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Curso HACCP – dos fundamentos à certificação

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Um dos mais completos cursos de HACCP será oferecido de 24 a 28 de junho, no Instituto de Tecnologia de Alimentos, ITAL,  em Campinas.

 Os dois primeiros dias são dedicados a apresentação de perigos por experts do ITAL e universidades conceituadas, bem como são abordados fundamentos de  boas práticas.

A espinha dorsal do curso é a aplicação da ferramenta HACCP através de um caso prático. Finalmente encerra-se a programação com informações para preparar uma empresa para gerenciar sistemas mais amplos e robustos e estar preparado para auditorias.

Confira: www.ital.sp.gov.br/ccqa 

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IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade

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 As inscrições para o IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade estão abertas. 

Serão dois dias de palestras deste tradicional evento para refletirmos sobre o subtema “Estamos agindo na causa raiz?”.

 Para quem se inscrever com antecedência, há descontos significativos.

Programação:

04/09/2013

 

8:00-8:30 Entrega de materiais.

8:30-8:50  – Abertura: sistemas de gestão, por onde começar? – Juliane Dias, Flavor Food Consulting

8:50-9:50  A força dos direitos do consumidor na cadeia produtiva de alimentos. Ana Paula Bortoletto Martins, IDEC.

9:50-10:10  – Coffe Break

10:10-12:00  – Segurança de Alimentos x Produtividade, qual o preço a pagar? João Souza, JES consultoria.

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

14:00-16:00  Painel: A segurança de alimentos sob a ótica médica: ações a serem tomadas pela cadeia produtiva de alimentos

Alergias alimentares. Dra. Ariana Campos Yang. Diretora da ASBAI:. Desreguladores Endócrinos de origem alimentar. Dra Elaine Maria Frade Costa Diretora da SBEM-SP.

Câncer a alimentação. Palestrante a confirmar.

16:00-16:20 Coffee break

16:20-17:20 Inspirando pessoas ao resultado. Débora Julião.  Julião Consulting.

17:20 -18:20 Vulnerabilidades quando não atuamos na causa raiz de não conformidades. Ellen Lopes, Food Design.

 

 

05/9/2013

8:30-9:20   Superfícies de contato com alimentos – como garantir a conformidade. CETEA, ITAL

9:20 – 9:50  Coffee Break

9:50- 10:50 Desenho sanitário de equipamentos: requisitos mínimos a gerenciar.  Hubb Lelieveld, EHEDG

10:50-12:00  “Gestão da Qualidade ou Food Safety – Uma Questão Estratégica” Sérgio Constantino e Daniela Fonseca, LRQA

12:00-14:00 Almoço e exposição de soluções

 14:00-16:00  Painel: Utilidades e materiais de contato com alimentos

Lubrificantes de grau alimentício. Piet Steenaard, EHEDG.

Ar comprimido. Eng. Margarete Nagata. Linktecno

Plano de segurança da água. Marcos d’Avila Bensoussan, Setri.

16:00-17:00 Estudo de caso – eficácia de agir sob causa raiz de suas não conformidades

Local: auditório central do ITAL, Campinas, SP
Data: 04 e 05 de setembro

Inscrições no site da sbCTA.

 

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR),  programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC).

A norma ISO 22000 define da seguinte forma:

Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano.

Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

A partir destas definições podemos concluir que:

– Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

 – Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável.

– Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos.

-PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

– Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente.

– Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

– O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo.

Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre:

a)  o efeito da medida de controle nos perigos;

b)  a viabilidade de monitoramento da medida de controle;

c)  a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes;

d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e) a severidade das consequências em caso de falhas  no funcionamento da medida de controle;

f)  se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)  efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle.

Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias.

As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro.

Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim. 

A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Tabela-PCC-PPRO1-300x249

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC.

Para maior aprofundamento sobre o tema, leia aqui um artigo do blog Food Safety Brazil. 

Coautora: Camila Miret

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Eu implemento, tu implementas, ele… não implementa

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A opção em favor da implementação de um Sistema de Gestão nas organizações é, geralmente, uma decisão estratégica. Esta decisão é normalmente tomada pela Alta Direção, por motivação própria (ou de seus diretores, conselheiros e membros da administração) ou por demanda de cliente ou requisito legal. Mesmo quando compulsória, havendo um fato gerador externo à Organização, um plano estratégico deve ser elaborado.

Não há respostas claras quando tentamos compreender os motivos pelos quais algumas organizações se movimentam mais rapidamente que outras, no sentido de uma certificação. No centro da questão, porém, sempre haverá um quociente de maturidade, que reflete o preparo daquele time (antes disto: é um time?) para o novo desafio. Sem uma clara preparação, as chances de sucesso estarão reduzidas.

Um mapeamento das características da Organização é tão valioso quanto um diagnóstico técnico para avaliar o grau de conformidade com determinado critério no estágio inicial da implementação.

O mapeamento pode ser conduzido a partir de uma árvore decisória e de um algoritmo simples, que resulta no Qm, o quociente de maturidade da Organização. A árvore decisória deve ser preenchida após uma série de entrevistas e observações, conduzidas em todos os níveis organizacionais. A partir do Qm, uma série de saídas é gerada para pautar as decisões em favor da implementação.

Na fase das entrevistas, são levados em consideração os motivos e o histórico de sucesso da Organização frente a outras implementações. Uma análise das competências técnicas dos gestores é necessária, bem como a integração dos colaboradores a suas rotinas. Na fase das observações, são traçados os perfis psicológicos da equipe. Práticas de housekeeping e da administração do tempo são sempre um ponto a favor. Um agradável clima organizacional alavanca os resultados.

As saídas da análise são posicionadas (resultados quantificados) em quatro vértices principais: Conhecimento Técnico; Habilidades; Motivação; Ambiente. Identificadas as fragilidades, parte-se para as ações de fortalecimento. Enfim, agora, temos um plano estratégico para a implementação!

Resultados mostram que certificações compulsórias são as mais paradoxais possíveis: possuem o mais alto índice de cumprimento dos prazos estabelecidos em cronograma e, ao mesmo tempo, possuem o mais alto índice de rejeição dentro das organizações. Imaginem no que se transforma uma Organização na qual todos trabalham intensamente por um resultado no qual não acreditam… Aqui, é fundamental o desenvolvimento dos vértices Motivação e Ambiente.

Alguns perfis de comando muito comuns, que interferem negativamente no resultado, incluem uma Alta Direção indiferente (ou, no outro extremo, “participativa” demais) e gestores pouco capazes tecnicamente, ou psicologicamente fragilizados, inseguros. Há outros comportamentos tipicamente nocivos ao sucesso de uma implementação, fruto da cultura organizacional: a Preguiça (tudo para amanhã e beeeem devagar…); o Corre-Corre (incêndios devem ser apagados para ontem, sem planejamento); a Falta de Priorização (tudo é mais importante que isto); a Falta de Comprometimento (este projeto não é meu…); as Reuniões de Fachada (bons de papo, péssimos na ação); e a Ausência de Foco (samba, suor e cerveja), entre outros. Para cada um deles, uma série de ações prescritas.

E então, aceitam o desafio?

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Fio de cabelo é um perigo físico?

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Vamos avaliar através de duas óticas:

1-     Qual a probabilidade de um fio de cabelo causar algum dano físico (machucar) um consumidor?

Muito pequena. O fio de cabelo não tem características cortantes ou perfurantes como vidro, metais, madeira ou plástico. Também não ocasionam situações de asfixia, como plásticos flexíveis, por exemplo.

 2-     A presença de um fio de cabelo poderia ocasionar em uma contaminação microbiológica no produto? (seria este um perigo biológico?)

É pouco provável, mas não impossível. Esta avaliação depende muito das características do produto (pH, aW) e também das condições do fio de cabelo em questão!

 

Mas então, porque é tão comum que a presença de pêlos e fios de cabelo seja considerada como perigos físicos no APPCC?

Fios de cabelo e pêlos são considerados riscos percebidos pelo consumidor, ou seja: pode até não fazer mal fisicamente, mas qual é o consumidor que gosta da sensação de encontrar um fio de cabelo na colherada que acabou de mastigar?

Estes corpos estranhos são relevantes pela inconveniência e mal estar que ocasionam quando são encontrados. Em outras palavras: pelo “nojo” que o consumidor sente ao encontrar um fio de cabelo no alimento que consome. 

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O papel da Equipe de Segurança de Alimentos e a ISO 22000

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Segundo a ISO22000 a equipe de segurança de alimentos deve ser competente e ter formação adequada, treinamento, habilidade e experiência. Estes atributos são importantes para que a mesma seja capaz de realizar todas as atividades previstas na norma sob sua responsabilidade, a saber:
Atribuições da equipe de segurança de alimentos:
1- A equipe de segurança de alimentos deve assegurar que toda informação relacionada a mudanças esteja incluída na atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos.
As mudanças podem estar relacionadas a: produtos ou novos produtos; matérias primas, ingredientes e serviços; sistemas de produção e equipamentos; Instalações, localização e ambiente que envolve a produção; programas de limpeza e sanitização; sistemas de embalagem, estocagem e distribuição; níveis de qualificação de pessoal e/ou definição de responsabilidades e autoridade; requisitos estatutários e regulamentares; conhecimento relacionado à perigos de segurança de alimentos e medidas de controle; requisitos de clientes, setoriais e outros requisitos que a organização observa; questões relevantes vindas de partes externas interessadas; reclamações, indicando perigos de segurança de alimentos associados ao produto e outras condições que tenham impacto sobre a segurança de alimentos.

2- A equipe de segurança de alimentos deve aprovar os Programas de Pré-requisitos
OS PPR devem ser apropriados às necessidades organizacionais relacionadas à Segurança dos Alimentos; ser apropriados ao tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos que são produzidos e/ou manuseados; e ser implementado ao longo do sistema de produção, tais como programas aplicáveis em geral ou programas aplicáveis a um produto em particular ou linha operacional. Deve contemplar os seguintes assuntos:
a) construção e leiaute de edifícios e utilidades associadas;
b) leiaute das instalações, incluindo local de trabalho e facilidades para os empregados;
c) suprimento de ar, água, energia e outras utilidades;
d) serviços de suporte, incluindo descarte de resíduos e efluentes;
e) a adequação de equipamentos e sua acessibilidade para limpeza, manutenção e manutenção corretiva;
f) gestão de materiais (por exemplo, matérias primas, ingredientes, produtos químicos e embalagens), suprimentos (por exemplo, água, ar, vapor e gelo), descarte (resíduos e efluentes) e manipulação de produtos (por exemplo, estocagem e transporte);
g) medidas de prevenção da contaminação cruzada;
h) limpeza e sanitização;
i) controle de pragas;

3- A equipe de Segurança dos Alimentos deve verificar a precisão dos fluxogramas através de uma verificação in loco.
Os fluxogramas devem ser claros, precisos e suficientemente detalhados, Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir o seguinte:
a) seqüência e interação de todos os passos do processo;
b) processos externos e trabalhos sub contratados;
c) onde matérias primas, ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo;
d) onde retrabalho e recirculação podem ocorrer;
e) onde os produtos finais, produtos intermediários, sub produtos e resíduos são liberados ou removidos.
Os fluxogramas verificados devem ser mantidos como registros.

4- A equipe de Segurança dos Alimentos deve conduzir a análise de perigos
A análise de perigos deve determinar quais perigos necessitam ser controlados, o grau de controle requerido para garantir a Segurança dos Alimentos e qual combinação de medidas de controle é requerida. Todos os perigos de Segurança dos Alimentos que podem ocorrer em relação ao tipo de produto, tipo de processo e instalações de processamento devem ser identificados e registrados.

5- A equipe de segurança de alimentos deve validar medidas de controle e/ou combinações dessas medidas de controle.
A validação deve demonstrar que as medidas de controle selecionadas são capazes de alcançar o controle necessário para o perigo, para o qual elas foram designadas e que são efetivas e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

6- A equipe de segurança de alimentos deve sistematicamente avaliar os resultados individuais da verificação planejada
As atividades de verificação devem confirmar que os PPR estão implementados; que a entrada para a análise de perigos é atualizada continuamente; que PPRO e os elementos do plano APPCC estão implementados e são efetivos; que os níveis de perigo estão dentro dos níveis identificados como aceitáveis e que outros procedimentos requeridos pela organização estão implementados e são efetivos. Ações devem ser tomadas em caso de não conformidades.

7- A equipe de segurança de alimentos deve analisar os resultados de atividades de verificação, incluindo os resultados das auditorias internas e auditorias externas.
A análise deve ser realizada para: confirmar que o desempenho geral do sistema está conforme ao planejamento organizado e aos requisitos do sistema de gestão da segurança de alimentos estabelecido pela organização, identificar a necessidade de atualização e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos, identificar tendência que indiquem uma maior incidência de produtos potencialmente inseguros; estabelecer informação para planejamento do programa de auditorias internas em relação à condição e à importância das áreas a serem auditadas, e fornecer evidencias que quaisquer ações corretivas e de correção que foram tomadas são efetivas.

8- A equipe de segurança de alimentos deve avaliar o sistema de gestão da segurança dos alimentos em intervalos planejados.
A avaliação e as atualizações devem ser baseadas: na comunicação, externa e interna; em outras informações a respeito da coerência, adequação e da eficácia do sistema de gestão da segurança de alimentos; na saída da análise dos resultados de atividades da verificação, e na saída da análise critica da Alta Direção.

A critério da organização, outras atividades podem ser direcionadas para a Equipe de Segurança de Alimentos. Que outras atribuições a equipe assumiu em sua empresa?

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10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000

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Na consultoria, um questionamento bem comum que recebemos é para esclarecer as principais diferenças entre o APPCC baseado no Codex Alimentarius e o APPCC baseado na ISO 22000.  Outras perguntas sobre o tema são: Qual é o melhor? Qual é o mais fácil de se implementar? E ainda: quais são os impactos de cada um? Escrevo este post visando esclarecer estas dúvidas.

Acredito que o primeiro ponto que deve ser esclarecido é que o APPCC segundo a ISO 22000 não se trata de uma novidade completa. Ele integra os princípios do APPCC e as etapas de aplicação desenvolvidas pelo Codex Alimentarius, ou seja a versão do APPCC requisitada pela norma ISO é baseada na metodologia descrita pelo Codex, de modo a atender plenamente aos requisitos já existentes.  Mas é verdade que a versão da ISO 22000 acrescentou novos elementos…

As 10 principais diferenças são:

Clique aqui para baixar o arquivo.

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Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

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O sistema HACCP é desenhado para controlar perigos de segurança de alimentos, mas tenho visto algumas empresas adotá-lo para controle de questões de qualidade. Isso não é proibido, mas vale uma dica:

É muito importante a separação ente os perigos de segurança de alimentos que devem ser controlados (prevenidos ou eliminados ou reduzidos ao nível aceitável) e os requisitos de qualidade que devem ser controlados (monitoramento de parâmetros do processo ou produto).
A ferramenta HACCP é aplicada para avaliação e controle dos perigos de segurança de alimentos, mas a mesma abordagem pode ser reproduzida para controle dos itens de qualidade do produto. Mas é importante deixar claro no estudo do HACCP as suas diferenças na elaboração e monitoramento, por exemplo:
– Ao categorizar os perigos, separá-los entre perigos de segurança de alimentos (agente Biológicos (B), agente Químicos (Q), agente Físicos (F), Alergênicos (A) que causam dano a saúde do consumidor) e “perigo” de qualidade (agente ou condição que pode afetar os parâmetros de qualidade do produto (QUA)). Lembrando que parâmetros de qualidade do produto incluem também àqueles definidos por clientes.
– Ao analisar os “perigos” de qualidade, na metodologia de avaliação do risco ou significância adotada o termo “severidade” deve ser interpretado como o impacto sensorial ou comercial.
– Ao analisar os perigos de segurança de alimentos, o termo severidade mantém sua definição original (gravidade do dano à saúde do consumidor).
– Para os “perigos” de qualidade significativos uma medida de controle deve ser adotada. Esta medida de controle não precisa ser classificada quanto aos seu gerenciamento como um PPRO ou PCC. Basta adotar uma forma de gerenciamento (monitoramento) desta medida de controle. Algumas organizações chamam as medidas de controle para parâmetros de qualidade de “PC” (Ponto de Controle) ou “M” (monitoramento) e consideram na planilha de gerenciamento os mesmos dados requeridos para gerenciamento de um PPRO por exemplo: perigo/ medida/ parâmetro de controle/ procedimento de monitoramento/Correção e AC(quando aplicável)/ Registros/ Verificação.
– Para os perigos de segurança de alimentos significativos uma medida de controle deve ser adotada e obrigatoriamente classificada quanto ao seu gerenciamento como um PCC ou um PPRO.

Autora: Luciana Heredia

 

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Pautas Fixas nas Reuniões da ESA: um modelo

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Um dos principais méritos dos Sistemas de Gestão é que estes são invariavelmente apoiados em práticas consagradas que se tornaram, portanto, as premissas básicas deste modelo. Entre regras básicas acerca de controle de documentos e registros e outros tais quais tão simples quanto, destaco o compromisso da Alta Direção com a definição e a comunicação de responsabilidades e autoridades do pessoal que opera e mantém eficaz o SGSA.
Neste cenário, o papel da Equipe de Segurança de Alimentos já está definido ao longo do texto da Norma ISO 22000. Em onze oportunidades, a ESA é convocada a participar, opinar, responsabilizar-se entre outras obrigações que trataremos ao longo deste texto.
Curiosamente, a primeira aparição da ESA na Norma me causa, até hoje, algum desconforto. Em 5.6.2, Comunicação Interna, diz-se que “a Organização deve assegurar que a ESA seja informada…”. Ora, vejamos o estrago que tal instrução pode causar. Particularmente, sempre prefiro (e instruo meus clientes) que as ESA sejam pró-ativas. É muito mais seguro ter uma Equipe que vai atrás da informação, do que qualquer outra que espere pelos fatos que viram notícia (e alguns fatos simplesmente não viram…).
Assim, optamos normalmente pela condução das reuniões da ESA através de uma pauta fixa de discussões, incluindo todos os itens abordados em 5.6.2, obrigando-os a discutir a cada encontro os temas propostos.
A ESA também aparece na Norma em 6.2.1 (Recursos Humanos), 7.3.2 (Equipe de Segurança de Alimentos) e 7.8 (Planejamento da Verificação), mas apenas em relação a sua composição , competências e comunicação para a análise de dados.
Daqui para frente, no decorrer da leitura da Norma, em diversas outras circunstâncias, a participação da ESA poderá requerer a inclusão nesta mesma pauta fixa de discussões, o que recomendo fortemente.
A pauta fixa pode ser recheada conforme solicitam 7.2.2 (Programa de Pré-Requisitos), 7.3.5.1 (Fluxogramas), 7.4.1 (Análise de Perigos), 8.1 (Validação), 8.4.2 (Avaliação dos Resultados da Verificação), 8.4.3 (Análise dos Resultados das Atividades de Verificação) e 8.5.2 (Atualização do SGSA).
Em resumo, a comunicação interna deve ser assegurada também (ou principalmente) durante as reuniões da ESA. As atas destas reuniões, inclusive, são evidências bastante valiosas de que a ESA discute assuntos relacionados ao SGSA em seus encontros. Além de assegurar a comunicação interna, a adoção da prática da pauta fixa disciplina os encontros e mantém as tarefas em dia, sem atrasos e correrias desnecessárias.
Vejamos, então, um exemplo de pauta fixa com a qual inicio os trabalhos em meus clientes (que obviamente ajustam este modelo a suas necessidades), com os temas 1 a 6 obrigatórios e 7 e 8 eventuais:
1) Gestão de Mudanças (para atendimento ao requisito normativo 5.6.2)
São discutidas as alterações recentes em assuntos que impactam o SGSA, conforme definidos nos itens a) a m) do referido requisito;
2) Aprovação do Programa de Pré-Requisitos (para atendimento ao requisito normativo 7.2.2)
São discutidas as atualizações relacionadas ao PPR e conferida aprovação formal nos documentos em questão;
3) Verificação in loco dos Fluxogramas (para atendimento ao requisito normativo 7.3.5.1)
Caso exista alteração recente nos fluxogramas, a ESA deve reunir-se in loco para sua checagem e registro adequado;
4) Análise de Perigos (para atendimento ao requisito normativo 7.4.1)
Caso exista alteração considerada relevante na discussão do primeiro item da pauta, a ESA deve iniciar a Análise de Perigos;
5) Validação (para atendimento ao requisito normativo 8.1)
Caso exista alteração no Estudo APPCC, a ESA deve propor processos necessários para validar novas medidas de controle;
6) Avaliação dos Resultados da Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.2)
A ESA deve avaliar cada resultado da verificação planejada durante o período recente;
7) (EVENTUAL) Análise dos Resultados das Atividades de Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.3)
Em ocasião próxima à Análise Crítica, a ESA deve analisar os resultados das atividades de verificação, registrar e preparar o relato de forma adequada à apresentação à Alta Direção;
8) (EVENTUAL) Atualização (para atendimento ao requisito normativo 8.5.2)
Em intervalos planejados (semestrais, anuais etc) a ESA deve dedicar-se à avaliação do SGSA e propor as alterações necessárias.

Além de evidenciar a comunicação interna através de suas atas, o modelo de pauta fixa proposto acima deve garantir que o Sistema seja mantido atualizado. Uma ESA participativa e em dia com suas tarefas representa metade do caminho rumo ao sucesso.
E vocês? Em que ponto do caminho estão?
Caros leitores, até a próxima!

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APPCC base para sucos processados assepticamente

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APPCC Base Para Sucos Processados Assepticamente

Izael Gressoni Júnior

Tese apresentada à FEA-Unicamp para obtenção de título de Mestre em Ciência de Alimentos.

Este trabalho de pesquisa visou o estabelecimento de plano APPCC base para sucos processados assepticamente, indicando medidas preventivas e pontos críticos de controle com quadros-modelo de monitoramento e de registros, de forma a possibilitar a implantação de planos APPCC nas empresas de sucos processados assepticamente existentes no Brasil. 

Formulários foram elaborados para aquisição de informações durante visitas a empresas processadoras de suco de laranja integral pasteurizado e esterilizado e de suco de maçã esterilizado. Foram realizados também experimentos para determinação da resistência térmica de Escherichia coli e Byssocchlamys nivea em suco de laranja para a verificação  da segurança estudado. Os principais pontos críticos de controle determinados pelo plano APPCC base foram as etapas de recepção, de processamento térmico (pasteurização ou esterilização), de envase e de estocagem (refrigerada ou a temperatura ambiente). A etapa de recepção controla a segurança da matéria-prima como um ponto de prevenção, o processamento térmico é o principal ponto de redução e eliminação dos perigos biológicos e as etapas de envase e estocagem são os principais pontos que garantem a segurança do produto final. As resistências térmicas encontradas para Escherichia coli e Byssochlamys nivea permitem dizer que os processos típicos para suco de laranja no Brasil (90-95oC/10-30 s) são eficazes na eliminação de Escherichia coli mas podem permitir a sobrevivência do fungo. Este estudo verificou também que a aplicação de procedimentos de Boas Práticas Agrícolas e Boas Práticas de Fabricação  de forma efetiva é primordial para a implementação eficaz de planos APPCC nas empresas processadoras de suco no Brasil.

Este trabalho fez parte do Projeto “Segurança Microbiológica de Sucos e Drinques Envasados Assepticamente” que envolveu a Faculdade de Engenharia de Alimentos da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), a EMBRAPA através do Prodetab, e empresas processadoras de sucos e de  embalagens para sucos.

Faça o download clicando abaixo: [wpdm_file id=21]

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A Verificação

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O princípio de verificação por muitas vezes é confundido com o princípio de monitoramento, visto que os dois exigem um acompanhamento das atividades implementadas e o registro da execução.

 

A ABNT ISO22000:2005 define os dois princípios:

– monitoramento: condução de uma sequência planejada de observações ou de medições para avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado.

– verificação: confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que as exigências especificadas foram cumpridas.

Dessa forma, deve-se observar que enquanto o monitoramento acompanha a implantação das medidas de controle, a verificação tem por objetivo confirmar que o sistema HACCP está funcionando de forma eficaz. Descrevendo de outra forma, é o princípio que garante que todos os outros estão implementados e funcionando de acordo com o planejado.

A verificação também permite à empresa constatar se o monitoramento está sendo realizado conforme planejado e, desta forma, é fundamental que os responsáveis por estas duas atividades sejam independentes.

Como exemplos de verificação, pode-se citar as auditorias internas, supervisão de preenchimento de registros, análises laboratoriais dos produtos acabados, entrevistas com colaboradores, entre outros.

Para se garantir a gestão de todas as atividades, é importante que a organização defina um plano de verificação que inclua os Programas de Pré Requisitos, Programas de Pré Requisitos Operacionais ou Pontos de Controle, Pontos Críticos de Controle e o próprio Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

É importante não esquecer que todos os princípios deverão obedecer ao sétimo princípio, gerando os registros e comprovantes da execução das atividades planejadas.

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Documentação e Registros apropriados ao HACCP

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Tivemos a satisfação de receber mais um post feito com carinho por uma leitora, colega e amiga. Você também poderá ter seu post publicado!

 

Princípio 7 – Estabelecer documentação considerando todos os procedimentos e registros apropriados aos princípios do Sistema HACCP e suas aplicações.

O que diz o princípio:

Eficiência e exatidão na guarda de registros é essencial para a aplicação do sistema APPCC. Os procedimentos de APPCC devem ser documentados. A documentação e registros mantidos devem ser apropriados a natureza e extensão da operação e suficiente para verificar que os controles do APPCC estão sendo mantidos. O APPCC especialmente desenvolvido por manuais (exemplo guia específico APPCC do setor) podem ser utilizados como parte da documentação, contanto que estes materiais reflitam operações específicas do negócio.

Exemplos de documentação são:

– análises de APPCC;

– determinação de PPC;

– determinação de limite crítico.

Exemplos de registros são:

– atividades de monitoramento do PCC;

– desvios e ações corretivas associadas;

– desempenho de procedimentos de verificação;

– modificações para o sistema APPCC.

Um sistema simples de guarda de registros pode ser eficaz e facilmente comunicado aos funcionários. Este sistema pode ser integrado às operações existentes e pode utilizar os modelos existentes, como faturas de entrega e checklists para registro, por exemplo, temperaturas de produto.

 

O que fazer na prática:

Estabelecer um sistema documentado que garanta a continuidade e perpetuação do sistema. A manutenção dos documentos e registros é um elemento fundamental do APPCC. Isto garante que a informação gerada durante o processo esteja disponível e de fácil acesso a qualquer pessoa envolvida no processo.

Quando a Organização possui um Sistema de Gestão implementado, o procedimento de controle de documentos e registros deve incorporar a documentação do Sistema HACCP.

A quantidade e complexidade da documentação do sistema HACCP irá depender o tamanho da Organização, tipo de produto e processo, requisitos legais e de clientes.

De forma a ter uma documentação completa e atender aos mais exigentes requisitos de documentação, a Organização deve manter além dos documentos e registros citados acima, outros como, por exemplo: os documentos relacionados com as justificativas para a determinação dos níveis aceitáveis de perigos; a metodologia usada na analise de perigos e registros do resultado de cada perigo avaliado; as descrições de matérias primas e produtos acabados; laudos ou certificados dos materiais recebidos de acordo com seu critério de aceitação; os fluxogramas e registros das suas verificações in loco; documentos associados e registros que comprovem que as medidas de controle estão validadas, registros de reclamações de clientes; procedimentos de monitoramento das medidas de controle; documentos que demonstrem a razão para a escolha dos limites críticos; atas de reuniões da equipe HACCP; evidências de qualificação dos membros da equipe HACCP; etc.

Os documentos do sistema HACCP devem ser mantidos atualizados e os registros devem retratar fielmente a realidade da operação. Convém que os registros não sejam rasurados, pois pode colocar em duvida sua autenticidade. Os registros dos resultados de monitoramento das medidas de controle devem fazer parte do sistema de rastreabilidade e por isso devem ser prontamente recuperáveis. Nunca descartar um registro de monitoramento de PCC antes do término do prazo de validade do produto.

É importante manter um histórico das alterações efetuadas nos documentos do Sistema HACCP. Com relação aos registros é importante estabelecer uma forma adequada de proteção dos dados contidos nos registros para evitar alteração indesejável/ indevida.

Os documentos e registros do sistema HACCP podem estar em meio físico (papel) ou eletrônico (mídia eletrônica).

Quais as vantagens da Mídia Eletrônica: Pessoal apropriado tem acesso à mesma informação atualizada, a qualquer momento; O acesso às mudanças são facilmente efetuados e controlados; A distribuição é imediata e facilmente controlada com a opção de se imprimirem cópias (controladas ou não); Possibilita acesso a documentos em localidades remotas; A remoção de documentos obsoletos é simples e efetiva.

Não importa a forma que a Organização irá estabelecer sua documentação, o importante é que esta documentação seja controlada através de uma sistemática eficaz que defina seu controle, manutenção e atualização e que esta sistemática seja conhecida e aplicada por todos os envolvidos na fabricação de um alimento seguro. 

Luciana Regina Heredia é Engenheira de Alimentos e pós-graduação em Gestão e Engenharia de Produtos pela Universidade de São Paulo- Escola Politécnica. Atuou na Perdigão e na rede de varejo Cia Brasileira de Distribuição, na área de Garantia da Qualidade. Foi gerente na divisão Bens de Consumo da SGS do Brasil. Auditora líder em ISO 9001, BRC Food, ISO 22000 e Global GAP. Membro da CEET da ABNT, participando da tradução oficial das normas da família ISO 22000. Docente do curso de Formação de Especialistas em Segurança de Alimentos, da SGS.

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Tomada de ações em caso de desvio

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O Codex alimentarius define que ações corretivas devem ser tomadas  caso o monitoramento detecte desvios de limites críticos. Pois bem, dado que temos trabalhado com normas de gestão, evito o termo “ações corretivas” para não fazer confusão com o conceito já apresentado no post da Camila Miret. Foco no momento no conjunto de correções a serem tomadas quando os PCC saem do controle.

Correção (ISO 22000:2008):
Ação para eliminar uma não-conformidade detectada. No contexto de segurança de alimentos, uma correção se refere ao tratamento de produtos não conformes, sendo por exemplo, reprocessamento,
processamento posterior, e/ou eliminação das conseqüências adversas de não-conformidade e ainda uma ação sobre o processo e/ou medida de controle, tomada apenas para retornar a condição de normalidade.

As ações mínimas envolvem segregação e destino dado ao produto não conforme, de maneira que não chegue até o cliente/consumidor. Além disso o processo deve ser retornado à normalidade e deve-se

trabalhar para eliminar a causa raiz do problema e evitar sua reincidência. 

 

Fonte: livro Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos, Volume I

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Medir sem monitorar, não dá!

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De que adianta medir alguma coisa se ninguém olha para o resultado e não faz nada com ele? Nada! Essa é a idéia básica do quarto princípio do Codex Alimentarius:

ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO PARA CADA PCC

O monitoramento é a medição ou observação programada de um PCC em relação aos seus limites críticos pré-estabelecidos. O sistema de monitorização para cada PCC tem três principais objetivos:

1-     Determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios

Os procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a perda de controle no PCC. Ou seja, o PCC trata-se, por exemplo, da garantia de uma temperatura de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo, de nada serve realizar a medição desta temperatura com um termômetro cuja escala seja de 1,0 em 1,0°C.

Outro ponto importante é que o monitoramento deve, de preferência, fornecer a informação em tempo de que qualquer adequação necessária seja feita para garantia do controle do processo respeitando os limites críticos. No entanto, se este cenário não for possível, é indispensável que o monitoramento de um PCC garanta tempo de resposta hábil para tomada de decisão da indústria.

Por exemplo: Se a partir de 1 dia da data de produção o produto está disponível no ponto de venda para o consumidor, o resultado do monitoramento de um PCC não pode ser oriundo de uma análise a ser concluída em 2 dias.

Por isto, medições físicas e químicas são, em geral, preferíveis às análises microbiológicas por apresentarem resultado mais rapidamente.

2-     Indicar tendência para uma eventual perda de controle

É melhor prevenir do que remediar. O monitoramento do PCC deve possibilitar, quando possível, que os processos sejam ajustados quando os resultados indicarem uma tendência para perda de controle do PCC. Deste modo, podem-se realizar ajustes antes mesmo que o desvio ocorra.

Por exemplo, seguindo a linha de temperatura: se temos um PCC de temperatura com objetivo de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo e no monitoramento observamos o seguinte comportamento:

Primeiro momento: 100,0 °C / Segundo momento: 99,9°C /Terceiro momento: 99,8°C / Quarto momento: 99,7°C

A empresa não deve aguardar que o limite crítico seja infringido. A tendência de resultados mostra que o sistema necessita de adequação para que o PCC seja garantido.

3-     Proporcionar documentação formalizada

A importância de um PCC está no fato de ele estar diretamente ligado com a segurança do consumidor. Por isso, faz-se necessário que todo o sistema que garante a segurança do cliente possibilite rastreabilidade do processo. Todos os registros e documentos relacionados com o monitoramento do PCC devem ser assinados pelo funcionário que faz a medição e pelo funcionário encarregado da revisão. Não dá, por exemplo, para reportar que naquele dia a temperatura do PCC estava a 99,9°C se não há registro sistêmico comprovativo.

 

Reforço que o Sistema de Monitorização do PCC, bem como o HACCP como um todo, é um sistema vivo e que deve sofrer atualização que acompanhe a evolução dos processos – está aí a importância da Equipe de Segurança de Alimentos. Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas há anos o histórico vem mostrando que este ponto em específico está sobre controle, pode ser avaliada a possibilidade de o monitoramento passar a ser a cada 2 horas, por exemplo.

Mas o contrário também é verdade: Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas em contrapartida o histórico mostra que desvios têm acontecido em um menor intervalo que este, o intervalo de monitoramento também deve ser reduzido (ou outra medida para adequação deve ser tomada).

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Estabelecimento de limites críticos

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O terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle – PCC.

Limite critico é o parâmetro mensurável que uma vez determinado adequadamente é capaz de demonstrar a conformidade ou não dos controles executados para garantir a segurança do produto. Ou seja, os limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à Segurança de alimentos no produto final não é excedido, sendo representado pelo valor necessário para que a produção gere produtos inócuos.

Trata-se portanto, do critério que separa a aceitação da rejeição, ou ainda o parâmetro que demonstra claramente a conformidade ou não de um monitoramento de PCC. Assim sendo, se um limite crítico é excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como potencialmente inseguros.

A determinação do limite crítico parece ser tarefa simples, mas na prática um grande leque de equívocos pode ser observado. A seguir, vamos apresentar alguns dos principais enganos:

1- Limites críticos determinados sem base científica
O limite crítico deve ser estabelecido com base cientifica, sem achismos ou qualquer outro interesse que não seja a promoção da saúde e o eficaz controle dos perigos identificados. Um limite crítico mal estabelecido pode comprometer todo o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos de uma empresa e ainda pode ser a causa de surtos e casos de contaminação, podendo afetar direta ou indiretamente a saúde dos consumidores.
Boas fontes de consultas são publicações científicas, legislações, dados de especialistas e estudos experimentais. Em muitos casos, pode ocorrer de não existir em literatura limites críticos previamente determinados. Neste caso, devido à importância deste parâmetro, recomenda-se que seja adotado um valor mais conservador até que os dados sejam aprimorados. Independente da origem da informação, a justificativa pela escolha do limite crítico deve ser documentada.

2- Limites críticos mal compreendidos pelos responsáveis pelo monitoramento de PCC
Tão ineficaz quanto um limite crítico mal estabelecido é um limite crítico mal compreendido por parte de quem vai monitorar o PCC. Por isso, é extremamente relevante que limites críticos sejam claramente apresentados aos colaboradores chaves e que sempre que baseados em dados subjetivos (assim como inspeção visual do produto, processo, manipulação, etc) sejam apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento. Uma dica é realizar atividades de verificação do entendimento periodicamente com a equipe responsável.
3- Limites críticos determinados como sendo uma faixa de trabalho – intervalo de valores possíveis
Um equívoco bastante comum é identificar uma faixa de trabalho como limite crítico associado ao monitoramento de um PCC sendo que para cada relação Perigo x Controle, o limite critico é caracterizado por um valor único e nunca por um intervalo de resultados possíveis. Veja o exemplo: A Legislação Brasileira estabelece para a cloração de água potável a faixa: 0,2 a 2ppm como sendo a adequada. Considerando este caso e sabendo que limite crítico é o critério que separa a aceitação da rejeição, qual seria o limite critico? 0,2ppm ou 2ppm?
A resposta é depende. Depende do perigo significativo que está sendo controlado.
Se o perigo identificado pela análise de perigos como significativo e necessário a ser controlado por um PCC for o perigo E. coli por exemplo, o limite crítico deverá ser 0,2ppm, pois é a ausência ou deficiência do teor de cloro que permite a proliferação e perda de controle do perigo biológico em análise. Agora, se o perigo analisado for o perigo químico Thialometano, o limite crítico passa a ser 2ppm, já que é o excesso de cloro que permite a perda de controle do perigo químico.

4- Falta de compreensão do conceito de Limite crítico
Limites críticos incompatíveis com o método de monitoramento podem ser observados por falta de compreensão do conceito de limite crítico. Veja o exemplo: Limite crítico determinado como 2mm sendo o monitoramento sendo feito através da passagem de um corpo de prova de 2mm de inox por um detector de metais. Neste caso, como não há a medição do tamanho de cada fragmento de metal potencialmente existente no produto, o correto limite critico não é o tamanho do corpo de prova e sim a detecção (ou não detecção) do corpo de prova de 2mm pelo detector de metais após a passagem do mesmo em condições previamente validadas.

5- Limites críticos incapazes de serem medidos
Limites críticos devem ser mensuráveis e devem ser claramente medidos. Algumas vezes vemos ainda a determinação de um limite crítico cujo método de medição e monitoramento é incapaz de determinar. Veja o exemplo: Limite crítico de 64,5°C sendo que o instrumento de medição e monitoramento possui precisão de 1°C.

6- Limites críticos incompatíveis com as operações da empresa
Sabe-se que um produto não deve ser comercializado sem que o resultado do monitoramento de um PCC existente em seu processo de fabricação tenha sido avaliado e considerado conforme. Isto porque, quando um limite crítico é excedido ou violado, o produto afetado é considerado como potencialmente inseguro. Desta forma, não são recomendados como limites críticos, parâmetros que apenas podem ser obtidos após análises complexas e/ou demoradas. Veja o exemplo: Limite crítico sendo Ausência de Salmonella em 25 gramas do produto, sendo este parâmetro obtido após análise microbiológica de 3 dias de duração, sendo que a empresa libera diariamente o produto fabricado para comercialização.

Com os alertas acima, esperamos que o processo de estabelecimento dos limites críticos seja realizado de forma tranquila e eficaz. Lembre-se: Por ser a linha de corte e ter extrema importância na segurança dos produtos, o limite crítico deve ser estabelecido com seriedade e base cientifica, sendo um parâmetro mensurável e único, associado ao método de monitoramento do PCC, o qual permite uma correta avaliação quanto a perda de controle de um perigo considerado significativo.

 

Ana Cláudia Frota é sócia e gerente técnica da Flavor Food Consulting.

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Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

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Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

Os perigos estão por toda parte. Nas matérias-primas e materiais de embalagem, nas instalações e equipamentos, nas pessoas e nos métodos de produção e fornecimento adotadas. E podem ser de tipos variados, agrupados em biológicos (mais comumente microbiológicos), químicos e físicos, variando também quanto a gravidade dos danos causados. Mas precisam ser identificados, ou seja, apontados como relevantes para um produto ou linha de produto específico.

O processo de identificação geralmente é um brainstorming apoiado por informações prévias sobre o produto e processo em estudo. E esta é uma daquelas situações em que é melhor pecar por excesso do que por falta, ou seja, todos os perigos que a equipesugerir devem ser listados. Nesse sentido, deve-se tomar cuidado com listas prontas de perigos, que muito provavelmente não contemplam especificidades do produto ou planta em que o HACCP está sendo implementado. O eventual excesso de perigos será corrigido com a determinação do nível aceitável e avaliação de risco.

O conceito de nível aceitável é uma quantificação do perigo admitido no produto final. A partir dele define-se se o perigo deve ser prevenido, eliminado ou reduzido ou mesmo descartado como inexistente. Nem sempre é fácil determinar o nível aceitável. Às vezes o mesmo encontra-se definido em legislação ou normas. Mas em outras, deve-se recorrer a estudos científicos. Em todo caso, deve-se considerar a atualidade das referências, pois o objetivo é assegurar a saúde dos consumidores e não meramente atender a requisitos legais. Havendo necessidade de adotar limites aceitáveis mais estreitos que os dispostos em legislação, o mesmo deve ser feito.

Se determinado perigo pode ocorrer num nível inaceitável, requer-se a avaliação de riscos, ou seja, a ponderação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade dos efeitos causados. É uma avaliação qualitativa dos riscos, mas o resultado poderá instruir as medidas de controle a serem adotadas. Ou seja, a depender do grau de risco de um perigo, adota-se medidas de controle mais ou menos enérgicas. Sobre tais medidas, você lerá no próximo post.

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Construindo Fluxogramas

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Este post foi escrito por um convidado, e não por nossos colunistas. Lembre sempre que aqui você também pode ser o autor!

 

Fluxograma

O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva das etapas envolvidas desde o recebimento até a expedição do produto final ou desde o recebimento até a comercialização do produto final.

É a base para a identificação dos PCC e para a aplicação das medidas preventivas com os perigos identificados.

A base para elaboração do fluxograma é a descrição do produto, no que se refere ao processo de obtenção (transformação do mesmo). No fluxograma devem estar contempladas as etapas de transformação da matéria-prima, de transporte (interno) e de estocagem, operações de transferência relevantes devem ser consideradas.

É útil enumerar as etapas. A numeração do fluxograma deve corresponder à descrição das etapas e às etapas da análise de perigos.

Reprocesso recirculações, processos terceirizados, saída de resíduos e subprodutos e entrada de coadjuvantes não devem ser esquecidos.

Ao final do estudo retorne ao desenho e identifique PCC e PPRO/PC. PPRO é necessário se você estiver seguindo a ISO 22000 ou se quiser usar esse conceito mesmo que não siga.

Validação do fluxograma de processo

A equipe APPCC deve verificar “in loco” se o fluxograma de processo elaborado corresponde à realidade do mesmo, pode ser feito um levantamento após uma volta à fábrica e assim confirmar como as atividades são feitas. Neste processo deve se confirmar se há diferenças na forma de trabalho do pessoal em diferentes turnos. Linhas em que ocorre muita troca de produto devem ser observadas com atenção, para que se assinalem as diferenças nas etapas de processo. Alterações sazonais também devem ser consideradas e contempladas no fluxograma, desde que haja impacto na segurança dos alimentos.

Descrição das etapas e medidas de controle

Esta descrição deve apresentar onde a etapa inicia e onde a mesma termina, assim, o escopo de cada etapa estará claramente definido. Caso a informação já exista em outros documentos do sistema é adequado referenciá-los para evitar duplicidade.
É importante lembrar que a descrição das etapas de processo deve ser harmonizada com as etapas apresentadas no fluxograma. A descrição das etapas deve incluir breve descrição das medidas de controle existentes em cada parte do processo.

Medida de controle pode ser definida como qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de alimentos ou para reduzi-lo a um nível aceitável.

Exemplo de medidas de controle:
– critérios aplicados ao produto final;
– processos e métodos de produção;
– procedimentos de provas;
– inspeção, certificação e aprovação;
– quarentena;
– disposições relativas aos métodos estatísticos e de amostragem e métodos de avaliação de risco pertinentes;
– especificações de embalagem e de rotulagem relacionadas com a segurança de alimentos.
Determinadas informações devem ser consideras e descritas separadamente, tais como ingredientes utilizados, procedimentos em cada etapa do processo, equipamentos e utensílios utilizados, origem e procedência da contaminação, condições de tempo e temperatura às quais os alimentos são submetidos em cada etapa do processo.

 

Silvano dos S. Silva, Consultor Técnio da Flavor Food, Auditor da Intertek, e Instrutor de Treinamentos do BSI. 

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Etapas preliminares do HACCP

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Caros leitores, em comemoração aos 15 anos da adoção do HACCP pelo Codex, estamos publicando uma série de artigos contemplando os 12 passos da implementação do HACCP, ou seja, as 5 etapas preliminares + os 7 Princípios HACCP. Não podemos esquecer, é claro, que o começo de tudo é o estabelecimento dos programas de pré-requisitos, ou seja, as Boas Práticas de Fabricação e condições básicas para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos. Além disso, o compromisso e a conscientização da gerência e direção da empresa é fundamental para uma efetiva implementação do HACCP.
O HACCP é uma ferramenta poderosa da segurança de alimentos, com fundamentos científicos e caráter sistemático, que permite identificar perigos específicos e definir medidas para seu controle. O intuito é estabelecer um sistema de controle de perigos baseado na prevenção, no lugar da análise do produto final. Hoje, mais do que nunca, a adoção do HACCP é obrigatória e pode ser aplicado ao longo de toda a cadeia de alimentos.
Quando estamos nos preparando para implementar o HACCP, a primeira etapa preliminar é a formação da equipe multidisciplinar. A equipe deve ser formada por membros de setores variados da empresa, como por exemplo: Produção, Manutenção, Qualidade, Logística, Suprimentos, entre outras. Estes membros devem estar devidamente capacitados e treinados a utilizar e compreender os princípios do HACCP e de segurança de alimentos, além de ser necessário conhecer o processo produtivo, as características dos insumos e dos produtos acabados, equipamentos e perigos relacionados aos insumos e produtos. Convém nomear um líder da equipe, para gerenciar os trabalhos, e que os membros sejam pessoas disponíveis e interessadas em trabalhar com o assunto de segurança de alimentos. Não existe um número mínimo ou máximo de membros para a equipe HACCP, porém equipes muito enxutas podem ter dificuldade de implementação, por exemplo, por sobrecarga de trabalho ou falta de conhecimento, e equipes muito numerosas dificilmente serão adequadamente gerenciadas, há maior chance de falhas na comunicação, empecilhos para a reunião dos membros, entre outros problemas. Quando não temos pessoal adequadamente treinado ou com conhecimento suficiente, pode-se recorrer a recurso externo, como por exemplo, especialistas independentes, consultores, associações comerciais e industriais, autoridades reguladoras, literatura científica, entre outros.
Formada a equipe, o próximo passo é a descrição completa do produto. A descrição deve incluir características importantes em relação à segurança de alimentos, tais como: ingredientes (composição, sendo recomendado considerar os alergênicos e as informações de rotulagem do produto), propriedades físico-químicas (umidade, pH, atividade de água, entre outras), tratamentos que o produto sofre (exemplos: tratamento térmico, salga, acidificação, congelamento, etc.), tipo e material de embalagem, prazo de validade, condições de armazenamento e de transporte / distribuição. Conhecendo-se profundamente o nosso produto, já é possível definir se ele é ou não suscetível a contaminações microbiológicas, que tipos de compostos estão presentes nele, e também, quem pode consumir (já entrando na terceira etapa preliminar). Não se esqueçam de que é importante identificar os requisitos legais em relação ao produto, se existirem.
Chegando à nossa terceira etapa preliminar, o Codex requer que identifiquemos o uso pretendido para o nosso produto, isto é, de que forma é esperado que o produto seja utilizado ou consumido. Convém que sejam levados em consideração alguns aspectos, tais como: Qual é o proposito do nosso produto (exemplo: insumo para outras indústrias transformadoras ou produto para o consumidor final)? Quem é o mercado (nacional ou estrangeiro)? Que tipo de pessoas consomem ou podem consumir o nosso produto (há alergênicos ou substâncias que possam causar intolerância a um determinado grupo consumidor, existe restrição)? Qual o uso que o consumidor ou o cliente fará do nosso produto (existe possibilidade de utilização do produto para fins que não aquilo que foi inicialmente concebido)? Os requisitos de armazenamento e preparo devem ser rigorosamente observados (ex. obrigatória a estocagem a temperaturas menores ou iguais a -18ºC, aquecimento em forno a 250ºC por 20 minutos antes do consumo)? Quais as exigências que o nosso cliente faz com relação ao produto e ao seu uso? Esta etapa é muito importante para começarmos a pensar nos perigos prováveis relacionados a um mau consumo, e que tipo de controles teremos na nossa produção, para evitar que a saúde e integridade do consumidor sejam prejudicadas.
Notem que o HACCP é bastante lógico, e as etapas e princípios têm uma razão de ser, especialmente na ordem em que são apresentados. Fique ligado nos próximos posts a respeito das demais etapas preliminares e dos 7 Princípios.

Boa leitura!

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Ellen Almeida Lopes

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Ellen, vc atua há mais de 25 anos na área da qualidade e segurança de alimentos. Como era a visão das empresas naquela época?

Ah havia muito machismo! Sabe que eu fui a primeira mulher a trabalhar na área ligada à fabricação na Nestlé? Não que a empresa fosse machista, mas muitos dos chefes na época eram. Meu tutor na faculdade, que deveria me ajudar a conseguir estágio me desincentivou, me dizendo “Ah, lá na Nestlé eles não aceitam mulher na área de fabricação!”. Mas eu era teimosa e perseverante, então fui até o RH da Nestlé e fiz uma ficha – foi a única empresa que procurei para pedir estágio. Passou-se um mês e nada! Mais um mês e nada! No terceiro mês me chamaram para uma entrevista – para o laboratório. Fui chamada e aceitei. Pensei – não é bem o que quero, mas tenho que ser paciente e no mínimo estar próxima ao que quero. No laboratório, seis meses depois, eu conheci o Mário Killner,  meu ex-chefe a quem admiro muito e a quem sou muito grata. O Mário não era machista,  acreditou em mim e me convidou  a trabalha na área ligada à produção e desenvolvimento de produtos. Então lá estava eu – baixinha e com cara de criança em meio a muitos suíços, altos e muito exigentes! Eu tive que trabalhar o dobro para provar que mulher trabalhava como um homem.  Hoje posso com orgulho  dizer que provei isso e quebrei um certo tabu existente.

E do ponto de vista técnico?

No início qualidade era muito focada em análises do produto final. Mas lá pelos anos 80 eu fiz meu primeiro curso de APPCC/HACCP e tive a certeza que este era o caminho. E nisso a Nestlé foi campeã – não sei quando outras empresas adotaram o sistema, mas lá logo o sistema passou a ser adotado. Naquela época a gente não ia tão fundo na análise – por exemplo, não se achava que havia perigos significativos provenientes de embalagens. Pouco a pouco fomos aprofundando, aprofundando, descobrindo mais e mais. Depois de trabalhar 10 anos na Nestlé, quatro na Kibon e um ano  no Inmetro, em 1992 eu fundei a Food Design e passei a oferecer curso de GMP e de HACCP. GMP fechava turma, mas HACCP era difícil…

E hoje, como é?

Hoje, após vários anos terem se passado, vejo que aumentou muito a profundidade dos estudo de HACCP. Nós na Food Design organizamos muitos seminários de HACCP, que no início tinham o objetivo de discutir a profundidade necessária, pois alguns clientes achavam que eu era detalhista demais. Eu e minha equipe passamos a nos preocupar em conhecer bem o processo produtivo das matérias primas. Descobrimos que uma boa justificativa, o entendimento de cada etapa do processo, muito estudo dos perigos microbiológicos e químicos para cada insumo e de cada processo produtivo eram fundamentais. Fomos percebendo também que sem um sistema de gestão que o sustente, o HACCP desaba! Também nos tacharam de detalhistas, até que a ISO 22000 veio a solicitar muito do que  já vínhamos fazendo. Fomos salvos pela ISO 22000!
Mas uma coisa que involuiu foi a confusão  feita por alguns que não entendem que não existe nenhuma árvore decisória que não dê margem à duplas interpretações. Há profissionais que querem uma árvore única e milagrosa, que não existe. Alguns passaram a “exigir” o tipo de árvore que conhecem – em geral árvore fundamentadas no exemplo do Codex Alimentarius. Fico com a impressão de que estes profissionais conhecem só esta, ou outras poucas. Eu conheço já bem uma centena delas…Uma colega –  a Irene, um dia usou o termo “árvore confusória”. Acho que é isso mesmo! Confusória! Passei a incorporar o termo. Fico impressionada em saber quantas empresas já gastaram tempo e dinheiro fazendo e refazendo seu estudo, cada vez que recebem um auditor diferente…”Ah, o auditor criticou a árvore, dizem… Como coisa que a norma estabelecesse uma árvore… A ISO 22000 nem sequer cita árvore…Para não me alongar, sabe-se que o raciocínio de um bom especialista é soberano – está aqui citação do FDA a respeito:“ Although application of the CCP decision tree can be useful in determining if a particular step is a CCP for a previously identified hazard, it is merely a tool and not a mandatory element of HACCP. A CCP decision tree is not a substitute for expert knowledge  www.fda.gov (o grifo é meu).

Por que essas mudanças aconteceram?

Devido à evolução e melhoria contínua da comunidade técnica e científica. Também devido aos vários casos de contaminação de alimentos desde a década passada, que repercutiram muito em todas as mídias. E na minha opinião, pela exigência de um nível de confiabilidade cada vez maior por parte do consumidor esclarecido, e das empresas líderes de mercado.

Você tem alguma crítica em relação à evolução do mercado?

A maior crítica que tenho é algo que é até paradoxal: embora o nível de confiabilidade exigido seja cada vez maior, e o sistema HACCP / sistema de gestão de segurança de alimentos necessite de alto nível de expertise, o mercado vem pressionado tanto o preço para baixo, há tantos concorrentes e tamanha “guerra de preços”, que o trabalho de consultoria e de auditoria vêm se comportando como um mercado de commodities, dificultando a manutenção de experts nesta atividade. Para ter um nível de ganho decente, um sênior tem de trabalhar noite adentro e deslocar-se horas e horas, sem que por vezes seja remunerado por este trabalho adicional. Para iniciantes é uma atividade glamourosa, por implicar em muitas viagens, mas que acaba cobrando um alto preço de sua vida pessoal. Assim o número de profissionais que acabam abandonando esta carreira tem sido muito elevado. Para eu não me preocupar sozinha, cito o texto que fiz no blog da Conferência GFSI deste ano:  veja em http://www.diretodogfsi.blogspot.com.br/2012/02/conferencia-dia-2-sessoes-plenarias.html

Você é uma das brasileiras que mais frequenta ambientes internacionais e acompanha as tendências globais sobre segurança de alimentos. O Brasil está alinhado com o resto do mundo? O que podemos esperar do futuro?

Minha opinião é que o Brasil tem feito um bom papel, mas muito aquém do que seu potencial como produtor de alimentos. Temos a liderança do TC 34  da ISO para alimentos mas em muitas reuniões o número de participantes não passa de 10, ou 12…

Nossos representantes junto ao Codex têm feito um trabalho maravilhoso. Mas quando temos que discutir dados epidemiológicos, fico até chateada. Nossa captação destes dados é mais que sofrível nesta área.

Isto sem dizer que a norma de sustentabilidade para açúcar mais divulgada no mundo – a Bonsucro, foi feita por – pasmem- suíços! Este é o país que diz- se ser protagonista na área de agronegócio?!

Que conselhos você dá para quem deseja atuar na área?

 

 Que continue acreditando e correndo atrás de suas crenças, e que tenha as atitudes que podem mudar este cenário: participação, colaboração e associação! Acredito que somente pela união é que podemos melhorar este cenário.

Parabéns pela iniciativa e obrigada pela oportunidade!

Ellen Lopes, PhD, Diretora Executiva da Food Design

5 min leituraEllen, vc atua há mais de 25 anos na área da qualidade e segurança de alimentos. Como era a visão das empresas naquela época? Ah havia muito machismo! Sabe que […]

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Ninho de andorinha certificado em HACCP

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Pois é… há auditores curiosos como eu (ou é redundância ?) que adoram conhecer diferentes produtos e tecnologias nos quais se pode aplicar o HACCP. Em uma das minhas pesquisas pela rede, me deparei com um produto caríssimo, requintado, e pelo que se divulga, funcional:  ninho de uma espécie de andorinha.

O prato é de origem Chinesa e tem como “uso intencional” uma espécie de sopa, que parce fortalecer o sistema imunológico e até ter aplicações estéticas, conferindo viço à pele feminina e saúde a outros públicos-alvo. O principal produtor é Malásia e Indonésia, e o maior mercado, EUA. A matéria-prima principal é a saliva desta andorinha.

O fluxograma de processo inclui uma limpeza manual, pode ser brevemente visualizado através destes vídeos:

1) Na criação das aves: http://www.authenticbirdnest.com/index.php?option=com_content&task=view&id=30&Itemid=45

2) Na fábrica: http://yanwo.saikim.com.my/english/birds-nest-processed.html

As meedidas de controle, ficam por conta de nossa imaginação. Se algum leitor que domine os idiomas apresentados identificar alguma nova informação, por favor compartilhe conosco. Gostaria de saber como a contaminação por bactérias fecais é eliminada.

< 1 min leituraPois é… há auditores curiosos como eu (ou é redundância ?) que adoram conhecer diferentes produtos e tecnologias nos quais se pode aplicar o HACCP. Em uma das minhas pesquisas […]

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