é um desafio diário e constante trabalhar nesta área e isso requer muita disciplina, foco e sobretudo um bom planejamento. Então se você faz o tipo que deixa a vida levá-lo, deve ficar atento, pois em uma organização que precisa garantir a qualidade e a segurança dos alimentos que produz, não há espaço para atitudes impensadas ou apenas reativa diante das adversidades.

Todo Líder/Gestor vai trabalhar com pessoas e precisa saber bem quais são seus objetivos e metas para conduzir de forma adequada sua equipe para “águas tranquilas e navegáveis” e ter sangue frio para administrar os ventos e tempestades que surgem a todo momento. É, meu caros, nem tudo são flores no mundo food safety e atualmente, com o excesso de informações disponíveis, há uma verdadeira avalanche de produtos, marcas e opções para tudo, e fica fácil se perder no caminho.

Mas se você está disposto a encarar a jornada, vou dar umas dicas para facilitar o trabalho com as pessoas da sua equipe:

Tenha clareza da escolha que fez para sua vida profissional, saiba que haverá momentos de renúncia, dedicação e dificuldades, mas também haverá vitórias e muita adrenalina.
Defina objetivos e metas realistas e vá subindo a régua conforme eles forem sendo alcançados.
Trace um plano estratégico para atingir seus objetivos e deixe sua equipe a par dos desafios que estão enfrentando.
Aprimore suas técnicas de trabalho em equipe, jamais esqueça que ninguém vai a lugar nenhum sozinho.
Recicle-se sempre, não há desculpa, ainda mais agora com tanta opção on line e muitas vezes gratuita, porém não se esqueça de escolher bem. Lembra do excesso de informações? No mundo virtual e real tem muita coisa boa, mas também tem o lixo.
Tenha em mente que ninguém sabe tudo. Manter a humildade é fundamental para ser um bom líder e fundamental para conquistar a confiança da equipe.
Quando não souber de algo, procure saber e aprender, é preciso ter clareza dos pontos fracos e coragem para melhorar.
Esteja aberto a críticas e sugestões e, claro, corra atrás para melhorar, afinal você conhece bem a regra de melhoria constante que aplica aos processos, não é mesmo?
Jamais retenha conhecimento, compartilhe. Ninguém vai tomar seu lugar, a menos que seja melhor que você! E assim, quando você assumir um posto superior ao seu, terá alguém da sua equipe e de confiança pronto a lhe substituir.
Não procure culpados para algo que deu errado, motive a equipe e ache uma boa solução o mais rápido possível, dedique um tempo depois para avaliar as causas do erro e assim criar estratégia para que não se repita.
Você só conquistará o respeito e a liderança da equipe se eles admirarem você. Um líder é um gestor de talentos e não um ditador, ninguém vai respeitar você por medo, ao contrário, na primeira oportunidade vão puxar o seu tapete.
Quando houver mudanças de metas e objetivos, comunique a equipe imediatamente e os motive a mudar o curso das coisas e seguir em frente, afinal, quem gosta de ser o último a saber das coisas ou saber delas por terceiros?
Motive sempre sua equipe a confiar em você e poder ter a liberdade de trazer até você erros ou decisões equivocadas que tomaram, isso vai permitir que vocês achem junto uma solução. Quando um membro da equipe contribui para um problema e não comunica, você perde um tempo precioso para descobrir a falha e corrigir.
Saiba reconhecer os esforços da equipe e faça isso publicamente se houver oportunidade, ninguém gosta de ficar para trás quando chegar a hora de dividir os “louros”.

Sei que não sou especialista no assunto nem me atrevo a competir com todo tipo de coach e livros que existem hoje. Trouxe aqui um pouco da minha vivência e experiência a frente de equipes de garantia de qualidade. Existem muito mais dicas que talvez até rendessem um livro, porém resolvi compartilhar aquelas que julgo serem razoavelmente assertivas, com vocês que nos seguem e merecem todo nosso respeito.

E você, já usou alguma dessas dicas ou tem alguma que esqueci de mencionar, mas julga ser importante? Conte pra gente nos comentários ou compartilhe sua experiência conosco. Fique à vontade, esse espaço também é seu.

5 min leituraOlá pessoal, hoje resolvi escrever para você que tem cargo de liderança ou gestor de food safety, coordenador de equipe, gerente de qualidade ou como você prefira chamar. Sim, muitas […]

Juliana Barbosa

1 de junho de 20211 de junho de 2021

Meu olhar

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Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

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Em inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in situ) de uma expedição normal (standard) de peixe processado congelado para um cliente estrangeiro. Também pode ser adaptado para uma remessa dentro do país, para um cliente em outro Estado, por exemplo.

Há um aspecto extremamente importante que se refere à documentação oficial e comercial que deve acompanhar o embarque ou exportação, que geralmente fica a cargo dos Agentes de Exportação e agência de transporte em coordenação com as autoridades sanitárias oficiais e outras autoridades. Esta documentação deve ser previamente verificada e autorizada pelos responsáveis, antes de iniciar as operações de carregamento do caminhão ou container que será utilizado para o transporte do alimento.

Uma vez autorizado o procedimento de embarque e presente o veículo que o transportará, é aconselhável verificar sempre as informações sobre o limite da quantidade de carga bruta que o contêiner está autorizado a transportar e que se denomina Payload. Esta quantidade, expressa em kg ou Lbs, está impressa na parte externa da porta do contêiner e deve ser levada em consideração para não ser ultrapassada. A partir desse momento, começa a tarefa de fiscalização e controle higiênico-sanitário a que me refiro brevemente.

1-Se é uma remessa de caminhão frigorífico ou contêiner frigorífico, deve-se verificar que a placa da câmara do caminhão (que é diferente daquele do caminhão), ou o número de identificação do contêiner, corresponda exatamente ao declarado na documentação. Ignorar essa verificação pode causar um grande problema após o envio.

2- Verifique se o contêiner ou câmara é adequado para carga congelada e se o equipamento de refrigeração da câmara funciona corretamente. Solicite que a câmara venha com o equipamento funcionando e fria. Essa medida é utilizada para verificar se o equipamento de refrigeração está funcionando corretamente e se a mercadoria não será carregada em uma sala com temperatura ambiente, que no verão pode chegar a 30°C ou mais. O tempo para carregar toda a carga de um contêiner reefer de 40 pés é variável. Pode ir de 30 minutos com carregamento em pallets com maquinaria moderna, até 2 horas carregando manualmente mais de 20 toneladas. Por isso, começar pela câmara pré-resfriada tem a vantagem de minimizar a variação de temperatura do produto.

3- Higiene e manutenção da câmara de transporte. Faça um tour pela câmara antes de iniciar o carregamento, verificando a limpeza e a ausência de odores estranhos que possam ser devidos a cargas anteriores e ou à falta de lavagem adequada. Recomendo não iniciar a carga até que as condições de limpeza sejam adequadas. Cheiros de cargas anteriores podem afetar negativamente o produto a ser transportado. As câmaras após a lavagem devem ser arejadas para secagem e ventilação antes de serem recarregadas. Este último é geralmente uma obrigação da empresa transportadora. Não carregue mercadoria em câmaras danificadas, com falta de manutenção que poderia causar problemas à mercadoria e que não possua fechamento hermético das portas. O fechamento inadequado permite a entrada de ar quente de fora que irá danificar o produto congelado. Verifique sempre o correto fechamento das portas antes e após o carregamento da mercadoria. Nunca libere uma remessa sem garantir que as portas estejam devidamente fechadas.

4- Temperatura do produto congelado. O controlador deve ter um termômetro bem calibrado com sensor de penetração e um instrumento pontiagudo para furar o pedaço de peixe se necessário. A carga de peixes congelados, qualquer que seja a sua apresentação (inteiro, sem cabeça, filé, postas, empanado, etc.), deve atingir uma temperatura de -18°C ou mais fria em seu centro geométrico, e o meio de transporte deve garantir que essa temperatura se mantenha até a chegada ao destino. O controlador elaborará uma lista com as temperaturas do produto registradas durante o carregamento, de forma a cobrir uma quantidade previamente acordada de acordo com uma tabela de amostragem. Um exemplo de tabela de amostragem de referência pode ser a Norma ABNT 5426, que é útil e fácil de usar. Recomenda-se colocar termógrafos junto com a carga, como forma de monitorar a temperatura da câmara durante o transporte. Em caso de falha mecânica ou humana na manutenção da temperatura de transporte, a mesma será registrada no termógrafo. Recomenda-se sempre que o motorista (no caso do transporte rodoviário), saiba da existência de termógrafos, bem como o cliente que recebe a mercadoria. Muitas vezes é o mesmo cliente que solicita a colocação dos termógrafos (veja aqui).

5- Higiene no manuseio e ordem de carregamento. As operações de carregamento devem garantir as condições higiênicas de manuseio de alimentos embalados congelados. O pessoal encarregado da tarefa de carregamento, seja ele próprio do frigorífico ou contratado para essa tarefa, deve possuir o treinamento necessário para o manuseio de alimentos. A carga deve ser disposta dentro da câmara do veículo de transporte de forma a permitir a circulação de ar frio entre ela. Em nenhum caso as caixas devem atingir o teto impedindo a circulação de ar frio. Nos contêineres, há uma altura máxima de carregamento marcada por uma linha vermelha, que não deve ser ultrapassada. No caso de uma disputa sobre defeitos do produto devido a uma temperatura fora das especificações, se for constatado que a carga excedeu a linha vermelha, o remetente terá sérios problemas. O estado e a integridade da embalagem secundária também devem ser controlados. Não deve ser aceito o mau tratamento das caixas pelos operadores, bem como deve haver cuidado com a integridade das fitas de cintagem.

6- Controle de etiquetas e rótulos. É muito importante que todas as caixas apresentem etiqueta ou rótulos, marcas, carimbos, etc., que se encontram detalhados nas especificações de compra, as quais devem cumprir os requisitos das autoridades oficiais do local de produção e do local de destino, em adição dos dados que foram acordados na documentação comercial entre vendedor e comprador. Deve-se ter muito cuidado com as datas de produção e validade, bem como com sua clara legibilidade. As etiquetas devem ser coladas corretamente e não descolar-se durante o carregamento. Um erro na rotulagem pode resultar na rejeição de todo o produto carregado, com grande impacto econômico e de prestígio. É um grave defeito de qualidade e quem controla a remessa deve estar atento a este ponto. Não hesite um segundo em interromper a carga devido a um defeito de rotulagem.

7- Controle de peso bruto e líquido. O controlador deve possuir balança adequada para controlar o peso bruto e líquido da mercadoria. Mantenha um registro dos pesos que farão parte do relatório final de controle da remessa. Também para esta tarefa pode-se contar com a tabela de amostragem mencionada no ponto 4. É também o momento de fazer uma inspeção visual da mercadoria.

8- Finalizado o carregamento e verificada a quantidade de caixas expedidas, serão fechadas as portas da câmara de transporte e colocado o selo de segurança. É uma fechadura inviolável que possui uma numeração única, que faz parte dos documentos de transporte. Este selo só pode ser aberto por quem recebe a carga, o que garante que as portas não sejam abertas em nenhum momento durante o transporte.

9- Documentos de controle de embarque. Todas as atividades e registros que o controlador realizou farão parte do Relatório de Controle de Embarque. Recomenda-se que este relatório seja acompanhado de fotos e, se possível, vídeos curtos que reforcem o relatório escrito que será assinado pelo controlador responsável.

10- Nota lateral: Caso seja necessário um controle organoléptico (cor, sabor, odor, textura, etc.), ou um controle de classificação por tamanho / peso dos filés, ou peso das embalagens (pacotes) individuais de 1 kg, etc, este deve ser agendado para 48 horas antes do embarque, pois as peças precisam ser descongeladas, cozidas, etc. Isso se tornaria parte de um controle de pré-embarque.

Fontes

https://foodsafetybrazil.org/importancia-do-uso-do-termografo-no-transporte-de-alimentos/

https://www.pcram.net/post.php?mid=8056

5 min leituraEm inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in […]

Daniel Bouzas Savia

31 de maio de 202127 de maio de 2021

Dicas Vencedoras

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Perigos físicos e o uso de estiletes na indústria de embalagens e de alimentos

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Quando falamos em perigos físicos, por si já são uma grande preocupação e ponto de atenção do SGSA. Devem ser também encarados com a mesma importância na indústria de embalagens para alimentos.
É muito comum nos depararmos com notícias de perigos físicos encontrados por consumidores finais em restaurantes e serviços de alimentação. Porém, infelizmente ainda é muito comum encontrarmos perigos físicos em alimentos industrializados. Veja este artigo publicado aqui no blog que demonstra que essa ainda é uma situação importante para segurança de alimentos.

Temos uma legislação específica para perigos físicos – a RDC 14/2014, da Anvisa – que define os limites críticos e toleráveis para os mais diversos perigos físicos, desde pelos de roedores até fragmentos metálicos e cortantes, como você pode ver um breve resumo nesse artigo.

Cabe à indústria, tanto de alimentos como a de embalagens, realizar um estudo aprofundado e completo dos possíveis perigos físicos existentes em seus processos e assim definir medidas de controle e incluí-las no plano APPCC.

A grande questão para a qual quero a sua atenção é a respeito do uso de materiais cortantes e estiletes (mais especificamente), uma ferramenta bem comum em indústrias de embalagens, pois em muitas situações, o processo de rebarbação ainda é manual. Quando se inicia o processo de certificação da norma FSSC 22000 (a qual contempla além da ISO 22000 e dos requisitos adicionais do programa FSSC, programas de pré-requisitos específicos para cada segmento, como no caso de embalagens a ISO/TS 22002-4), nos deparamos com o requisito 4.7.3 da ISO/TS 22002-4 que diz, na versão em português, que lâminas e estiletes devem ser proibidos. Isso gera grande alvoroço na produção, uma vez que em algumas situações é praticamente impossível eliminar seu uso. Há uma grande polêmica diante desse fato, uma vez que na versão original em inglês, o texto menciona “The use of snap-off blade knives shall be forbidden” sendo que “snap off blade” refere-se apenas à lâminas quebráveis (aquelas que descartam as pontas conforme vão desgastando), permitindo o uso de lâminas contínuas (não quebráveis).

Podemos comumente contemplar na prática o uso seguro de estiletes de lâminas contínuas, fazendo um bom controle de objetos soltos ou até quando possível utilizando a ferramenta com um cordão de segurança para evitar que ela se perca durante a produção.
O controle de objetos soltos pode ser feito de maneira bem prática e eficiente, listando-se os objetos soltos na produção (entre eles o estilete) e fazendo a conferência dos mesmos em uma frequência adequada a ser determinada conforme avaliação da organização que pode ser por turno de trabalho, diariamente ou até semanalmente.
Com essa polêmica divergência na tradução, trago uma reflexão aos leitores e profissionais para que estudem também a versão original das normas de alimentos e questionem os pontos divergentes para que adequação se dê da forma mais fidedigna possível.

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Heloisa Ciconato

26 de maio de 202122 de maio de 2021

Normas de certificação

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Parasita Anisakis como causa de alergia por consumo de peixes

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Anisakis simplex é um parasita que pode estar presente na carne de peixes. Ele é considerado um perigo biológico e um problema de segurança de alimentos ao se consumir peixes ou moluscos (polvos, lulas) de origem marinha, crus ou mal cozidos e que não tenham sido previamente submetidos a condições específicas de congelamento. O ciclo biológico do parasita vermiforme Anisakis simplex requer a presença de mamíferos aquáticos como focas, leões marinhos ou golfinhos, portanto esse tipo de parasita não ocorre em peixes de rio ou criados em cativeiro. Esse parasita, quando consumido vivo ou viável, produz no homem uma doença chamada anisaquíase, que se caracteriza por náuseas, vômitos, dores abdominais e diarreia. Este é o aspecto mais característico da infestação parasitária. Em outra postagem neste blog, esse aspecto foi desenvolvido de forma mais ampla (veja aqui).

Mas há também uma outra doença que está diretamente relacionada à ingestão de Anisakis e que se observa como uma reação alérgica às proteínas do parasita e é sobre isso que quero me referir brevemente neste post. Observou-se que uma ou mais proteínas do parasita podem exercer efeito como alérgenos, causando a produção de anticorpos pelo consumidor.

Os principais sintomas observados são comichão e vermelhidão da pele e, mesmo nos casos mais graves, dificuldade respiratória. Também pode ser o caso de choque anafilático, que geralmente é causado por alimentos ou medicamentos e produz uma diminuição da pressão arterial com risco de vida. Afetações mistas têm sido descritas com apresentação de sintomas de parasitização gastroentérica, acompanhados de sinais de alergia alimentar. Embora este tipo de distúrbio tenha sido associado à ingestão de carne de peixe crua ou mal cozida contendo larvas viáveis de Anisakis simplex, também está associado ao consumo quando as larvas são inativadas por congelamento prolongado ou cozimento em temperaturas superiores a 60°C por pelo menos 2 minutos. Em outras palavras, a inativação das larvas do parasita não o isenta de causar alergia em pessoas suscetíveis. Determinou-se que o alérgeno é estável em temperaturas de congelamento e de cozimento (termoestável).

Preparações culinárias de estilo asiático, como sushi ou sashimi, além de salgadas, semi-conservadas, preparadas em vinagre ou suco de limão como o ceviche, não são capazes de garantir a morte do parasita, sua sobrevivência está comprovada e portanto, sua capacidade de infestação.

Vale ressaltar que, neste caso, a alergia é independente daquela causada pelas proteínas do peixe, uma vez que é devida apenas à proteína do parasita. Isso pode confundir a origem da reação alérgica, por isso o diagnóstico correto não é fácil. Portanto, a alergia a Anisakis passou a fazer parte da lista de antígenos para alergias alimentares. Países como Espanha, Portugal e Holanda observaram um aumento nos casos de alergia por essa causa. Uma ou mais das proteínas componentes do Anisakis são reconhecidas pelo corpo humano como um alérgeno e o resultado é a reação do sistema imunológico produzindo anticorpos chamados IgE como defesa contra o alérgeno.

Referências:

https://foodsafetybrazil.org/parasita-anisakis-potencial-perigo-do-sashimi/

https://foodsafetybrazil.org/limao-cozinha-os-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/sulfitos-no-camarao-qual-e-o-risco/

https://www.msdmanuals.com/pt/casa/doenças-imunológicas/reações-alérgicas-e-outras-doenças-relacionadas-à-hipersensibilidade/considerações-gerais-sobre-

https://foodsafetybrazil.org/codigo-de-pratica-de-gestao-de-alergenicos-codex-em-portugues/

Inmunología celular y molecular.- Propiedades generales de las respuestas inmunitarias- Abul K Abbas.

2 min leituraAnisakis simplex é um parasita que pode estar presente na carne de peixes. Ele é considerado um perigo biológico e um problema de segurança de alimentos ao se consumir peixes […]

Daniel Bouzas Savia

11 de maio de 20217 de maio de 2021

Alergênicos

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Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos

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Nas organizações em geral, quando se realizam processos ou se executam tarefas, é essencial haver clareza sobre o papel de cada um, suas responsabilidades e autoridades. Caso contrário, a probabilidade de uma falha por erro ou omissão são ampliadas.

Na indústria de alimentos e bebidas isso pode significar riscos à segurança dos alimentos, uma vez que ações essenciais para evitar, reduzir ou eliminar perigos que garantam a inocuidade dos alimentos podem não acontecer, sendo esquecidas ou negligenciadas.

Uma ferramenta simples, porém, incrível para ajudar nisto chama-se matriz RACI, cujas letras são um anagrama com as iniciais das seguintes palavras:

Responsável:

É a pessoa efetivamente designada para executar a tarefa num processo, portanto, efetivamente é quem põe a mão na massa, de quem se deve cobrar os resultados operacionais.

Autoridade:

É aquele que tem o papel decisório, assim como o de avaliar como uma tarefa foi realizada. Por isso, acompanha a realização do processo, sendo também responsável pela palavra final na tomada de decisões. Normalmente é “o dono do processo”.

Consultado:

Trata-se de pessoa que pode contribuir para a realização do processo com informações importantes, capazes de agregar valor, ajudando a dar direcionamentos assertivos para que o processo se realize da melhor forma, apoiando a tomada de decisões com sua experiência e conhecimento, podendo estar dentro ou fora da organização.

Informado:

Conforme o processo está em andamento, algumas pessoas, setores e áreas precisam ser informadas de sua performance e de suas entregas, assim como de mudanças decorrentes que possam impactar outros processos e atividades.

O passo-a-passo para no uso da matriz RACI é muito simples e consiste em:

Faça uma lista de todas as atividades de um processo;
Faça outra lista, desta vez de todos aqueles que estão envolvidos no processo;
Monte uma tabela com uma linha reservada para cada atividade do processo;
Nessa mesma tabela, crie colunas correspondentes a cada um dos envolvidos no processo;
Analise cada atividade e marque com cuidado com uma das letras: R, A, C ou I.

Esta matriz evita ocorrerem ambiguidades e elimina as dúvidas sobre quem faz o que num processo, dando clareza nas rotinas de trabalho. No entanto, para se obter o melhor desta ferramenta, existem 6 regras fundamentais no uso matriz RACI:

Sempre deve haver ao menos um responsável para cada atividade ou processo;
Da mesma forma, sempre deve existir ao menos uma autoridade para cada tarefa ou processo;
Por outro lado, não pode haver mais de uma autoridade para uma mesma atividade ou processo;
O responsável por uma determinada atividade ou processo poderá ter também autoridade para o mesmo;
Em uma mesma atividade ou processo pode haver várias pessoas consultadas e informadas;
O ideal é haver apenas um responsável para cada atividade ou processo, pois com isso, evitam-se ambiguidades, trabalhos em paralelo ou em duplicidade. Mas caso seja realmente necessário definir mais de um responsável, a divisão de trabalhos de cada um deverá ser clara e muito bem definida.

A implementação de um modelo RACI permite envolver diversas pessoas em um time multidisciplinar e eficiente, o que é extremamente necessário, por exemplo, em equipes que atuam na elaboração de Planos de HACCP, controles de Pontos Críticos de Controle (PCCs) e rotinas associadas com Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) etc.

Garantir que nenhuma tarefa seja negligenciada quando as responsabilidades e autoridades são alocadas, é fundamental. Caso contrário, oportunidades se abrem para que riscos potenciais deixem de ser identificados ou controlados.

Como exemplo, segue a aplicação da matriz RACI no controle de uma atividade de pasteurização de leite:

	AUXILIAR DE PRODUÇÃO	OPERADOR DA MÁQUINA	SUPERVISOR DO SETOR	SUPERVISOR DE MANUTENÇÃO	GERENTE DA FÁBRICA
Controlar tempo x temperatura no pasteurizador.	I	R	A
Segregar e identificar o produto não conforme em caso de desvio no LC.	R	C	I/A
Chamar a manutenção para ajustes no trocador de calor quando temperatura não atingir a temperatura mínima.		R	C/A	I
Realizar a manutenção e ajustes no pasteurizador.	I	C	C/A	R
Informar o gerente da fábrica que haverá atraso na produção.	I	I	R	C	I/A
Remanejar a produção para absorver o reprocesso e atender a demanda do PCP.	I	I	R		C/A

O RACI também impede a alocação excessiva de recursos/ pessoas para um projeto, processo ou tarefa, assim como também ajuda a evitar sublocação.

Definir claramente as funções para todas as pessoas, deixando claras a autoridade e responsabilidade, assim como o entendimento das expectativas, portanto, do que se espera de cada um, é a chave para manutenção de um processo tranquilo, reduzindo a necessidade de resolução de conflitos posteriormente.

O RACI também fornece uma maneira rápida e eficiente de realocar recursos quando houver a saída de um membro da equipe, uma vez que permite que novas pessoas identifiquem rapidamente seus papéis e os papéis daqueles com quem devem interagir, sendo portanto, muito útil na gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos.

Por fim, a matriz RACI incentiva a comunicação entre as funções e a comunicação é a chave para evitar problemas e minimizar riscos.

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Marco Túlio Bertolino

29 de março de 202126 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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Utilizando o Scrum Task Board na indústria de alimentos

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O tema de hoje é o Scrum Task Board na indústria de alimentos.

E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, atendimento de requisitos, melhorias em programas de BPF tivessem maior velocidade? Os ganhos seriam outros com certeza. Como tornar essa velocidade mais visual?

Hoje quero compartilhar uma ferramenta muito interessante que faz parte do framework SCRUM.

O Scrum é um dos métodos ágeis assim como o Design Thinking. O termo scrum vem de uma formação específica do rugby, momento de reinício após uma determinada falta no jogo. Está associado a rápidas mudanças e readaptações que não seriam permitidas em um processo tradicional de planejamento.

O Scrum se baseia em ciclos curtos de entrega de atividades, ou seja, em vez de um planejamento longo no qual o resultado e a entrega se darão apenas no “final”, o Scrum trabalha em entregas parciais que atendam necessidades satisfatoriamente em ciclos ou períodos menores. As entregas parciais e em pleno funcionamento permitem agilidade no dia-a-dia.

Dentro do framework Scrum, existe o Scrum task board, uma forma de organizar a gestão de suas atividades, projetos, planos de ações dentro da metodologia Scrum. Ele pode ser materializado na forma de um quadro fixado na parede ou através de softwares que são facilmente encontrados na internet.

Aqui citarei o exemplo tradicional do quadro físico.

A execução é realizada por uma equipe de colaboradores tratando um determinado tema. A equipe lista no campo histórias todas as necessidades de forma “macro”. A listagem pode ser feita através de adesivos termocolantes no quadro. Dessas necessidades, a equipe estratifica em ações menores no campo To DO também na forma de adesivos. Determinadas as ações menores, os próprios membros da equipe se dividem e assumem as ações que podem executar.

Quando iniciada uma das ações o colaborador remove o adesivo da coluna To Do e o posiciona na coluna Doing, ou seja, a cada interação, o adesivo é transferido, desta forma é possível ver onde as ações estão paradas, quantas são, quem está precisando de ajuda e quem assumiu muitas ações ou não as assumiu.

Perceba que a exposição permite uma maior cooperação no andamento do tema e também ajuda a desenvolver questões como iniciativa e pro-atividade de cada colaborador, sendo que em métodos tradicionais, as informações acabariam salvas em planilhas pouco abertas na rede.

O Scrum task board

Não há uma obrigatoriedade no formato dos dizeres e construção do Scrum task board, mas cito aqui as informações mais relevantes e funcionais.

Story: Aqui são citadas as necessidades “macro”
To Do: Aqui são estratificadas as necessidades “macro” em ações, que devem ser mais específicas.
Doing: Aqui são posicionadas as ações que começaram a ser executadas. Repare que se existirem muitas ações posicionadas nesta coluna, deve-se atentar para o acúmulo de tarefas, sobrecarga e possíveis atrasos acontecendo; desta forma o time envolvido deve observar e ajudar um ao outro.
To Verify ou Test: Esta coluna representa validações e testes antes de determinada ação que estava em andamento ser oficialmente considerada concluída.
Done: Todas as ações estratificadas que foram oficialmente finalizadas.
Impediments: Estes são os impedimentos. Se durante o trabalho, surgirem situações que interfiram no andamento, aqui eles são citados e apontados no quadro. O grupo em conjunto deve estar atento a eles e saber como evitar, reduzir ou eliminar seus respectivos impactos.
Unplanned items: Estes são os pontos não planejados. Se durante o trabalho, surgirem pontos e ações não planejadas, aqui eles são citados e apontados no quadro e o grupo em conjunto deve programá-los e incluí-los nas ações, histórias.

Veja que você pode aplicar este conceito para não conformidades, andamento de projetos de melhorias, programas de treinamento para os colaboradores, gestão de mudanças.

Imagine aquele seu projeto de mudança na barreira sanitária ganhando maior velocidade, os colaboradores mais envolvidos e participando intensamente, a operação atuando de forma autônoma no andamento de soluções na linha, redução de contaminantes, reclamações.

Para conhecer mais sobre Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos, clique aqui

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3 min leituraO tema de hoje é o Scrum Task Board na indústria de alimentos. E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, […]

André Pontes

25 de março de 202124 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

5 min leitura

Você sabe COMO criar um Plano de Ação, seguindo o passo-a-passo, organizando as ideias para produzir mais?

O Plano 5W2H é uma das ferramentas mais utilizadas pelas indústrias de alimentos que buscam vantagem competitiva, fortalecimento da cultura, melhoria contínua e tomada de decisão. A ferramenta promove um planejamento assertivo de ações voltadas para o alcance de metas.

O Plano de Ação, também conhecido como Plano de Atividades ou Plano de Trabalho, é considerado uma ferramenta simples no planejamento e acompanhamento de atividades. Basicamente é um documento utilizado para elaborar um planejamento de trabalho necessário para o atingimento de um resultado desejado ou na resolução de problemas. Pode ser desenhado no formato de uma planilha eletrônica ou mesmo em papel, contendo informações como objetivos, ações e responsáveis com suas respectivas datas de entregas.

É no Plano de Trabalho que consolidamos todas as informações sobre o objetivo a ser buscado e detalhamos todas as atividades necessárias para concretizá-lo, verificando os recursos físicos, financeiros e humanos necessários. Muito indicado para alcançar soluções e respostas a curto prazo ou que precisam de investimento em soluções mais complexas a médio ou longo prazo.

O plano possibilita de forma estruturada que sigamos uma sequência de tarefas claras e lógicas previamente delimitadas, o que nos leva à concretização dos objetivos de forma rápida e prática criando estratégias a serem desempenhadas em um tempo determinado.

Como todo processo de planejamento e acompanhamento, o Plano de Ação tem um ciclo de vida e deve ser elaborado, desenvolvido, monitorado e encerrado. E alguns questionamentos iniciais deverão ser trazidos à tona para facilitar a construção do plano.

A sigla 5W2H é formada pelas iniciais, em inglês, e traz sete diretrizes que, quando bem estabelecidas, eliminam quaisquer dúvidas que possam aparecer ao longo de um processo ou de uma atividade. São elas:

Os 5W:

What (o que será feito?)
Why (por que será feito?)
Where (onde será feito?)
When (quando será feito?)
Who (por quem será feito?)

Os 2H:

How (como será feito?)
How much (quanto vai custar?)

A metodologia é construída com base na formação do conjunto das respostas dessas sete perguntas. Com todas as respostas em mãos, você terá um mapa de atividades que norteará e direcionará a uma execução muito mais clara e assertiva do plano.

As 7 perguntas são utilizadas para compreender um problema e as oportunidades de melhorias sob diferentes perspectivas facilitando uma interpretação objetiva e transparente, bem como do ambiente no qual ele está inserido. Compreendendo claramente o problema, podemos atuar sobre ele com foco na resolução e promoção de melhorias.

Agora que você já tem ciência da importância e do impacto que essa ferramenta pode agregar ao seu projeto, veja como utilizá-la respondendo a cada uma das sete perguntas do 5W2H. Confira abaixo o que cada etapa significa:

What (O quê?): Neste campo, anote a descrição do problema. Qual o objetivo do projeto? Qual a meta de melhoria que está sendo proposta?
Where (Onde?): Neste espaço, você deverá registrar a informação do local envolvido no problema. Onde ele está inserido? Qual o setor específico? Qual operação ou máquina de produção ele atua?
When (Quando?): Nesta etapa, a informação deve ser ligada ao tempo. Desde quando o problema ocorre? Qual o prazo para resolução? Quais as datas de entrega? Aqui deve ser inserido o cronograma para cumprir o objetivo do projeto.
Why (Por quê?): Nesta fase, declare o motivo pelo qual resolver este problema ou atingir a meta proposta será importante. Por que valerá a pena seguir com a resolução deste problema sob os aspectos financeiros e qualitativos? Qual o real motivo de alcançar esta meta?
Who (Quem?): Quem é o responsável pela solução deste problema? Ou quem são os responsáveis para a tratativa e as oportunidades de melhoria? Qual a equipe designada para resolver o problema ou a melhoria trabalhada?
How (Como?): Como deve funcionar o processo do qual o problema faz parte. Nesse momento, demonstre como deverá ser realizada tal atividade. A pergunta deverá ser respondida, informando quais as etapas, as atividades e as variáveis pertinentes que afetarão o problema.
How much (Quanto?): Neste campo, a informação deverá ser lincada à quantidade e ao custo. Quanto este problema já gerou de gastos para a área envolvida ou para toda a empresa? Quanto é o investimento necessário para resolvê-lo? Qual a quantidade de processos e produtos que ele já afetou?

Plano 5W2H e o Planejamento Estratégico

Além de resolver problemas, a 5W2H é considerada uma excelente ferramenta na criação do Planejamento Estratégico Organizacional. O Plano definirá exatamente o que a indústria deverá fazer para alcançar as metas estipuladas, traçadas.

Não basta saber aonde se deseja chegar, é preciso definir o caminho, o passo-a-passo estruturado que deverá ser seguido para chegar até lá. E é nesse sentido que a ferramenta propiciará a definição dos meios para o alcance dos objetivos. O Plano, com decisões baseadas em fatos e dados, indicará com exatidão e precisão o melhor caminho a ser percorrido. É essencial conhecer muito bem todas as mais diferentes perspectivas do contexto envolvido em cada decisão.

O Plano 5W2H cumpre bem o seu papel mesmo diante de problemas complexos e difíceis, tornando-se indispensável e essencial na investigação das causas do problema e eliminação deles para que os processos voltem a funcionar da melhor forma possível.

Um Plano de Ação também poderá ser bastante utilizado para o acompanhamento de projetos de baixa complexidade, de preferência com atividades sequenciais, nas quais você precisará concluir uma atividade para dar início a próxima. Para projetos mais complexos, o ideal é que o monitoramento seja feito com uma ferramenta que traga mais robustez e novas possibilidades de monitoramento e gestão dos indicadores do projeto.

O Plano 5W2H, além de permitir criar o planejamento estratégico de muitas indústrias de alimentos, permite desenhar também planos de trabalho e controle das nossas atividades diárias. Muitas vezes, temos a sensação de estarmos correndo em círculos ou de um lado para outro, feito “barata tonta”, sem saber o que fazer e muito menos o que priorizar em meio a tantas tarefas e atividades.

Que bom que agora você tem em mãos uma ferramenta para organizar as ideias, as atividades e realizar muito mais. Afinal, tudo fica muito mais leve e fácil quando criamos um bom planejamento, seja na vida pessoal ou na carreira profissional.

Como você deve ter percebido, o 5W2H é uma excelente ferramenta para estruturação de ações e identificação de problemas. Porém, poderá ser utilizado, facilmente, em conjunto com outras ferramentas com o objetivo de sempre melhorar os processos. Algumas dessas ferramentas são:

Brainstorming: Técnica colaborativa que reúne um time para formar uma “tempestade de ideias” acerca de um assunto a ser trabalhado ou um problema que precisa ser resolvido. Nessa técnica, é interessante considerar diferentes pontos de vista com todos os envolvidos na situação. A sessão de brainstorming surge como uma oportunidade, através das diversas ideias ouvidas e levantadas sobre o que pode estar causando o problema, facilitando assim o entendimento e o processo de solução. Fornece com rapidez um bom número de ideias, estimula a criatividade, promove o engajamento dos participantes e gera entradas para outras ferramentas.
Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa): Ferramenta utilizada para apresentar a relação existente entre um resultado de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razões técnicas, possam afetar o resultado considerado. Ferramenta que ajuda a levantar as causas-raízes de um problema, analisando todos os fatores que envolvem a execução do processo. O diagrama leva em conta todos os aspectos que podem ter levado à ocorrência do problema.

5 Porquês: Um método simples de resolução de problemas, que consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco vezes para compreender a causa-raiz. Muito utilizada para problemas mais simples, com causas diretas. Pode ser aplicada a qualquer momento, sem necessidade de análises estatísticas e a própria equipe responsável pelo processo poderá utilizá-la gerando resultados positivos.
Pareto 80/20: A regra 80/20 é uma ferramenta de análise que estabelece que 80% dos resultados se originam de apenas 20% das causas. A ferramenta funciona a partir da coleta de dados que identificam as causas dos problemas e suas frequências. Análise extremamente útil para indicar onde uma empresa deve alocar os recursos e os esforços da sua equipe para solucionar os 20% das causas de problemas que estão impactando 80% dos resultados.

Como você já deve ter percebido, o método 5W2H é extremamente útil e flexível. Se você chegou até aqui, acredito que está comprometido em não só resolver problemas, mas ser capaz de organizar suas ideias, gerar mais resultados e ser valorizado por isso!

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5 min leituraVocê sabe COMO criar um Plano de Ação, seguindo o passo-a-passo, organizando as ideias para produzir mais? O Plano 5W2H é uma das ferramentas mais utilizadas pelas indústrias de alimentos que […]

João Paulo Ferreira

11 de março de 202119 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

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Dando continuidade aos posts sobre TPM (Manutenção Produtiva Total), hoje vamos abordar a 6ª etapa de M.A. na indústria de alimentos: Manutenção Autônoma.

Nesta etapa, um dos maiores focos é a manutenção e revisão contínua dos padrões estabelecidos até então. Esta é uma revisão contínua acompanhada pelas melhorias e mudanças ocasionadas nos processos.

Outro ponto fundamental é a padronização do ambiente e periféricos que fazem parte do entorno do cada equipamento, como insumos, ferramentas, equipamentos auxiliares, dispositivos. Note que até a etapa 5, o foco principal estava no equipamento e agora deve ser dada e estendida a atenção sobre o que acontece ao redor do equipamento.

Na sexta etapa, avaliamos os inputs e outputs (entradas e saída de nosso equipamento, processo), ou seja, a utilização correta de recursos, verificação de leiaute, controle de estoque, controles visuais de válvulas, tubulações, delimitação de locais de carrinhos, paleteiras, etc. Perceba que aqui o conceito do 5 S é fortemente utilizado.

Por fim, na sexta etapa exploramos a sistemática de auditorias de modo a garantir que as definições, inspeções e controles definidos até o momento estejam sendo seguidos e consolidados.

Segurança dos alimentos – Food Safety

Vejamos agora exemplos de como a sexta etapa trabalha em conjunto com a segurança dos alimentos:

• Ao trabalharmos no ambiente ao redor do equipamento temos diversas oportunidades de atuar na redução de contaminações cruzadas com ações de remoção de contaminantes por meio do programa 5S.
• Redução de contaminações cruzadas pela identificação clara de tubulações, válvulas de acionamento, painéis, telefones.
• O operador com maior domínio sobre o equipamento e seu ambiente proporcionará cada vez mais estudos de APPCC ricos e precisos.
• O seu programa de alergênicos pode ter uma colaboração cada vez mais efetiva, uma vez que nesta etapa o ambiente será estudado e oportunidades de adequação e estocagem ocorrerão.
• Maior sinergia com programas de food fraud e food defense
• Os colaboradores terão planos de inspeção cada vez mais robustos sobre seus equipamentos. Essas inspeções podem ser combinadas com fontes de contaminação, partes trincadas, ausências de peças, desgastes, percepção de troca de gaxetas antes de sua deterioração.

Veja mais sobre as etapas anteriores nos links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

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André Pontes

22 de fevereiro de 202119 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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Comunicação não violenta na indústria de alimentos

2 min leitura

A comunicação não violenta na indústria de alimentos pode contribuir bastante, pois o setor requer uma comunicação muito clara e assertiva, devido à grande responsabilidade de disponibilizar alimentos para pessoas.

São muitos os meios de comunicação que permitem interação muito rápida com o consumidor, e isso é cada vez mais valorizado pelas empresas, conseguindo dar respostas rápidas sobre o produto, muitas vezes no momento imediato ao consumo. Esta comunicação, porém, não pode estar focada somente no consumidor. Os colaboradores são os ativos mais valiosos que podem mudar a cultura de uma empresa.

Cada vez mais empresas e profissionais estão investindo em desenvolvimentos comportamentais e comunicação, sabe por quê? Porque é importante!

No texto 9 competências essenciais para a liderança na gestão da qualidade, não foi por acaso que comunicação e diálogo foi o primeiro tema abordado.

A equipe de qualidade e segurança de alimentos muitas vezes tem notícias e decisões não tão fáceis de processar, causando muito estresse para gestão e operação.

Quando um problema é discutido na indústria, muitas vezes nós o relacionamos a causas ou falhas que ocorreram em um outro momento, chegando a rotular “esse funcionário” ou “essa máquina”, o que pode interferir e muito na apuração e identificação da causa-raiz do problema.

Existe um processo desenvolvido por Marshall Bertram Rosemberg chamado Comunicação Não Violenta, que aborda a comunicação de forma empática, para interpretar e resolver conflitos em relações individuais ou em grupo, utilizando 4 princípios: Observação, Sentimentos, Necessidades e Pedido.

Refletimos em nossas falas e expressões os sentimentos que temos. Às vezes, o estresse, o medo ou mesmo o desgaste pelos problemas não nos deixa ser claros e assertivos, pois interferem em algo que queremos cuidar, como as responsabilidades que temos naquele processo, ou o receio de ser penalizado, ou o próprio julgamento dos colegas.

No meu caso, vejo muito nitidamente a interferência da comunicação durante as auditorias: os mesmos requisitos, o mesmo auditado e respostas diferentes.

Quando o auditor está disposto a ouvir e tem o cuidado de fazer um questionamento claro e sem indução, o auditado consegue ter clareza e responder adequadamente, com segurança. Outros já “tendenciam” uma resposta, causando tamanho desconforto e insegurança que isso reflete no resultado da auditoria.

Outro exemplo é quando um operador omite os fatos por medo de ser penalizado ou responsabilizado, sem nenhuma intenção real de atrapalhar o trabalho ou processo de resolução do problema.

Quando conseguimos aplicar as técnicas da comunicação não violenta, temos a oportunidade de enxergar as necessidades e atuar para que essas sejam atendidas ou consideradas.

É natural que gestores e líderes necessitem muitas vezes determinar algumas condições, procedimentos e tarefas no ambiente de trabalho, mas quando substituímos a imposição por um pedido ou um acordo, permitimos que o outro faça parte do processo e da decisão, o que reflete no comprometimento com relação ao que é proposto.

O operador que passa o dia todo em uma atividade sabe de detalhes que podem contribuir muito para o resultado que buscamos, e quando sente que é importante para aquela etapa e pode contribuir, isso reflete diretamente no desempenho.

É claro que aplicar a Comunicação não violenta é um desafio e requer muita prática e disposição, mas podemos mudar a cultura e ter empatia por TODOS, tentando entender as necessidades de cada colaborador e respeitar o fato de cada um ser UM.

Fonte da Imagem: exame.com

2 min leituraA comunicação não violenta na indústria de alimentos pode contribuir bastante, pois o setor requer uma comunicação muito clara e assertiva, devido à grande responsabilidade de disponibilizar alimentos para pessoas. […]

Aline Rafaela Calza de Souza

5 de fevereiro de 202119 de março de 2021

Ferramentas de gestão

2 min leitura

gestão da qualidade e segurança de alimentos

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

Passo 7 de MA – Gestão Autônoma

Segurança dos Alimentos

Fui promovido a liderança em food safety. E agora?

Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

Perigos físicos e o uso de estiletes na indústria de embalagens e de alimentos

Parasita Anisakis como causa de alergia por consumo de peixes

Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos

Utilizando o Scrum Task Board na indústria de alimentos

O Scrum task board

Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

Segurança dos alimentos – Food Safety

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