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Comunicação Indústria de Alimentos
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Você está falando, mas alguém está ouvindo? Comunicação na indústria de alimentos

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O tema que separei para o post de hoje é o papel da comunicação na indústria de alimentos. Será que estamos nos comunicando corretamente?

Primeiramente pergunto a você, caro leitor, o que é comunicação?

Comunicação

É natural que as primeiras respostas que virão a sua mente são: informar algo, passar uma mensagem a alguém, detalhar números e assuntos sobre um determinando ponto, transmitir, compartilhar… veja que certamente não faltarão verbos para expressar o significado do “envio” da mensagem.

Ainda discorrendo sobre esse tema e para ter mais base na compreensão do ponto de vista que vou expor, quero compartilhar antes algumas frases que considero muito interessantes. A primeira é de Kotler, considerado o pai do marketing moderno: “Comunicação é o ato de transmitir uma mensagem que tenha significado para o público-alvo”.  Já Peter Druker, referência mundial em administração, cita: “O mais importante na comunicação é ouvir o que não foi dito.”

Quando a comunicação não ocorre de forma assertiva, o que não é dito muitas vezes pode ser preenchido com suposições.

Selecionei especificamente essas citações que têm algo em comum: a perspectiva de quem está recebendo a mensagem. Veja que nos exemplos mencionados no início deste artigo naturalmente usamos termos e expressões focadas no “envio” da mensagem para representar o ato de “tirar do nosso colo” determinado e assunto e passá-lo para “frente”. Muitas vezes não nos importamos em saber se a pessoa que recebe a comunicação de fato a entendeu, ou seja, há demasiado foco na emissão da mensagem e pouco foco e importância no recebimento da mensagem.

A comunicação é uma relação entre transmissão e a recepção de mensagens, ou seja, não basta apenas enviar a mensagem, é preciso garantir que ela foi recebida e certificar-se de que ela foi entendida, pensando no público-alvo.

Agora olhando para a comunicação na indústria de alimentos, será que estamos nos preocupando com quem irá receber a mensagem? Será que estamos sendo claros ou técnicos em excesso? Será que a informação chega em sua forma íntegra ou ela é distorcida durante a transmissão? Quais canais de proximidade existem entre qualidade e manufatura? Será que a comunicação só “vai” e não “volta”?

Temos diariamente diversos fatos acontecendo, resultados, observações de auditoria, histórico de reclamações, dados de pragas, análises de corpos estranhos, ações e melhorias implementadas, promoção de programas da qualidade, ações e oportunidades identificadas pelo time da ESA.

Com a informação em “mãos” é muito importante olhar para o contexto atual da empresa e definir quais canais de comunicação funcionam melhor, pois quando a comunicação não ocorre de forma assertiva, lembre-se de que o que não é dito, muitas vezes pode ser preenchido com suposições.

São muitas perguntas e reflexões, e uma comunicação eficaz precisa pensar nos dois lados, em quem envia e em que recebe. Olhando para um dos requisitos para comunicação interna, encontramos o seguinte texto: a organização deve estabelecer, implementar e manter disposições eficazes para comunicação entre as pessoas sobre questões que tenham impacto na segurança de alimentos.

Diante da descrição desse requisito, concluo com esta última reflexão:

Será que uma comunicação apenas enviada, sem a preocupação de por quem será recebida, sem a preocupação de pensar em como pode ser respondida, pode ser considerada uma comunicação eficaz?

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Fadiga humana: perigo oculto para a segurança de alimentos

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A fadiga humana pode apresentar-se como um perigo oculto na indústria de alimentos e pode ser entendida como o estado fisiológico de redução da capacidade de desempenho mental ou físico resultante da falta de sono, insônia e vigília estendida que isolados ou associados podem prejudicar o estado de alerta e a habilidade de operar e desempenhar com segurança as tarefas relativas à segurança de alimentos.

Por esse motivo, o risco de fadiga nas operações de alimentos é um tema que vem sendo discutido fortemente, buscando formas de gerenciamento desse fator humano em prol da segurança operacional.

A fadiga no trabalho é causada por um conjunto de fatores fisiológicos, psicológicos, ambientais e sociais. Em contexto de trabalho, a fadiga é um estado de esgotamento mental e/ou físico que reduz a capacidade do indivíduo realizar a sua atividade de forma segura.

Um estudo da fadiga humana verificou que a fadiga predispõe o trabalhador para: diminuição da produtividade e qualidade do trabalho; perda de tempo; aumento da rotatividade de pessoal; doenças e acidentes de trabalho e diminuição da capacidade de esforço. Em suma, a fadiga é um redutor da eficiência.

A fadiga humana é uma condição generalizada e mais preocupante do que a maioria imagina. Em 2017, foi realizado um estudo pelo Conselho Nacional de Segurança (NSC) com 2.010 adultos referente à fadiga humana no local de trabalho em diferentes indústrias de alimentos. O estudo relatou algumas descobertas e conclusões sobre fadiga expressas na lista abaixo:

•        97%  têm um visível decréscimo da performance

•        76%  chegam já cansados ao trabalho

•        53%  sentem-se menos produtivos

•        39%  têm dificuldades em lembrar

•        44%  têm problemas de foco

•        27%  têm dificuldades em tomar decisões

Esses resultados fornecem uma visão das várias maneiras pelas quais a fadiga humana pode nos afetar tanto dentro quanto fora do trabalho.

A segurança dos alimentos desempenha um papel de guardião na proteção da saúde pública para surtos de doenças alimentares. Para manter o público seguro de contaminação por alimentos, a segurança é regulamentada por muitas agências nacionais e multinacionais que impõem processos baseados em normas rígidas aplicadas em diferentes estágios ao longo da cadeia de alimentos. Estas incluem inspeções, auditorias, testes, validações e qualificações em toda a cadeia de processos, da entrada de matéria prima, processos, embalagem, armazenamento e distribuição. Qualquer brecha no Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos pode ter resultados indesejados ou desastrosos.

A maioria das agências reguladoras de segurança dos EUA não reconhecem a fadiga humana como contribuinte para erros humanos, lesões ou acidentes no local de trabalho. Isso ocorre porque não há nenhuma codificação federal, requisitos regulatórios ou diretrizes aplicáveis que identifiquem a fadiga humana como um risco de segurança que exija mitigação. No entanto, existe uma extensa pesquisa que investigou o impacto negativo da fadiga humana sobre o desempenho humano e a segurança no local de trabalho em diferentes ambientes industriais, incluindo os Centers for Disease Control and Prevention – Centros de Controle e Prevenção de Doenças (CDC) e o National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) – Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional. Lamentavelmente, a pesquisa sobre a fadiga humana e seus malefícios permanece em grande parte bloqueada na comunidade acadêmica.

Enquanto isso, ainda resta uma necessidade importante de informar os trabalhadores sobre os riscos que a fadiga humana representa. Por quê? No estudo NSC 2017 sobre fadiga no local de trabalho, citado anteriormente, foi relatado que 80% (1.608) dos 2.010 pesquisados não entendiam o que era a fadiga e os seus fatores de risco associados ao local de trabalho e aos riscos à segurança dos alimentos.

A segurança dos alimentos deve ser entendida com tamanha relevância quando comparada a outros setores, como construção e saúde. Devido à falta de alinhamento quanto a essa criticidade, há poucas pesquisas como parte crítica do contexto sobre a fadiga humana na segurança dos alimentos. Além disso, como não há exigência regulatória, não há dados históricos de segurança ocupacional para avaliar o papel da fadiga humana em erros, lesões ou acidentes humanos. Apesar dessas desvantagens, isso não impede o uso de pesquisas sobre fadiga humana encontradas em outras áreas de trabalho e sua comparação com a segurança de alimentos.

Fadiga Humana

A fadiga humana não é uma condição que acontece imediatamente. Começa com uma perda consistente de sono ao longo do tempo. Um sono de má qualidade pode causar cansaço, esgotamento, dores no corpo, além de prejudicar a atenção e a memória. A perda de sono é uma incapacidade de receber regularmente uma quantidade adequada de sono com qualidade. Existem muitas fontes que contribuem para a perda do sono. Elas incluem estresse mental ou emocional, uso de medicamentos, fatores induzidos pelo trabalho e escolhas de estilo de vida. Estes podem existir isoladamente ou potencializar em combinação com outros.

A National Sleep Foundation recomenda que adultos de 18 a 64 anos recebam pelo menos 7 a 9 horas de sono por dia para ficar fisicamente descansados e mentalmente alertas. Geralmente recebemos menos do que a quantidade recomendada.

Em um estudo realizado pelo CDC, cerca de 180.000 trabalhadores foram entrevistados durante um período de dois anos representando diferentes indústrias. Os resultados mostram que aproximadamente 38% dos trabalhadores, com idades entre 18 e 54 anos, recebem menos de 7 horas de sono por dia. Nesse mesmo estudo, foi relatado que 40% dos trabalhadores que exercem atividades em segurança de alimentos, receberam menos de 7 horas de sono por dia.

O sono é uma necessidade biológica. Você pode ficar sem água ou comida por dias, mas não pode ficar sem dormir por dias. O sono é um tempo reservado para o corpo realizar uma série de funções vitais de manutenção física e mental. Após a conclusão do sono, o corpo produz uma pessoa fisicamente completa, descansada e mentalmente alerta.

 Quando essa quantidade adequada ou a qualidade do sono não é obtida, o corpo responde enviando diferentes sinais de alerta para nos informar que mais sono é preciso. Essas advertências produzem aumentos e diminuições notáveis nas capacidades físicas e mentais, bem como mudanças comportamentais. Alguns sinais de alerta são percebidos:

•        Baixa criticidade na tomada de decisão e gestão de riscos

•        Aumento potencial da sonolência

•        Aumento da irritabilidade

•        Baixa concentração

•        Falta de atenção

•        Baixo poder de julgamento

•        Baixa motivação interna

•        Falhas de comunicação

•        Baixo tempo de resposta

Infelizmente, mesmo quando esses sinais de alerta estão presentes, não damos a mesma importância ao sono do que nosso corpo. O pensamento de compensar o sono perdido ou estabelecer um horário regular de sono não é uma prioridade. Essa visão imprecisa do sono resulta em um padrão de sono aleatório e uma aceitação do cansaço como sendo uma condição normal.

Risco de segurança?

Raramente pensamos em perda de sono como um risco à segurança dos alimentos ou um contribuinte para o erro humano. Em vez disso, geralmente entendemos a segurança como um conjunto de processos, regras ou práticas de fazer e não fazer. Portanto, a perda do sono não se qualifica ou se encaixa no que sabemos sobre segurança. No entanto, quando um trabalhador chega ao trabalho cansado, a perda de sono se torna um risco de segurança legítimo.

Considere isto: Quantas vezes você se sentiu totalmente descansado e mentalmente alerta depois de ter dormido menos? Pensando que tudo esteja bem, você inicia o seu turno e apenas começa a perceber o quão cansado você realmente está somente mais tarde. Você se vê esquecido, andando devagar e com a concentração prejudicada. É só então que você percebe que deveria ter dormido um pouco mais!!

Este exemplo mostra o quão inadequados somos ao avaliar nosso próprio nível, cansaço ou gravidade. Mesmo quando percebemos nosso cansaço, tendemos a ignorá-lo. É nossa aceitação de cansaço e uma relutância para prevenir ou remediar esta situação que faz com que essa perda de sono seja um alto risco de segurança (perigo oculto, perigo escondido).

Para entender quanto sono você está perdendo, você pode fazer essa simples autoverificação registrando as suas horas de sono e o padrão ideal para um bom sono.

Monitorar a qualidade do sono é vital para melhorar o desempenho dos colaboradores!!

Registre o número de horas de sono que você deve receber versus as horas que você realmente recebe por dia. A diferença nessas horas é a sua dívida de sono. Você também pode registrar o quanto está cansado ou revigorado depois de cada dia. Conforme você acompanha, preste especial atenção ao número de horas de dívidas que você acumula durante um determinado período. Se a sua dívida de sono parece estar se acumulando regularmente, é provável que você esteja mais cansado do que pensa e um risco potencial de segurança pode emergir.

Para recuperar-se da perda de sono, é muito importante pagar as horas de sono que foram perdidas. A maneira pela qual você paga as horas da dívida do sono varia amplamente de pessoa para pessoa. Faça o que funciona melhor para você: seja qual for a melhor maneira ou escolha, o sono extra que você decide receber deverá ter a quantidade e qualidade adequadas.

O que você fará?

Portanto, a fadiga humana é um risco de segurança pessoal e oculto que está à espera de acontecer. Não importa se você é um colaborador de chão de fábrica, supervisor ou gerente de indústria. A causa raiz estará em decidir o quanto ou quão pouco você conseguirá dormir e como está descansado  e consistente. Devemos nos lembrar constantemente que somos responsáveis pela nossa segurança pessoal e pela segurança do público a quem servimos.

 

Fontes:

https://www.foodsafetymagazine.com/enewsletter/human-fatigue-a-hidden-food-safety-hazard/

https://www.nsc.org/work-safety/safety-topics/fatigue/survey-report

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Fator RH
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Quer atuar como consultor de alimentos e não sabe por onde começar?

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O assunto tratado neste post pode ser de extremo interesse para você, leitor, estudante ou profissional da área de alimentos, que deseja ingressar no ramo da consultoria em serviço de alimentação, porém encontra-se perdido, por não saber como nem por onde começar.

Aqui no Blog Food Safety Brazil há uma série de posts que podem ajudar a entender o “mundo da consultoria em alimentos”: Quero ser auditor de segurança de alimentos: o que faço? – Parte 4, A auditoria de certificação de segurança de alimentos e o restaurante… e O que esperar de uma consultoria em food safety.

Devido à carência de informações sobre como iniciar a carreira de consultor, tanto em meio acadêmico como profissional, muitas pessoas se sentem inseguras e confusas. Se você é uma dessas pessoas, então seguem abaixo algumas dicas importantes, que irão auxiliar no entendimento deste assunto, e consequentemente alavancar sua carreira como consultor.

I) Inicialmente, o profissional precisa ter convicção de que realmente quer atuar como consultor de alimentos. Digo isso porque as dificuldades sempre irão existir, principalmente no início da carreira, então é preciso ter certeza da área em que deseja atuar. Mas quais são essas dificuldades de fato?  Posso citar algumas das principais dificuldades encontradas por um consultor de alimentos no mercado atualmente: atuação sem nenhum conhecimento teórico (cursos) e ou experiência prática na área de segurança e qualidade de alimentos, obtenção do primeiro cliente e convencimento do proprietário do estabelecimento sobre a importância da consultoria, ausência de conhecimento e conscientização dos manipuladores de alimentos sobre o tema segurança de alimentos e de fiscalização atuante de forma a demandar a contratação do serviço da consultoria. E como superar essas dificuldades? Costumo dizer que se tivermos foco e persistência nos objetivos, um dia conseguiremos alcançá-los.

II) Para atuar como consultor de alimentos, é preciso ter formação na área. É preferencial que se tenha em mãos o registro no Conselho (carteira profissional). A área de formação deve contemplar todas as competências do consultor. Mantenha contato com seu Conselho para saber se pode atuar como consultor de alimentos ou até onde sua profissão lhe permite atuar.

III) É importante definir se a sua atuação será como pessoa física (autônomo) ou jurídica (empresa). Para ambos os casos você deve procurar os órgãos competentes da sua cidade para legalizar a sua atuação profissional.

IV) Muitas pessoas se deparam com o seguinte questionamento: como iniciar uma carreira de consultor de alimentos, sem ao menos ter tido experiência prática na área? O fato é que um dia terá que começar, não é verdade? Então para você que deseja ingressar na carreira de consultoria de alimentos sem ter tido experiências na área, seja em indústria ou serviço de alimentação, meu conselho é: capacite-se sempre e busque vivenciar experiências na área! Procure participar de cursos, palestras e eventos na área de atuação. Construa network para ajudar no processo de conhecer novas pessoas e o mercado como um todo.

Outra dica infalível é manter-se atualizado em relação às normas da legislação municipal, estadual e federal. Busque sempre conhecer, interpretar e implementar essas legislações. Você poderá consultar as principais normas de BPF aqui.

V) Para que você tenha sucesso como consultor, é necessário conhecer o público-alvo para então definir quais serviços serão ofertados e seus respectivos preços. Lembre-se de que seu foco principal é atrair cliente para oferecer seus serviços. Para tal, o consultor deve criar seu próprio portfólio, e isso inclui saber como abordar os clientes e elaborar uma apresentação de seus serviços, ou seja, a proposta comercial.

Desejo-lhe boa sorte e até breve!

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Luan Palma Luan Palma
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Meu olhar
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Posso trabalhar com gesso, curativo ou atadura e manipular alimentos?

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Está com ataduras e gesso. E aí, pode entrar?

Em algum momento de nossas vidas já nos deparamos com esse questionamento: um funcionário que sofreu um acidente de trabalho ou alguma lesão que gerou uma situação de “trabalho com restrições” pode atuar na área produtiva em alimentos?

Antes de respondermos a esse questionamento, vamos avaliar alguns pontos.

Segundo a RDC Anvisa 275/2002:

“4.2.3. As etapas, a frequência e os princípios ativos usados para a lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores devem estar documentados em procedimentos operacionais, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a segurança do alimento.”

Ainda nesta RDC, na “Lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos”, encontramos:

“3. MANIPULADORES: Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc.); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos.”

“3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS: 3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da . . . manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de sanitários.”

Segundo a Portaria SVS nº 326, de 30 de julho de 1997:

7.2- Situação de saúde:  A constatação ou suspeita de que o manipulador apresenta alguma enfermidade ou problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos aos alimentos ou mesmo que sejam portadores ou sãos, deve impedi-lo de entrar em qualquer área de manipulação ou operação com alimentos se existir a probabilidade da contaminação destes. Qualquer pessoa na situação acima deve comunicar imediatamente a direção do estabelecimento, de sua condição de saúde.

“7.4 – Feridas: Ninguém que apresente feridas pode manipular alimentos ou superfícies que entrem em contato com alimentos até que se determine sua reincorporação por determinação profissional.”

“7.6 – Higiene pessoal: Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter uma higiene pessoal esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca protetora. Todos estes elementos devem ser laváveis, a menos que sejam descartáveis e mantidos limpos, de acordo com a natureza do trabalho. Durante a manipulação de matérias-primas e alimentos, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal.”

“7.8 – Luvas: O emprego de luvas na manipulação de alimentos deve obedecer às perfeitas condições de higiene e limpeza destas. O uso de luvas não exime o manipulador da obrigação de lavar as mãos cuidadosamente.”

Tempo de gesso

Segundo a médica Janyele Sales (veja aqui), nossos ossos têm um tempo certo para consolidar quando são quebrados, dependendo das suas características, localização e do tipo de fratura:

  • Antebraço (ulna ou rádio): 25 a 35 dias;
  • Falanges (Dedos): 15 a 20 dias;
  • Fêmur: 4 a 6 meses;
  • Ambos os ossos da perna: 35 dias a 3 meses;
  • Tornozelo: 25 a 60 dias;

Nossas mãos são a parte do corpo que mais têm contato com pessoas, objetos e diversas coisas. Costumamos passar a mão no nariz, na boca, no corpo e muitas vezes sem perceber, todo esse contato pode ocasionar uma contaminação cruzada.

O gesso é composto por uma bandagem que, quando está molhada, pode ser moldada e ao secar torna-se resistente. Indicada para manter o local lesionado imobilizado até que tudo esteja bem novamente, o gesso é composto de uma bandagem branca e para não ficar em contato direto com a pele evitando irritações, coloca-se uma malha. O gesso não é à prova de água, portanto, precisa ser protegido de água.

Diante desses fatos, como vimos no requisito 4.2.3 da RDC275, a empresa de alimentos já precisa contemplar em um documento, um procedimento para esses tipos de situações. Esse tipo de preparação prévia e alinhamento entre todos evita “surpresas” e pedidos “absurdos” e repentinos.

Mas a pergunta que fica é: pode ou não pode?

O que vimos pelas citações retiradas das resoluções é que não pode ocorrer contato direto com o alimento e em caso de feridas, não pode ocorrer nem mesmo o contato com superfícies que entrem em contato com alimentos.

Quando o colaborador utiliza uma atadura ou gesso, ele pode ficar impossibilitado de higienizar as mãos, requisito imprescindível de acesso. O gesso inclusive não pode ser molhado e sua higienização não recorrente requer uma atenção especial.  A atadura por sua vez pode se tornar um contaminante físico não detectável diferente de um curativo com partes metálicas. Se estamos falando de uma perna quebrada, nem mesmo os EPIs de segurança a pessoa conseguirá utilizar, o que coloca em extremo risco a segurança do colaborador. Por último, mas não menos importante, o colaborador já estará impossibilitado de exercer suas funções normais por recomendação médica.

Portanto, a resposta correta é: deve-se avaliar caso a caso. É uma perna imobilizada, um braço ou um dedo? É um curativo? A recomendação mais aceitável para casos de atadura e gesso é de que o colaborador seja remanejado para atividades administrativas como: atualização dos procedimentos da área, gestão de arquivos, desenvolvimento de padrões operacionais, apresentações, treinamentos. Já para pequenas lesões superficiais, é comum a utilização de luvas e curativos especiais, mas ainda assim tomando cuidado com a atividade a ser exercida e evitando contato direto com o alimento.

Em sua empresa, como vocês tem encarado esse desafio? Compartilhe conosco.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Boas práticas de fabricação
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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos.  Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

  • Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
  • Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
  • Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
  • Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
  • Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

  • A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
  • Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
  • Uso de lanternas durante o processo de higienização
  • Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
  • Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
  • Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDG – European Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Projeto Sanitário
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Por que as indústrias de alimentos estão adotando check list e monitoramento digital?

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A implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. A maioria das indústrias ainda conta com check lists e planilhas manuscritas mantidas em pastas ou pranchetas. Check list e registros de papel estão sujeitos a erros humanos e podem ser destruídos, perdidos ou extraviados, sendo também susceptíveis a diversos riscos. Os colaboradores não têm ideia do preço que os erros podem causar à indústria de alimentos.

Em um mundo de lápis e papel, gestores não têm como identificar com detalhes onde as falhas estão ocorrendo.

Check lists digitais ajudam a manter os colaboradores honestos!

Em alguns casos, a integridade e fidelidade dos colaboradores podem ser questionadas. Há colaboradores que preenchem check lists e registros para todo o final de semana já na sexta-feira! Em outros casos, nos deparamos com colaboradores que manipulam preenchimentos de check lists quando sabem que gestores ou inspetores estão a caminho para realizar auditorias.

O sistema digital fornece controles contra esse tipo de fraude. Os colaboradores só podem acessar os check lists dentro de uma janela de tempo e o tempo de conclusão deles é monitorado para garantir que eles não sejam adiantados nem atrasados demais. Check lists digitais podem virtualmente eliminar uma fraude casual (uso de lápis/borracha) resultante da negligência de alguns colaboradores.

Um estudo da Universidade de Washington analisou o comportamento dos colaboradores em quase 400 estabelecimentos de alimentos nos EUA e descobriu que o monitoramento baseado em tecnologia estava associado a uma redução de 22% no roubo por colaboradores. Este mesmo princípio aplicou-se à segurança de alimentos. Quando os colaboradores sabem que suas ações estão sendo gravadas e monitoradas, eles são menos propensos a se envolver em práticas fraudulentas. Os colaboradores mudam de comportamento quando sabem que estão sendo observados ou acompanhados.

Soluções digitais podem ajudar a catalisar mudanças nos comportamentos dos colaboradores e contribuir com o programa de segurança de alimentos tornando-os responsáveis e facilitando para que compreendam e concluam corretamente os processos de segurança de alimentos.  Listas e soluções digitais fortalecem e suportam o desempenho dos colaboradores.

Soluções digitais contribuem para um sistema consistente e confiável, ao contrário de check lists de papel preenchidos a lápis, que podem deixá-lo à mercê dos colaboradores.

Cada vez mais gestores experientes estão adotando o uso de check list e planilhas digitais, mudando assim para uma plataforma digital bem projetada que poderá ajudar a manter a conformidade e a reduzir erros na planta operacional de alimentos. Com a plataforma digital, você poderá:

  • Acessar várias fontes de informação em um único local
  • Melhorar a eficiência operacional
  • Melhorar o controle gerencial
  • Reduzir fraudes (se estes forem preenchidos a lápis)
  • Melhorar a visibilidade da unidade
  • Reduzir o desperdício de papel

Quando todos os seus check lists e registros estiverem alojados em uma única plataforma, com uma interface interativa, os colaboradores estarão mais propensos a usá-los adequadamente.

O que procurar em um aplicativo de check list digital

Nem todos os check list digitais criados são iguais. A eficiência depende de um aplicativo que seja flexível o suficiente para atender às suas necessidades e os requisitos específicos do seu sistema de gestão. Uma plataforma complicada que agrega funcionalidade, mas sacrifica a simplicidade, é uma receita certa de não conformidade e ineficiência operacional.

O sistema escolhido deve ser intuitivo e fácil de usar. Se o colaborador não conseguir compreender o sistema com apenas alguns minutos de treinamento, provavelmente este aplicativo apresentará um grau de complexidade e será difícil a sua utilização operacional.

Uma plataforma bem projetada permitirá que você faça coisas como:

  • Registrar dados precisos de monitoramento de vários parâmetros
  • Manter todos os registros completos de monitoramento
  • Integrar check list operacionais
  • Realizar as auditorias internas da qualidade
  • Registrar e Monitorar a conformidade de limpeza
  • Monitorar os processos de produção

As soluções digitais desencadeiam várias ações de segurança como lembretes, lista de verificação digital, incorporação de feedback, dicas visuais e solicitações corretivas diretamente no aplicativo, tudo para que possa ser instantâneo.

  • Se o colaborador estiver prestes a perder a lista de verificação, o sistema poderá enviar a ele ou ao seu gerente um alerta.
  • Se o colaborador não sabe como realizar um check, o sistema poderá fornecer instruções na tela, incluindo imagens visuais.
  • Se o colaborador tentar pular um item, o sistema não permitirá que ele avance.
  • Se uma entrada estiver fora de especificação, o sistema poderá solicitar ações corretivas.

Por meio desse tipo de educação repetitiva, a solução digital pode gerar um comportamento consistente, adequado e um forte monitoramento pontual.

Veja o que procurar em um aplicativo:

Fácil de usar. A tecnologia supostamente facilita a vida, mas às vezes torna nossas vidas ainda mais complicadas. Só porque algo é elogiado como “high-tech” não significa que é a melhor solução. Faça algumas perguntas ao escolher um aplicativo para o seu registro digital.

  • É fácil navegar?
  • Ele avança automaticamente entre as seções, em vez de forçar os usuários a navegar em várias telas para concluir um único item de linha?
  • O aplicativo exige que os usuários insiram dados de uma sonda portátil manualmente, ou faz interface automaticamente com uma sonda portátil sem fio, eliminando a necessidade de entrada de dados?

Detecção e resolução de problemas. Um sistema digital pode ajudar, não apenas identificando desvios, mas facilitando a ação corretiva. O sistema pode sugerir realizar alguma ação corretiva para correção de qualquer desvio de processo. O sistema indica ações corretivas automaticamente quando um problema é identificado.

Recursos de detecção de fraude. Em um mundo perfeito, todos obedeceriam ao código de ética. Infelizmente, sempre há aqueles que contornam a verdade, cortam atalhos ou cometem fraudes numa organização. Provavelmente você já realizou uma auditoria surpresa e em alguns momentos já verificou a conclusão ou preenchimento total de planilhas e check lists mesmo antes do final do dia ou final da semana. O sistema do uso de papel e lápis não fornece controles de exatidão e veracidade. A solução digital ajuda a combater irregularidades e limita o acesso aos seus check lists a determinados intervalos de tempo, analisando entradas para anomalias, rápida conclusão ou valores idênticos em todos os campos. O sistema detectará entradas questionáveis e solicitará que os gestores investiguem em tempo hábil.

Escolha um sistema que permita adicionar recursos à medida que suas necessidades mudem e sua operação cresça.

Gerenciamento de dados remotos e relatórios. Escolha um sistema que ofereça acesso remoto a gráficos detalhados, dados de conclusão de check lists, planilhas de monitoramento, ações corretivas e alertas de gerenciamento com o clique de um botão – em tempo real.

Notificações em tempo real. Se houver um problema, alguém responsável precisará saber disso imediatamente. O sistema escolhido deve enviar um e-mail, uma mensagem de texto ou solicitar que um representante ao vivo faça uma chamada quando algo não atender aos parâmetros de especificações. As notificações em tempo real são importantes quando os desvios ocorrem e há redução de pessoal no local de processo.

Vale a pena investir em check list e planilha digital?

A tecnologia está revolucionando a indústria de alimentos. Fazer a mudança para sistemas digitais pode ajudá-lo a garantir a conformidade em seus controles e monitoramentos. Um sistema bem projetado deve ser fácil de usar, eficiente e eficaz. Quando implementada corretamente, a conversão para digital pode reduzir o tempo e concluir os registros no papel em 50%. Imagine todas as coisas que sua empresa poderia realizar com esse tempo extra! Consulte uma empresa que possa dar o melhor suporte e garanta o seu sucesso e a sua segurança!

Fontes de Pesquisa:

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/how-digital-checklists-drive-safer-employee-behaviors/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://hbr.org/2014/09/how-being-filmed-changes-employee-behavior

5 min leituraA implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. […]

João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Guia Prático para uma inspeção eficaz na indústria de alimentos

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O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que uma instalação seja mantida em uma condição que permita a produção segura de alimentos e identifique várias questões de segurança e a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar os riscos.

Condições podem mudar diariamente em um ambiente de produção de alimentos. Para verificar se essas mudanças não estão impactando negativamente a segurança dos alimentos, é necessário um programa robusto de inspeção nas plantas de processo. Esse programa ajudará a garantir que os processos implementados estejam funcionando conforme planejado, controlando problemas que possam afetar diretamente a segurança do produto. Nesse caso, deve ser conduzida uma forte inspeção física no chão de fábrica para verificar as condições das instalações quando o site está em produção e quando o mesmo está parado.

PREPARAÇÃO. A preparação é a chave para garantir um programa de inspeção bem sucedido. Isso significa reservar tempo suficiente para realizar a inspeção física e determinar quais serão as ferramentas e os acessos necessários (uso de elevadores, escadas, lanternas, chaves de fenda, chaves inglesa, espátulas, chaves dos armários, uso de uniformes e EPI adequados). A inspeção também deverá ser conduzida quando a planta estiver inoperante para que tenha acesso aos equipamentos e possa fornecer uma avaliação completa das condições sanitárias.

Não se recomenda inspecionar o site inteiro em um único dia! As indústrias costumam dividir seus programas de inspeção: 25% da instalação deve ser inspecionada a cada semana, tendo todo o local inspecionado mensalmente.

Por que a inspeção deve ser concluída mensalmente?

Como o ciclo de vida da maioria das pragas de produtos armazenados é de aproximadamente um mês, a inspeção mensal ajuda a identificar problemas de pragas antes que elas se transformem em infestações completas.

Dados coletados por meio de outros programas, como registros de não conformidade, relatórios de tendência dos resultados microbiológicos, relatórios de ocorrência e tendência de pragas e outras observações da qualidade devem ser usados para ajudar a identificar as áreas de risco que exigem uma avaliação mais aprofundada. Esses dados de monitoramento podem ser usados para fornecer foco em possíveis problemas na instalação.

Prepare uma equipe multidisciplinar com diferentes talentos, conhecimentos e vivência industrial que poderão contribuir para o sucesso da auditoria. Comece pelo começo! Siga o fluxo, do recebimento ao embarque passando por todas as áreas de suporte.

Um simples rolamento que está prestes a falhar pode ser considerado apenas um ruído irritante por um membro da equipe, enquanto um membro experiente da equipe de manutenção pode reconhecer esse som como um rolamento que está falhando e que poderá ser crítico. Quanto mais olhos você tiver na instalação, maior será a oportunidade de identificar problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que estão sendo produzidos.

RECEBIMENTO. Normalmente, existem dois tipos de recebimento em uma indústria de alimentos: recebimento a granel e recebimento de ingredientes em caminhões tipo baú. Além disso, o recebimento a granel ainda pode ser dividido em líquido e seco. Avalie todas as práticas de recebimento, considere as diretrizes de transporte sanitário do FDA. Verifique registros de limpeza e a verificação da carga durante o recebimento. Inspecione e verifique os selos das escotilhas bem como a presença de filtros. Inspecione mangueiras, tampas e gaxetas da linha de recebimento. Verifique o bloqueio das linhas receptoras para evitar adulterações antes do descarregamento. Observe se há a possibilidade de inspecionar antes e depois do carregamento com o objetivo de ver se o interior está limpo, livre de insetos e material estranho. Disponha de proteção adequada e procedimentos definidos para as atividades de carga e descarga quando ocorrerem condições meteorológicas adversas. As mangueiras devem ser mantidas fora do solo ou no chão durante o descarregamento e tampadas para segurança interior do produto quando não estiverem em uso.

Avalie os dispositivos de controle de materiais estranhos associados ao processo de recebimento: ímãs em linha, filtros, peneiras e outros. Verifique se os dispositivos estão limpos e em boas condições. Esses dispositivos devem ser prontamente acessíveis para inspeção e permitir desmontagem e revisão. Tanques e silos devem ser inspecionados internamente. Faça o uso das escotilhas de acesso e inspeção.

Os silos devem ser monitorados durante mudanças significativas de temperatura (da manhã até a noite), especialmente durante as transições sazonais, o que poderá permitir diferenças de umidade e condensação nas laterais, fornecendo possível contaminação direta. Além disso, o surgimento de insetos nos produtos armazenados e desenvolvimento de contaminação microbiológica. Caso haja secadores aéreos usados para mitigar problemas, eles devem ser inspecionados quanto a limpeza e manutenção. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção poderão variar no auxílio da identificação dos riscos exclusivos da indústria.

As estruturas dos silos devem ser inspecionadas também quando estiverem vazias para garantir que não haja problemas com o revestimento interno, rachaduras, vedações ou evidências de vazamentos que possam permitir contaminação do produto ou propiciar uma área para o desenvolvimento ou crescimento de insetos. Forneça luz UV e filtros em tanques a granel para esterilizar o ar e evitar o crescimento de fungos no head space. As luzes UV e os filtros devem estar limpos e em bom funcionamento. A luz UV deve ter proteção e fazer parte do programa de vidros e plásticos quebráveis.

Itens de pequena quantidade poderão ser recebidos por meio de outros serviços como Correios, SEDEX, FedEx ou UPS. As regras de transporte sanitário devem ser consideradas quanto às características do material que está sendo recebido. Por exemplo: referente ao controle e manutenção de temperatura durante o envio necessário para a segurança do produto. Dispositivos calibrados e em bom funcionamento devem ser utilizados para verificar a temperatura no ato do recebimento. O pessoal responsável pelo recebimento deve ser treinado para registrar a temperatura e as condições básicas de recebimento e conhecer as ações corretivas em caso de rejeição do produto.

No recebimento de containers, inspecione e avalie quanto às condições físicas do equipamento: pisos, tetos, portas, vedações, selos, lacres e outros pontos que garantam a integridade do produto que está sendo recebido. Caso haja problemas, faça registros fotográficos, documente e registre todas as informações e motivos de recusas. A inspeção deve ser realizada antes, durante e ao final do recebimento. A criticidade solicitada é para garantir que a carga não tenha evidências de contaminação e infestação de pragas no recebimento.

Se há recebimento de produtos com alérgenos, proceder de acordo com o Plano de Gerenciamento de Alergênicos. Todos os produtos devem ser acompanhado de Certificados de Análise e estar presentes na lista de produtos e fornecedores aprovados.

ARMAZENAMENTO. A integridade na armazenagem inclui a limpeza e manutenção adequada de portas seladas sem frestas, superfícies de pisos e paredes, tetos, racks, paletes, prateleiras, luminárias e outros requisitos obrigatórios para impedir o abrigo, a entrada e a proliferação de pragas nas instalações, mantendo a integridade do produto.

Não armazene produtos acima de drenos e ralos. Sugere-se um mapa controle com os locais de drenagem e estes devem ser mantidos limpos e desobstruídos para evitar acúmulos de sujidades ou serem veículos na promoção de pragas indesejáveis que poderão ser introduzidas nos materiais depois de armazenados.

Todo o perímetro do armazenamento deve ser inspecionado para verificar o acesso à limpeza, à inspeção e ao controle de pragas. As inspeções do perímetro geram informações vitais para o processo. Excrementos ou evidências de insetos mortos nos perímetros, ou presente nas placas de cola e evidência de roedores em armadilhas podem fornecer dados sobre problemas na instalação.

Outros dispositivos, como armadilhas de luz de insetos e armadilhas de feromônio, também podem estar presentes nos armazéns. A revisão desses dispositivos de monitoramento permitirá que o avaliador veja os tipos e quantidades de insetos capturados. Esses dados coletados informarão ao inspetor a tendência da infestação e desencadearão uma inspeção e controle mais aprofundados.

Nesse momento, a inspeção poderá também verificar a rotatividade do estoque de acordo com as datas de recebimento e expiração dos lotes recebidos seguindo os procedimento descritos no sistema de FIFO, PEPS, PVPS, bem como avaliar as condições de embalagem e rotulagem dos produtos armazenados e distribuídos em paletes, prateleiras e racks limpos. Atentar para os produtos que contém alérgenos seguindo o gerenciamento de alergênicos para evitar riscos de contaminação cruzada.

Garanta que exista um espaço adequado para produtos com status de reprocesso e que esteja identificado para evitar confusão com os produtos conformes.

Para produtos congelados, garanta uma área com controle rígido de temperatura e ações corretivas para possíveis desvios. Evite acúmulo de condensado ou gelo nas bandejas de vazamento. Os drenos entupidos em bandejas sob unidades de resfriamento podem permitir a estagnação da água condensada, o que pode permitir o desenvolvimento de mofo ou transbordar para o produto armazenado abaixo. Inspecione se há vazamentos e perdas de frio pelas frestas de portas e estruturas das câmeras e antecâmaras de congelamento e resfriamento. Promova espaços adequados entre os paletes e racks para facilitar o acesso e limpeza das câmaras frias.

Atenção: Embalagens de contato com alimentos em armazenamento precisam ser tratadas da mesma forma que as matérias-primas. Qualquer contaminação de embalagens de contato com alimentos pode ser transferida para o produto acabado, se não estiver protegida.

PRODUÇÃO. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção variarão para auxiliar na identificação dos riscos exclusivos de cada uma. O nível de importância da adequação, manutenção das instalações e o risco de contaminação potencial do produto aumenta nas áreas onde as matérias-primas e os produtos são expostos.

Paredes e tetos devem possuir superfície lisa, de fácil higienização e devem ser construídos de materiais adequados para o tipo de processo. Sem rachaduras, buracos, falhas ou danos que possam fornecer uma área para acúmulo de produtos ou proteção de pragas. Ausência de condensado, mofo, bolor ou outro material que possa contaminar o produto. Faça uma avaliação da qualidade ambiental. Verifique correntes de ar. Todas as estruturas aéreas devem ser mantidas limpas, livres de ferrugem e material estranho. Avalie todas as entradas por onde os suportes, transportadores e tubulações aéreas transportam o produto através da parede. Luminárias áreas em produção devem estar limpas, intactas e fornecer proteção contra quebras. Exaustores e filtros de ar devem ser mantidos limpos e em bom estado de funcionamento.

Pisos e drenos devem resistir às demandas do processo e ao tráfego pesado, à deterioração de produtos químicos, vapor, descarga de processos, transbordamentos de produtos e químicos de limpeza. Os drenos devem ser construídos para evitar acumulação e não fornecer abrigo microbiano e para pragas. Drenos não devem ser localizados em áreas sob equipamentos e de difícil acesso para limpeza e inspeção. Faz-se necessário uma periodicidade de limpeza incluindo remoção e a inspeção das partes inferiores das tampas de drenagem e cestos para verificar limpeza ou acumulações inadequadas.

A inspeção de equipamentos pode variar dependendo das características dos produtos fabricados na planta de processo. Agende boa parte do tempo da inspeção quando as linhas e os equipamentos não estiverem em operação. O objetivo é que você possa abrir tanques, verificar bombas, abrir e desmontar tubulações de todos os equipamentos que não estão acessíveis enquanto a linha está em operação. Equipamentos devem ser de fácil desmontagem e de fácil acesso a limpeza, ao contrário, a higienização poderá ser comprometida. Essa é uma excelente oportunidade para avaliar o design sanitário dos equipamentos quanto ao acesso para manutenção e higienização. Um momento ideal para iniciar um estudo dos processos de validação de limpeza tipo CIP (clean in place), manual, limpeza úmida ou lavagem a seco. Verifique se a planta possui todas as ferramentas e equipamentos adequados necessários para garantir uma correta higienização.

Cuidado: Atente para as limpezas após produção de produtos com alérgenos. Tenha um bom programa de gerenciamento de alergênicos. Garanta a remoção dos alérgenos após limpeza dos utensílios, peças, equipamentos e outras partes importantes das linhas de processo. Todos os ciclos de limpeza devem ser acompanhados por pessoal treinado e ao final deles, documentados para controle de processo.

É importante que haja uma revisão periódica para avaliação das condições básicas de peças e equipamentos identificando a possibilidade de desgastes e danos que poderão transferir materiais estranhos ou potenciais fontes contaminações para o produto.

Faça uma verificação criteriosa quanto à presença e ausência de parafusos. Nenhum parafuso de equipamento deve está disponível (sobrando) após completa montagem das linhas de processos. Se durante o processo você perceber ausência, verifique se caíram e/ou pare o processo para encontrar e discutir as possíveis falhas dos procedimentos.

Inspecione todos os spray balls utilizados no processo de limpeza CIP para verificar se os mesmos estão limpos ou obstruídos com material estranho. Se os spray balls estiverem entupidos, eles não limparão efetivamente as superfícies internas dos tanques. Todo o material estranho encontrado nas esferas de pulverização deverá ser removido dos orifícios e logo após promova um estudo para busca da causa raiz do material estranho encontrado.

Para ajudar nesse processo de limpeza, uma boa prática é a adoção de um sistema de código de cores para ferramentas e utensílios de limpeza. Vassouras, pás, lixeiras e rodos usados devem ser mantidos limpos e adequados após o uso.

Promova uma constante limpeza e manutenção em todas as empilhadeiras e paleteiras usadas para transportar matérias primas e produtos acabados em toda a instalação.

Não deixe de fora as áreas de suporte como parte de sua inspeção. Áreas de lazer, caldeiras, sala de refrigeração, vapor, estações de tratamento de água, sala de químicos, recepção, banheiros externos, refeitórios, vestiários, jardins, docas de embarque e oficinas de manutenção todas devem ser limpas, bem organizadas e livres de atividades de pragas. Garanta que os problemas nessas áreas não afetarão as áreas de produção e armazenamento.

Lembre-se: a inspeção deve incluir a abertura de todos os armários e caixas de ferramentas (especialmente se estas forem usadas em áreas de produção).

O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que você identifique problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que são produzidos e verificar a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar esses riscos. Programas devem ser dinâmicos e não estáticos. Promova sempre revisão, avaliação e atualização dos programas para atender às demandas, pressões e mudanças no ambiente que são fundamentais para identificar e mitigar os riscos para os produtos fabricados em sua instalação.

Fonte de Pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/techniques-for-effective-food-plant-inspections/

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Boas práticas de fabricação
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Boas Práticas motivadoras e inspiradoras de higienização das mãos para manipuladores de alimentos

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O que fazer para inspirar os manipuladores de alimentos a realizar os procedimentos básicos de higienização das mãos? Além de orientar, treinar, informar dos riscos devemos também motivar e incentivar quanto à conformidade às práticas e comportamentos adequados e não somente exigir!!

Por exemplo, você sabe…

Por que a temperatura da água é importante na lavagem das mãos?

Embora haja pesquisas recentes que tenham mostrado que há pouca diferença estatística entre a limpeza das mãos lavadas em água quente ou fria, o Código Alimentar do FDA especifica uma temperatura mínima da água: 37,7 °C.  Além de ser geralmente mais confortável do que a água fria, incentivando a frequência da lavagem das mãos, a temperatura da água também pode afetar a solubilidade ou a emulsificação de alguns resíduos presentes. A água morna também é mais eficaz do que a água fria na remoção de resíduos gordurosos, e um fluxo adequado de água morna fará com que o sabão ensaboe e ajude na remoção mais rápida dos resíduos das mãos.

… Quando os manipuladores de alimentos devem lavar as mãos?

Devem lavar as mãos antes de entrar na área de processamento, depois de usar o banheiro, após uso de utensílios de limpeza, após refeições e na alternância entre o manuseio de alimentos crus e cozidos. Além disso, devemos orientar que eles lavem as mãos após tossir, espirrar ou assoar o nariz e antes de por luvas e/ou troca de luvas.

… Qual a responsabilidade dos gestores?

Garantir que os manipuladores de alimentos lavem as mãos, conforme necessário. Para isso, devem:

  • Fornecer acesso a pias para lavagem de mãos, mantidas e providas com água morna, limpa e corrente, distribuídas estrategicamente em vários locais no chão de fábrica para que os manipuladores possam ter mais acesso às estações de lavagem de mãos.
  • Disponibilizar sabonete bactericida e toalhas de papel não reciclável ou outros meios aprovados para secagem.
  • Criar sinalização visual que oriente os manipuladores de alimentos sobre o correto procedimento de lavagem das mãos. Passo a passo.
  • Realizar monitoramento dos manipuladores na área de alimentos para garantir uma lavagem adequada e o registro da higienização das mãos durante os turnos de trabalho.
  • Fornecer desinfetantes antissépticos para as mãos. Porém, devem também garantir que os mesmos não sejam usados sozinhos para que ocorra uma correta lavagem das mãos. Os mesmos devem ser usados somente após a lavagem adequada das mãos.
  • Providenciar espaços amplos para higienização das mãos com pias de acionamento automático ou por pedal e portas do tipo bang bang. Evitar a contaminação cruzada das mãos e dos braços dos manipuladores ao tocar nas alças das portas e ao fechar torneira da pia.

Nem sempre é fácil garantir que todos os manipuladores de alimentos lavem as mãos completamente ou usem luvas limpas quando necessário – mesmo que a indústria possua uma excelente e equipada área de higienização.

Abaixo, seguem algumas dicas como referência (benchmark) e boas práticas compartilhadas sobre como deve ser conduzido o procedimento de higienização das mãos dentro das indústrias de alimentos. Não se pode apenas punir, cobrar, exigir, mas também é preciso premiar os colaboradores que realizam a atividade com maestria, seguindo todos os procedimentos já implementados na indústria.

 Te peguei trabalhando com segurança!! Um programa de reconhecimento, onde os supervisores por monitoramento verificam as melhores práticas de Segurança e Qualidade (bons hábitos de higiene). O programa concede ao colaborador um cartão de validação e elogio sempre que eles forem observados trabalhando de maneira segura ou seguindo as BPFs (Boas Práticas de Fabricação). Os colaboradores que recebem o cartão são reconhecidos nos DDS (Diálogos Diários de Segurança e Qualidade) e ao final do mês participam de um café da manhã com os gestores. Esta observação é realizada aleatoriamente 2 vezes por semana em diferentes horários e turnos alternados. Para esse resultado esperado, faz-se necessária a realização de treinamentos de Segurança e BPF, nos quais devem ser detalhadas a importância da boa higiene e da segurança do local de trabalho para o sucesso contínuo da operação.

Sorria, você está sendo vigiado!! Um estudo de campo alemão publicado em fevereiro de 2018 baseou-se na ideia de que os seres humanos modificam seu comportamento de maneira socialmente desejável quando observados por outros. Partindo do pressuposto de que o comportamento de higienização das mãos é socialmente desejável e os indivíduos demonstram maior conformidade com a higiene das mãos ao serem observados, os pesquisadores colocaram um cartaz no banheiro público das mulheres avisando que a lavagem das mãos protege contra a disseminação de patógenos. O cartaz incluía uma grande imagem estilizada de olhos humanos. Em outro banheiro, um cartaz com três estrelas no lugar dos olhos era usado como uma condição de controle. A análise revelou um percentual significativamente maior de adesão à higiene das mãos no banheiro de grandes olhos observadores (83,3%) quando comparado ao banheiro de controle (71,9%). Confira a pesquisa na íntegra aqui!

Monitore a conformidade!! Providencie estações de higienização totalmente bem equipadas em números suficiente para permitir que todos os colaboradores lavem as mãos em um período de tempo razoável; se eles tiverem que esperar muito tempo, poderão estar mais inclinados a pular etapas importantes no procedimento de lavagem das mãos. Incentive e monitore pessoa a pessoa relatando possíveis falhas no cumprimento dos procedimentos; realize verificações periódicas de conformidade. Esteja próximo às áreas de higienização para monitorar de perto com o uso de cronômetros quem lava as mãos corretamente ou quem lava pulando etapas. Instale câmeras na estação para permitir a observação aleatória não observada de lavagem das mãos. Monitore de perto a conformidade!

APLAUDA E RECOMPENSE! Além de realizar diversos treinamentos e blitz de monitoramento, promova esforços motivacionais e inspiradores, como:

  • Lidere pelo exemplo. Quando gerentes e diretores higienizam adequadamente as mãos, isto mostra que existe um compromisso real com a política interna da qualidade.
  • Eleja o modelo, o Mãos Limpas de cada turno. Às vezes é melhor que um colega (mesmo nível de trabalho) mencione a necessidade de uma melhor higiene das mãos do que se a solicitação for do gestor superior. Faça multiplicadores do programa!
  • Aplauda-os e recompense-os por um trabalho bem feito. Supervisores e gestores devem elogiar os colaboradores quando eles virem um manipulador praticando a higiene adequada das mãos. Também devem corrigir quando virem práticas inadequadas. Implemente um programa de Reconhecimento de Higiene das Mãos para incentivar todos a higienizarem suas mãos, mesmo que já seja obrigatória tal atividade.
  • Escolha bons produtos com segurança e qualidade. Procure sabonetes e desinfetantes para as mãos formulados com emolientes para manter as mãos macias e saudáveis, mesmo com o uso repetido.
  • Mostre e diga! Realize treinamentos práticos e vivenciais com o procedimento realizado na prática, in loco, com uso de produtos e apresentando o passo-a-passo e os pontos críticos de uma má higienização. Esse é um excelente momento para trocas de informações e insights com o time operacional. Torne atraente e incentive a prática do procedimento de lavagem de mãos!
  1. Forneça um sabão de alta qualidade e preferido pelo usuário. Todo mundo quer lavar as mãos se o sabonete não confere um odor forte nem tende a ressecar a pele. Instale dispensers de sabonetes e toalhas de papel, sem contato e fáceis de usar e garanta sempre sua disponibilidade. Em alguns casos, recomenda-se o fornecimento de papel toalha não reciclável para secar completamente as mãos. Em algumas indústrias, os colaboradores não utilizam o secador de mãos e acabam enxugando suas mãos em seus uniformes.
  2. Mantenha as estações de lavagem das mãos limpas. Ninguém quer lavar as mãos em um local mal higienizado e sem manutenção adequada.
  3. Forneça materiais de conscientização fáceis de entender. Use materiais de comunicação como pôsteres, placas ou adesivos nos banheiros, paredes, espelhos e portas com informação clara e direta. Esta comunicação deve ser interessante e assertiva para mostrar que a lavagem regular das mãos é essencial.
  4. Recompense os colaboradores por bom comportamento. Promova validação e reforço positivo para os manipuladores que desempenham boas prática de fabricação. Elogie em público e em caso negativo, notifique-os pela falha de cumprimento das boas práticas, dê feedbacks corretivos (sem constrangimento público).
  5. Torne divertido. Use cartazes, bate papos, minutos de qualidade, sistemas de recompensa e jogos para reforçar as mensagens sobre a lavagem das mãos e explique por que isso é tão importante. É mais provável que a sua equipe torne-se mais engajada e comprometida se eles entenderem o porquê de tal procedimento interno. Informe que a falha na execução do procedimento de lavagem de mãos pode causar doenças. Manipuladores não evitam de propósito lavar as mãos na esperança de deixar alguém doente, porém eles podem não entender a conexão entre a lavagem das mãos adequada (e regular) e a consequência de clientes seguros e saudáveis. Não apenas declare as regras, explique por que esses protocolos estão em vigor.

Treine, Priorize, Motive e Faça Parcerias!

Treinar. Crie oportunidades para lembrar os manipuladores de alimentos sobre a importância da higienização das mãos. Enfatize a lavagem das mãos no início de um turno, depois de usar o banheiro, entre o uso de luvas e outros. Essa ênfase ajudará a manter a boa higiene das mãos em primeiro plano. Torne os manipuladores conscientes da cobertura da mídia dos casos de surtos locais, nacionais e internacionais referente aos perigos de alimentos. Essa consciência reforça as informações das doenças e os bons procedimentos de lavagem das mãos.

Priorizar. Quando o gerenciamento impõe a conformidade da lavagem das mãos como um requisito obrigatório, os colaboradores são mais propensos a cumprir.

Motivar. Use programas de incentivo e outras motivações para incentivar os manipuladores de alimentos a se apropriarem e praticarem bons hábitos de higiene pessoal. Reforço positivo, validação e recompensa para a conformidade tem provado ter um impacto positivo na melhoria da conformidade da lavagem das mãos.

‘Parceirizar’. Use um sistema “amigável” para que os manipuladores de alimentos possam se apoiar mutuamente e trabalhar em parceiras, em colaboração.

Treine, forneça boas instalações, informe, motive, lidere, monitore e reconheça! Asseguro que estas são boas práticas fundamentais e essenciais para que sua indústria tenha sucesso e alcance forte comprometimento e engajamento de todo o time.

Fonte de pesquisa:

https://www.qualityassurancemag.com/article/inspiring-handwashing-compliance/

 

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Fator RH
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6 Passos Críticos para um Programa de Calibração na indústria de alimentos

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Sua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um!

Para o Programa de Calibração, considere todos os instrumentos e dispositivos que medem algo em suas instalações e que são críticos ao processo da cadeia de segurança dos alimentos. Essas medidas podem incluir temperatura, peso, pressão, umidade, pH e outros. Cada dispositivo tem uma finalidade e as medições resultantes são necessárias para monitorar e gerenciar o equipamento ou produto. Mas o que acontece quando esses dispositivos se tornam imprecisos e falham na entrega de resultados precisos? A indústria deve possuir um robusto programa de calibração e verificação desses instrumentos com procedimentos para verificar que estes dispositivos de medição estejam lendo corretamente e se são precisos e exatos.

Abaixo, pontos importantes para um correto procedimento de calibração. Aproveite para avaliar o seu programa, caso já existente.

1º Passo:  Identifique todos os dispositivos / instrumentos de medição

Desenvolva uma lista abrangente de todos os dispositivos em sua instalação que são usados para medir algo. Isso inclui termômetros, medidores de pressão, balanças, medidores de pH e outros. Em seguida, avalie todos os dispositivos listados quanto ao uso e criticidade. Os dispositivos não utilizados devem ser removidos ou marcados como não sendo verificados rotineiramente quanto à precisão. Antes de remover qualquer dispositivo da lista, verifique e garanta com os gestores e colaboradores da área que eles não serão utilizados. Sugiro colocar uma placa no instrumento informando que ele será removido, a menos que o gestor notifique que o mesmo será usado.

Se os instrumentos não tiverem um número de identificação do fabricante, identifique cada dispositivo com uma codificação interna exclusiva, anexando uma etiqueta (TAG) que possa deixar claras todas as informações do instrumento/dispositivo (localização, área, setor, grupo, número do equipamento).

Identifique a faixa de uso especificando as temperaturas reais, pesos que serão medidos pelo dispositivo e identifique também o intervalo necessário ou aceito do dispositivo certificado.

Atribua um procedimento de verificação da calibração e precisão usado para cada dispositivo. Os procedimentos devem incluir como conduzir a verificação, qual o desvio aceitável, o intervalo do desvio, ação corretiva se os resultados não estiverem dentro do intervalo do desvio aceito e os documentos necessários para assegurar o procedimento. O procedimento deve incluir a frequência das verificações para cada dispositivo: diariamente, semanalmente, mensalmente ou anualmente. Deixe claro todas as ações corretivas no procedimento bem como o departamento ou o responsável pela verificação dos dispositivos.

2°Passo: Definir os requisitos do Certificado de Calibração

O certificado de calibração é uma garantia que atesta que o instrumento está adequado para uso. É um documento obrigatório oficial, criado após ser efetuada a calibração de fábrica do seu equipamento de medição. Deve ser emitido por um laboratório de calibração reconhecido e acreditado pelo Inmetro, cujas informações são padronizadas pela norma NBR ISO/IEC 17025. O documento apresenta possíveis erros de precisão do seu equipamento, apresentados no momento da calibração, podendo assim, corrigi-los quando utilizar seu instrumento de medição, tornando seus resultados mais precisos e confiáveis. Como vantagem, podemos assegurar a redução na variação das especificações técnicas dos produtos, qualidade do produto e prevenção dos defeitos.

No certificado, há diversas informações que ajudarão na leitura do seu instrumento (laudo técnico, tabela/gráfico com os resultados obtidos durante as medições, estimativas de erro ou correção, quantidade dos pontos a serem calibrados e outros).

Quanto à validade do certificado, está dependerá de acordo com cada equipamento. Comumente, faz-se uma primeira calibração no ato da compra do equipamento. As próximas calibrações serão feitas de acordo com as orientações do fabricante ou segundo a necessidade. Há fatores que podem determinar a periodicidade da calibração, como: histórico das últimas calibrações, ocorrência de consertos no aparelho e vários fatores técnicos (tipo de equipamento, padrões da indústria, boas práticas de laboratório, nível de risco para a segurança do produto, desgaste e instabilidade, condições do ambiente onde é utilizado, armazenamento e transporte do instrumento, frequência e severidade do uso e outros).

As verificações de precisão determinam se o instrumento está lendo um valor verdadeiro ou correto em um único ponto.

3° Passo: Criar uma metodologia

Deve ser criado um método padronizado para determinar a verificação e calibração dos equipamentos. Um recurso inicial é contatar o fabricante e internamente replicar em um procedimento simples e de fácil entendimento para quem for utilizar o equipamento e realizar suas verificações e calibrações. Todos os procedimentos devem ser registrados e arquivados para controle histórico do processo e produto. Vários treinamentos deverão ser realizados quanto aos diversos requisitos e criticidade do programa de calibração. Somente pessoal autorizado poderá realizar procedimentos de uso nos dispositivos e equipamentos, principalmente quando os mesmos interferem diretamente na cadeia de produção de alimentos.

4° Passo: Definir Ação Corretiva

Uma ação corretiva claramente definida é necessária quando um dispositivo é identificado como estando fora do intervalo aceito. O primeiro passo óbvio é corrigir imediatamente o dispositivo. Se isso não for possível, determine se ele deve ser usado. Se você decidir continuar usando, certifique-se de incluir uma explicação documentada de qualquer registro de monitoramento resultante quanto ao desvio. Uma segunda e muitas vezes negligenciada ação corretiva é determinar se a segurança do alimento (como a medição de um PCC) ou a sua qualidade foi comprometida. Isso pode exigir que todos os produtos sejam retidos até a última verificação/calibração documentada e aceitável do dispositivo durante a investigação. A investigação em si envolveria uma revisão de todos os registros para determinar se o produto é seguro (como as temperaturas de operação documentadas estavam dentro da PCC descrito) ou se a qualidade do produto é aceitável para distribuição.

5° Passo: Verificação

Promova revisões periódicas programada de todos os registros. Tenha um time treinado que faça verificação/calibração e que siga os procedimentos definidos e sempre questione sobre o que fariam se o dispositivo estivesse impreciso. Assegure-se de que os procedimentos e o intervalo de desvio aceitável permaneçam válidos.  Certifique-se de que a lista de dispositivos contempla todos os equipamentos e dispositivos a serem calibrados. Essa lista deve ser revisada anualmente e atualizada sempre que um novo dispositivo de medição for adicionado ou removido ou o uso for alterado para uma finalidade específica.

6° Passo: Documentação e manutenção de registros

“Se não estiver documentado, não foi feito.” É importante ressaltar que todos os documentos referentes aos procedimentos de calibração e verificação deverão ser documentados e mantidos para controles internos. Certificados de Calibração, planilhas de monitoramento (diário, semanal ou mensal), cronograma de calibração, lista atualizada de dispositivos e equipamentos e outros devem ser mantidos para que atender o procedimento interno de rastreabilidade e evidenciar conformidade com o programa de calibração.

 O Programa de Calibração é necessário para garantir que todos os instrumentos e dispositivos críticos da cadeia produtiva de alimentos usados para medir os parâmetros do produto sejam exatos e precisos.

Fonte de pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/aib0612-instrument-calibration-program/

4 min leituraSua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um! Para […]

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Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

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A sua abordagem no gerenciamento de alergênicos lhe traz 100% de confiança e assegura toda a sua cadeia de produção?

Falhas no controle e gerenciamento de alergênicos são um dos maiores fatores de recall de produtos nas indústrias de alimentos. Muitas vezes, gestores da qualidade descobrem as falhas tarde demais, já quando os produtos estão disponíveis no mercado. Por isso, é de extrema importância dar atenção máxima a todos os pontos críticos envolvidos antes, durante e após o processo de produção de alimentos. A prevenção e o gerenciamento de alergênicos só funcionarão adequadamente se todos os aspectos forem controlados e totalmente implementados em todas as etapas da cadeia de alimentos.

Abaixo, destaco algumas áreas e pontos críticos importantes no gerenciamento de alergênicos.

Gerenciamento da Matéria Prima

Toda a produção de alimentos começa com suas matérias-primas. É de extrema importância que a indústria realmente conheça todos os detalhes das matérias-primas utilizadas. Solicite ao fornecedor uma declaração completa de alergênicos indicando todos os alérgenos presentes usados no local de fabricação para uma completa avaliação. Dê uma atenção especial aos fornecedores que fabricam alimentos constituídos de múltiplos ingredientes para que tenha a certeza de que esses fornecedores realmente entendem e executam seus requisitos quando se trata de gerenciamento de alergênicos.

Segregação no armazenamento, transporte e manuseio

A contaminação cruzada é um dos princípios-chave quando se trata de gestão de alergênicos especialmente durante o transporte, armazenamento e manuseio de todos os materiais, não somente as matérias-primas e intermediários de produtos acabados contendo alérgenos.

Mantenha forte atenção e criticidade durante todas as etapas do armazenamento, transporte até o manuseio de matérias-primas contra potencial contaminação cruzada. A única exceção a esse intenso controle é quando não há realmente nenhum alérgeno envolvido em qualquer uma das suas matérias-primas e nos processos de produção anteriores dessas matérias-primas.

No armazenamento, faz-se necessária a separação física dos materiais que contém alergênicos daqueles que não contém. Uma boa prática é ter armazéns separados ou pelo menos dois locais de armazenamento separados em um único depósito. As identificações visuais com placas dentro dos armazéns é item básico durante o controle. Deve ser feito um rígido controle nas áreas de armazenamento de reprocessos. Nesse casos, o reprocessamento de produtos com alergênicos deve ser utilizado somente em outros alimentos que também contenham aquele alérgeno.

No transporte, organize de forma que os produtos com alergênicos sejam transportados separadamente. Caso não seja possível, adicione uma camada de proteção inserindo uma tampa de palete (um grande saco de plástico usado para cobrir toda a paleta) para reduzir o risco de contaminação cruzada.

Gerenciamento de receitas, rótulos e informações sobre produtos

A maior causa raiz de recall na área de alergênicos é a confusão por ausência das informações corretas na receita, informações incorretas exibidas no rótulo, produtos ou na aplicação do rótulo errado ao produto. Em ambos os casos, o cliente e consumidor recebem a informação errada sobre o perfil de alergênico do produto, que por sua vez é considerado um potencial risco para a saúde. Uma boa prática nesse gerenciamento dos alergênicos é o controle das informações da sua receita. Isso começa com a obtenção das informações corretas de seus fornecedores.

Uma das maiores causas de recall relacionadas aos alergênicos é a aplicação de rótulos errados. Gerenciar os rótulos fisicamente é tão importante quanto gerenciar as informações nos rótulos.   Para minimizar desvios no uso de rótulos nos seus produtos alguns cuidados devem ser tomados: no seu depósito, garanta (fisicamente) que os rótulos de produtos com e sem alergênicos sejam dispostos o mais distante uns dos outros. Tenha uma quantidade limitada e controlada do número de rótulos que entram/saem na linha de produção.

Faça o registro dos rótulos antes do início da produção.  Em alguns casos, sugere-se usar sempre um scanner de código de barras em linha para verificar se o rótulo está correto em cada embalagem do produto primário/secundário.

Pesagem de ingredientes utilizados em baixa dosagem

Na maioria das indústrias, a dosagem de ingredientes secundários é um processo totalmente manual. Sabemos que os processos manuais são mais propensos a erros do que os (semi) automatizados. Para a manipulação adequada dos alérgenos, é importante o uso de ferramentas separadas (colheres, baldes, espátulas) para cada matéria prima bem como utensílios de limpeza para lidar com diferentes classes de alérgenos. Uma boa maneira de gerenciar isso é colocar cada matéria-prima em um tambor separado/etiquetado deixando uma colher (para dosar/pesar o ingrediente) dentro deste tambor.

Ao pesar ingredientes, use sempre sacos limpos e separados para tal fim. Certifique-se de fechar adequadamente cada saco antes de colocá-lo ao lado de outros sacos destinados à produção. A fim de evitar a mistura de sacos de ingredientes menores, trabalhe sempre em um lote ou em um único produto ao mesmo tempo.

Segregação e sequenciamento de produção

Caso sejam fabricados na mesma área alimentos com e sem alergênicos, tem-se como uma boa solução a aquisição de equipamentos dedicados unicamente para esses produtos. Durante a produção, as instalações, equipamentos e utensílios podem também colaborar com a contaminação cruzada caso não sejam adotadas medidas de contenção. No entanto, para muitos (se não a maioria) dos locais de produção de alimentos, esta não é uma solução economicamente viável. Daí outros princípios devem ser aplicados.

O bom gerenciamento de alergênicos começa naturalmente com a equipe de planejamento. A melhor maneira de reduzir o risco de contaminação cruzada de alergênicos na área de produção é começar, após uma limpeza profunda completa, com produtos que não contenham alergênicos.  O modo como é planejado o fluxo de produção possibilita o controle de contaminação cruzada. Se uma indústria produz na mesma linha alimentos com e sem alergênicos, é indicado como medida de controle que os produtos que não contenham alergênicos estejam no início da produção, seguido dos alimentos que tenha apenas um alergênico, depois aquele que tem três alergênicos e assim por diante.

Ao sequenciar os produtos e os ciclos de limpeza, garanta uma segregação física em algumas linhas de produção. Se há a opção de produzir vários produtos ao mesmo tempo, você terá que garantir que não haja contaminação cruzada física através do fluxo de ar, o uso de ferramentas compartilhadas e as pessoas. Neste caso, faz-se necessário investir na segregação em torno de linhas de produção, nos conjuntos separados de ferramentas (de preferência com cores diferentes) e boas maneiras de fluxo de pessoas entre linhas de produção. Por isso, a movimentação de colaboradores deve ser controlada. Se houver separação de linhas, a identificação de uniformes de colaboradores das diferentes áreas deve ser adotada. Outra opção é a troca de uniformes e a higienização das partes do corpo que tiverem entrado em contato com alergênicos.

O treinamento é um ponto que merece destaque. Todos os colaboradores devem ser orientados sobre as precauções para evitar a contaminação cruzada. É claro que isso pode aumentar o custo, por isso o planejamento e o agendamento sempre devem ser o ponto de partida!

Limpeza e validação de limpeza

Finalmente, a limpeza e a validação de limpeza são de extrema importância quando se trata de uma boa abordagem para o gerenciamento de alergênicos em sua planta de processo. É necessário planejar as etapas de limpeza entre os ciclos de produção de produtos com e sem alergênicos. Como o panorama regulatório é zero tolerante à presença de alérgenos, você deve garantir que as etapas de limpeza estejam realmente removendo todos os alérgenos ainda presentes em seu equipamento após a produção. A melhor maneira de provar que sua limpeza CIP ou limpeza manual foi realmente eficaz, é coletar amostras da água final de enxágue e analisá-la quanto à presença dos alérgenos relevantes por meio do teste ELISA (Enzyme Linked Immuno-Sorbant Assay). Você deve testar várias classes de alérgenos caso tenha vários alérgenos presentes em seus produtos.  A escolha da metodologia vai depender de cada tipo de alergênico a ser analisado bem como do limite de detecção. Para cada situação faz-se necessário um estudo aprofundado e discutido com os especialistas da área.

O Gerenciamento de Alergênicos é um tema atual e tem sido muito requisitado como prática fundamental para garantir segurança ao consumidor. Para isso, como em todo programa de controle, é necessário um forte monitoramento. Todos os registros e planilhas devem ser coletados e arquivados para dar base e segurança ao programa de controle de alergênicos. E sempre que necessário deve ser realizada uma reavaliação do programa ou quando houver novos produtos adicionados ao escopo, mudanças de formulação e alterações no processo produtivo.

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

 

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade 

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa  poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/ 

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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

 

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo.  Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

 

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

 

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

 

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

 

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

 

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

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Dicas para garantir alimentos seguros na Páscoa

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A Páscoa está chegando e junto com ela o aumento do consumo de peixes/frutos do mar e chocolates! Para que a Semana Santa seja tranquila, seguem algumas dicas da ANVISA e Vigilância Sanitária da cidade de São Paulo para garantir o consumo de alimentos seguros na Páscoa. 

Local de compra

  • Antes de ir às compras, calcule a quantidade de alimentos que devem ser comprados para evitar sobras.
  • Para escolher o estabelecimento, utilize como critério a limpeza e a organização do ambiente e a higiene dos atendentes.
  • Observe também se o local apresenta condições adequadas para conservação dos alimentos oferecidos. Os produtos devem ser expostos sempre em cima de prateleiras e, quando refrigerados e congelados, devem ser mantidos na temperatura indicada pelo fabricante.
  • Os alimentos refrigerados e congelados devem ser adquiridos no final das compras, para que fiquem o menor tempo possível expostos à temperatura ambiente. Leve as compras imediatamente para casa, evitando deixá-las em local quente ou expostas ao sol. De preferência, coloque os produtos refrigerado/congelados em bolsas térmicas.
  • Na compra de alimentos embalados, verifique se as embalagens não estão sujas, amassadas, estufadas, enferrujadas, trincadas, furadas, abertas ou com outros sinais de alteração.
  • Sempre verifique o prazo de validade e opte por aquele que lhe oferecer maior durabilidade.

 Preparo e armazenamento dos alimentos

  • Após a compra, os alimentos refrigerados e congelados devem ser armazenados na geladeira ou freezer o mais rápido possível, e consumidos até a data de validade do produto.
  • A geladeira não deve ficar muito cheia de alimentos e as prateleiras não devem ser cobertas por panos ou toalhas porque isso dificulta a circulação do ar frio. Nas prateleiras superiores, armazene os alimentos preparados e prontos para consumo; nas prateleiras do meio, os produtos pré-preparados e nas prateleiras inferiores, os alimentos crus.
  • Os alimentos não perecíveis devem ser armazenados em prateleiras ou armários limpos, arejados e afastados dos produtos de limpeza e outros com odor forte. Outras orientações quanto à conservação do produto devem ser fornecidas pelo fabricante e devem ser seguidas pelo consumidor.
  • As mãos devem sempre ser bem lavadas com água e sabão antes de iniciar a preparação dos alimentos.
  • O contato de alimentos crus (carne, pescado, vegetais não lavados) com alimentos cozidos deve ser evitado. Além disso, lave os utensílios usados no preparo de alimentos crus antes de utilizá-los em alimentos cozidos.
  • Os alimentos congelados devem ser descongelados em micro-ondas, sob refrigeração ou podem ser cozidos diretamente se estiverem em pequenas porções. Nunca descongele o alimento à temperatura ambiente.
  • Não deixe os alimentos cozidos à temperatura ambiente por mais de duas horas.
  • Sobras só devem ser utilizadas em outras refeições se tiverem sido mantidas em temperatura adequada. Não se esqueça de reaquecer bem os alimentos (acima de 70°C) antes de consumir.

Peixes e frutos do mar

Peixe fresco

Avalie os seguintes itens:

  • Aparência: ausência de manchas, furos ou cortes na superfície.
  • Escamas: bem firmes e resistentes. Devem estar translúcidas (parcialmente transparentes) e brilhantes.
  • Pele: úmida, tensa e bem aderida.
  • Olhos: devem ocupar toda a cavidade, ser brilhantes e salientes, sem a presença de pontos brancos no centro do olho.
  • Membrana que reveste a guelra (opérculo): rígida, deve oferecer resistência à sua abertura. A face interna deve estar brilhante e os vasos sanguíneos, cheios e fixos.
  • Brânquias: de cor rosa ao vermelho intenso, úmidas e brilhantes, ausência ou discreta presença de muco (líquido pastoso).
  • Abdômen: aderidos aos ossos fortemente e de elasticidade marcante.
  • Odor, sabor e cor: característicos da espécie que se trata.
  • Conservação: deve ser mantido sob refrigeração ou sobre uma espessa camada de gelo.

 Peixe congelado

  • Verifique se o produto está armazenado em temperatura de conservação informada pelo fabricante na embalagem.
  • Os produtos não podem estar amolecidos ou com acúmulo de líquidos, sinal de que passaram por um processo de descongelamento.
  • A presença de gelo ou muita água indica que o balcão foi desligado ou teve sua temperatura diminuída temporariamente.
  • Nunca descongele o alimento à temperatura ambiente.

Crustáceos

  • Devem ter aspecto geral brilhante, úmido.
  • Corpo em curvatura natural, rígida, patas firmes e resistentes.
  • Pernas inteiras e firmes. Carapaça bem aderente ao corpo.
  • Coloração própria da espécie, sem qualquer pigmentação estranha.
  • Não apresentar coloração alaranjada ou negra na carapaça e apresentar olhos vivos, destacados.
  • Odor próprio e suave.

Caranguejos e siris

  • Devem estar vivos e vigorosos.
  • Possuir cheiro próprio e suave.
  • Aspecto geral brilhante, úmido.
  • Corpo em curvatura natural, rígida, patas firmes e resistentes, pernas inteiras e firmes, carapaça bem aderente ao corpo.
  • Coloração própria da espécie, sem qualquer pigmentação estranha e devem apresentar olhos vivos, destacados.

Mariscos

  • Devem ser expostos à venda vivos, com valvas fechadas e com retenção de água incolor e límpida nas conchas.
  • Apresentar cheiro agradável e pronunciado.
  • Ter a carne úmida, bem aderente à concha, de aspecto esponjoso, de cor acinzentada-clara nas ostras e amarelada nos mexilhões.

Polvos, lula

  • Devem ter a pele lisa e úmida.
  • Olhos vivos e salientes.
  • Carne consistente e elástica.
  • Odor próprio (levemente adocicado).
  • Ausência de qualquer pigmentação estranha à espécie.

Bacalhau e peixe salgado seco

  • O produto deve ser armazenado em local limpo, protegido de poeira e insetos.
  • Quando vendido embalado, deve apresentar no rótulo a denominação de venda, data de validade, país de origem, prazo de validade, selo de inspeção federal e outras informações obrigatórias.

Não compre se apresentar as seguintes condições:

  • Manchas avermelhadas indicam contaminação por bactérias que sobrevivem em altas concentrações de sal e são responsáveis pelo odor desagradável.
  • Manchas de cor marrom acinzentado ou com fina camada de pó branco indicam contaminação por fungos e armazenagem inadequada.
  • Manchas amarelo-alaranjadas ou marrons indicam que as gorduras estão rançosas, causando odor e sabor desagradáveis.
  • Aspecto melado, viscoso, amarelado, indica que o produto está em processo de decomposição.

Para dessalgar:

  • Deixe submerso em um recipiente com água corrente por cerca de 10 minutos.
  • Troque a água e deixe em um recipiente tampado dentro da geladeira.
  • Substitua a água a cada 8 horas. Dependendo da espessura do peixe, este processo poderá levar até 48 horas. Em peixes desfiados, o processo dura cerca de 6 horas, com pelo menos uma troca de água.
  • Utilize sempre água potável.

 Chocolates

  • Ovos de páscoa, bombons e tabletes de chocolate devem ser armazenados em locais frescos e arejados. Verifique ainda se não há incidência direta da luz solar ou contato com a umidade.
  • A embalagem deve estar íntegra, sem furos ou amassados e conter as informações obrigatórias na rotulagem como: denominação de venda, data de validade, nome e endereço do fabricante, informação nutricional, dentre outras.
  • Leia também sobre os cuidados com os ovos de Páscoa de colher.

Fontes:

http:/    /www.anvisa.gov.br/hotsite/alimentos/index.htm

http://www.prefeitura.sp.gov.br/cidade/secretarias/upload/Pascoa2008_Manipulacao_de_Alimentos_1255021663.pdf

http://www.prefeitura.sp.gov.br/cidade/secretarias/saude/vigilancia_em_saude/vigilancia_sanitaria/alimentos/index.php?p=7069

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Juliana Levorato Juliana Levorato
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Para Consumidores
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Que exames devem fazer os manipuladores de alimentos?

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O Ministério do Trabalho, por meio da NR-7, determina a realização do PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional, cujo objetivo é prevenir, rastrear e diagnosticar precocemente as doenças relacionadas ao exercício de cada profissão. Cabe ao empregador garantir a elaboração e efetiva implementação do PCMSO, bem como zelar pela sua eficácia. Este controle deve ser realizado por um médico especializado em medicina do trabalho, devendo incluir a realização obrigatória dos exames médicos: admissional, periódico, de retorno ao trabalho, de mudança de função e demissional.

Porém, quando a função está relacionada à manipulação de alimentos, a preocupação vai além da saúde do empregado, ela chega à sanidade dos alimentos. Se o empregado for veículo de microrganismos patogênicos ao alimento, isto pode ser foco de um problema de saúde pública.

Em âmbito nacional, a Portaria SVS/MS nº 326 de 1997, em seu item 7.2, estabelece que as pessoas que mantêm contatos com alimentos devem submeter-se aos exames médicos e laboratoriais que avaliem a sua condição de saúde antes do início de sua atividade e ou periodicamente, após o início das mesmas. O exame médico e laboratorial dos manipuladores deve ser exigido também em outras ocasiões em que houver indicação, por razões clínicas ou epidemiológicas.

A Portaria CVS 5 de 2013, que regulamenta as boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos no Estado de São Paulo, estabelece que o manipulador de alimentos não deve ser portador aparente ou inaparente de doenças infecciosas ou parasitárias. Exames médicos e laboratoriais devem ser realizados anualmente, mas podem ser reduzidos a critério médico. A comprovação documental da saúde do manipulador de alimentos mediante laudos médicos e laboratoriais estará de acordo com as Normas Regulamentadoras vigentes. Esta mesma portaria determina que não devem manipular alimentos, os funcionários que apresentam patologias ou lesões de pele, mucosas e unhas, feridas ou cortes nas mãos e braços, infecções oculares, pulmonares ou orofaríngeas e infecções/infestações gastrintestinais agudas ou crônicas. O funcionário deverá ser encaminhado para exame médico e tratamento e afastado das atividades de manipulação de alimentos, enquanto persistirem estas condições de saúde. A norma não define quais os exames laboratoriais necessários para o manipulador de alimentos e revoga Portarias anteriores (Portaria CVS n°6 de 1999 e Portaria CVS n°18  de 2008).

Assim, fica a critério do médico a determinação destes exames. Encontramos algumas vertentes de entendimento quanto ao tema. Aqui no Blog Food Safety Brazil, uma colunista já escreveu sobre um relatório antigo da Organização Mundial de Saúde que considerou desnecessária a realização desses exames médicos.

Porém, médicos mais conservadores, diante de sua autoridade para definir os riscos e exames, buscam mais a fundo, inclusive em normas já revogadas, referências de exames. A norma do município de São Paulo, Portaria SMS n° 2535 de 2003 (revogada pela SMS 1210 de 2006 – que também já foi revogada pela SMS 2619 de 2011) no item 6.2, definia no Programa de Saúde que o manipulador deveria ser submetido a exame clínico anual, acompanhado dos exames laboratoriais: hemograma, coprocultura, coproparasitológico, além dos exames exigidos pelo PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (NR 7).

Já a Portaria SMS 2619 de 2011, no item 15.34.1. definia que, adicionalmente ao indicado no PCMSO, deveriam ser realizados, na admissão e no acompanhamento periódico, os exames laboratoriais de coprocultura e coproparasitólogico.

No Guia de Elaboração do Manual de Boas Práticas para Manipulação de Alimentos publicado em 2007 pelo Conselho Regional de Nutricionistas da 4ª Região, no Rio de Janeiro, RJ,  são citados EAS (exame de urina), coproparasitológico, hemograma completo e outros que forem necessários conforme avaliação médica.

Entre alguns sites sugerindo exame de unhas, encontrei um documento do curso de especialização em Medicina do Trabalho, realizado pela Universidade Federal de Santa Catarina, que lá no ano 2000 sugeria a realização de coprocultura e exame bacteriológico de secreção nasofaríngea, assim como pesquisa de BK (Bacilo de Koch) no escarro ou PCR para o BAAR (bacilo álcool-ácido-resistente), para manipuladores de alimentos.

Vale a pena medir os reais riscos de contaminação dos alimentos, repensar as medidas preventivas e, é claro, os custos de exames periódicos desnecessários.

E você, leitor? Qual seu entendimento?

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Samantha Ojavere Samantha Ojavere
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