contaminação

A sua abordagem no gerenciamento de alergênicos lhe traz 100% de confiança e assegura toda a sua cadeia de produção?

Falhas no controle e gerenciamento de alergênicos são um dos maiores fatores de recall de produtos nas indústrias de alimentos. Muitas vezes, gestores da qualidade descobrem as falhas tarde demais, já quando os produtos estão disponíveis no mercado. Por isso, é de extrema importância dar atenção máxima a todos os pontos críticos envolvidos antes, durante e após o processo de produção de alimentos. A prevenção e o gerenciamento de alergênicos só funcionarão adequadamente se todos os aspectos forem controlados e totalmente implementados em todas as etapas da cadeia de alimentos.

Abaixo, destaco algumas áreas e pontos críticos importantes no gerenciamento de alergênicos.

Gerenciamento da Matéria Prima

Toda a produção de alimentos começa com suas matérias-primas. É de extrema importância que a indústria realmente conheça todos os detalhes das matérias-primas utilizadas. Solicite ao fornecedor uma declaração completa de alergênicos indicando todos os alérgenos presentes usados no local de fabricação para uma completa avaliação. Dê uma atenção especial aos fornecedores que fabricam alimentos constituídos de múltiplos ingredientes para que tenha a certeza de que esses fornecedores realmente entendem e executam seus requisitos quando se trata de gerenciamento de alergênicos.

Segregação no armazenamento, transporte e manuseio

A contaminação cruzada é um dos princípios-chave quando se trata de gestão de alergênicos especialmente durante o transporte, armazenamento e manuseio de todos os materiais, não somente as matérias-primas e intermediários de produtos acabados contendo alérgenos.

Mantenha forte atenção e criticidade durante todas as etapas do armazenamento, transporte até o manuseio de matérias-primas contra potencial contaminação cruzada. A única exceção a esse intenso controle é quando não há realmente nenhum alérgeno envolvido em qualquer uma das suas matérias-primas e nos processos de produção anteriores dessas matérias-primas.

No armazenamento, faz-se necessária a separação física dos materiais que contém alergênicos daqueles que não contém. Uma boa prática é ter armazéns separados ou pelo menos dois locais de armazenamento separados em um único depósito. As identificações visuais com placas dentro dos armazéns é item básico durante o controle. Deve ser feito um rígido controle nas áreas de armazenamento de reprocessos. Nesse casos, o reprocessamento de produtos com alergênicos deve ser utilizado somente em outros alimentos que também contenham aquele alérgeno.

No transporte, organize de forma que os produtos com alergênicos sejam transportados separadamente. Caso não seja possível, adicione uma camada de proteção inserindo uma tampa de palete (um grande saco de plástico usado para cobrir toda a paleta) para reduzir o risco de contaminação cruzada.

Gerenciamento de receitas, rótulos e informações sobre produtos

A maior causa raiz de recall na área de alergênicos é a confusão por ausência das informações corretas na receita, informações incorretas exibidas no rótulo, produtos ou na aplicação do rótulo errado ao produto. Em ambos os casos, o cliente e consumidor recebem a informação errada sobre o perfil de alergênico do produto, que por sua vez é considerado um potencial risco para a saúde. Uma boa prática nesse gerenciamento dos alergênicos é o controle das informações da sua receita. Isso começa com a obtenção das informações corretas de seus fornecedores.

Uma das maiores causas de recall relacionadas aos alergênicos é a aplicação de rótulos errados. Gerenciar os rótulos fisicamente é tão importante quanto gerenciar as informações nos rótulos.   Para minimizar desvios no uso de rótulos nos seus produtos alguns cuidados devem ser tomados: no seu depósito, garanta (fisicamente) que os rótulos de produtos com e sem alergênicos sejam dispostos o mais distante uns dos outros. Tenha uma quantidade limitada e controlada do número de rótulos que entram/saem na linha de produção.

Faça o registro dos rótulos antes do início da produção.  Em alguns casos, sugere-se usar sempre um scanner de código de barras em linha para verificar se o rótulo está correto em cada embalagem do produto primário/secundário.

Pesagem de ingredientes utilizados em baixa dosagem

Na maioria das indústrias, a dosagem de ingredientes secundários é um processo totalmente manual. Sabemos que os processos manuais são mais propensos a erros do que os (semi) automatizados. Para a manipulação adequada dos alérgenos, é importante o uso de ferramentas separadas (colheres, baldes, espátulas) para cada matéria prima bem como utensílios de limpeza para lidar com diferentes classes de alérgenos. Uma boa maneira de gerenciar isso é colocar cada matéria-prima em um tambor separado/etiquetado deixando uma colher (para dosar/pesar o ingrediente) dentro deste tambor.

Ao pesar ingredientes, use sempre sacos limpos e separados para tal fim. Certifique-se de fechar adequadamente cada saco antes de colocá-lo ao lado de outros sacos destinados à produção. A fim de evitar a mistura de sacos de ingredientes menores, trabalhe sempre em um lote ou em um único produto ao mesmo tempo.

Segregação e sequenciamento de produção

Caso sejam fabricados na mesma área alimentos com e sem alergênicos, tem-se como uma boa solução a aquisição de equipamentos dedicados unicamente para esses produtos. Durante a produção, as instalações, equipamentos e utensílios podem também colaborar com a contaminação cruzada caso não sejam adotadas medidas de contenção. No entanto, para muitos (se não a maioria) dos locais de produção de alimentos, esta não é uma solução economicamente viável. Daí outros princípios devem ser aplicados.

O bom gerenciamento de alergênicos começa naturalmente com a equipe de planejamento. A melhor maneira de reduzir o risco de contaminação cruzada de alergênicos na área de produção é começar, após uma limpeza profunda completa, com produtos que não contenham alergênicos.  O modo como é planejado o fluxo de produção possibilita o controle de contaminação cruzada. Se uma indústria produz na mesma linha alimentos com e sem alergênicos, é indicado como medida de controle que os produtos que não contenham alergênicos estejam no início da produção, seguido dos alimentos que tenha apenas um alergênico, depois aquele que tem três alergênicos e assim por diante.

Ao sequenciar os produtos e os ciclos de limpeza, garanta uma segregação física em algumas linhas de produção. Se há a opção de produzir vários produtos ao mesmo tempo, você terá que garantir que não haja contaminação cruzada física através do fluxo de ar, o uso de ferramentas compartilhadas e as pessoas. Neste caso, faz-se necessário investir na segregação em torno de linhas de produção, nos conjuntos separados de ferramentas (de preferência com cores diferentes) e boas maneiras de fluxo de pessoas entre linhas de produção. Por isso, a movimentação de colaboradores deve ser controlada. Se houver separação de linhas, a identificação de uniformes de colaboradores das diferentes áreas deve ser adotada. Outra opção é a troca de uniformes e a higienização das partes do corpo que tiverem entrado em contato com alergênicos.

O treinamento é um ponto que merece destaque. Todos os colaboradores devem ser orientados sobre as precauções para evitar a contaminação cruzada. É claro que isso pode aumentar o custo, por isso o planejamento e o agendamento sempre devem ser o ponto de partida!

Limpeza e validação de limpeza

Finalmente, a limpeza e a validação de limpeza são de extrema importância quando se trata de uma boa abordagem para o gerenciamento de alergênicos em sua planta de processo. É necessário planejar as etapas de limpeza entre os ciclos de produção de produtos com e sem alergênicos. Como o panorama regulatório é zero tolerante à presença de alérgenos, você deve garantir que as etapas de limpeza estejam realmente removendo todos os alérgenos ainda presentes em seu equipamento após a produção. A melhor maneira de provar que sua limpeza CIP ou limpeza manual foi realmente eficaz, é coletar amostras da água final de enxágue e analisá-la quanto à presença dos alérgenos relevantes por meio do teste ELISA (Enzyme Linked Immuno-Sorbant Assay). Você deve testar várias classes de alérgenos caso tenha vários alérgenos presentes em seus produtos.  A escolha da metodologia vai depender de cada tipo de alergênico a ser analisado bem como do limite de detecção. Para cada situação faz-se necessário um estudo aprofundado e discutido com os especialistas da área.

O Gerenciamento de Alergênicos é um tema atual e tem sido muito requisitado como prática fundamental para garantir segurança ao consumidor. Para isso, como em todo programa de controle, é necessário um forte monitoramento. Todos os registros e planilhas devem ser coletados e arquivados para dar base e segurança ao programa de controle de alergênicos. E sempre que necessário deve ser realizada uma reavaliação do programa ou quando houver novos produtos adicionados ao escopo, mudanças de formulação e alterações no processo produtivo.

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/