Arquivos limites críticos - Food Safety Brazil

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

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O terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle – PCC.

Limite critico é o parâmetro mensurável que uma vez determinado adequadamente é capaz de demonstrar a conformidade ou não dos controles executados para garantir a segurança do produto. Ou seja, os limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à Segurança de alimentos no produto final não é excedido, sendo representado pelo valor necessário para que a produção gere produtos inócuos.

Trata-se portanto, do critério que separa a aceitação da rejeição, ou ainda o parâmetro que demonstra claramente a conformidade ou não de um monitoramento de PCC. Assim sendo, se um limite crítico é excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como potencialmente inseguros.

A determinação do limite crítico parece ser tarefa simples, mas na prática um grande leque de equívocos pode ser observado. A seguir, vamos apresentar alguns dos principais enganos:

1- Limites críticos determinados sem base científica
O limite crítico deve ser estabelecido com base cientifica, sem achismos ou qualquer outro interesse que não seja a promoção da saúde e o eficaz controle dos perigos identificados. Um limite crítico mal estabelecido pode comprometer todo o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos de uma empresa e ainda pode ser a causa de surtos e casos de contaminação, podendo afetar direta ou indiretamente a saúde dos consumidores.
Boas fontes de consultas são publicações científicas, legislações, dados de especialistas e estudos experimentais. Em muitos casos, pode ocorrer de não existir em literatura limites críticos previamente determinados. Neste caso, devido à importância deste parâmetro, recomenda-se que seja adotado um valor mais conservador até que os dados sejam aprimorados. Independente da origem da informação, a justificativa pela escolha do limite crítico deve ser documentada.

2- Limites críticos mal compreendidos pelos responsáveis pelo monitoramento de PCC
Tão ineficaz quanto um limite crítico mal estabelecido é um limite crítico mal compreendido por parte de quem vai monitorar o PCC. Por isso, é extremamente relevante que limites críticos sejam claramente apresentados aos colaboradores chaves e que sempre que baseados em dados subjetivos (assim como inspeção visual do produto, processo, manipulação, etc) sejam apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento. Uma dica é realizar atividades de verificação do entendimento periodicamente com a equipe responsável.
3- Limites críticos determinados como sendo uma faixa de trabalho – intervalo de valores possíveis
Um equívoco bastante comum é identificar uma faixa de trabalho como limite crítico associado ao monitoramento de um PCC sendo que para cada relação Perigo x Controle, o limite critico é caracterizado por um valor único e nunca por um intervalo de resultados possíveis. Veja o exemplo: A Legislação Brasileira estabelece para a cloração de água potável a faixa: 0,2 a 2ppm como sendo a adequada. Considerando este caso e sabendo que limite crítico é o critério que separa a aceitação da rejeição, qual seria o limite critico? 0,2ppm ou 2ppm?
A resposta é depende. Depende do perigo significativo que está sendo controlado.
Se o perigo identificado pela análise de perigos como significativo e necessário a ser controlado por um PCC for o perigo E. coli por exemplo, o limite crítico deverá ser 0,2ppm, pois é a ausência ou deficiência do teor de cloro que permite a proliferação e perda de controle do perigo biológico em análise. Agora, se o perigo analisado for o perigo químico Thialometano, o limite crítico passa a ser 2ppm, já que é o excesso de cloro que permite a perda de controle do perigo químico.

4- Falta de compreensão do conceito de Limite crítico
Limites críticos incompatíveis com o método de monitoramento podem ser observados por falta de compreensão do conceito de limite crítico. Veja o exemplo: Limite crítico determinado como 2mm sendo o monitoramento sendo feito através da passagem de um corpo de prova de 2mm de inox por um detector de metais. Neste caso, como não há a medição do tamanho de cada fragmento de metal potencialmente existente no produto, o correto limite critico não é o tamanho do corpo de prova e sim a detecção (ou não detecção) do corpo de prova de 2mm pelo detector de metais após a passagem do mesmo em condições previamente validadas.

5- Limites críticos incapazes de serem medidos
Limites críticos devem ser mensuráveis e devem ser claramente medidos. Algumas vezes vemos ainda a determinação de um limite crítico cujo método de medição e monitoramento é incapaz de determinar. Veja o exemplo: Limite crítico de 64,5°C sendo que o instrumento de medição e monitoramento possui precisão de 1°C.

6- Limites críticos incompatíveis com as operações da empresa
Sabe-se que um produto não deve ser comercializado sem que o resultado do monitoramento de um PCC existente em seu processo de fabricação tenha sido avaliado e considerado conforme. Isto porque, quando um limite crítico é excedido ou violado, o produto afetado é considerado como potencialmente inseguro. Desta forma, não são recomendados como limites críticos, parâmetros que apenas podem ser obtidos após análises complexas e/ou demoradas. Veja o exemplo: Limite crítico sendo Ausência de Salmonella em 25 gramas do produto, sendo este parâmetro obtido após análise microbiológica de 3 dias de duração, sendo que a empresa libera diariamente o produto fabricado para comercialização.

Com os alertas acima, esperamos que o processo de estabelecimento dos limites críticos seja realizado de forma tranquila e eficaz. Lembre-se: Por ser a linha de corte e ter extrema importância na segurança dos produtos, o limite crítico deve ser estabelecido com seriedade e base cientifica, sendo um parâmetro mensurável e único, associado ao método de monitoramento do PCC, o qual permite uma correta avaliação quanto a perda de controle de um perigo considerado significativo.

Ana Cláudia Frota é sócia e gerente técnica da Flavor Food Consulting.

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